PLANEJAMENTO E OPERAÇAO POR CATEGORIA DE PRODUTO Livro-Texto - Unidade IV

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7 ClassifiCação, Cadastro e CodifiCação de materiais
7.1 Classificação de materiais
Segundo Gonçalves (2007), com o aumento considerável dos materiais utilizados nas empresas e 
as exigências dos consumidores de novos produtos, tornou‑se necessária a criação de uma linguagem 
única que permitisse identificar, de forma inequívoca, cada item de material. Essa linguagem envolve 
uma classificação e uma codificação dos diversos materiais.
Conforme Dias (2004), o objetivo da classificação de materiais é definir uma catalogação, simplificação, 
especificação, normalização, padronização e codificação de todos os materiais componentes do estoque 
da empresa. A necessidade de um sistema de classificação é primordial para qualquer departamento 
de materiais, pois sem ela não podem existir o controle eficiente dos estoques, os procedimentos de 
armazenagem adequados e a operação do almoxarifado de maneira correta.
Reduzir a diversidade de um item empregado para um mesmo fim significa simplificar o material. 
Assim, no caso de haver duas peças para uma finalidade qualquer, aconselham‑se a simplificação, ou 
seja, a opção pelo uso de uma delas. Ao simplificarmos um material, favorecemos sua normalização, 
reduzimos as despesas ou evitamos que elas oscilem. Por exemplo, cadernos com capa, número de folhas 
e formato idênticos, contribuem para que haja a normalização. Ao requisitar uma quantidade desse 
material, o usuário fornece todos os dados (tipo de capa, número de folhas e formato), o que facilita, 
sobremaneira, não somente sua aquisição, como também o desempenho daqueles que se servem do 
material, pois a não simplificação (padronização) pode confundir o usuário do material, se este um dia 
apresentar uma forma e outro dia outra totalmente diferente.
Classificar um material, então, é agrupá‑lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo, uso etc. A 
classificação não deve gerar confusão, ou seja, um produto não pode ser classificado de modo que 
seja confundido com outro, mesmo sendo semelhante. A classificação ainda deve ser feita de maneira 
com que cada gênero de material ocupe seu respectivo local. Por exemplo: produtos químicos podem 
estragar produtos alimentícios se estiverem próximos uns dos outros.
Classificar material, em outras palavras, significa ordená‑lo segundo critérios estabelecidos, agrupá‑los de 
acordo com a semelhança, sem, contudo, causar confusão ou dispersão no espaço e alteração na qualidade.
A primeira fase da classificação, na visão de Gonçalves (2007), é a identificação que consiste na 
análise e no registro dos principais dados que caracterizam e individualizam cada item de material em 
particular. Sua finalidade é identificar, a partir de um processo descritivo que objetiva, seguindo regras 
específicas, atribuir uma nomenclatura padronizada a todos os materiais.
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Planejamento e oPeração Por Categoria de Produto
Na composição da nomenclatura são determinados: nome básico do material, nome modificador 
(que é sua denominação complementar), as características físicas de cada material, a aplicação (onde 
o material é utilizado), a embalagem (apresentação do invólucro, por exemplo: tinta em galões ou em 
baldes etc.) e as referências comerciais que contêm o nome ou o código de referência de cada fabricante.
Veja, no exemplo a seguir, a classificação de um produto levando em consideração a hierarquia.
• Produto: amaciante de roupas Confort Natural 500 ml.
• Departamento (setor): limpeza.
• Categoria: lavagem de roupas.
• Subcategoria: pós‑lavagem de roupas.
• Grupo: amaciantes.
• Subgrupo: amaciantes 500 ml.
• Descrição de produto: amaciante de roupas Confort Natural 500 ml.
Problemas resultantes das diferenças entre descrições de produtos semelhantes no cadastro de uma 
empresa ou entre cadastros e documentos fiscais devem, portanto, ser evitados. No computador (por 
meio do qual se farão a pesquisa e análise), se um amaciante for cadastrado como “amac.” e outro como 
“amaciante”, serão produtos diferentes. Por essa razão, recomenda‑se estabelecer um padrão único de 
descrição de produtos, utilizando pelo menos quatro variáveis: produto (amaciante de roupas); marca 
(Confort); detalhe (natural); conteúdo (500 ml).
 lembrete
Classificar material, em outras palavras, significa ordená‑lo segundo 
critérios estabelecidos, agrupá‑lo de acordo com a semelhança, sem, 
contudo, causar confusão ou dispersão no espaço e alteração na qualidade.
7.2 Codificação de materiais
Conforme Gonçalves (2007), nada adianta criarmos um sistema de classificação de materiais se não 
acoplarmos a ele um sistema de codificação. Da necessidade de implantar um sistema de identificação, 
nasceu a classificação de materiais que tem por objetivo agrupá‑los segundo determinados critérios 
tais como: forma, dimensões, peso, tipo, uso etc. Com base na classificação, é possível elaborar uma 
catalogação de todos os materiais, utilizados na empresa, criando uma codificação e uma padronização 
que simplificam os controles e facilitam os procedimentos de armazenagem e de operação de um 
armazém.
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Após uma boa classificação de material, segundo orienta Dias (2004), podemos partir para a 
codificação, ou seja, para a representação, por meio de números e/ou letras, de todas as informações 
necessárias, suficientes e desejadas com base em toda a classificação obtida do material. Os sistemas de 
codificação mais comumente usados são: o alfabeto, o alfanumérico e o numérico, também chamado 
de decimal.
No sistema alfabético, o material é codificado segundo uma letra, sendo utilizado um conjunto 
de letras suficiente para preencher toda a identificação do material. Pelo seu limite em termos de 
quantidade de itens e uma difícil memorização, esse sistema está caindo em desuso.
