Curso_Tecnico_em_Eletromecanica_Processo

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Curso Técnico em Eletromecânica
Processos de Fabricação
Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
José Manuel de Aguiar Martins
Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Fátima Torres
Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Sérgio Roberto Arruda
Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore
Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti
Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Confederação Nacional da Indústria
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Técnico em Eletromecânica
Processos de Fabricação
Delcio Luís Demarchi
Giovani Conrado Carlini
Laércio Lueders
Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio 
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Equipe técnica que participou da elaboração desta obra
Coordenação de Educação a Distância
Beth Schirmer
Revisão Ortográfica e Normatização
FabriCO
Coordenação Projetos EaD
Maristela de Lourdes Alves
Design Educacional, Ilustração, 
Projeto Gráfico Editorial, Diagramação 
Equipe de Recursos Didáticos 
SENAI/SC em Florianópolis
Autores
Delcio Luís Demarchi
Giovani Conrado Carlini
Laércio Lueders
 
SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br 
Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC 
Florianópolis. 
 
 
D372p 
Demarchi, Delcio Luís 
Processos de fabricação / Delcio Luís Demarchi, Giovani Conrado Carlini, 
Laércio Lueders. – Florianópolis : SENAI/SC, 2010. 
115 p. : il. color ; 28 cm. 
 
Inclui bibliografias. 
 
1. Processos de fabricação. 2. Máquinas - Ferramenta. 3. Fresadoras. 4. 
Torneamento. I. Carlini, Giovani Conrado. II. Lueders, Laércio. III. SENAI. 
Departamento Regional de Santa Catarina. IV. Título. 
 
CDU 621.9 
Prefácio
Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado. 
Uma rede de Educação e Tecnologia, formada por 35 unidades conecta-
das e estrategicamente instaladas em todas as regiões de Santa Catarina.
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ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-
mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos 
de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-
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do Conhecimento.
Sumário 76 Unidade de estudo 6
Fresagem
Seção 1 - Fresadoras
Seção 2 - Fresas
Seção 3 - Acessórios das 
fresadoras
Seção 4 - Acessórios para a 
fixação da fresa
Seção 5 - Fresagem
Seção 6 - Parâmetros de 
corte na fresagem
88 Unidade de estudo 7
Retificação
Seção 1 - Generalidades
Seção 2 - Rebolos
Seção 3 - Retificadoras
Seção 4 - Operação
 
