6 Materiais para ferramentas de corte

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5. Materiais para ferramentas de corte 
5.1. Introdução 
 A figura abaixo apresenta as conseqüências para 
uma ferramenta de corte em usinagem. 
 A seleção criteriosa do material da ferramenta de 
corte deve ser realizada ponderando os seguintes 
fatores: 
 Material a ser usinado; 
 Processo de usinagem; 
 Condições da máquina operatriz; 
 Forma e dimensões da ferramenta; 
 Custo do material da ferramenta; 
 Condições de usinagem; 
 Condições de operação. 
As principais características são: 
 Dureza a quente; 
 
 Resistência a abrasão; 
 
 Tenacidade; 
 
 Resistência a compressão; 
 
 Estabilidade química. 
5.2. Classificação dos materiais para ferramenta 
 Uma classificação baseada nas características 
químicas dos materiais para ferramentas de corte é 
apresentada abaixo: 
 Aços Ferramentas; 
 Aços rápidos; 
 Aços rápidos com cobertura; 
 Stellite; 
 Coronite (particulas finas de TiN + Matriz de Aço 
temperado); 
 Metal duro; 
 Metal duro com cobertura; 
 Cermets; 
 Material Cerâmico; 
 Nitreto de Boro Cúbico (CBN); 
 Diamante. 
5.3. Aços rápidos 
 
 Aço rápido (High Speed Steel - HSS), são aços 
ferramenta de alta liga de tungstênio, molibdênio, 
cromo, vanádio, cobalto e nióbio, e um apropriado 
tratamento térmico. 
 
 O uso principal do aço rápido continua a ser na 
fabricação de várias ferramentas de corte: brocas, 
fresas, serras, bits de usinagem, discos para cortar 
engrenagens, etc. 
 O aço rápido revolucionou a prática de 
usinagem na época, com um grande aumento na 
produtividade. As Vc puderam ser aumentadas em 
uma ordem de grandeza: de 3 a 5 m/min - aço 
carbono para 30 a 35 m/min - aços rápidos. 
 
 Exatamente por isso, eles levaram este nome. 
5.3.1. Características 
 
 
 Principais elementos constituintes (W, Mo, Co, 
V), elementos que conferem alta tenacidade às 
ferramentas. 
 
 Dureza de 60 a 67 HRC. 
 
 Resistem a temperatura de até aproximadamente 
520 a 600°C. 
 
 Clássico 18 (%W) - 5 (%Cr) - 1 (%V). 
 Aço super rápido quando é adicionado Co. 
 
Tratamento térmico complexo. 
 
 Preço elevado, quando comparado aos aços de 
alto carbono. 
 
 É o mais tenaz dos materiais pra ferramenta de 
corte utilizado na industria. 
 A estrutura metalográfica dos aços rápidos no 
estado temperado é martensita básica com 
carbonetos incrustados. 
 
 Essa estrutura confere aos aços rápidos a sua 
dureza a quente. 
 
 O tipo e o número de carbonetos duros que se 
formam são responsáveis pela resistência a 
abrasão. A tenacidade do aço rápido depende dos 
elementos de liga e do grau de dissolução desses. 
5.3.2. Classificação dos aços rápidos 
 
 Existem duas classificações que são (AISI e 
SAE): 
 
 ao tungstênio: (grupo T); 
 
 ao molibdênio (grupo M). 
 
 Os dois tipos possuem uma performance mais 
ou menos semelhante. Os do grupo M, entretanto, 
tem um custo inicial menor. 
Tipo 
de 
aço 
Classificação 
SAE 
C 
(%) 
Cr 
(%) 
V 
(%) 
W 
(%) 
Mo 
(%) 
Co 
(%) 
Tenacidade Resistência 
ao desgaste 
Dureza 
a 
quente 
W T2 0,85 4 2 18 2 8 8 
W-
Co 
T5 0,8 4 2 18 8 1 7 9 
Mo M2 0,85 4 2 6 5 3 7 8 
Mo-
Co 
M34 0,85 4 2 2 8 8 1 8 9 
5.3.3. Aços rápidos com cobertura 
 
 A forma e dimensões de ferramentas como 
brocas, alguns tipos de fresas, machos, 
alargadores, brochas, cortadores de dentes de 
engrenagens e as condições de usinagem que as 
empregam, dificultam a aplicação de materiais de 
ferramentas como metal duro e cerâmicas. 
 