O sistema alfanumérico é uma combinação de letras e números que permite um número de itens em 
estoque superior ao sistema alfabético. Normalmente, é dividido em grupos e classes assim:
A C ‑ 3721
Código de identificação
Classe
Grupo
Figura 21
O sistema decimal é o mais utilizado pelas empresas, pela sua simplicidade e facilidade de uso. 
Suponhamos que uma empresa utilize a seguinte classificação para especificar os seus diversos tipos de 
materiais em estoque:
• 01 – matéria‑prima;
• 02 – óleos combustíveis e lubrificantes;
• 03 – produtos em processo;
• 05 – material de escritório;
• 06 – material de limpeza.
Podemos verificar que todos os materiais são classificados sob títulos inespecíficos, de acordo 
com suas características. É uma classificação bem geral. Cada um dos títulos de classificação 
geral é submetido a uma nova divisão que individualiza os materiais. Para exemplificar, tomemos 
o título 05 – material de escritório, da classificação geral, e suponhamos que tenha a seguinte 
divisão:
• 05 – material de escritório
— lápis
— canetas esferográficas
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Planejamento e oPeração Por Categoria de Produto
— blocos pautados
— papel carta
Devido ao fato de um escritório ter diversos tipos de materiais, essa classificação, denomidada 
individualizadora, torna‑se necessária, não sendo ainda suficiente, por faltar uma definição dos diversos 
tipos de materiais. Por essa razão, cada título da classificação individualizadora recebe uma nova 
codificação. Por exemplo, tomemos o título 02 – canetas esferográficas,da classificação individualizadora, 
e suponhamos que seja classificada da seguinte maneira:
• 05 – Material de escritório
— 02 – canetas esferográficas
– marca alfa, escrita fina, cor azul
– marca gama, escrita fina, cor preta
Essa nova classificação é chamada de codificação definidora, e, quando necessitamos referir‑nos a 
qualquer material, basta que informemos os números das três classificações que obedecem a seguinte ordem:
• número da classificação geral
— número da classificação individualizadora
– número da classificação definidora
Por exemplo, quando quisermos nos referir a “canetas esferográficas marca alfa, cor vermelha, escrita 
fina”, basta que tomemos os números: 05 da classificação geral, 02 da classificação individualizadora e 
03 da classificação definidora, escrevendo:
Código: 05‑02‑03
Posteriormente, esse último sistema foi ampliado, dando origem ao denominado Federal Stock 
Number (FSN), que faz parte do sistema federal de suprimentos dos Estados Unidos, sendo composto de 
10 algarismos e estruturado em quatro partes:
• grupo;
• classe;
• número de identificação;
• dígito de controle.
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O sistema numérico pode ter uma amplitude muito grande e enormes variações, tendo a seguinte 
estrutura:
0 ‑ 00 ‑ 00000 ‑ 0
Dígito de controle
Código de identificação
Classe
Grupo
Figura 22 – Sistema numérico
Como pode ser observado, o conjunto de cinco números permite identificar até 99.999 itens de 
materiais. Por sua vez, as classes acrescidas dos grupos podem atingir um total de 9.999 possibilidades. 
Assim, esse conjunto estruturado de número permite classificar um elevadíssimo número de itens.
Em razão disso, o governo dos Estados Unidos passou a utilizar essa estrutura para codificar todos 
os materiais utilizados usando o Federal Supply Classification (FSC), desenvolvido pelo Departamento 
de Defesa1 para identificar, classificar e catalogar todos os materiais movimentados pelos diversos 
departamentos do governo americano.
Assim mesmo, ele pode ser subdividido em subgrupos e subclasses, de acordo com a necessidade da 
empresa e do volume de informações que se deseja obter de um sistema de codificação.
 saiba mais
Acesse o site indicado em seguida e conheça a seção de pesquisa e 
publicações, onde você encontrará estatísticas importantes para o mercado 
de Logística e Supply Chain.
<http://www.ilos.com.br/>. Acesso em: 02 abr. 2012.
7.3 Cadastramento de materiais
Após a codificação dos materiais, é necessário fazer o cadastro dos itens em um sistema informatizado, 
que pode ser feito de várias maneiras, por exemplo, manualmente: os dados dos itens são lançados um a 
um no sistema ou por meio de leitores de códigos de barras; o conjunto de dados de cada item é lançado 
em cada operação de leitura das etiquetas de identificação.
1 O Departamento de Defesa é um departamento federal dos Estados Unidos responsável pela coordenação e 
supervisão de todas as agências e funções do governo ligadas diretamente com a segurança nacional e com as forças 
armadas.
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Segundo Gonçalves (2007), o cadastramento tem como objetivo o registro do item com todas as 
suas características em um banco de dados. Uma vez que os dados de cada item de material são aí 
inseridos, o catálogo vai se formando, podendo estar disponível a todos os usuários interessados.
Esse cadastro envolve, em termos gerais, três operações básicas: a inclusão de um item de material 
no cadastro de materiais; eventuais alterações, quando algum item de material tem algumas de suas 
características modificadas; e a exclusão, quando um item de material não faz mais parte dos materiais 
utilizados na empresa.
Assim, a última fase do processo de classificação de material é a catalogação visando à consolidação 
de todos os dados cadastrais de cada material em um acervo conhecido como banco de dados de 
matérias, que:
• permite a consulta de todos os usuários para se certificarem do material de que necessitam ou 
esclarecerem eventuais dúvidas sobre as características dele.
• facilita os processos de licitação, uma vez que todas as características do material licitado estão 
aí disponíveis.
• evita a duplicidade de inclusão de itens no catálogo, assim como no banco de dados.
• permite a conferência dos dados cadastrais com os documentos de identificação dos materiais da 
empresa.
