Engenharia de Produção - Prevenção e Recuperação de Falhas

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PREVENÇAO E RECUPERAÇAO DE FALHAS
O gerente de operações produtivas tem como prioridade ter estratégias que diminuem a probabilidade de falhas e aprendem com as falhas que acontecem. Afinal, falhas sempre acontecerão, e, é importante, que sempre existam políticas que ajudem a recuperar as falhas quando elas ocorrem. A prevenção e recuperação de falhas repercutem na melhoria da produção.
Apesar da nossa classificação de falhas, a origem de todas é o erro do homem. O importante é que as falhas podem ser controladas até um certo ponto, e também, as empresas podem aprender com elas e mudar seu comportamento para melhor.
FALHA DO SISTEMA 
As empresas precisam saber a diferença entre as falhas e prestar atenção nas mais graves, por elas podem prejudicar o resto da produção. 
	As coisas falham por vários motivos, temos: dentro da operação produtiva, projetos malfeito, instalações ou pessoal que falharam; falhas no material ou informações; ações dos clientes.
	As falhas de projeto acontecem quando uma característica de demanda não foi bem observada ou foi mal calculada. Podem acontecer por uma empresa ter uma demanda maior do que a esperada e não poder atender, ou por ter uma demanda menor e ter produzido mais sem o interesse do consumidor. O projeto adequado identifica as circunstancias em que a produção deve trabalhar e faz projetos de acordo com o dia a dia.
	As falhas de instalações acontecem por que todas as instalações de uma empresa podem quebrar e paralisar alguns setores importantes da produção, causando prejuízos. 
	A falha de pessoal pode acontecer de dois tipos: erros e violações. Quando acontece um erro, um funcionário deveria ter feito algo diferente e o resultado é algum desvio significativo da produção normal. Quando acontece uma violação, aconteceu um procedimento contrario ao definido normalmente.
	As falhas de fornecedores são aquelas em que o prazo de entrega ou a qualidade dos bens e serviços são ruins. Uma produção que depende muito de fornecedores tem maior probabilidade de falhar.
	As falhas de clientes ocorrem quando os clientes usam mal os produtos e serviços. A falta de atenção do cliente pode causar a falha. As grandes organizações estão treinando clientes para usar seus produtos mais complexos, diminuindo assim, as chances de falha.
MEDIÇÃO DE FALHAS
Existem três modos de medir as falhas: taxas de falhas – a freqüências com que uma falha ocorre; confiabilidade – a probabilidade de uma falha ocorrer; disponibilidade – o período de tempo útil disponível para a operação.
	A taxa de falhas é calculada como o numero de falhas dividido pelo número total de produtos testados, para se ter a porcentagem, é só multiplicar por 100. E, pode ser calculada também como o numero de falhas dividido pelo tempo de operação.
	As falhas podem acontecer no tempo, pois uma operação depende bastante do tempo. A curva que descreve a probabilidade de falha é chamada curva de banheira. É analisada em três pontos: a mortalidade infantil ou etapa de vida inicial, etapa de vida normal, etapa de desgaste.
	A curva A, da figura 1.1, mostra uma parte com características de falhas muito previsíveis. Se sobreviverem à mortalidade infantil (isto é, após o tempos x), é muito provável que sobreviva pelo menos ate o inicio do desgaste (no momento y). Após o tempo y, entretanto, sua probabilidade de sobrevivência diminui rapidamente. A curva B, por outro lado, mostra uma parte que é muito previsível.
As curvas variam de empresa para empresa, dependendo dos recursos humanos e da tecnologia.
	A confiabilidade mede como um sistema, produto ou serviço se desempenha em um determinado período. O efeito que uma falha apresenta para o sistema é a medição da importância de uma falha específica. E, se os componentes do sistema dependerem um dos outros, é mais fácil de uma falha ocorrer. Quanto maior o numero de componentes independentes em um sistema, existem menos chances de correr falha. A medida da confiabilidade de um sistema é dada pela multiplicação da confiabilidade de todos os sistemas interligados.