 O principal desenvolvimento dessas ferramentas 
tem caminhado no da aplicação de uma cobertura 
(revestimento) de um material mais resistentes ao 
desgaste como: carboneto de titânio – TiC e nitreto 
de titânio – TiN. 
 A camada de revestimento possui características 
como: 
 Dureza da ordem de 2000 a 2500 HV (697 HV = 60 HRc; 
940 HV = 68 HRc); 
 Baixo coeficiente de atrito; 
 Redução sensível do caldeamento a frio (evita a APC); 
 Elevada ductilidade; 
 Maior estabilidade química; 
 Proteção térmica do substrato; 
 Espessura da ordem de 1 a 4 m; 
 Ótima aparência (dourada – TiN). 
 A camada de revestimento pode ser aplicada nas 
ferramentas de metal duro por dois processos: 
 
 O CVD (Chemical Vapour Deposition) – início da década 
de 60 – a temperaturas da ordem de 1000 oC. 
 
 O PVD (Phisical Vapour Deposition) – 1980 – 
temperaturas da faixa de 450 a 500 oC. 
Ferramenta 
Tempo de corte 
(min) 
Comprimento usinado de vida 
(mm) 
Vc = 44 m/min Vc = 57 m/min Vc = 44 m/min Vc = 57 m/min 
Sem 
revestimento 
62 32 8680 5760 
TiN 136,5 83,5 19110 15030 
Ti (C;N) 110,5 97 15470 17470 
5.3.4. Áreas de aplicação dos aços-rápidos 
 
 Ferramentas para todas as operações de 
usinagem; 
 Ferramentas para desbaste e acabamento; 
 Machos e cossinetes de roscas; 
 Brocas helicoidais; 
 Alargadores; 
 Fresas de todos os tipos; 
 Ferramentas de plainar; 
 Escareadores; 
 Ferramentas para trabalho a frio; 
 Ferramentas para trabalho em madeira; 
 outras. 
5.4. Metal Duro 
 
 É o mais importante material pra ferramenta de 
corte utilizado na industria moderna. 
 
 Esse sucesso deve-se a combinação de dureza a 
temperatura ambiente, dureza a quente, resistência 
ao desgaste e tenacidade. Essa combinação é 
possível de se obter pela variação da sua 
composição. 
 
 Ele é um produto da metalurgia do pó. Produzido 
a partir de partículas finas (carbonetos), 
sinterizados com um ou mais metais (aglomerante). 
5.4.1. Características 
 
 Desenvolvimento 1926 – Leipzig; 
 
 Material de ferramenta mais utilizado na 
indústria; 
 
 Indústria automobilística consome cerca de 50% 
das ferramentas de metal duro produzidas no 
mundo; 
 
 Resistem a temperatura de até aproximadamente 
1000°C (mesma dureza que o aço rápido à 
temperatura ambiente); 
 Maiores Vc com relação as ligas fundidas, aços 
rápidos e aços ferramenta; 
 
 Aumento na vida útil na ordem de 200 a 400%; 
 
Composição típica: 81% W, 6% C e 13% Co – (WC-
Co). 
 Algumas razões do sucesso deste material: 
 
 Grande variedade de tipos de metal duro (adição 
de elementos de liga); 
 
 Propriedades adequadas às solicitações em 
diferentes condições; 
 
 Possibilidade de utilização de insertos 
intercambiáveis; 
 
 Estrutura homogênea (processo de fabricação); 
 
 Dureza elevada; 
 Resistência à compressão; 
 
Resistência ao desgaste a quente; 
 
 A princípio utilizado para a usinagem de 
materiais fundidos; 
 
 Anos 70 (século XX)- surgimento de metais duros 
revestidos; 
 
 Compromisso muito bom entre dureza a altas 
temperaturas e tenacidade; 
 Em ferramentas e corte são empregados na 
forma de insertos intercambiáveis, que podem ser 
soldados ou fixados mecanicamente. 
 