8 Código de Barras
Segundo Gonçalves (2007), um supermercado realizava em média 250.000 digitações por dia, 
isto é, para registrar um produto, vários números eram digitados para compor o código d e um 
produto. Isso demandava um grande número de pessoas para realizarem essa operação e, com 
grandes possibilidades de cometerem erros. Contudo, tivemos um grande avanço com novas técnicas 
introduzidas; torna‑se possível o reconhecimento ótico de caracteres, em substituição da digitação 
de código de itens. Vejamos algumas vantagens do revolucionário código de barras, examinando a 
figura em seguida.
• Fácil utilização.
• Grande capacidade de captura dos dados via reconhecimento ótico das barras.
• Baixo custo operacional.
• Implantação relativamente simples.
• Uso de equipamento compacto na leitura dos dados.
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7 089878 78978
(00) 0061414112345678907 898787 897899
7898 787678987878978994
UPC‑A Para identificação de 
itens comerciais em produtos 
do mercado americano.
EAN 13 Para identificação 
de itens comerciais. Este é 
geralmente utilizado em 
produtos vendidos no varejo 
(supermercados).
UCC/EAN 128 Desenvolvido 
para troca de dados entre 
empresas em todo o mundo.
UPC‑E Para identificação de 
artigos comerciais. Foi criada 
com o objetivo de gerar 
um código mais curto para 
produtos menores.
EAN 14 Para identificação 
de artigos comerciais. Este 
é geralmente utilizado em 
fardos e caixas de papelão.
EAN 8 Para identificação de 
artigos comerciais.
1 2 3 4 5 60 5
Figura 23 – Diversos tipos de código de barras
A EAN Brasil – Associação Brasileira de Automação Comercial, criada pelo Decreto 90.095/84 e 
Portaria 143 do Ministério de Indústria e Comércio, é quem supervisiona, no Brasil, a introdução 
e gerenciamento do uso e da aplicação de códigos de barras. O Brasil, em face do citado decreto, 
passou a adotar o sistema EAN (Europe Article Number). A estrutura do código de um nível de 
sistema de informações e troca de dados e aplicações é parecida com esta que vemos na figura em 
seguida:
(00) 006141411234567890
Estrutura 
de dados
Identificação 
automática
Mensagem de 
negócios
Figura 24 – Base do sistema de código de barras. Gonçalves, 2007 (adaptada).
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Observemos na figura seguinte como se apresenta a estrutura de codificação de um código 
de barras. O dígito verificador é calculado a partir de um conjunto de operações matemáticas 
realizadas com os números representados pelas barras. Esses algarismos indicam o prefixo, a 
empresa e o produto. O resultado final é comparado ao dígito verificador. Caso o dígito verificador 
não seja igual aos resultados das operações matemáticas realizadas, o leitor de código de barras 
rejeita a sua leitura. Você já deve ter visto a operadora do caixa de um supermercado digitar os 
números que estão logo abaixodo código de barras, o que ocorre porque a leitura do código de 
barras não foi bem‑sucedida.
7 898157 615115
EAN 13
789
Prefixo do país: 
3 dígitos concedidos 
pela EAN. 
(789 = Brasil)
81576
Identificação concedida 
pela EAN para a empresa: 
são 6, 5 ou 4 dígitos.
1511
Identificação do produto 
elaborado pela empresa: 
são 3,04 ou 5 dígitos.
5
Dígito verificador 
(cálculo algoritimo)
Figura 25 – Exemplo de estrutura do código de barras
 observação
O dígito verificador verifica se a leitura dos números representados por 
barras verticais está correta.
Observe novamente, na figura 32, a existência de códigos de barras com vários dígitos. Isso se deve à 
gama de aplicações que cada código opera. No elenco de códigos de barras, cada uma das modalidades 
existentes tem aplicações específicas. Vamos ver agora as configurações de código de barras mais 
utilizados:
• EAN‑8: é um código de barras utilizado em embalagens que possuem espaço limitado e não 
comportam um código de barras com um número maior de dígitos. Sua estrutura de codificação 
envolve o prefixo do país em que é comercializado o produto, o código do produto fornecido pela 
EAN e o dígito verificador, conforme podemos ver na figura em seguida:
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7898 1575
EAN 8
789
Prefixo do país: 
3 dígitos concedidos 
pela EAN. 
(789 = Brasil)
8157
Código do produto 
fornecido pela EAN.
5
Dígito verificador.
Figura 26 – Estrutura do código EAN‑8
• EAN‑13: Possui treze dígitos e tem uma estrutura semelhante ao código da EAN‑8. Possui cinco 
dígitos a mais destinados à inclusão do código da empresa fornecido pela EAN Brasil. Sua estrutura 
está representada na figura em seguida.
7 898157 615115
EAN 13
789
Prefixo do país: 
3 dígitos concedidos 
pela EAN. 
(789 = Brasil)
81576
Identificação concedida 
pela EAN para a empresa: 
são 6, 5 ou 4 dígitos.
1511
Identificação do produto 
elaborado pela empresa: 
são 3, 4 ou 5 dígitos.
5
Dígito verificador 
(cálculo algoritimo)
Figura 27 – Estrutura do código EAN‑13.
• EAN/UCC‑14: uma estrutura que migrou do código EAN‑13 e inclui um dígito que identifica 
a quantidade de produto ou a quantidade de embalagens. Em alguns casos, esse dígito a mais 
recebe o nome de variante logística. Esse código destina‑se à identificação da embalagem de 
comercialização do produto.