Finalizando 99
 
Referências 101
 
Anexo 115
Conteúdo Formativo 9
Apresentação 11
12 Unidade de estudo 1
Classificação e Des-
crição dos Proces-
sos de Fabricação
Seção 1 - Classificação dos 
processos de fabricação
Seção 2 - Laminação
Seção 3 - Extrusão
Seção 4 - Estampagem
Seção 5 - Forjamento
Seção 6 - Trefilação
Seção 7 - Processos com 
remoção de cavaco
20 Unidade de estudo 2
Ajustagem
Seção 1 - Introdução
Seção 2 - Limas
Seção 3 - Rasquetes
Seção 4 - Traçagem
Seção 5 - Lixadeiras
Seção 6 - Rebitadeiras
13 
14
15
16
18
19
19
32 Unidade de estudo 3
Equipamentos para 
Corte
Seção 1 - Introdução
Seção 2 - Cortes manuais
Seção 3 - Cortes com má-
quinas
Seção 4 - Fluidos de corte
38 Unidade de estudo 4
Furação
Seção 1 - Tipos mais comuns 
de furadeiras.
Seção 2 - Ferramentas
Seção 3 - Escareadores
Seção 4 - Rebaixador
Seção 5 - Alargadores
Seção 6 - Machos de roscar
Seção 7 - Dispositivos de 
fixação da peça
Seção 8 - Dispositivos de 
fixação da ferramenta
54 Unidade de estudo 5
Torneamento
Seção 1 - Principais partes 
do torno horizontal
Seção 2 - Tipos de torno
Seção 3 - Movimentos para 
torneamento
Seção 4 - Ferramentas de 
corte
Seção 5 - Operações de 
torneamento
33
33
35 
36
77
78
80 
82 
82
85
89
89
93
95
21
21
23
24
28
30
55 
59
59 
61 
66
39 
43
48
48
48
49
52 
53
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI
9PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Conteúdo Formativo
Carga horária da dedicação
Carga horária: 90 horas
Competências
 ▪ Interpretar projetos mecânicos para execução de peças.
 ▪ Identificar, planejar, executar e controlar processos de fabricação mecânica para 
montagem e ajuste de componentes e máquinas.
Conhecimentos 
 ▪ Processos de fabricação com e sem remoção de cavaco; 
 ▪ Conformação mecânica; 
 ▪ Ferramentas de usinagem; 
 ▪ Novas tecnologias aplicadas aos processos de fabricação; 
 ▪ Ajustagem mecânica e montagem mecânica; 
 ▪ Limagem, corte, traçagem, furação, rosqueamento, alargamento, rasquetea-
mento, parâmetros de corte e afiação; 
 ▪ Ferramentas manuais: furadeira, serras, lixadeiras, parafusadeiras e rebitadei-
ras; 
 ▪ Operação de máquinas operatrizes convencionais: furadeiras, tornos mecânicos, 
fresadoras, retificas e prensa mecânica/hidráulica (generalidades, classificação e 
aplicação, nomenclatura, funcionamento, conservação, riscos – segurança, aces-
sórios). 
 ▪ Normas técnicas, regulamentadoras, preservação ambiental aplicáveis aos pro-
cessos de fabricação mecânica ecatálogos técnicos.
Habilidades
 ▪ Interpretar e aplicar normas técnicas, normas regulamentadoras, de segurança 
e preservação ambiental.
 ▪ Interpretar desenhos técnicos.
 ▪ Interpretar catálogos, manuais e tabelas técnicas.
 ▪ Utilizar sistemas de medição.
 ▪ Selecionar os processos de fabricação mecânica.
 ▪ Utilizar fluidos de corte e refrigeração.
 ▪ Identificar e selecionar os parâmetros de fabricação.
 ▪ Relacionar materiais, dispositivos e máquinas.
10 CURSOS TÉCNICOS SENAI
 ▪ Preparar e operar máquinas convencionais.
 ▪ Utilizar ferramentas e processos manuais e de fabricação.
Atitudes
 ▪ Zelo no manuseio dos equipamentos e instrumentos de medição e fabricação; 
 ▪ Uso racional de insumos; responsabilidade socioambiental; adoção de normas 
de saúde, segurança do trabalho; pró-atividade; 
 ▪ Organização e conservação do laboratório e equipamentos. 
Apresentação
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 11
Você está iniciando o estudo dos processos de fabricação mecânica. Os 
conteúdos relacionados a esta unidade curricular são de extrema impor-
tância para o Técnico em Eletromecânica, tendo em vista queidentificar, 
planejar, executar e controlar processos de fabricação mecânica são atri-
buições deste profissional.
Dentro deste livro, você encontrará informações relacionadas a alguns 
processos de fabricação empregados no ramo metal-mecânico. Em pri-
meiro momento, serão tratados os processos de fabricação sem remoção 
de cavaco, como o forjamento e a estampagem, por exemplo. Depois, os 
processos com remoção de cavaco, dos manuais até os que empregam 
máquinas com furadeiras, tornos e fresadoras.
Ao final desta etapa de estudo, você deverá ser capaz de identificar as 
ferramentas, os instrumentos e as máquinas necessárias para a produção 
de peças dos mais diversos formatos e para as mais diversas aplicações.
Delcio Luís Demarchi, 
Giovani Conrado Carlini e 
Laércio Lueders
Delcio Luís Demarchi
Graduado em Tecnologia Mecâ-
nica pelo Centro Universitário de 
Jaraguá do Sul – UNERJ. Profes-
sor da unidade curricular de Pro-
cessos de Fabricação do curso 
Técnico em Mecânica e do curso 
Técnico em Eletromecânica, no 
SENAI/SC, em Jaraguá do Sul. 
Giovani Conrado Carlini
Graduado em Tecnologia em 
Processos de Produção Mecâni-
ca pela Faculdade de Tecnologia 
do SENAI/SC, em Jaraguá do Sul. 
Professor da unidade curricular 
de Processos de Fabricação do 
curso Técnico em Mecânica e do 
curso Técnico em Eletromecâni-
ca, no SENAI/SC, em Jaraguá do 
Sul. 
Laércio Lueders
 Graduado em Tecnologia em 
Processos Industriais – Modali-
dade Eletromecânica pela FURB. 
Professor da unidade curricular 
de Processos de Fabricação do 
curso Técnico em Mecânica e do 
curso Técnico em Eletromecâni-
ca, no SENAI/SC, em Jaraguá do 
Sul. 
Unidade de 
estudo 1
Seções de estudo 
Seção 1 – Classificação dos processos de 
fabricação
Seção 2 – Laminação
Seção 3 – Extrusão
Seção 4 – Estampagem
Seção 5 – Forjamento
Seção 6 – Trefilação
Seção 7 – Processos com remoção de 
cavaco
13PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Seção 1
Classificação dos processos de fabricação
Nesta seção, você irá conhecer a definição e a classificação dos proces-
sos de fabricação. 
Podem ser encontradas diversas formas de se fabricar uma peça. De-
pendendo do seu formato, aplicação, material e acabamento necessário, 
você poderá optar por fabricar uma peça por fundição, estampagem, usi-
nagem ou forjamento, por exemplo. Conforme a sua necessidade, pode-
rá empregar apenas um destes processos ou vários deles sucessivamente. 
Esses processos são o que chamamos de Processos de Fabricação.
Mas o que é fabricar?
“Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados, por 
vários processos, seguindo planos bem organizados em todos os aspec-
tos” (MACHADO, 1999, p. 1)
Logo, processos de fabricação são processos pelos quais uma peça ou 
produto passará para que a matéria-prima seja transformada até o for-
mato e dimensões finais, obedecendo ao planejamento da produção.
Podemos fazer uma classificação dos processos de fabricação conforme 
a figura a seguir:
Classificação e Descrição dos 
Processos de Fabricação
14 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 1 - Classificação dos processos de fabricação 
Fonte: Santos (2007, p. 17).
Como você pôde observar, temos dois grandes grupos de processos de 
fabricação: fabricação COM remoção de cavacos e SEM remoção. E 
agora, o que são cavacos?
“Cavaco é a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, ca-
racterizando-se por apresentar forma geométrica irregular” (FERRARESI, 
1977, p. XXV).
Assim, pode-se fabricar uma peça através de processos que retiram ma-
terial de sua superfície ou por outros processos em que a peça é moldada 
ou conformada.
Abaixo, seguem informações de alguns destes processos.
Seção 2
Laminação
Nesta seção, você conhecerá o 
que é laminação. 
A laminação é um processo de fa-
bricação sem remoção de cavaco 
onde se reduz a espessura de um 
lingote de metal através da pas-
sagem deste entre dois cilindros, 
mais ou menos como esticar a 
massa de um pastel. Este proces-
so pode ser realizado a quente ou 
a frio.
15PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Durante o processo de laminação, 
o que ocorre é a deformação plás-
tica do metal, quando este passa 
entre os cilindros laminadores. 
Essa deformação plástica faz com 
que o material, além de diminuir a 
espessura, tenha o comprimento e 
a largura aumentados.
Pode-se realizar a laminação de 
peças com forma plana (chapas) 
ou perfis diversos (vigas “I”, “U”, 
“T”, entre outros)
Figura 2 - Laminação plana
Figura 3 - Laminação de perfil 
Seção 3
Extrusão
Nesta seção, você irá estudar a 
explicação de extrusão, que é um 
processo com mais resistência 
que os outros.
A extrusão é um processo de fa-
bricação sem remoção de cavaco, 
onde o material é empurrado atra-
vés de uma matriz que determinará o perfil da peça obtida. Normalmen-
te é realizada a quente, mas também é possível executar este processo a 
frio.
Os perfis mais comuns de serem extrudados são barras cilíndricas ou 
tubos. Perfis mais complexos podem também ser extrudados, principal-
mente em materiais dúcteis, como o alumínio e o cobre.
Figura 4 - Extrusão
Figura 5 - Exemplos de peças extrudadas
Fonte: Metal Mundi (2009).
Uma vantagem da extrusão é que os perfis obtidos por este processo 
são mais resistentes do que se fossem produzidos por outros processos. 
Isto porque o material é bem distribuído em todas as partes da peça e 
as juntas não são frágeis. Outras vantagens são o controle dimensional e 
o bom acabamento superficial, conseguidos principalmente na extrusão 
a frio.
16 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Seção 4
Estampagem
Nesta seção, você conhecerá as 3 
variações do processo de estam-
pagem que são: corte, dobramen-
to e estampagem profunda. Tam-
bém verá as características dos 
tipos de prensa.
A estampagem é um processo de 
fabricação sem remoção de cava-
co bastante empregado no ramo 
metal mecânico. Basicamente, 
este processo consiste em modi-
ficar a forma de uma chapa plana 
até o formato que se deseja obter. 
Desta forma, podem-se fabricar 
peças planas ou ocas. Esta modi-
ficação ocorre com o auxílio de 
prensas para estampagem e ferra-
mentas que se chamam estampos 
ou matrizes.
Este processo é normalmente 
executado a frio, mas, em alguns 
casos específicos, pode ser reali-
zado a quente.
Dentro da estampagem, você en-
contra três variações: corte, do-
bramento e estampagem profun-
da.
O corte nada mais é do que o ci-
salhamento do material. Ele acon-
tece pela ação de uma punção que 
é forçada para dentro de uma ma-
triz. Esse movimento é feito por 
uma prensa. Quando a punção 
inicia o movimento, força a chapa 
para dentro do orifício da matriz, 
fazendo com que aquela cisalhe 
no formato desta.
Figura 6 - Corte por estampagem
Fonte: SENAI (1996, p. 73).
Um item que precisa ser leva-
do em consideração na fabri-
cação de uma ferramenta de 
estampagem para corte é a 
folga entre a punção e a ma-
triz. Esta folga deve ser ade-
quada para que a peça tenha 
um acabamento superficial 
livre de imperfeições e para 
garantir que a peça saia com 
o formato e as dimensões es-
pecificadas no projeto.
O dobramento consiste em con-
formar uma chapa, barra ou tubo 
com o auxílio de um estampo de 
dobramento. Este é composto 
por uma matriz e uma punção. 
O acionamento desta ferramenta 
é produzido por uma prensa que 
forçao material, pela punção, con-
tra a matriz, fazendo com que ele 
adquira seu formato.
O processo de dobramento causa 
a conformação na peça porque os 
esforços aplicados superam o seu 
limite elástico. Ou seja, a peça é 
deformada plasticamente. Duran-
te o processo, ocorre simultanea-
mente o aparecimento de esforços 
de tração (na parte externa da do-
bra) e esforços de compressão (na 
parte interna da dobra).
Em uma determinada região da 
peça, que chamamos de linha neu-
tra, pode-se dizer que não ocor-
rem esforços de tração nem de 
compressão durante o dobramen-
to. Conforme Chiaverini (1986, p. 
110), a linha neutra encontra-se 
na altura da metade da espessura 
da chapa, para chapas de até um 
milímetro, ou a um terço da es-pessura da chapa, a partir da curva 
interna, para peças com espessura 
superior a um milímetro.
Um cuidado especial que se deve 
ter com relação ao dobramento é 
no que diz respeito aos raios de 
curvatura da peça. Diante disto, 
recomenda Chiaverini (1986, p. 
109): “Devem-se sempre evitar 
cantos vivos, para o que devem 
ser fixados raios de curvatura que 
correspondem de 1 a 2 vezes a es-
pessura da chapa, para materiais 
moles, e de 3 a 4 vezes a espessu-
ra, para materiais duros”.
Esse cuidado é necessário, pois, se 
existir um canto vivo ou arredon-
damento muito pequeno, poderá 
ocorrer à ruptura da peça durante 
o dobramento nestes locais.
A estampagem profunda é um 
processo para a produção de pe-
ças em forma de copo (ocos) a 
partir de chapas planas. Da mes-
ma maneira que no dobramento, 
o dispositivo para fazer esta con-
formação é composto de uma 
punção e uma matriz, que acio-
nadas por uma prensa farão com 
que a punção force a chapa para 
dentro da matriz.
17PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 7 - Dobramento por estampagem
Fonte: SENAI (1996, p. 76).
Durante este processo, pode-se considerar que a espessura da chapa não 
terá variação. Para garantir que a peça não sofra nenhum tipo de enruga-
mento, a chapa é presa dentro do dispositivo de estampagem profunda 
por um sujeitador.
Neste processo, a folga entre a matriz e a punção também é extrema-
mente importante. As superfícies da punção e da matriz que estarão em 
contato com a peça também precisam estar muito bem acabadas para 
evitar atrito exagerado e, por consequência, um aumento no esforço 
necessário para a operação.
Os processos de estampagem (corte, dobramento e estampagem pro-
funda) são amplamente utilizados para a produção de peças para lataria 
de automóveis, carenagens de equipamentos em geral, partes dos gabi-
netes dos computadores, panelas metálicas, entre outras aplicações.
Normalmente, para a fabricação de uma peça por estampagem, empre-
gam-se a combinação das três variações desse processo. Assim a peça 
pode ser cortada com uma ferramenta de corte e depois repuxada. Essas 
operações podem ser feitas em dispositivos distintos ou em uma única 
ferramenta com vários estágios, onde cada estágio executa determinada 
operação na peça.
Figura 8 - Peças estampadas em ferramentas progressivas 
Fonte: Ferramentaria Jacto (2009).
Os processos de estampagem empregam prensas para realizar as opera-
ções. Estas prensas basicamente podem ser excêntricas ou hidráulicas.
As prensas excêntricas funcionam por meio de um mecanismo com um 
volante de inércia acoplado a um eixo excêntrico por um sistema de 
acionamento que transmite o movimento para o martelo. O volante de 
inércia permanece sempre em rotação. O martelo fará o movimento de 
descida e subida quando o mecanismo de acionamento for liberado.
Já as prensas hidráulicas têm sua 
movimentação baseada em movi-
mentação de fluidos. O óleo é in-
jetado em um cilindro, que fará o 
movimento de descida aplicando 
a força do sistema hidráulico na 
operação a fazer.
Pode-se, em linhas gerais, fazer a 
diferenciação de algumas caracte-
rísticas dos dois tipos de prensa 
conforme segue:
18 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Características Prensa hidráulica Prensa excêntrica
Curso do martelo Maior Menor
Velocidade do martelo Menor Maior
Força
Maior, podendo chegar até 
50.000 toneladas.
Menor, podendo chegar até 
2.500 toneladas.
Quadro 1 - Características dos tipos de prensas
Figura 9 - Forjamento livre 
Fonte: Aço Forja (2009).
No forjamento com matriz fecha-
da, o material metálico aquecido 
é conformado dentro de matrizes 
que têm o formato da peça de-
sejada. Esta matriz é dividida em 
duas partes. Uma delas é atida na 
parte fixa da prensa e sobre ela é 
colocado o material a ser forjado. 
A outra parte é fixada no martelo 
da prensa e desce sobre o mate-
rial, fazendo com que este escoe 
para dentro da cavidade da matriz.
Figura 10 - Peças forjadas em matriz fechada 
Fonte: Yunque Industrial Ltda (2009).
Seção 5
Forjamento
Nesta seção, você irá estudar a defi-
nição de forjamento. Esse proces-
so pode ser feito de duas maneiras: 
martelamento ou prensagem. 
“O forjamento é pois o proces-
so de deformação a quente em 
que, pela aplicação de força di-
nâmica ou estática, modifica-se 
a forma de um bloco metálico” 
(CHIAVERINI, 1986, p. 80).
Esse tipo de conformação me-
cânica pode ser feito por meio 
de martelamento ou prensagem. 
No processo por martelamento, o 
material é submetido a golpes rá-
pidos e sucessivos, normalmente 
aplicados por uma prensa excên-
trica. Já no processo por prensa-
gem, a força do forjamento é dada 
lentamente, durante a descida da 
prensa, normalmente hidráulica.
Além da prensa, outro item im-
portante no forjamento é a matriz, 
que pode ser aberta ou fechada.
No forjamento com matriz aber-
ta, ou forjamento livre, a matriz 
tem formas simples e este méto-
do é indicado para a produção de 
peças grandes, em pequena quan-
tidade. A matriz dá vários golpes 
sucessivos sobre a peça para con-
seguir conformá-la até o formato 
e tamanho desejados.
19PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Normalmente o processo de 
forjamento com matriz fechada 
acontece progressivamente, ou 
seja, são necessárias várias matri-
zes para que a peça seja confor-
mada do seu formato original até 
o seu formato final.
As peças forjadas têm a van-
tagem de serem produzidas 
acabadas ou semiacabadas e 
com alta resistência mecâni-
ca, que poderão sofrer gran-
des esforços no seu emprego.
Seção 6
Trefilação
Nesta seção, você verá o que é tre-
filação. 
A trefilação é um processo de fa-
bricação sem remoção de cavaco 
em que o material é puxado por 
meio de uma fieira que tem um 
orifício com o formato que se 
deseja obter. Normalmente esse 
processo é executado a frio.
Fieira: peça de metal com orifí-
cios, pelos quais se puxam barras 
de metais dúcteis, que se vão esti-
rando em fios.
O processo de trefilação permite 
a obtenção de produtos com se-
ção transversal pequena e grande 
comprimento, bem como gerar 
um bom acabamento superficial 
e tolerâncias dimensionais aper-
tadas.
Os produtos mais comuns ob-
tidos por trefilação são: fios das 
mais diversas bitolas, tubos, bar-
ras redondas, barras sextavadas, 
entre outros perfis.
Para a execução do processo de 
trefilação, é empregado um fluido 
lubrificante, a fim de evitar atrito 
excessivo entre o material que está 
sendo trefilado e a fieira. A fieira 
tem a entrada em forma de cone 
para facilitar a conformação do 
material da peça.
Figura 11 - Trefilação
Seção 7
Processos com remoção 
de cavaco
Nesta seção, você irá conhecer a 
explicação do processo de remo-
ção de cavaco.
Os processos com remoção de 
cavacos, também chamados de 
usinagem, são processos muito 
versáteis. Através dos processos 
de usinagem, pode ser produzida 
uma infinidade de peças com for-
mas e dimensões variadas. 
DICA 
Exemplos comuns de peças 
usinadas são: eixos, buchas, 
engrenagens, guias, entre 
outros tipos de peças usa-
das em qualquer conjunto 
mecânico, como bicicletas, 
carros, motocicletas, aero-
naves, implantes médico-
odontológicos, máquinas e 
equipamentos em geral.
Basicamente empregamos os pro-
cessos de usinagem quando os 
processos de fabricação sem ma-
terial (forjamento, estampagem, 
trefilação etc) não atendem as ne-
cessidades de forma, acabamento 
superficial e tolerância dimensio-
nal solicitadas no projeto da peça. 
Mas os processos de usinagem 
são normalmente mais caros do 
que os processos sem remoção de 
material.
Você acabou de conhecer a clas-
sificação e a definição dos pro-
cessos de fabricação. Na unidade 
seguinte, verá quais são as opera-
ções utilizadas no ajuste das peça. 
Unidade de 
estudo 2
Seções de estudo 
Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Limas
Seção 3 – Rasquetes
Seção 4 – Traçagem
Seção 5 – Lixadeiras
Seção 6 – Rebitadeiras
21PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Seção 1
Introdução 
Nesta seção, você irá apreciar algumas formas de fazer ajuste.
 