 Coeficiente de dilatação térmica do metal duro é 
a metade do aço. 
6.4.2. Fabricação do Metal duro 
5.4.3. Estrutura do Metal Duro 
 
 Carbonetos - fornecem dureza a quente e 
resistência ao desgaste (WC, TiC, TaC, NbC, etc.), 
as particulas variam de 1 a 10 m e ocupam de 60 a 
95 % do material; 
 
 Ligante metálico - atua na ligação dos 
carbonetos frágeis (Co ou Ni) e é responsável pela 
tenacidade do metal duro; 
 
 Obtido por sinterização (ligante + carbonetos). 
5.4.4. Classe e seleção de metais duros 
 
 A norma ISO (International Organization for 
Standardization) classifica os diversos tipos de 
metais duros em 6 grandes grupos designados 
pelas letras P; M; K; N; S e H. Existe ainda uma 
subdivisão dentro de cada um desses grupos 
usando números. 
 
 
i. Grupo P – simbolizado pela cor azul 
 
 Constituído de metais duros com elevado teor de 
TiC + TaC; 
 Possui elevada dureza a quente e resistência ao 
desgaste; 
Indicado para usinagem de aços. 
 
ii. Grupo K – simbolizado pela cor vermelha, foi o 
primeiro tipo de metal duroa ser desenvolvido 
 
 é composto por carbonetos de tungstênio (WC) 
aglomerado pelo cobalto (Co); 
 
 Não resiste ao mecanismo que gera o desgaste 
de cratera (difusão); 
 
 Indicado para usinagem de materiais frágeis que 
geram cavacos curtos como os ferros fundidos. 
iii. Grupo M – simbolizado pela cor amarela 
 
 é um grupo com propriedades intermediárias, 
sendo destinado a ferramentas com aplicação 
múltiplas; 
 
 O principal material usinado por essa classe é o 
aço inoxidável; 
 
 Teores médios de WC e TiC + TaC. 
iv. Classe N – simbolizado pela cor verde claro 
 
 Derivada da classe K 
 
 Material de referência: Ligas de alumínio 
 
 
v. Classe S – simbolizado pela cor marrom claro 
 
 Derivada da classe M 
 
 Material de referência: Ligas resistentes ao calor 
vi. Classe H – simbolizado pela cor azul aço claro 
 
 Derivada da classe P 
 
 Material de referência: Aços endurecidos 
Características das classes de Metal Duro 
P 
M 
K 
T 
E 
N 
A 
C 
I 
D 
A 
D 
E 
Resistência 
ao 
desgaste 
Características das classes de Metal Duro 
Designação 
ISO 
WC 
(%) 
TiC + TaC 
(%) 
Co 
(%) 
Dureza 
(HV) 
Resistência a ruptura 
transversal (kgf/mm2) 
P01 30 64 6 1800 75 
P50 70 14 16 1300 200 
M10 84 10 6 1650 140 
M40 78 7 15 1300 200 
K10 92 2 6 1650 150 
K40 89 2 9 1450 190 
6.4.5. Metais duro revestidos 
 
 A operação de tornear uma barra de aço ( = 100 
mm x l = 500 mm), durava em média 100 min no 
início do século - material de ferramenta aço-
carbono endurecido. Quando o aço rápido foi 
introduzido o tempo foi reduzido para algo em 
torno de 26 min e com as primeiras ferramentas de 
metal duro a mesma operação levou só 6 min. 
Usando as modernas pastilhas com cobertura, a 
tarefa levou menos de 1 minuto. 
Características: 
 
i. Substrato tenaz com revestimento duro (TiC, TiN, 
Ti(C,N), Al2O3, etc.) - combinando-se assim uma alta 
resistência a choques com alta resistência a desgaste 
(maior vida de ferramenta e menores esforços de corte); 
 
ii. É freqüente a deposição de várias camadas; 
 
iii. Processos de revestimento - CVD (chemical vapour 
deposition) e PVD (physical vapour deposition); 
 
iv. Exigências aos revestimentos 
 
 Espessura regular da camada sobre a face e flancos; 
 Composição química definida; 
 Possibilidade de fabricação em grandes lotes. 
Principais tipos de revestimentos: 
 
 Carboneto de Titânio (TiC); 
 
 Nitreto de titânio (TiN) 
 
 Carbonitreto de titânio (TiCN); 
 
 Óxido de Alumínio (Al2O3). 
 
