Atividade Avaliativa Especial - Prova 1

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA GRANDE DOURADOS 
Curso: Engenharia de Produção 
Semestre: 6º 
Disciplina: Planejamento e Controle de Manutenção 
ATIVIDADE AVALIATIVA ESPECIAL (AAE) 1 - referente as aulas 1 a 4 
Professor: Julio Gonçalves 
 
1º) No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo 
de gestão da manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia. O que essa técnica propunha? 
Cite dois exemplos. (Peso 1). 
R: Essa técnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, 
avaliações técnico-econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos 
cada vez menos dispendiosos. 
Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso 
de retrofitting. 
A fabricação de veículo que passarão a ser produzido tecnologicamente, as montadoras passaram a 
investir cada vez mais na automação da fabricação de veículos e no uso de tecnologias como realidade 
aumentada e inteligência artificial. 
 
2º) Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM) ou 
traduzindo, Manutenção Produtiva Total, envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para 
execução de rotinas de manutenção permitindo o manutentor fazer parte das análises da Engenharia de 
Manutenção. Após, nos anos 80, teve outro marco na área de manutenção, o que aconteceu? Qual foi a 
contribuição desse acontecimento para a área de manutenção? (Peso 1). 
R: No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos 
consumidores, a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos, 
haja vista impactar diretamente no produto final. 
Esse reconhecimento foi acatado pela ISO, quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir a 
função manutenção no processo de certificação dando, portanto, o reconhecimento (já identificado pela 
ONU em 1975). 
 
3º) Com base no que estudamos sobre manutenção preditiva em análise de falhas (parâmetro medido 
x tempo), após a fase 4 qual será o próximo passo? Cite dois exemplos de aplicação. (Peso 1). 
 
R: A 4 fase é a zona de realização da manutenção antes da ocorrência da falha. Após a intervenção, há 
um retorno à zona 1. A fase 1 é zona 1 de medidas periódicas normais: intervalo definido previamente, 
zona de desenvolvimento do defeito: duração entre as medidas diminui (acompanhamento da evolução 
 
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do defeito); zona de diagnóstico do defeito: a manutenção é prevista; zona de realização da 
manutenção: antes da ocorrência da falha. Caso não haja a manutenção na fase 4, a próxima fase 
levaria o equipamento a falha, a análise da tendência de falha consiste em prever com antecedência a 
quebra, por meio de instrumentos e aparelhos que exercem vigilância constante, predizendo a 
necessidade de reparo. 
Exemplos: 
01- Se não houver a manutenção dos rolamentos dos equipamentos a próxima fase será a falha do 
rolamento caso haja a manutenção a fase volta para a 1, com acompanhamento com analise de 
vibração analise térmica, analise de ruído. 
02- Óleo de equipamento, se não houver a troca na fase 4 do óleo, a próxima fase será falha 
ocasionando quebra de engrenagens e rolamentos entre outros. Agora caso ele trocar o lubrificante na 
fase 4 a manutenção retornara para fase 1, com acompanhamento de analise físico-químico, como: 
analise de contaminantes ferrosos, analise presença de carbono, analise de viscosidade e entre outros. 
 
4º) Entre os indicadores de desempenho da gestão em manutenção, tem-se o MTBF (Mean Time 
Between Failures) a qual são os períodos que se perdem na operação de uma máquina. Onde se aplica 
o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros 
ocorridos durante esse tempo. Outro indicador é o MTTR (Mean Time Between Repair) a qual é 
calculado aplicando a média de tempo que demora para desempenhar uma reparação após o episódio 
da falha. Com base nos indicadores acima, responder o valor final do MTBF e MTTR do cenário a 
seguir. Considere a situação em que um moinho de trigo opere em turno único de 14 horas por dia, 
sendo que, em determinada data apresentou três falhas no mesmo turno. A primeira parada demorou 
35 minutos, a segunda 6 minutos e a terceira é correspondente aos dois últimos dígitos do seu RGM. 
(Peso 2). 
 
Nesse caso, os resultados, em horas, do MTBF e do MTTR. 
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas) 
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas) 
*Unidade de medida da resposta em horas. 
R: Meu RGM é o 093.1280, logo, a última falha foi de 80 minutos. 
Tempo total disponível = 2 horas por dia = 840 minutos 
Número de Parada = 3 
1ª parada = 35 minutos 
2ª parada = 6 minutos 
3ª parada = 80 minutos 
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Total Tempo de parada = 121 minutos 
 
Nesse caso, os resultados, em minutos, do MTBF e do MTTR. 
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas) 
MTBF = 840 -121/3 
MTBF= 239,66 minutos 
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas) 
MTTR = 239,66/3 
MTTR= 79,88 minutos 
 
5º) A manutenção produtiva total, além de preocupar-se com as correções e prevenções das falhas, 
tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no fluxo de produção através da integração dos 
setores de manutenção e operações. Cite os 3 principais princípios a qual a mesma se apoia e 
exemplifique como se aplicaria na prática (Peso 2). 
R: 
• melhoria das pessoas; 
• melhorias dos equipamentos; 
• qualidade total. 
 
A participação e capacitação e o envolvimento de todos os colaboradores é imprescindível, ou seja, se 
não haver comprometimento com o colaborador a produção começa a ter problemas, quando a existe 
equipamentos novos e com plano de manutenção em dia o tempo de parada e menor e a produção 
aumenta. Sendo assim se juntarmos mão de obra qualificada e equipamentos melhorado a qualidade e 
total. 
 
6º De acordo com que estudamos na aula 6, qual importância do relatório final? Cite três exemplos de 
consequências caso não tenha a prática do relatório final. (Peso 1). 
R: O relatório final de uma parada de manutenção é de extrema importância para a avaliação pós 
parada e para criar um, histórico bastante qualificado sobre as intervenções, tempos, recursos, etc., que 
servirão de base para o planejamento e programação das paradas seguintes. 
Não haverá informações suficiente para manutenção do equipamento, como programação de reparou 
as substituições de peças. 
Quando não tem plano de manutenção, não existe informação de quais peças foram trocadas, ou 
quando foram feitas manutenções passadas. 
 
7º) Como vimos na aula 3, assinale a alternativa que corresponde ao pilar faltante. (Peso 1). 
a) Manutenção corretiva; 
b) Manutenção produtiva; 
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c) Manutenção planejada; 
d) Manutenção preditiva; 
e) Nenhuma das alternativas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8º) Com base na figura, assinale a alternativa correta, quanto a qual análise as mesmas representam. 
(Peso 1). 
 
a) Integridade, Vibração e Óleo; 
b) Óleo, Posição e Vibração; 
c) Somente Vibração e Termometria; 
d) Vibração, Lubrificação e Óleo; 
e) Nenhuma das alternativas 
 
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