Várias são as ocupações que têm estapalavra em mecânica. Vejamos 
algumas delas:
 ▪ Elaborar e acabar manualmente uma peça, segundo formas e medi-
das exigidas pelo projeto. Por exemplo, fazer um gabarito, chaveta etc.
 ▪ Acabar e retocar peças trabalhadas previamente em máquinas.
 ▪ Adaptar duas ou mais peças que devem trabalhar em conjunto.
Todo trabalho de ajuste costuma ser bastante complexo, quer dizer que, 
para realizá-lo completamente, deve ser executada uma série sucessiva 
e ordenada de operações simples ou elementares chamadas: limagem, 
traçados, corte, furação, serrar, rosqueamento, lixamento, rebitagem etc.
Seção 2
Limas
As limas são ferramentas de corte manual. Geralmente são fabricadas 
com aço carbono temperado e possuem um cabo que pode ser de ma-
deira ou de plástico. Suas faces apresentam pequenos dentes cortantes, 
o que chamamos de picado.
Figura 12 - Lima
Fonte: Starrett (2009).
Normalmente são empregadas para realizar pequenos ajustes em peças 
metálicas.
Podemos encontrar comercialmente diversos tipos de lima, no que diz 
respeito ao formato, inclinação do picado, tamanho dos dentes e com-
primento. É possível visualizar um resumo destas características no qua-
dro a seguir:
Ajustagem
22 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Classificação Tipo Figura Emprego
Formato
Lima chata 
Fonte: Starret (2009).
Superfícies planas externas ou 
internas, em ângulo reto ou obtuso.
Lima quadrada
Fonte: Starret (2009).
Superfícies planas externas ou 
internas, em ângulo reto ou obtuso
Lima triangular
Fonte: Starret (2009).
Superfícies planas externas ou 
internas, em ângulo maior que 60º
Lima faca
 