 Esses revestimentos podem ser aplicados em 1, 2 
e até 3 camadas. Geralmente a primeira camada, 
logo acima do núcleo, é de TiC ou TaC, que 
algumas vezes é a única camada. 
 As principais características de cada uma dessas 
camadas são: 
 
i. Carboneto de titânio (TiC) e Carbonitreto de 
titânio (TiCN) 
 Excelente resistência ao desgaste por abrasão; 
 
 Promove a adesão das camadas de cobertura 
com o metal duro; 
 
 Dureza da ordem de 3000 HV; 
 
 Baixa adesão com o material da peça; 
 
 Espessura da camada é de 4 a 8 m. 
ii. Óxido de alumínio (Al2O3) 
 
 Excelente estabilidade térmica (material 
refratário); 
 
 Excelente estabilidade química; 
 
 Principal responsável pela baixa tendência ao 
desgaste de cratera; 
 
 Espessura da camada superior a 5 m; 
 
 Apresenta baixa resistência ao choque térmico e 
mecânico. 
iii. Nitreto de titânio (TiN) 
 
 Reduz o coeficiente de atrito entre a pastilha e o 
cavaco; 
 
 É quimicamente mais estável que o TiC, ou seja 
tem menor tendência à difusão com aços; 
 
 Espessura da camada: 5 a 7µm. 
 
Espessuras totais das camadas: 2 a 12µm. 
 
↑ espessura - ↑ resistência ao desgaste - 
↓tenacidade (lascamento das arestas de corte) 
iv. Coberturas de diamante sintético policristalino 
 
 Altíssima dureza; 
 
 Baixa coeficiente de atrito; 
 
 Alta condutibilidade térmica; 
 
 Alta estabilidade química; 
 
 Usinagem de não ferrosos e não metálicos. 
 Recentes desenvolvimento na cobertura de 
metais duros. 
 
i. Coberturas de nitreto de titânio-alumínio (TiAlN) 
ou nitreto de alumínio-titânio (AlTiN) 
 
 Maior resistência a oxidação; 
 
 Baixa condutividade térmica; 
 
 Alta dureza a frio e a quente; 
 
 Alta estabilidade química. 
5.4.6. Áreas de aplicação dos Metais Duros 
 
 Ferramentas para quase todas as operações de 
usinagem (sob a forma de insertos); 
 
 Brocas helicoidais; 
 
 Brocas para furação profunda; 
 
 Fresas de topo; 
 
 Brochas; 
 
 Alargadores; 
5.5. Cermets 
 
 São materiais para ferramentas de corte que 
contêm uma fase cerâmica e uma fase metálica. 
 
 Possuem uma estrutura semelhante ao metal 
duro, pois são feitos de partículas duras (TiN; TiCN 
+ Ta, W e algumas vezes Mo) ligadas por um 
aglomerante (Co; Ni). 
 
 Possuem estabilidade química, tenacidade e 
resistência ao desgaste intermediária entre o metal 
duro e os materiais cerâmicos. Mas conseguem 
manter uma tenacidade comparável aos metais 
duros. 
 Outras propriedades dos cermets são: 
 
 Resistência à oxidação; 
 Resistência à formação da APC; 
 Alta resistência a deformação plástica. 
 
 Suas principais aplicação são: 
 
 Torneamento e fresamento leve, principalmente 
sem refrigeração de aços não temperados e de 
aços inoxidáveis; 
 
 Fresamento em acabamento e semi-acabamento 
de aços para moldes e matrizes com dureza de até 
50 HRc. 
5.6. Materiais cerâmicos 
 Principais propriedades das ferramentas de corte 
cerâmicas. 
 
 Alta dureza a quente e a frio; 
 Alta estabilidade química (altas temperaturas); 
 Alta resistência ao desgaste; 
 Capacidade de usinagem em altíssimas 
velocidades de corte (2000 m/min); 
 Baixa condutividade térmica; 
 Baixa tenacidade; 
 Alto custo; 
 Limitações na aplicação devido ao 
comportamento frágil; 
 Indispensável em áreas como fabricação de 
discos de freio. 
5.6.1. Classificação das ferramentas cerâmicas 
 
 Existem dois tipos de cerâmicas utilizadas em 
usinagem. 
 
i. A base de óxido de alumínio (Al2O3) 
 
 Puras - cerâmicas constituídas somente de 
óxidos. Podem ser a alumina pura, constituída de 
finos grãos de Al2O3, MgO, óxidos de cromo, titânio 
e níquel ou óxido de zircônia. 
 Misturadas ou mistas - Cerâmicas que contém 
adição de cerca de 20 a 40% de nitreto de titânio 
(TiN) e carboneto de titânio (TiC); 
 
 Reforçadas - Cerâmicas que contém inclusões 
de fibras monocristalinas de SiC (chamadas de 
“whiskers”) em uma matriz cerâmica (Al2O3). 
 
 
ii. A base de nitreto de silício (Si3N4). 
 