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• EAN‑UCC‑128: é um código projetado para fornecer mais detalhes sobre o produto, pois permite 
a inclusão de dados adicionais como: data de fabricação, data de validade etc., informações 
importantes especialmente no caso de produtos perecíveis. Esse código pode ser lido em sistemas 
que não tenham disponibilidade de leitura para o código EAN‑128, como um código EAN‑13. Essa 
leitura menciona os dados contidos na codificação do EAN‑13, como mostra figura a seguir.
EAN 128
(01) 99310095000358(15)950827(30)03
(01)
Identificador EAN
(15)
Período de validade 
do produto
(30)
Quantidade entregue
Figura 28 – Código EAN/UCC‑128
É muito importante o controle de qualidade do código de barras, pois as barras existentes nos 
códigos possuem uma série de informações, têm larguras apropriadas e definidas, pois de acordo com 
normas especificas, os códigos têm de ter uma boa qualidade de impressão. Existem equipamentos 
que foram projetados para fazer o controle de qualidade das barras, que normalmente é realizado pela 
gráfica responsável pela impressão das embalagens que têm os códigos de barras.
Existem equipamentos para realizar a leitura do código de barras, como o escâner, pistolas a laser e 
canetas ópticas. Basta posicionar o código de barras na altura especifica, e a leitura é feita. Hoje, com 
o desenvolvimento da tecnologia, existem equipamentos muito sensíveis que permitem a leitura em 
situações bastante adversas, comparados aos equipamentos anteriores.
A utilização do código de barras é inúmera. Além de utilizado em embalagens industriais e comerciais, 
foi muito bem aproveitado na produção, no manuseio e no despacho de cargas e serviços de atendimento 
ao cliente, como é o caso de uma loja de departamento ou mesmo no supermercado.
Decisão acertada: BSH Continental Eletrodomésticos Ltda
A BSH Continental Eletrodomésticos Ltda., um dos maiores fabricantes de linha branca do 
país, inaugurou em abril de 2003, em Jundiaí – SP, um novo centro de distribuição que tem uma 
área útil de 32 mil metros quadrados e que armazena produtos acabados e peças de reposição 
de fogões, geladeiras, freezer, secadoras e máquinas de lavar da marca Continental e Bosch. 
O CD (centro de distribuição) tem capacidade de armazenar até 150 mil itens. Os produtos 
acabados somam 700 diferentes tipos. O sistema de gerenciamento do armazém conta com 
automação com código de barras e leitores óticos de radio frequência. Movimentando cerca 
de sete mil itens diariamente, organizados por categoria, que entram e saem do depósito, 
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esse sistema automatizado produziu benefícios, como o aumento da produtividade em 30%, 
a redução de 30% na discrepância dos inventários e a eliminação dos erros de despacho e 
a possibilidade de rastreamento de carga com uso da radio frequência. Outros ganhos não 
mensurados são verificados na otimização e flexibilização das operações, agilidade, controle 
FIFO (first in first out) e melhor atendimento ao cliente nos 350 pontos de revendas autorizados 
que recebem diariamente cerca de 5 mil unidades de produtos por dia.
Fonte: Gonçalves (2007).
8.1 Preparação da carga para distribuição
Atendimento da demanda
Segundo Taylor (2005), das várias operações diárias para atender a demanda dos produtos dentro de 
uma cadeia logística, o processo de satisfazer a demanda imediata é a operação mais básica que pode 
ser descrito como ciclo de atendimento, conforme ilustra a figura a seguir:
PEDIDO
R$
Cliente
Pedido
Entrega
Pagamento
Fornecedor
Processamento 
do pedido
Montagem 
do pedido Entrega Cobrança
1
2
3
Figura 29 – Ciclo de Atendimento. Taylor, 2005 (adaptada).
O ciclo tem início com o pedido de um cliente e termina quando o pagamento pelo produto é 
recebido.
Um pedido pode englobar vários produtos, e não basta simplesmente especificá‑los. Os produtos 
fora da prateleira devem ser especificados por identificadores exclusivos, como número de peças, 
códigos de barras (universal product codes – UPCs) ou itens de estoque (stock‑keeping unit – SKU). 
Alguns identificadores já têm um padrão específico dentro de cada setor, porém ainda muitos não são 
códigos exclusivos de cada empresa, e isso significa que uma ou duas partes façam a transformação de 
um sistema de identificação para outro. O mesmo acontece com a maneira de estipular a quantidade 
desses produtos, pois, às vezes, as empresas especificam o mesmo produto de formas diferentes, por 
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exemplo: por libras x fardos. Para os produtos personalizados, as especificações devem ser extremamente 
detalhadas quanto à dimensão, composição, qualidade do material, entre outras.
Devido às inúmeras informações que podem existir dentro do ciclo de pedido, é importante a 
utilização de uma estrutura padrão para os pedidos com o objetivo de concentrar essas informações,como mostra esta figura:
Qtde. Item Descrição R$ unit. R$
Cabeçalho
Corpo (linhas do documento)
Rodapé
Qtde. Item Descrição Valor unitário
Valor com 
desconto
Figura 30 – Estrutura de um pedido. Taylor, 2005 (adaptada).
Os pedidos são formados por três partes: cabeçalho, corpo e rodapé.
• Cabeçalho: contém informações genéricas, tais como: as partes envolvidas na negociação, as 
datas importantes a respeito da transação e as condições de pagamento.
• Corpo: são as linhas do documento. Em cada uma é especificada a quantidade do produto, o 
preço por unidade e o preço conforme a quantidade solicitada após a incidência de desconto.
• Rodapé: contém informações financeiras que dependem do conteúdo das linhas do documento: 
preço total, impostos e taxas de entrega.