Fonte: Starret (2009).
Superfícies planas externas ou 
internas, em ângulo agudo
Lima meia-cana
Fonte: Starret (2009).
Superfícies planas externas ou 
internas
Superfícies côncavas externas ou 
internas, com raios grandes
Lima redonda
Fonte: Starret (2009).
Superfícies côncavas externas ou 
internas, com raios pequenos
Inclinação do 
picado
Simples
Materiais metálicos não ferrosos 
(alumínio, cobre, chumbo...).
Cruzado
Materiais metálicos ferrosos (aços, 
ferro fundido).
Tamanho dos 
dentes
Bastarda
Desbaste (retirar quantidade de 
material superior a 0,2mm)
Murça
Acabamento (retirar quantidade de 
material inferior a 0,2mm).
Comprimento
Entre 4 e 12 
polegadas
Fonte: Cooperhandtools (2009).
Variável, conforme o comprimento 
da superfície a ser trabalhada.
Quadro 2 - Características das limas
Além destas limas, existem ainda as limas-agulha. Limas-agulha são li-
mas com tamanho pequeno, com comprimento total entre 100 mm e 
160 mm e o picado pode ter 40 mm, 60 mm ou 80 mm de comprimen-
to. São empregadas para trabalhar pequenos detalhes das peças, como 
rasgos ou furos. São bastante utilizadas em trabalhos de ferramentaria.
23PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
 Figura 13 - Limas agulha
Também podemos encontrar li-
mas diamantadas, que têm a su-
perfície recortada com pó de 
diamante, no mercado. São em-
pregadas para trabalhar materiais 
endurecidos, como aços tempera-
dos.
Para melhor aproveitamento das 
limas, seguem algumas observa-
ções:
 ▪ Usar primeiro uma das faces 
da lima, até esta se desgastar por 
completo, para depois utilizar 
outra face.
 ▪ Não limar peças de material 
mais duro do que a lima.
 ▪ Selecionar a lima com o 
comprimento adequado ao 
comprimento da peça que será 
trabalhada.
 ▪ Aplicar pressão adequada 
durante o trabalho: quanto mais 
nova for a lima, menor deve ser a 
pressão.
 ▪ Manter as limas limpas e 
guardá-las em local apropriado 
após a utilização.
Seção 3
Rasquetes
Normalmente os processos de 
usinagem produzem estrias ou 
sulcos nas superfícies das peças, 
mesmo quando aparentemente elas estão perfeitamente lisas. Principal-
mente na fabricação de máquinas, existem peças cuja superfície deve 
estar livre dessas irregularidades e ter melhorada a qualidade de atrito das 
superfícies lubrificadas, de modo mais uniforme possível.
Para minimizar os efeitos causados por essas ferramentas, utilizamos um 
processo manual de acabamento chamado rasqueteamento ou raspa-
gem, realizado por uma ferramenta chamada de rasquete ou raspador.
Figura 14 - Rasquete
Fonte: Rossetto (1996, p. 64). 
O rasquete possui dois tipos de variação na sua aresta cortan-
te, podendo ser de aço carbono temperado ou com inserto de 
metal duro. Ambos devem ser afiados de acordo com a forma 
desejada e ufrequentemente, pois nesta operação acontece 
desgaste da ferramenta.
Classicação dos rasquetes
Classificamos os rasquetes em três grupos:
Rasquete chato – pode ser curvado ou não, sua aplicação é destinada 
para superfícies planas, o sentido de corte é linear, tanto no processo de 
empurrar quanto no de puxar, utiliza-se ângulos positivos para desbaste, 
negativos para acabamentos e uma pequena convexidade no flanco da 
afiação.
Figura 15 - Rasquete tipo chato
Fonte: Rossetto (1996, p. 65). 
24 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Rasquete triangular – aplicado 
nas operações de rebarbar furos, 
superfícies internas de furos e su-
perfícies côncavas em geral, pos-
sui dimensões variadas e gumes 
uequidistantes afiados de acordo 
com a utilização a que se destina. 
Figura 16 - Rasquete tipo triangular 
Fonte: Rossetto (1996, p. 65).
Rasquete raspador de mancais – 
utilizado no rasqueteamento de 
mancais, ajustes de eixos e super-
fícies côncavas em geral, possui 
variados tamanhos, conforme 
aplicação desejada.
Figura 17 - Rasquete tipo raspador de 
mancais
Fonte: Rossetto (1996, p. 65). 
Na operação de desbaste, executamos longas passadas, exercendo forte 
pressão sobre o rasquete obliquamente em relação à peça. A direção do 
trabalho deve frequentemente variar a 90º, porque, desta maneira, torna-
se mais fácil a verificação dos pontos altos na superfície de trabalho. No 
acabamento, controlamos o aspecto final da superfície, aumentando os 
pontos de contato por centímetro quadrado, diminuindo as forças exer-
cidas e o comprimento das passadas sobre a área de trabalho.
Seção 4
Traçagem
Quando precisamos verificar se o material bruto disponível é de tama-
nho e formato adequados para a fabricação de determinada peça de 
formato simples, podemos fazer esta verificação apenas medindo o ma-
terial. Quando o formato da peça é complexo ou com muitos detalhes, 
apenas a medição pode não ser suficiente para conseguirmos realizar a 
verificação.
Desta forma, podemos realizar operações de traçagem, que nada mais 
é do que reproduzir, sobre a superfície da peça reta, arcos e pontos 
importantes para a fabricação da mesma. Isso fará com que possamos 
visualizar se o material bruto tem tamanho e formato adequado para a 
fabricação da peça. Além disso, a traçagem servirá de auxílio durante a 
fabricação, pois indica o limite visual até onde podemos efetuar as usina-
gens e pode prevenir erros de interpretação de desenhos.
Dependendo da precisão da peça, a traçagem será apenas uma referên-
cia e deve ser feita a verificação das medidas da peça com o auxílio dos 
instrumentos de medição, como o paquímetro ou o micrômetro. Se a 
peça não exigir precisão dimensional muito apertada, podemos usar a 
traçagem como medida final da peça.
Conforme o formato e tamanho da peça, podemos precisar de uma 
mesa de traçagem (ou desempeno), calços, macacos ou cantoneiras para 
fazer o posicionamento da peça para realizar a traçagem.
25PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 18 - Desempeno de ferro fundido
Fonte: Digimess (2009). 
Figura 19 - Calços paralelos
Fonte: Digimess (2009).
Figura 20 - Cantoneira
Fonte: Digimess (2009).
Figura 21 - Calço em V 
Fonte: Digimess (2009).
Figura 22 - Macaco
Fonte: Kifix (2009).
DICA 
Para efetuar a medição du-
rante a traçagem, pode ser 
necessário o emprego de 
uma escala, um goniômetro 
ou um calibrador traçador de 
altura.
26 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 23 - Escala
Figura 24 - Calibrador traçador de altura
Fonte: Digimess (2009).
Figura 25 - Goniômetro
Fonte: Logismarket (2009).
DICA 
Quando formos traçar efetivamente, precisaremos de um riscador, 
compasso,graminho ou calibrador traçador de altura.
27PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 26 - Riscador
Fonte: Costa... (2009).
Figura 27 - Graminho
Fonte: São Sebastião Ferramentas 
(2009).
Figura 28 - Compasso 
Fonte: Starrett (2009).
Figura 31 - Suta 
Fonte: Ferramentas Antigas (2009).
Caso seja preciso marcar o centro 
de um arco ou a posição de um 
furo, podemos empregar a pun-
ção e o martelo.
Figura 32 - Punção de centro
Fonte: Ferramentas Gedore do Brasil 
S/A (2009).
Figura 33 - Martelo tipo pena
Fonte: Ferramentas Gedore do Brasil 
S/A (2009).
Dependendo do tipo de linha 
precisamos traçar – perpendicu-
lar, paralela ou inclinada – po-
demos utilizar esquadros, régua, 
suta, tampões e gabaritos, para 
auxiliar o processo de traçagem.
Figura 29 - Esquadro
Fonte: Starrett (2009).
Figura 30 - Régua
Fonte: Starrett (2009).
28 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Podemos recobrir a superfície da peça a ser traçada com algumas subs-
tâncias diferentes, para que tenhamos melhor visualização do traçado re-
alizado. Cada substância diferente tem algumas características distintas, 
conforme demonstrado no quadro seguinte:
Substância Composição Superfícies Traçado
Verniz Goma-laca, álcool e anilina. Lisas ou polidas Rigoroso
Solução de alvaiade Alvaiade, água ou álcool. Em bruto Sem rigor
Gesso diluído
Gesso, água, cola comum 
de madeira, óleo de linhaça e 
secante.
Em bruto Sem rigor
Gesso seco Gesso comum (giz). Em bruto Pouco rigoroso
Tinta Já preparada no comércio. Lisas Rigoroso
Tinta negra especial Já preparada no comércio. De metais claros Qualquer
Quadro 3 - Características das tintas de traçagem
Fonte: Rossetto (1996, p. 43).
Seção 5
Lixadeiras
Nesta seção, você apreciará a classificação das lixadeiras e como fazer 
pequenos ajustes com essa ferramenta. 
Quando há necessidade de remover uma pequena porção de material, a 
fim de obter uma forma, realizar um ajuste mecânico em uma superfície 
determinada ou de obter um acabamento superficial de maior qualidade 
nos processos de fabricação, por exemplo, utilizamos as lixadeiras. São 
equipamentos convencionais de diferentes características, podendo ser 
aplicados na superfície em trabalho manualmente ou por variados tipos 
de máquinas.
O processo de lixamento pode ser separado em duas partes: o lixamento 
de desbaste e o de acabamento. O desbaste, ou pré-lixamento, é uma 
operação que se destina a retirar uma quantidade considerável de mate-
rial, a fim de eliminar defeitos de usinagem, como ondulações e marcas 
deixadas pelas ferramentas de corte. Já o processo de acabamento, faz o 
controle de aspectos visuais, da rugosidade da superfície e ajustagem de 
tolerância geométrica em uma determinada peça.
29PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
As lixas são as ferramentas usa-
das no lixamento, são compostas 
por grãos abrasivos com diferen-
tes granulometrias, finalidades e 
aplicações (diferentes materiais). 
Estes são presos a uma folha de 
papelão com auxílio de adesivos 
de fixação, materiais que tem 
como função fazer a união dos 
grãos.
A classificação das lixas é ofe-
recida pelos seguintes aspectos: 
formato, aplicação e granulome-
tria. Os formatos encontrados na 
indústria são variados. Para pro-
cessos manuais, utilizamos lixas 
em folha. Para serem usados em 
máquinas, as lixadeiras são con-
feccionadas em cintas ou discos.
Figura 34 - Lixa em folha
Fonte: Adaptado de Batalha Máquinas 
(2009).
Figura 35- Lixa em cinta
Fonte: Abrasiminas (2009).
granulometrias: especifica-
ção do tamanho do grão
Figura 36 - Lixa em disco
Fonte: FB Equipamentos (2009).
A aplicação varia de acordo com o 
material a ser trabalhado, classifi-
cado em quatro principais grupos:
1. Lixa d’água é usada molhada 
por água, querosene, gasolina 
etc. (á maneira em que traba-
lha, o fluido descarta os resí-
duos retirados da superfície 
lixada). É excelente para lixar 
resina, gesso, massa de funilei-
ro e acabamentos de materiais 
pós-usinados.
2. Lixa para madeira é usada 
(seca) somente em madeira.
3. Lixa para ferro é usada (seca) 
somente em superfícies metá-
licas.
4. Lixa para massa é ideal para 
uso na construção civil. Reco-
mendada para rebocos, arga-
massas, massa corrida e gesso.
A graduação das lixas, também 
chamada de grão ou grana, dife-
rencia-se de acordo com o mate-
rial a ser lixado, podendo variar 
do número 36 a 2000. Quanto 
maior o valor, menor é o tamanho 
do grão e menor é a remoção de 
material. A tabela abaixo demons-
tra os valores da granulometria 
para cada tipo de lixa.
30 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Aplicação da lixa Variação da granulometria
Lixa d’água 80 a 2000
Lixa para madeira 36 a 320
Lixa para ferro 36 a 220
Lixa para massa 60 a 220
Quadro 4 - Granulometria das lixas
Fonte: Norton (2009).
Além do processo manual de li-
xamento, também classificamos 
os tipos de máquinas lixadeiras 
encontradas no mercado. O mo-
tor pode variar entre elétrico ou 
pneumático, dependendo dos ti-
pos de empregos. 
Figura 37 - Lixadeira orbital
Fonte: Adaptado de Black & Decker 
2009).
Figura 38 - Lixadeira angular
Fonte: Adaptado de Tudo... (2009).
Figura 39 - Lixadeira de cinta
Fonte: Casa do Marceneiro (2009).
Seção 6
Rebitadeiras
Nesta seção, você verá como fa-
zer uma junção permanente por 
meio de rebitadeiras. 
 