 São cristais de Si3N4 com uma fase intergranular 
de SiO2, que são sinterizados na presença de 
alumina (SIALON) e/ou óxido de ítrio (Y2O3) e óxido 
magnésio (MgO). 
Material da 
Ferramenta 
Tenacidade 
Dureza a 
quente 
Resistência 
ao choque 
térmico 
Estabilidade 
química (Fe) 
Estabilidade 
química (Ni) 
Cerâmica 
Pura 
2 2 1 5 5 
Cerâmica 
Mista 
1 3 2 4 4 
Cerâmica 
com 
Whiskers 
4 3 3 2 3 
Sialon 3 5 4 1 2 
Metal duro 5 1 5 3 1 
5.6.2. Aplicações das ferramentas de corte 
cerâmica 
 
i. Usinagem de ferro fundido; 
 
ii. Usinagem de aço endurecido; 
 
iii. Usinagem de ligas de titânio e níquel resistente 
ao calor. 
5.7. Nitreto de Boro Cúbico (CBN) 
 Trata-se de um material sintético, obtido através 
de um processo com pressões de 5000 a 9000 MPa 
e temperatura de 1500°C a 1900°C, na presença de 
um catalizador, em geral o lítio. 
 
 Plaquetas de CBN são produzidas de forma 
análoga ao PCD, ou seja uma camada de 0,5 mm de 
espessura de CBN é sinterizada com uma fase 
ligante e, posteriormente, é fixada sobre um 
substrato de metal duro. 
 
 O CBN é mais estável que o diamante, podendo, 
portanto, usinar ligas ferrosas sem o problema do 
desgaste por difusão. 
5.7.1. Principais propriedadesdo CBN 
 
 Suas vantagens: 
 
 Estabilidade química (maior que o diamante). 
 
 Alta dureza (2 vezes mais dura do que a alumina, 
menor que o PCD). 
 
 Alta resistência a abrasão. 
 
 Boa tenacidade (2 vezes maior do que a da 
alumina). 
 Suas desvantagens: 
 
 Estabilidade química e térmica (menor que a 
cerâmica). 
 
 Alto custo (superior ao material cerâmico, 
inferior ao diamante). 
 
 Principal Aplicação do Nitreto de Boro Cúbico 
(CBN). 
 
 Usinagens de aços endurecidos (cavaco curto), 
aços rápidos e aços ferramentas. 
5.7.2. Cuidados na aplicação do CBN 
 
 Não devem ser usados em materiais fáceis de 
serem usinados por outros materiais; 
 
 O sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo 
de fixação deve ser o mais rígido possível; 
 
 A geometria da ferramenta deve ser negativa ( = 
-5o) para garantir a resistência ao choque,  = 5-9º e 
o maior ângulo de posição possível, no mínimo 15º; 
 
 A aresta de corte deve ser chanfrada (0,1 mm x 
20 a 45o); 
 
 Fluido de corte não deve ser usado. 
5.7.3. Aplicações do CBN na industria 
 
i. Usinagem de bloco de motor diesel - 
mandrilhamento 
 
 Material – fofo cinzento (200HB); 
 
 Vc = 730 m/min; f = 0,2 mm/volta ; ap = 0,25mm; 
 
 Resultado: CBN = 1475 peças por aresta 
 
 Cerâmica = 25 peças por aresta. 
ii. Pinhão tratado termicamente – retificação em 
acabamento 
 
 Material – aço 5120 temperado e cementado (> 60 
HRc); 
 
 Vc = 110 - 150 m/min; f = 0,07 - 0,1 mm/volta ; ap 
= 0,25mm; 
 
 Resultado: 5 tornos foram suficientes para 
substituir a produção de 10 retificadoras. 
5.8. Diamante 
 Diamante natural (monocristalino). 
 
 Diamante artificial (policristalino) - PCD. 
 
 O diamante sintético policristalino é constituído 
de partículas muito finas deste material, de 
granulação definida para se obter o máximo de 
homogeneidade e densidade . 
 
 A camada de PCD é produzida pela sinterização 
das partículas de diamante com cobalto num 
processo de alta pressão (6000 a 7000MPa) e 
temperatura (1400°C a 2000°C). 
 A camada de, aproximadamente, 0,5 mm de 
espessura é aplicada diretamente sobre uma 
pastilha de metal duro ou é ligada ao metal duro 
através de brasagem (plaquetas). 
 
6.8.1. Principais propriedades do (PCD). 
 
 Suas vantagens: 
 
 Alto valor de condutividade térmica (1 a 5 vezes a 
do metal duro). 
 