O pedido inicial, isto é, aquele que aciona a demanda que o cliente passa ao fornecedor, não contém 
em geral todas essas informações, é feito no formato de uma ordem de compra: o fornecedor recebe e 
devolve ao cliente no formato de ordem de venda. Este sim inclui todas as informações conforme vimos 
na figura anterior. O pedido ordem de venda representa um compromisso por parte do fornecedor em 
fornecer o produto nas condições especificadas, cabendo ao cliente aceitá‑las ou não. Se não aceita, 
o pedido fica sujeito à negociação. Quando o cliente aceita, já com as devidas alterações, caso haja, o 
pedido torna‑se obrigatório para ambas as partes. Veja as fases do pedido:
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Ordem 
de 
venda
Ordem 
de 
compra
Cliente Fornecedor
Discorda
Pedido em 
negociação
Pedido 
obrigatório
Concorda
Figura 31 – Fases do pedido – Elaborado pelo autor.
Geralmente, a estrutura básica de um pedido, conforme ilustrado na figura 40, atende a grande 
maioria dos pedidos, porém não é raro uma extensão dele para lidar com diversas entregas. Por exemplo, 
é comum adicionar, após as linhas do documento, outro nível de estrutura para especificar entregas 
separadas, conforme ilustra a figura 42. Alguns mercados utilizam outro formato conhecido como 
“programação do cliente”. Um novo nível é criado antes das linhas do documento a fim de se ter uma 
rápida visualização do pedido entregue. A figura ilustra esse pedido em três níveis.
Pedido padrão
Cabeçalho
Rodapé
Corpo
Entregas
Linhas do documento
Programação do cliente
Cabeçalho
Rodapé
Corpo
Entregas
Linhas do documento
Figura 32 – Pedido em três níveis. Taylor, 2005 (adaptada).
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Planejamento e oPeração Por Categoria de Produto
 observação
O formato do pedido conhecido como “Programação do cliente” é 
muito comum em ambientes JIT (Just‑in‑Time), nos quais é importante a 
rápida visualização de itens que chegam a cada entrega.
8.2 reunindo os produtos
A preparação de um pedido geralmente envolve uma sequência complexa de atividades. É importante 
esclarecer que estas serão aqui descritas no contexto de um armazém, por serem nesse caso melhor compreendidas. 
Contudo, é bom saber que elas ocorrem no momento de retirada de estoques das fábricas, almoxarifados e outros 
locais destinados à armazenagem, recebendo suporte eletrônico de sistemas de gerenciamento de armazéns.
Um típico armazém é dividido em cinco setores diferentes:
• galpão de recebimento;
• área para armazenagem de cargas;
• área de separação;
• uma ou mais áreas de montagem do pedido;
• galpão de embarque.
Cada um desses setores é responsável por uma função diferente e possui equipamentos específicos 
para dar apoio e realizar essas funções. A figura 43 ilustra o layout de um típico armazém. Os armazéns são 
projetados a partir do fluxo de produtos, e o mais importante na hora de projetar o layout é manter altas 
taxas de fluxo. Uma opção comum a essa estrutura é transformar esse formato em uma curva em forma de 
U, possibilitando que a mesma área de galpões sirva tanto ao recebimento como ao embarque de produtos.
Galpão de 
recebimento
Armazenagem 
de cargas
Área de 
separação
Áreas de 
montagem 
do pedido
Galpão de 
embarque
Push (Empurrar) Pull (Puxar)
Figura 33 – Layout de um Armazém. Taylor, 2005 (adaptada).
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Os armazéns utilizam o sistema push‑pull, localizado na área de separação para controlar o fluxo 
de estoque do galpão de recebimento ao galpão de embarque. Para descrever esses movimentos, vamos 
separar atividades do tipo push e atividades do tipo pull:
Atividades do tipo push enfileiram o produto antecipadamente à demanda. Isso funciona da seguinte 
maneira:
1. o estoque chega ao armazém;
2. sua maior parte é descarregada e colocada na área de armazenagem de cargas;
3. a outra parte pode permanecer nas embalagens e ser colocada em cestas, prateleiras ou caixas na 
área de separação.
Atividades do tipo pull só ocorrem quando o armazém recebe um pedido. Isso funciona assim:
1. o sistema de gerenciamento de armazéns gera uma lista de separação indicando as quantidades 
de cada item incluídas no pedido;
2. o funcionário chamado “separador”, recupera os itens na ordem em que aparecem na lista, pois 
é elaborada de forma que este percorra o menor trajeto possível. É importante otimizar o trajeto, 
pois a separação é responsável por metade dos custos de mão de obra em um armazém, e os 
separadores costumam gastar 70% do seu tempo indo de um local a outro para recuperar os 
itens;
3. o estoque, depois de selecionado, é encaminhado à sua área de montagem designada, junto com 
a listagem de produtos;
4. na área de montagem, outros funcionários realizam operações finais necessárias antes da entrega, 
como, em muitas das vezes, a rápida inspeção visual e a adição de um rótulo;
5. uma vez montado, o pedido é embalado para ser despachado.
A separação de itens pequenos e leves é geralmente feita de forma manual. Quando os produtos são 
maiores, os separadores fazem uso de condutores, carregadoras a motor ou outros equipamentos. Em 
alguns armazéns, correias transportadoras movimentam o estoque encaminhando‑os automaticamente 
ao destino. Em outros, é utilizado o sistema de carrossel, em que os separadores permanecem parados e 
o estoque é levado à sua posição.
Está se tornando comum efetuar a montagem final dos produtos no armazém, pois é bem mais 
fácil para os fabricantes a personalização do produto de acordo com a solicitação local. Nas empresas 
adeptas dessa prática, a área de montagem parece mais uma miniatura de fábrica do que um setor 
intermediário.