A rebitagem é um processo de 
união permanente, composta pelo 
rebite. Este é um componente 
mecânico de geometria cilíndrica 
e possui, em uma de suas extre-
midades, uma cabeça que pode 
conter vários formatos. Os rebi-
tes também podem ser fabricados 
em aço, alumínio, cobre ou latão 
e possuem grande aplicação nos 
setores metal-mecânico, aeronáu-
tico, náutico, construção civil e 
automobilístico.
Podemos executar a rebitagem 
de duas formas diferentes: desen-
volvendo o processo manual ou a 
rebitagem mecânica com uso de 
máquinas rebitadeiras. O proces-
so manual é feito por pancadas de 
martelo em repuxadores, fazen-
do a união dos materiais a serem 
rebitados na parte inferior. Para 
segurar o rebite, usamos o contra-
estampo. Em seguida, utilizamos 
o martelo de bola, para ser execu-
tado o boleamento. 
Figura 40 - Utilização do repuxador e 
contraestampo
Fonte: Rossetto (1996, p. 23).
Figura 41 - Boleamento com martelo 
de bola
Fonte: Rossetto (1996, p. 24).
Depois de boleada a cabeça do 
rebite, utilizamos a ferramenta 
chamada estampo. Em sua pon-
ta, esta possui uma cavidade con-
vexa, desenvolvida para conse-
guirmos um arredondamento de 
maior qualidade na cabeça do re-
bite e consequuentemente melhor 
aspecto visual do processo.
31PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 42 - Estampo, finalizando o 
processo de rebitagem manual
Fonte: Rossetto (1996, p. 24).
O processo mecânico pode ser 
executado por meio de disposi-
tivos portáteis como os alicates 
manuais e martelos pneumáticos 
ou por máquinas rebitadeiras com 
acionamento pneumático ou hi-
dráulico. Os alicates manuais e os 
martelos pneumáticos são ótimas 
ferramentas portáteis, para rebita-
gens em lugares de difícil acesso. 
Porém, o uso de máquinas rebi-
tadeiras é mais rápido, silencioso 
e possui a melhor resistência me-
cânica, pois essas máquinas con-
seguem efetuar maior pressão so-
bre o rebite, fazendo com que ele 
preencha todo o espaço existente 
entre as partes rebitadas.
Figura 43 - Martelo pneumático
Fonte: Adaptado de Agraupe... (2009).
Figura 44 - Máquinas rebitadeiras 
hidráulicas
Fonte: Adaptado de B2B Abimaq 
(2009).
Para os rebites de repuxo, também 
conhecidos como rebites pop, os 
mais comuns encontrados, utiliza-
mos o alicate rebitadeira. Esta fer-
ramenta faz com que o núcleo do 
rebite seja puxado, formando uma 
expansão no lado inverso à cabe-
ça até o rompimento deste núcleo, 
concluindo a rebitagem.
Figura 45 - Aplicação do rebite de 
repuxo
Fonte: Emhart Teknologies (2009).
Figura 46 - Alicate rebitadeira manual 
com rebites de repuxo
Fonte: NEI (2009).
Figura 47 - Rebitadeira tipo alavanca
Fonte: Brasutil (2009).
Após conhecer as ferramentas 
usadas para fazer ajustagem,você 
irá estudar, na próxima unidade, 
os equipamentos utilizados para 
fazer corte manual, com máqui-
nas
Unidade de 
estudo 3
Seções de estudo 
 