 Altíssimas dureza (3 vezes a da alumina e 4 
vezes a do metal duro) e resistência a abrasão. 
 
Tenacidade relativamente alta. 
 Suas desvantagens: 
 
 Anisotropia. 
 
 Reage com o ferro em temperaturas moderadas. 
 
 Alto custo (20 a 30x. a do metal duro - ferramenta 
simples). 
 
 Principal Aplicação do Diamante Policristalino 
(PCD). 
 
- Usinagens de liga alumínio-silício. 
5.8.2 Principal Aplicação do Diamante Policristalino 
(PCD) 
 
 Usinagens de liga alumínio-silício. 
 
 Metais não ferrosos – ligas de cobre. 
 
 Materiais não metálicos – plásticos abrasivos; 
resinas reforçadas com fibra de carbono e de 
vidro; cerãmicas, metais duros; madeira abrasiva; 
pedras naturais e concreto. 
5.8.3. Cuidados na aplicação do PCD 
 
 O sistema máquina-ferramenta-peça-ferramenta-
dispositivo de fixação deve ser o mais rígido 
possível; 
 
 A geometria da ferramenta deve ser positiva; 
 
 A aresta de corte deve ser chanfrada; 
 
 Fluido de corte pode ser usado. 
 
 Condições de corte em acabamento devem ser 
usados. 
 
 Evitar cortes interrompidos e choques. 
5.9. Considerações gerais sobre ferramentas de 
corte 
5.9.1. Ferramentas inteiriças 
 
 São produzidas por fundição, forjamento, barras 
laminadas ou por processos de metalurgia do pó. 
 
 Seus materiais incluem aços carbono e baixas 
ligas, aços rápidos, ligas de cobalto fundidas e 
metais duros. 
 
 Ferramentas de ponta arredondada permitem a 
aplicação de grandes avanços, em peças de grande 
diâmetro. 
5.9.2. Ferramentas com insertos soldados 
 
 Ferramentas de aresta única; 
 
 Corpo de material de baixo custo; 
 
 Parte cortante com material de corte de melhor 
qualidade soldado ou montado sobre a base; 
 
 Materiais cortantes usados: aços rápidos, metal 
duro, cerâmica, diamante mono e policristalino e 
nitreto de boro cúbico. 
5.9.3. Ferramentas com insertos intercambiáveis 
 
 Ferramentas mais largamente utilizadas em 
operações de torneamento; 
 
 Insertos de metal-duro predominam, mas 
insertos de aços rápidos, cerâmicas, diamante e 
CBN são também usados para muitas aplicações; 
 
Sistema de identificação normalizado, com base 
nas características mecânicas e geométricas dos 
insertos. 
5.9.4. Geometria dos insertos 
 
i. Insertos com ângulo de saída negativo 
 
 dobro de superfície de corte e maior resistência; 
 
 avanço e profundidade de corte maiores; 
 
 gera um aumento nas forças de corte; 
 
 exigem maior potência e rigidez da máquina 
ferramenta. 
ii. Insertos com ângulo de saída positivo 
 
 bons para trabalho em material mais dúctil, 
quando baixas forças de corte são requeridas; 
 
 usinagem de peças com paredes finas, de eixos 
finos e compridos; 
 
 torneamento interno em acabamento. 
iii. Insertos positivo-negativos 
 
 combinam a ação de corte dos positivos com a 
resistência dos negativos; 
 
 possuem gumes realçados; 
 
 em insertos revestidos, são capazes de remover 
material a altas velocidades e avanços, com 
aumento do volume de cavacos; 
 
 há diversos modelos, de diferentes fabricantes, 
com diferentes formas de sulco. 
5.9.5. Raio de ponta dos insertos 
 
 Determinado pela configuração da peça e pelos 
requisitos de qualidade superficial. 
 
i. Raios de ponta muito pequenos 
 
 quinas fracas; 
 
 quebra ou lascamento; 
 
 melhor controle dos cavacos e menos ruídos 
ii. Raios de ponta muito grandes 
 
 ruídos ou vibrações (pequena espessura dos 
cavacos e aumento Fp); 
 
 O sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo 
de fixação deve ter rigidez suficiente; 
 
 Raio de ponta apropriado é um dos mais 
importantes fatores relacionados ao acabamento 
superficial; 
 
De modo geral raios de ponta maiores produzem 
melhores superfícies usinadas.