Figura 1.1
O tempo médio entre falhas é dado pelas horas de operação dividida pelo numero de falhas. A disponibilidade é o tanto que a produção está pronta para ser utilizada
É necessário compreender quais falhas estão acontecendo na produção e porque elas acontecem. Depois é preciso analisar modos de reduzir as falhas e as conseqüências delas.
DETECÇÃO E ANÁLISE DE FALHAS
Já que as falhas sempre acontecerão, então é necessário ter-se um mecanismo para percebermos rápido que uma falha aconteceu e modos de analisar a falha para mostrar sua causa fundamental. Como vemos na figura 1.2.
Existem modos de procurar as falhas como: a verificação no processo (os empregados verificam o serviço durante o processo), o diagnóstico de maquinas (teste das maquinas), a entrevista na saída (um funcionário verifica se o produto é bom e procura descobrir problemas), pesquisas telefônicas (solicitam opiniões sobre produtos ou serviços), grupos de foco (grupos de clientes pesquisados), fichas de reclamação e questionários.
Figura 1.2
 
	A analise de falhas consiste em investigação de acidentes, que minimiza ou eliminam a probabilidade de ocorrer a falha. Confiabilidade do produto, que é o rastreamento do produto até o processo em que ele foi produzido, assim os produtos podem ser retirados para verificação mais facilmente. Analise de queixas, que consiste em ter informações sobre os erros de forma barata e facilmente disponível. Analise de incidentes críticos, são solicitados quando acontece uma satisfação ou descontentamento, então, é analisada detalhadamente os fatores para descobrir a falha. E, por fim, temos a analise do efeito e modo de falhas, que faz três perguntas chave: qual a probabilidade da falha acontecer? Qual seria a conseqüência da falha? Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente? E é essencial para esse processo, sete passos: 
	1 – Identificar todas as partes componentes dos produtos ou serviços.
	2 – Listar todas as formas possíveis segundo as quais os componentes poderiam falhar
	3 – Identificar os efeitos possíveis das falhas.
	4 - Identificar todas as causas possíveis das falhas para cada modo de falha.
	5 – Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a probabilidade de detecção.
	6 – Calcular o numero de confiabilidade multiplicando as três avaliações entre si
	7 – Instigar ação que minimizará falhas nos modos de falhas que mostram um baixo número de confiabilidade. 
	Também podemos fazer a analise de arvore de falhas, onde é procurada a origem usando uma espécie de tabela com “E” e “Ou”.
MELHORANDO A CONFIABILIDADE DAS OPERAÇÕES
Após termos conhecimento sobre as falhas devemos prevenir sua ocorrência. Podemos fazê-la: eliminando no projeto os pontos de falha potenciais, construindo operações com recursos críticos parecidos na operação, tornando as atividades da operação à “prova de falhas”, mantendo as instalações físicas da operação.
	A redundância é usada quando, caso aconteça uma falha, todo o sistema seria prejudicado, então é feita uma reserva que componentes para o caso de pane do sistema.
	A confiabilidade de um componente é dada pela soma da confiabilidade de um equipamento mais a confiabilidade do outro equipamento reserva vezes a probabilidade de falha.
	Existem dispositivos que facilitam na prevenção de falhas como: sensores em maquinas, gabaritos que impedem que uma peça errada saia da maquina, contadores digitais para o numero correto de furos, cortes e outros, lista de verificação, e feixes de luz que ativam o alarme, se uma peça esta posicionada incorretamente.
	A manutenção é utilizada para evitar falhas ao cuidar das instalações físicas. Essa parte necessita de tempo e atenção do gerente de produção.
	A manutenção trás benefícios como: a segurança melhorada, confiabilidade aumentada, qualidade maior, custo de operações mais baixas, tempo de vida mais longo e valor final mais alto.
	Para realizarmosa manutenção é necessário ter atenção em três tópicos: manutenção corretiva, preventiva e prediativa.