Seção 1 – Introdução 
Seção 2 – Cortes manuais
Seção 3 – Cortes com máquinas
Seção 4 – Fluidos de corte
33PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
equipamentos para Corte
Seção 1
Introdução 
Nesta seção, você será apresenta-
do ao processo de corte.
Em várias situações no mundo 
da mecânica, pode ser necessária 
a remoção de grande quantidade 
de material de uma peça. Para re-
alizarmos esta remoção, podemos 
empregar a operação de prepara-
ção do material chamada corte. 
Essa operação consiste basica-
mente em deixar/obter a maté-
ria-prima no formato e tamanho 
necessários ao processo de fabri-
cação pelo qual passará.
O corte pode ser realizado ma-
nualmente (com serra manual, 
tesoura ou cinzel) ou com o auxí-
lio de máquinas (com máquina de 
serrar ou guilhotina).
Seção 2
Cortes manuais
Quando precisamos cortar chapas 
finas (até 1 mm de espessura), po-
demos utilizar uma tesoura manu-
al. Dependendo do tipo de corte 
que se pretende obter, podemos 
encontrar as seguintes tesouras:
 ▪ Tesoura reta, para cortes retos.
Figura 48 - Tesoura reta 
Fonte: Leroy Merlin (2009).
 ▪ Tesoura reta com lâminas 
estreitas, para cortes curvos de 
pequeno comprimento.
Figura 49 - Tesoura reta com lâminas 
estreitas
Fonte: Weber (2009).
 ▪ Tesoura curva, para cortes 
curvos de raios grandes, cônca-
vos ou convexos.
Figura 50 - Tesoura curva 
Fonte: Costa (2009).
34 CURSOS TÉCNICOS SENAI
 ▪ Para cortar chapas com espes-
suras de até 3 mm, podemos em-
pregar uma tesoura de bancada.
Figura 51 - Tesoura de bancada
Fonte: Ikeda Ono (2009).
DICA 
Realizando o corte com te-
souras manuais, consegui-
remos bordas isentas de 
rebarbas, mas com cantos 
vivos.
Quando encontrarmos situações 
onde o formato da peça ou a loca-
lização do detalhe que se pretende 
cortar não permite que se faça a 
operação por outros métodos, 
podemos utilizar um cinzel ou 
um bedame. Essas situações são 
comuns durante a manutenção 
de uma máquina ou montagem 
de um equipamento. As pessoas 
da área de ajustagem e manuten-
ção empregam estas ferramentas 
assim:
 ▪ Cinzel (ou talhadeira): para 
cortar cabeças de rebites, cortar 
cabeças de parafusos, cortar cha-
pas ou vazar um perfil com furos 
próximos entre si.
Figura 52 - Cinzel
Fonte: Poliplás (2009).
 ▪ Bedame (ou buril): para abrir 
rasgos de chaveta.
Figura 53 - Bedame
Fonte: Rossetto (1996, p. 65).
 ▪ Bedame meia-cana: para 
abrir canais de lubrificação.
Figura 54 - Bedame meia-cana 
Fonte: Rossetto (1996, p. 65).
 ▪ Também é possível cortar 
peças manualmente com serras. 
As serras manuais são compostas 
por um arco de serra, que dará 
a sustentação à lâmina de serra, 
ferramenta de corte efetivamente.
Figura 55 - Arco de serra com lâmina
Fonte: Adaptado de Starrett (2009).
As lâminas de serras para serras 
manuais são fabricadas em aço 
rápido ou aço com alto teor de 
carbono e são dotadas de dentes 
em uma de suas bordas. Podem 
conter 18, 24 ou 32 dentes por 
polegada. Os comprimentos co-
merciais são de 8”, 10” ou 12”.
A escolha da quantidade de den-
tes por polegada acontecerá em 
função da espessura da peça a ser 
cortada, conforme tabela a seguir:
35PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Tabela 1 - Seleção da dentição das serras manuais
Seleção da dentição
Seção transversal a ser cortada
Dentes por polegada
Milímetros Polegada
5 – 13 3/16 – ½ 18
3 – 11 1/8 – 7/16 24
2,5 – 8 3/32 – 5/16 32
 Fonte: Starrett (2009).
apenas cortes retos com este tipo 
de máquina.
Figura 57 - Serra alternativa horizontal
Fonte: Zimbardi... (2009).
Figura 58 - Serra alternativa vertical
Fonte: Royal máquinas (2009).
As lâminas empregadas nesta má-
quina são muito parecidas com as 
lâminas usadas em arcos de serra 
manuais. A maioria das lâminas 
atualmente é fabricada em aço 
rápido ou com bi-metal (onde o 
corpo da lâmina é de aço carbono 
e a região dos dentes é de aço rá-
pido). Podem ser encontradas em 
dimensões que variam entre 300 x 
28 x 1,25 e 900 x 75 x 3. Podem 
ter de 4 a 14 dentes por polegada.
Máquinas de serrar de fita: pos-
suem dois volantes pelos quais 
passa uma serra em forma de fita, 
que proporciona um corte contí-
nuo.
Também podem ser encontradas 
na versão vertical ou horizontal. 
A capacidade de corte é deter-
minada pelo fabricante. Com as 
serras de fita verticais, é possível 
realizar cortes em forma de curva.
As lâminas empregadas nestas 
máquinas são adquiridas em for-
ma de rolo e devem ser cortadas 
e soldadas de acordo com as di-
mensões da máquina. Podem ser 
encontradas lâminas com o corpo 
de aço carbono e a dentição de 
aço rápido, ou com o corpo de 
aço carbono e a dentição de metal 
duro.
As dimensões mais comuns são 
entre 6 x 0,65 e 80 x 1,6 e o nú-
mero de dentes varia entre 4 e 18 
dentes por polegada.
Figura 59 - Serra de fita vertical
Fonte: Ronemak (2009).
Figura 60 - Serra de fita horizontal
Fonte: Ronemak (2009).
Seção 3
Cortes com máquinas
Quando for necessário o corte de 
uma grande quantidade de chapas 
ou o corte de chapas com espes-
sura maior que 3 mm, podemos 
empregar uma guilhotina. A gui-
lhotina é um equipamento que re-
produz o movimento de corte das 
tesouras, mas com acionamento 
mecânico (através de mecanismo 
excêntrico) ou hidráulico.
Figura 56 - Guilhotina
Fonte: O guia... (2009).
Para o corte de peças com perfis 
diversos (redondos, quadrados, 
retangulares, dentre outros) po-
demos empregar uma máquina 
de serrar. Existem alguns tipos 
de máquinas de serrar disponíveis 
comercialmente, conforme segue:
Máquina de serrar alternativa: 
é uma máquina que reproduz o 
movimento de vai e vem realizado 
com a serra manual. Pode ser ver-
tical ou horizontal, com diversas 
capacidades de corte, conforme 
o fabricante. Conseguimos gerar 
36 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Serra circular: é uma máquina 
que emprega serras em forma de 
disco circular. Os cortes obtidos 
são retos.
Os discos podem ser encontrados 
em dimensões que variam geral-
mente entre 4 e 40 polegadas.
Figura 61 - Serra circular
Fonte: Omil (2009).
Figura 62 - Disco de serra
Fonte: Thode (2009).
Seção 4
Fluidos de corte
Fluido de corte tem como principal função refrigerar as peças em veloci-
dades elevadas como também lubrificar em baixas velocidades de corte.
Podendo ser aplicado sob diversas direções e vazões, são inúmeras as 
combinações para sua aplicação.
Existem variadas formas de ordenar os fluidos de corte. Não existe pa-
dronização que estabeleça uma classificação entre as empresas fabrican-
tes.
Classificam-se os fluidos da seguinte forma:
 ▪ Ar
 ▪ Aquosos
 ▪ Água
 ▪ Soluções químicas
 ▪ Emulsões
 ▪ Óleos
 ▪ Minerais (integral)
 ▪ Graxos
 ▪ Compostos
 ▪ De extrema pressão
 ▪ De usos múltiplos
37PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Pode também haver a presença 
de aditivos nos fluidos. Os mais 
utilizados são: antiespumantes, 
anticorrosivos, detergentes, emul-
gadores, biocidas e aditivos de 
extrema pressão. Ainda há os óle-
os integrais (vegetais e animais) 
que eram utilizados como lubri-
ficantes na usinagem, porém sua 
utilização como fluido de corte 
ficou inviável devido ao custo e 
sua rápida deterioração e então 
começou a se utilizar como aditi-
vos, com o objetivo de melhorar 
as propriedades lubrificantes.
Existem os lubrificantes sólidos, 
como por exemplo, a vaselina só-
lida e a banha animal.
Os fluidos sintéticos não pos-
suem óleo mineral, são baseados 
em produtos químicos que for-
mam uma solução com água. Es-
tes apresentam uma vida maior 
por serem menos atacados por 
bactérias. Os mais comuns ofe-
recem a proteção anticorrosiva e 
refrigeração.
O fluido de corte traz variados 
benefícios, como a melhoria no 
acabamento superficial da peça 
usinada, evita o aquecimento ex-
cessivo da peça, ajuda na retirada 
do cavaco da zona de corte, refri-
gera a máquina-ferramenta, con-
tribui para a quebra de cavaco e 
protege a máquina-ferramenta e 
a peça da corrosãoatmosférica. 
Porém os fluidos trazem muitos 
problemas que atingem o meio 
ambiente e a nossa saúde. Eles 
produzem alguns efeitos prejudi-
ciais, como: produção de vapores 
tóxicos, como odores desagradá-
veis, provocando doenças respi-
ratórias; contaminação do meio 
ambiente (rios, córregos e lagos); 
a procriação de fungos e bacté-
rias; doenças de pele, entre elas, 
alergias e dermatites; doenças 
pulmonares (bronquite e asma); 
câncer de diversos tipos (como de 
cólon, bexiga, pulmão, pâncreas, 
sinunasal e laringe); ainda pode 
haver o risco de combustão e até 
explosão. Existem fluidos que não 
são prejudiciais ao meio ambiente. 
São eles: os fluidos biodegradá-
veis e bioestáveis.
‘’Desde que corretamente usa-
dos, os fluidos de corte apre-
sentam pouco ou nenhum risco 
ao operador’’(SANTOS e SALES, 
2007, p. 182).
Porém deve-se fazer frequente-
mente um controle do pH, bac-
térias e fungos presentes nos flui-
dos.
A Seleção ideal de um fluido de 
corte é muito difícil, por causa 
da grande variedade de produ-
tos disponíveis no mercado. Mas 
o alto custo e a utilização de um 
fluido devem compensar econo-
micamente, ou seja, os benefícios 
devem superar os gastos. Existem 
três informações mínimas para a 
escolha de um fluido: o material 
que será utilizado, a ferramenta e 
o processo de usinagem.
O descarte dos fluidos de corte é 
dividido em processos químicos e 
físicos. A seleção destes depende 
do estado de contaminação do 
fluido, da sua composição, das 
condições locais, da legislação do 
meio ambiente na região e do seu 
custo.
Depois ser apresentado ao pro-
cesso de corte, você irá estudar a 
definição, os tipos e as ferramen-
tas usadas de furação. 
Unidade de 
estudo 4
Seções de estudo 
Seção 1 – Tipos mais comuns de fura-