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Certos produtos podem receber até três camadas de embalagem, conforme vemos na figura 
em seguida. A embalagem primária é a caixa, lata ou bisnaga ou outro recipiente que embala 
o produto. A embalagem secundária geralmente é uma caixa de papelão que concentra um 
número padrão de embalagens primárias, facilitando o manuseio. Com exceção de armazéns que 
realizam a montagem final, a maioria dos produtos já chega com esses dois níveis de embalagem. 
A terceira camada, a embalagem de transporte, é geralmente um palete envolto por espumas ou 
plásticos.
Primária Secundária Transporte
Embalagem de 
contenção Caixa de papelão Palete
Figura 34 – Três camadas de embalagem. Taylor, 2005 (adaptada).
8.3 o sistema de distribuição de produtos
O sistema de distribuição de produtos é o processo que assegura a integraçãodo fluxo de mercadorias, 
desde o fornecedor até a área de vendas da loja e então para o consumidor final. Um sistema de 
distribuição eficaz é um elemento importante da estratégia competitiva das empresas varejistas; pode 
influenciar a lucratividade da empresa.
8.3.1 Entrega direta – na loja ou depósito central
As empresas podem adotar dois tipos de sistemas de distribuição para que os produtos cheguem dos 
fornecedores até seus clientes: por meio da entrega direta do fornecedor a seus clientes ou mediante 
centros de distribuição. Muitas empresas adotam um sistema misto de distribuição, em que parte dos 
produtos chega aos clientes por meio de depósitos centrais do varejista e outros produtos são entregues 
diretamente pelos fabricantes.
8.3.2 Centros de distribuição (CDs)
Muitas empresas estão desenvolvendo centros de distribuição utilizando sistemas computadorizados 
de distribuição altamente automatizados que permitem expressivas melhorias no processo de 
abastecimento, como é o caso do Carrefour, cuja leitura propomos em seguida. Esses sistemas 
aperfeiçoam o sistema de controle de estoques, ajudam a implementar a reposição contínua, permitem 
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maior segurança e rapidez do fluxo de abastecimento e do giro dos estoques. A implementação de 
sistemas mais eficazes de distribuição provoca impactos significativos nos resultados de lucratividade 
da empresa.
Exemplo de Aplicação
Carrefour investe em distribuição centralizada
Após os grandes investimentos na compra de sete redes de supermercados, agregando um 
faturamento anual de R$ 1,7 bilhões, o Carrefour está partindo para a implantação de uma estrutura de 
centros de distribuição. A mudança da operação de distribuição descentralizada ocorre porque a logística 
da empresa ficou mais complexa com a redução do tamanho das lojas e a expansão da rede em cinco 
Estados: Rio de Janeiro, Minas Gerais, Espírito Santo, Amazonas e Distrito Federal. Antes, o Carrefour 
operava somente com lojas grandes, que trabalhavam diretamente com os fornecedores. Além disso, 
acompanha a nova estratégia de tirar a autonomia das lojas e centralizar compras e decisões. Outro 
fator importante é a ampliação da variedade de mercadorias oferecidas ao consumidor. Há poucos anos 
o mix de produtos era composto de 15 mil itens, atualmente é de 30 mil, e a meta é chegar aos padrões 
europeus com 45 mil itens.
Com investimentos de US$ 35 milhões, o centro de distribuição do Carrefour está localizado em um 
terreno de 220 mil m² na rodovia Anhanguera, ao lado do mega depósito do Pão de Açúcar, que tem 
suas operações centralizadas há 20 anos. Em uma primeira fase, o galpão ocupará 45 mil m² com espaço 
para 50 mil paletes. Entretanto, a meta é operar somente 35 mil paletes com capacidade para descarga 
diária de 250 veículos e carregamento de 100 carretas, atendendo São Paulo, Paraná e Mato Grosso 
do Sul. Em uma segunda etapa, serão incorporados mais de 35 mil m² que funcionarão como uma 
plataforma satélite para produtos de baixo giro e alto valor (artigos de bazar, têxteis e eletrodomésticos) 
destinados a todos os Estados com lojas Carrefour.
Embora tenha menor capacidade de armazenamento do que o concorrente Pão de Açúcar (100 mil 
paletes), o Carrefour acredita que atualmente a deficiência está relacionada ao fluxo de mercadoria 
em vez do tamanho do depósito. Por isso, os centros de distribuição devem ser avaliados pela rapidez 
em descarregar os produtos dos fornecedores e pela montagem das carretas completas para abastecer 
as lojas. A meta do Carrefour é que um produto de grande consumo fique, no máximo, 6 dias no 
megadepósito e 10 dias nas lojas. Para isso, um caminhão de monoproduto, paletizado, deve ser 
descarregado em 12 minutos.
A operação do centro de distribuição Carrefour será operada por uma joint venture entre Cotia 
Trading e a norte‑americana Pense Logistics. Como em outros centros de distribuição, todos os processos 
internos serão computadorizados, descartando a utilização de papel, e as atividades de recebimento, 
armazenamento e expedição de mercadorias serão controladas por rádio frequência.
A agilidade dos processos logísticos reflete‑se no ponto de venda, pois reduz o tamanho necessário 
para estocagem de mercadorias, aumentando a superfície destinada à área de vendas. No caso do 
Carrefour, a área reservada para depósito em suas lojas será um décimo do espaço ocupado anteriormente. 
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Os investimentos na distribuição significam uma redução nos custos da cadeia de abastecimento, 
compartilhada pelo varejista e pela indústria, tornando os produtos mais competitivos nas gôndolas.
Fonte: Parente (2000).
Reflita e comente sobre esse case.
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 lembrete
Um sistema de distribuição eficaz é um elemento importante da 
estratégia competitiva das empresas varejistas, podendo influenciar na 
lucratividade da empresa.