	A manutenção corretiva acontece quando o trabalho de corrigir é feito depois de a falha ter acontecido.
	A manutenção preventiva visa eliminar ou reduzir a probabilidade de acontecer as falhas por manutenção das instalações, substituindo e verificando em determinados intervalos de tempo.
	A manutenção prediativa é feita só quando as instalações precisam dela. Pois parar uma atividade continua pode ser prejudicial para a organização.
	Podemos utilizar também a estratégia mista de manutenções, afinal, cada equipamento necessita de uma abordagem especial. A manutenção corretiva pode acontecer em caso de concerto fácil, a manutenção preventiva é inútil em maquinas que não precisam de reparo constante, e, a manutenção prediativa é usada quando a atividade de manutenção é dispensável, por ter custo alto ou prejudicar as outras funções por sua parada.
	Normalmente, quanto mais manutenção, menor é a probabilidade de acontecerem falhas. Um bom equilíbrio entre a manutenção preventiva e a manutenção corretiva é feito para minimizar o custo total das paradas. E, muitas vezes, os operários podem fazer a manutenção preventiva, isso reduz custos de sua realização.
	A manutenção produtiva total é aquela realizada por todos os funcionários de cada setor, o que ajuda a diminuir gastos e produzir bens de qualidade. Na figura 1.3 temos uma tabela facilitando a visualização da distribuição de setores de manutenção.
	Existem cinco metas da manutenção preventiva total que são: melhorar a eficácia dos equipamentos, realizarem manutenção autônoma (em nível de consertos, prevenção e melhoria), planejar manutenção, treinar pessoal em habilidades de manutenção e conseguir comandar os equipamentos logo no inicio.
	A manutenção centrada em confiabilidade faz nós nos prepararmos para quando ocorrer uma falha, minimizando assim, os impactos.
Figura 1.3
	 Pessoal de manutenção Pessoal de operação
	
Papéis Para desenvolver: Para assumir: 
 - ações preventivas - domínio das instalações 
 - manutenção corretiva - cuidado com as instalações
Responsabilidade Treinar os operadores Operação correta
 Planejar a prática de manutenção Manutenção preventiva de rotina
 Solução de problemas Manutenção preditiva de rotina
 Avaliar a prática operacional Detecção de problemas
RECUPERAÇÃO
Os gerentes de produção precisam decidir o que farão com as falhas que ocorreram, e isso é denominado recuperação de falhas.
	Os clientes são um fator que dever ser levado em conta sempre, eles podem agir de varias formas como: totalmente satisfeitos e sem problemas, ter problemas e não reclamar, e, os que sofrem o problema, reclamam e não tem as falhas reparadas.
	Os clientes esperam que o produto não falhe, confiam nas empresas. O gerente da produção deve fazer um balanço entre o custo da falha e a inconveniência causada ao cliente. É importante a organização ter um pessoal treinado para lidar com recuperação sem interferir nas outras atividades cotidianas.
	O planejamento de recuperação de falhas tem quatro passos: descobrir (o que aconteceu, quem será afetado e porque a falha aconteceu), atuar (comunicar a todos o que aconteceu, para a falha ser corrigida rapidamente e os outros setores se prepararem), aprender (fazer um reexame para eliminar as causas da falha para que não aconteça novamente), e, planejar (identificar todas as falhas que podem ocorrer e se programar para não sofrer tanto os danos). A figura 1.4 indica isso claramente.
	Existem desastres que não tem como ser controlados facilmente como: alagamentos, raios, incêndios, falhas em eletricidade, roubo, fraude, saída de funcionários por morte ou doença; então, é necessário que tomemos outros procedimentos para minimizar a gravidade da situação, como: identificar e avaliar os riscos, identificar os processos centrais do negocio, quantificar os tempos de recuperação, determinar os recursos necessários, e, comunicar-se com os outros para garantir que todos saibam o que fazer depois que ocorreu o desastre.