deiras
Seção 2 – Ferramentas
Seção 3 – Escareadores 
Seção 4 – Rebaixador
Seção 5 – Alargadores
Seção 6 – Machos de Roscar
Seção 7 – Dispositivos de fixação da 
peça
Seção 8 – Dispositivos de fixação da 
ferramenta
39PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Furação
Seção 1
Tipos mais comuns de 
furadeiras
Nesta seção, você será apresen-
tado à definição de cada tipo de 
furadeira, os cuidados com a se-
gurança, como conservar os equi-
pamentos e aprenderá como cal-
cular a rotação dessa ferramenta. 
A máquina-ferramenta que execu-
ta operações de furação por meio 
de uma ferramenta em rotação, é 
fixada com acessório, ou monta-
da diretamente no eixo principal. 
O acionamento pode ser direto, 
por motor, ou com mecanismo 
de transmissão, que pode ser por 
polias ou jogo de engrenagens. 
O avanço linear do eixo principal 
pode ser manual ou automático.
Ela é utilizada para furar, poden-
do ser a furação passante ou não, 
fazer rebaixos cônicos (escarear), 
rebaixos cilíndricos (rebaixar), 
sendo que a principal aplicação 
destas duas operações é de escon-
der a cabeça de parafusos. Pode-
se ainda fazer roscas na furadeira, 
utilizando machos de rosca e ca-
librar furos, utilizando alargador. 
Em todas as máquinas opera-
trizes, devem-se seguir as orien-
tações dos manuais, quanto aos 
cuidados com sua operação e 
manutenção, para evitar desgastes 
prematuros de seus componentes.
Os tipos mais comuns de 
furadeiras são:
 ▪ Furadeira elétrica portátil
Furadeira projetada para ser trans-
portada até o local de sua utiliza-
ção. É muito utilizada em serviços 
de manutenção e montagem. As 
furadeiras portáteis podem apre-
sentar rotação variável, inversão 
de rotação e a força de avanço é 
realizada pelo operador, direta-
mente sobre o corpo da furadeira. 
Os acessórios mais comuns são: 
mandril, chave de mandril e haste 
limitadora de profundidade.
Figura 63 - Furadeira portátil
Fonte: Adaptado de Everloc (2009).
 ▪ Furadeira de bancada
Furadeira que necessita de uma 
bancada para sua fixação e é utili-
zada para pequenas furações, nas 
quais o avanço é realizado por 
meio da aplicação de força ma-
nual em uma alavanca ou volante, 
que faz com que o eixo principal 
faça um movimento linear em di-
reção à peça. As principais carac-
terísticas desse equipamento são: 
a potência do motor, a gama de 
rotações, deslocamento linear má-
ximo do eixo principal, distância 
entre a coluna, o eixo principal, o 
diâmetro máximo e mínimo indi-
cado para furação. Os acessórios 
mais comuns são: mandril, chave 
de mandril, haste limitadora de 
profundidade e morsa.
Figura 64 - Furadeira de bancada
Fonte: Gift Center (2009).
 ▪ Furadeira de coluna (de 
piso)
Furadeira que se caracteriza por 
uma base, fixada diretamente no 
chão, que é ligada ao cabeçote do 
motor por meio de uma coluna. 
Nessa furadeira, o avanço é rea-
lizado por meio da aplicação de 
força manual ou automática em 
uma alavanca ou volante, que faz 
com que o eixo principal faça um 
movimento linear em direção à 
peça. Os dispositivos ou peças 
podem ser fixadas na mesa in-
termediaria, na base inferior ou 
ao lado da furadeira, pois a parte 
superior e a mesa, além de terem 
o movimento vertical de desloca-
mento, possuem movimento de 
deslocamento angular em relação 
à coluna principal. Um grande 
diferencial entre a furadeira de 
coluna de piso e de bancada é a 
distância entre o eixo principal e 
sua base, que por ser maior, per-
mite a furação de peças de maior 
porte. As principais características 
desse equipamento são: a potên-
cia do motor, a gama de rotações, 
o deslocamento linear máximo do 
40 CURSOS TÉCNICOS SENAI
eixo principal e a distância entre 
a coluna e o tamanho do cone 
morse do eixo principal. Os aces-
sórios mais comuns são: mandril, 
chave de mandril, haste limitadora 
de profundidade e buchas de re-
dução.
1 - Base
2 - Coluna
3 - Mesa
4 - Sistema motriz
5 - Alavanca de acionamento linear 
da ferramenta
6 - Eixo principal (árvore)
7 - Bucha de redução
8 - Ferramenta
Figura 65 - Furadeira de coluna de piso
Fonte: Ebah! (2009).
 ▪ Furadeira Radial
Furadeira que se caracteriza por 
ter a base fixada diretamente no 
chão, que é ligada ao cabeçote do 
motor por meio de uma coluna 
e possui uma guia (bandeira) de 
deslocamento do cabeçote do 
motor, que permite fazer vários 
furos sem modificar a posição da 
peça. Nesta furadeira, o avanço é 
realizado por meio da aplicação 
de força manual ou automática, 
em uma alavanca ou volante, que 
faz com que o eixo principal faça 
um movimento linear em direção 
à peça. Os dispositivos ou peças 
podem ser fixados na mesa in-
termediária, na base inferior ou 
ao lado da furadeira, pois a parte 
superior e a mesa, além de terem 
o movimento vertical de desloca-
mento, possuem movimento de 
deslocamento angular em relação 
à coluna principal. Um grande 
diferencial na furadeira radial é a 
possibilidade de deslocamento do 
cabeçote do motor, o que permi-
te aumentar e diminuir a distância 
entre a coluna e centro da broca. 
As principais características des-
te equipamento são: a potência 
do motor, a gama de rotações, o 
deslocamento linear máximo do 
eixo principal, a distância máxi-
ma e mínima do centro do eixo 
principal até a coluna, o tipo de 
acionamento dos movimentos 
verticais e da bandeira (hidráulico 
ou mecânico), inclusive otamanho 
do cone morse do eixo principal. 
Os acessórios mais comuns são: 
mandril, chave de mandril, haste 
limitadora de profundidade e bu-
chas de redução.
Figura 66 - Furadeira radial
Fonte: Classiweb (2009).
 ▪ Furadeira de coordenadas 
(furadeira fresadora)
Furadeira que possui uma mesa 
de deslocamento longitudinal e 
transversal com anel graduado e, 
em muitos casos, a coluna cilíndri-
ca é substituída por uma guia pris-
mática. A grande vantagem desta 
furadeira é que não existe necessi-
dade de traçar e puncionar as pe-
ças que serão furadas, pois, com o 
deslocamento controlado e preci-
so dos eixos da mesa, o posiciona-
mento e localização dos furos são 
viáveis sem as duas operações ci-
tadas. As principais características 
deste equipamento são: a potência 
do motor, a gama de rotações, o 
deslocamento linear máximo do 
eixo principal, os cursos de des-
locamento da mesa e otamanho 
do cone morse do eixo principal. 
Os acessórios mais comuns são: 
mandril, chave de mandril, haste 
limitadora de profundidade e bu-
chas de redução.
Figura 67 - Furadeira de coordenadas
Fonte: Evisos Brasil (2009).
 ▪ Furadeira múltipla
É uma furadeira utilizada para 
produções em série. Possui várias 
ferramentas que executam diver-
sas operações simultaneamente 
ou em sequuência, com o objetivo 
de diminuir o tempo de usinagem.
41PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 68 - Furadeira múltipla
Fonte: Winner... (2009).
Condições de Segurança:
 ▪ O aterramento das máquinas 
deve ser de acordo com a norma.
 ▪ A furadeira possui partes ro-
tativas e, portanto, deve-se evitar 
cabelo comprido solto, casacos 
soltos, anéis, pulseiras, relógios 
ou correntes que podem prender-
se às partes rotativas da máquina.
 ▪ Evitar contato com o cavaco 
produzido pelas operações de 
usinagem.
 ▪ Cuidado com as arestas cor-
tantes das ferramentas.
 ▪ As peças e as ferramentas 
devem estar bem fixadas.
 ▪ Realizar as manutenções de 
acordo o manual, para garantir 
um bom funcionamento do equi-
pamento.
 ▪ Por ser um processo que pro-
duz cavaco, é necessário o uso de 
EPI’s, tais como sapato de couro 
fechado, óculos de produção e 
vestimentas adequadas.
Conservação do equipa-
mento:
 ▪ Utilizar os lubrificantes con-
forme orientações do manual.
 ▪ Evitar impactos com acessó-
rios.
 ▪ Utilizar ferramentas adequadas ao equipamento.
 ▪ Limpeza do equipamento.
Parâmetros de corte
Para que todas as operações de usinagem sejam realizadas com sucesso, 
deve-se respeitar os parâmetros de corte indicados para as ferramen-
tas utilizadas. Os parâmetros de corte são influenciados pelo tipo de 
material a ser usinado, pelo material da ferramenta e pela operação de 
usinagem que está sendo realizada. Além destes, que influenciam dire-
tamente nas operações de usinagem, existem outros fatores que podem 
influenciar esses parâmetros, tais como: sistema de fixação da ferramen-
ta, sistema de fixação da peça e fluido de corte utilizado na operação etc. 
Os fluidos de corte têm a função de lubrificar e refrigerar a ferramenta 
durante o processo de usinagem. Ele pode ser de origem mineral, animal 
ou sintético e sua aplicação aumenta a vida útil da ferramenta. Em todas 
as operações de usinagem, com ferramentas de geometria definida, é 
necessário utilizar a velocidade de corte para calcular a rotação na qual a 
máquina irá trabalhar.
Velocidade de corte (Vc): é a velocidade instantânea do movimento 
principal do ponto selecionado do gume em relação à peça. Esta veloci-
dade de corte é indicada pelo fabricante de ferramentas e utiliza-se este 
valor para calcular a rotação que será utilizada no processo de usinagem. 
A velocidade de corte incorreta pode ocasionar os seguintes problemas:
Velocidade de corte Maior Velocidade de Corte Menor
1. Superaquecimento da 
ferramenta, que perde suas 
características de dureza e 
tenacidade.
2. Superaquecimento da peça, 
gerando modificação de forma e 
dimensões da superfície usinada.
3. Desgaste prematuro da 
ferramenta de corte.
1. O corte fica sobrecarregado, 
gerando travamento e posterior 
quebra da ferramenta, 
inutilizando-a e também a peça 
usinada.
2. Problemas na máquina-
ferramenta, que perde 
rendimento do trabalho porque 
está sendo subutilizada.
Quadro 5 - Informações sobre velocidade de corte
Fonte: Franzner (2004, p. 37).
Cálculo de rotação:
 