8.4 seleção e montagem do pedido
Quando se recebe um pedido, seus itens devem ser retirados do depósito, agrupados e preparados 
para a remessa. Todas essas atividades envolvem mão de obra e transporte de produtos. O trabalho deve 
ser organizado de modo a fornecer o nível exigido de atendimento aos clientes com um custo mínimo. 
Há vários sistemas que podem ser utilizados para organizar o trabalho. Dentre eles temos os seguintes:
• sistema por área: o responsável por pegar os itens circula pelo depósito selecionando itens, como 
um comprador faz em um supermercado. Os itens são, então, levados à área de embarque para 
que sejam despachados. O pedido organiza‑se sozinho, uma vez que quando o responsável pela 
função coleta todos os itens que está no pedido, o mesmo encontra‑se completo. Esse sistema é, 
geralmente, utilizado em pequenos depósitos, onde os produtos são armazenados em locais fixos;
• sistema por zona: o depósito é dividido em zonas, e as pessoas que escolhem os itens trabalham 
apenas em sua própria área. Um pedido é dividido por zona, e cada pessoa escolhe os itens 
de sua zona e os envia para a área de preparação, onde o pedido é montado para a remessa. 
Cada pedido é manuseado separadamente: um só pedido é atendido de cada vez em uma zona. 
As zonas são geralmente estabelecidas por agrupamentos de peças relacionadas pelo tipo de 
armazenamento que exigem (por exemplo, armazenamento em congeladores) ou então pelo fato 
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de serem, frequentemente, pedidas em conjunto. Uma variação do sistema por zona é fazer com 
que o pedido vá para a próxima zona, e não para a área de preparação. Quando deixa a última 
zona, o pedido está pronto para remessa;
• sistema de pedidos múltiplos: igual ao sistema por zona, só que, em vez de atender pedidos 
individuais, reúne vários pedidos, divide todos os itens por zona. As pessoas que escolhem os itens, 
então, circulam por sua área, selecionando todos os necessáriospara aquele grupo de pedidos. 
Os itens são, depois, enviados à área de preparação, onde são separados em pedidos individuais a 
serem remetidos.
O sistema por área pode ser facilmente controlado e administrado, mas à medida que o 
processamento do depósito aumenta, ele passa a ter baixo rendimento. Os sistemas por zonas dividem o 
processo de atendimento de pedidos em várias pequenas áreas, que podem ser bem mais administradas 
individualmente. O sistema de pedidos múltiplos é, provavelmente, mais adequado à situação em que 
existem muitos itens ou vários pequenos pedidos com poucos itens.
• estoques de trabalho e estoques de reserva: além dos sistemas descritos anteriormente, o 
estoque de trabalho e o estoque de reserva podem ser separados. Esse procedimento é adequado 
para quando a unidade selecionada no pedido de um cliente for uma caixa armazenada em 
paletes. Um palete pode ser trazido para a área de trabalho por um carrinho elevador, e as caixas 
podem ser retiradas dele. O estoque de trabalho é localizado perto da área de embarque, de modo 
que o trabalho de seleção fica reduzido. Outra força de trabalho é utilizada para repor o estoque 
de trabalho a partir do estoque de reserva.
8.5 Controle físico e segurança
Como o estoque é composto de objetos tangíveis, eles, por vezes, são perdidos, roubados, 
ou desaparecem durante a noite, o que acontece nem sempre por as pessoas serem desonestas, 
mas esquecidas. Por isso, torna‑se necessário um sistema que apresente obstáculos aos erros ou à 
desonestidade das pessoas. Segundo Arnold (1998), vários elementos podem ajudar.
• Um bom sistema de numeração de peças.
• O acesso limitado: os estoques devem ser mantidos em locais seguros, com acesso geral limitado. 
Devem ficar trancados, exceto nas horas normais de trabalho. Isso é mais para garantir que 
pessoas não levem objetos sem completar os passos da transação do que para impedir furtos. Se 
as pessoas puderem passear livremente nas áreas de armazenamento a qualquer hora e pegar 
alguma coisa, o sistema de transação falha.
• Uma força de trabalho bem treinada: não apenas o pessoal dos almoxarifados deve ser bem 
treinado no manuseio, no armazenamento dos materiais e no registro das transações, mas outros 
funcionários que interagem com os almoxarifados devem ser treinados para garantir que as 
transações sejam registradas adequadamente.
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• Um sistema de transação simples e bem documentado: quando os produtos são recebidos, enviados 
ou transportados, de alguma forma, ocorre uma transação. Em toda transação, há quatro passos 
conforme segue:
— identificar o item: muitos erros ocorrem por causa de identificações incorretas. Quando se 
recebe um item, deve‑se, portanto, identificar devidamente, no pedido de compra, o número 
da peça e da quantidade. Quando os produtos são armazenados, a localização deve ser 
precisamente identificada. Quando os produtos são lançados, a quantidade, a localização e o 
número da peça devem ser registrados;
— conferir a quantidade: a quantidade é conferida por uma contagem física, mediante pesagens 
ou mensurações. Em algumas ocasiões, contêineres de tamanho padronizados podem ser úteis 
na contagem;
— registrar a transação: antes que qualquer transação seja fisicamente executada, toda a 
informação sobre ela precisa ser registrada;
— executar fisicamente a transação: transportar os produtos para área interna ou para externa 
de armazenamento.
8.6 intensidade da distribuição
Levy (2000) considera que a intensidade da distribuição refere‑se ao número de varejistas que 
trabalham com uma categoria em particular. No estagio introdutório, as categorias podem ser distribuídas 
de forma mais ou menos intensiva, dependendo do tipo de categoria e de sua disponibilidade. Uma 
categoria de alta tecnologia, como os telefones celulares, estaria inicialmente disponível somente por 
meio de poucos varejistas. Um fabricante de nova ferramenta manual, por outro lado, quereria que essa 
categoria fosse distribuída de forma mais intensiva – por intermédio da maior quantidade de varejistas 
possível.
Conforme a categoria obtém popularidade nos estágio de crescimento e maturidade, a intensidade 
de distribuição geralmente aumenta. Dessa forma, os telefones celulares foram disponibilizados em 
muitos varejistas, mas quando a categoria entrar em declínio, menos varejistas se interessarão em 
estocá‑la por causa da diminuição da demanda. Sendo assim, a gestão dos estoques também sofre forte 
influência da intensidade de distribuição.
 saiba mais
Acesse o site e conheça a Associação Brasileira de Logística: <http://
www.aslog.org.br/novo/>. Acesso em 09 abr. 2012.
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 resumo
Neste último capítulo, você viu qual é o objetivo principal da classificação 
de materiais e como ordená‑los agrupando‑os de acordo com a semelhança, 
sem, contudo, causar confusão ou dispersão no espaço e alteração na 
qualidade. Viu também que é possível simplificar os controles e facilitar os 
procedimentos de armazenagem e de operação de um armazém, com o uso 
de um sistema de codificação, o código de barras, e todas as outras etapas 
complementares até a sua etapa final.
Ao final desta disciplina, você teve então a oportunidade de ver as várias 
etapas sequenciais que envolvem a preparação de um pedido, assegurando 
a integração do fluxo de mercadorias desde o fornecedor até a área de 
vendas da loja, e então ao consumidor final.
 exercícios
Questão 1. (prova de concurso para engenheiro de produção da Companhia de Águas e Esgotos do 
Rio Grande do Norte (Caern), 2010). A respeito da gestão da cadeia de suprimentos, analise as afirmativas 
a seguir:
I. Para se implementar a gestão da cadeia de suprimentos, é necessário haver uma filosofia 
compartilhada por todas as empresas constituintes, reunindo valores, crenças e ferramentas que 
possibilitem a identificação das implicações sistêmicas das atividades envolvidas na administração 
dos fluxos compreendidos.
II. Um de seus componentes é o planejamento de redução de custos e a gerência de desempenho.
III. A gestão da cadeia de suprimentos exige sinergia e dinamismo entre as atividades internas e 
externas de uma empresa.
Assinale:
A) Se nenhuma afirmativa estiver correta.
B) Se todas estiverem corretas.
C) Se apenas I e II estiverem corretas.
D) Se apenas I e III estiverem corretas.
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E) Se apenas II e III estiverem corretas.
Resposta correta: alternativa B.
Análise das afirmativas
Afirmativa I: correta.
Justificativa: como sugere a afirmativa, a gestão de cadeia de suprimentos deve ser pensada de 
forma estratégica e sistêmica.
Afirmativa II: correta.
Justificativa: um dos grandes objetivos da gestão de cadeia de suprimentos é a redução de custos e 
o gerenciamento de estoque por desempenho no uso dos materiais.
Afirmativa III: correta.
Justificativa: a gestão da cadeia de suprimentos requer forte imbricação entre atividades internas e 
externas à empresa.
Questão 2. Devido ao aumento considerável dos materiais utilizados nas empresas e às exigências de 
novos produtos pelos consumidores, a classificação, o cadastro e a codificação de materiais representam 
importantes aspectos a serem considerados quando do estudo da gestão de materiais. Sobre o assunto, 
indique a alternativa correta.
A) O objetivo da classificação de materiais é a catalogação, a simplificação, a especificação,a 
normalização, a padronização e a codificação de todos os materiais componentes do estoque de 
uma empresa.
B) O sistema alfanumérico é uma combinação de letras e números, e permite quantidade de itens em 
estoque inferior àquele possibilitado pelo sistema alfanumérico.
C) O sistema denominado Federal Stock Number (FSN) é estruturado em cinco partes: grupo, classe, 
número de identificação, dígito de controle e classificação individualizadora.
D) A introdução da leitura de código de barras na saída de material revolucionou o sistema de 
codificação e o reconhecimento de materiais, embora tenha gerado elevação nos custos 
operacionais das empresas.
E) A modalidade de código de barras EAN‑8 é utilizada em embalagens que possuem espaço limitado, 
que, devido a isso, apresentam data de fabricação do produto.
Resolução desta questão na plataforma.
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TEIXEIRA (Inep). Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (Enade) 2009: Tecnologia em 
Gestão da Produção Industrial. Questão 33. Disponível em: < http://public.inep.gov.br/enade2009/
TECNOLOGIA_PROCESSOS_GERENCIAIS.pdf>. Acesso em: 26 abr. 2012.
110
Unidade II – Questão 2 (adaptada de): INSTITUTO NACIONAL DE ESTUDOS E PESQUISAS EDUCACIONAIS 
ANÍSIO TEIXEIRA (Inep). Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (Enade) 2011: Tecnologia em 
Gestão da Produção Industrial. Questão 33. Disponível em: <http://download.inep.gov.br/educacao_
superior/enade/provas/2011/TECNOLOGIA_EM_GESTAO_%20DA_PRODUCAO_INDUSTRIAL.pdf>. 
Acesso em: 26 abr. 2012.
Unidade IV – Questão 1: FUNDAÇÃO GETÚLIO VARGAS (FGV). Concurso da Companhia de Águas e 
Esgotos do Rio Grande do Norte (Caern) 2010: engenheiro de produção. Questão 46. Disponível em: 
<http://www.fgv.br/fgvprojetos/concursos/caern10/provas/caern/Caern_NS_ENGPRODUCAO_TIPO1.
pdf>. Acesso em: 26 abr. 2012.
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Informações:
www.sepi.unip.br ou 0800 010 9000