n = Vc x 1000 
 π x D
n = Rotação (RPM)
Vc= Velocidade de corte (m/min.)
π = PI
D = Diâmetro da ferramenta (mm).
42 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Tabela orientativa para Vc e avanços
M
AT
ER
IA
L
AÇ
O
 0
,2
0 
– 
0,
30
 %
 C
 (M
AC
IO
) 
E 
B
R
O
N
ZE
AÇ
O
 0
,3
0 
– 
0,
40
 %
 C
 (M
EI
O
 
M
A
C
IO
)
AÇ
O
 0
,4
0 
– 
0,
50
 %
 C
 (M
EI
O
 
D
U
R
O
) 
E 
FE
R
R
O
 F
U
N
D
ID
O
FE
R
R
O
 F
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D
ID
O
 (
D
U
R
O
)
FE
R
R
O
 F
U
N
D
ID
O
 (
M
A
C
IO
)
C
O
B
R
E
LA
TÃ
O
A
LU
M
ÍN
IO
Velocidade de corte 
(m/min)
35 25 22 18 32 50 65 100
ø da 
Broca 
(mm)
Avanço 
(mm/
rot)
Rotações por minuto (rpm)
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,1 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1137 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,2 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
16 0,28 696 497 438 358 637 994 1292 1988
18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766
20 0,3 557 398 350 287 509 795 1034 1590
22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446
24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326
26 0,36 428 306 269 220 392 612 795 1224
28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136
30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060
35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908
40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796
45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706
50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636
Tabela 2 - Velocidade e avanço para brocas de aço rápido
Fonte: CNC mania (2009).
43PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
As furadeiras possuem uma gama de rotações, no entanto dificilmente 
os valores das rotações calculadas serão exatamente iguais às rotações 
disponíveis. Nestes casos, utiliza-se a rotação mais próxima da calculada.
Velocidade de avanço (Vf): este avanço na broca é dado em mm/rot. e é 
encontrado em tabelas dos fabricantes de ferramentas.
Figura 70 - Brocas
Fonte: Rossetto (1996, p. 70).
Seção 2
Ferramentas
Brocas
Ferramenta de corte utilizada para realizar furações, possui forma ci-
líndrica. Essa ferramenta pode ser de diversos tipos, tais como: brocas 
helicoidais (mais comuns), brocas ocas (para trepanação), brocas chatas, 
brocas canhão etc. A operação de furação é considerada uma operação 
de desbaste e se realiza sobre condições relativamente severas de usina-
gem, em função de ter uma variação na sua velocidade de corte, que va-
ria de zero no centro até a máxima em sua parte mais externa (periferia) 
e também pela dificuldade de refrigeração e retirada do cavaco.
Principais características 
técnicas:
 ▪ Diâmetro externo;
 ▪ Comprimento útil de usina-
gem;
 ▪ Tipo de haste (cilíndrica ou 
cônica);
 ▪ Ângulo e sentido de hélice;
 ▪ Material com que é fabricada.
Tipos
Brocas helicoidais
É a broca mais utilizada nos pro-
cessos de fabricação, caracteriza-
se pelos canais helicoidais que 
têm a função de permitir a saída 
de cavaco, passagem de fluido e 
formar parte da geometria de cor-
te da broca. 
44 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 70 - Brocas
Fonte: Rossetto (1996, p. 70).
Geometria básica das brocas helicoidais:
Figura 71 - Ângulos nas brocas helicoidais
Fonte: Ebah! (2009).
Ângulo de incidência – tem a 
função de diminuir o atrito en-
tre o material e a broca. Varia de 
acordo com o material que será 
usinado. Quanto maior a dureza 
do material, menor será o ângulo 
de incidência.
Ângulo de cunha – é formado 
pelo ângulo de incidência e pelo 
ângulo de saída da broca, forman-
do a aresta cortante. Este ângulo 
depende da dureza do material.
Ângulo de ponta – é determi-
nado pela dureza do material que 
será usinado e pelo tipo de opera-
ção que será executada. 
Ângulo de saída – corresponde 
aproximadamente ao ângulo de 
hélice de uma broca helicoidal e 
é dividido em tipo N, Tipo H e 
tipo W.
45PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Desenho da broca
Classificação em função do 
ângulo de hélice
Ângulo de 
ponta
Materiais
Tipo H - para materiais duros, 
tenazes e/ou que produzem 
cavaco curto (descontínuo).
80°
118°
140°
Materiais prensados, 
ebonite, náilon, PVC, 
mármore, granito. Ferro 
fundido duro, latão, bronze, 
Celeron e baquelite. Aço de 
alta liga.
Tipo N - para materiais de 
tenacidade e dureza normais.
130°
118°
Aço alto carbono.Aço 
macio, ferro fundido, aço-
liga.
Tipo W - para materiais 
macios e/ou que produzem 
cavaco longo.
130°
Alumínio, zinco, cobre, 
madeira e plástico.
Quadro 6 - Tipos de ângulos de hélice
Fonte: Franzner (2009, p. 46)
46 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Afiação de brocas
Na afiação de brocas, além dos 
ângulos adequados para cada tipo 
de material, devem-se observar 
alguns detalhes para garantir que 
o furo produzido pela broca rea-
fiada esteja dentro das tolerâncias 
exigidas. A aresta principal deve 
apresentar os dois lados com o 
mesmo tamanho, deixando uma 
aresta maior que a outra. Conse-
gue-se aumentar o diâmetro do 
furo, este não é um procedimento 
adequado, no entanto, para servi-
ços de baixa produção e de manu-
tenção, é muito utilizado.
Figura 72 - Afiação das brocas helicoi-
dais
Fonte: Afiação... ([2000?]).
Broca chata
É uma broca para furações pouco 
profundas e sua grande aplicação 
é realizar furos para servirem de 
guia para furações mais profun-
das. 
Figura 73 - Broca chata
Fonte: Stemmer (1995).
Possui uma aresta cortante, é indicada para a execução de furos profun-
dos, entre 10 e 100 vezes o seu diâmetro. 
Figura 74 - Broca canhão
Fonte: Ebah! (2009).
Broca de centro
É utilizada para marcar o centro 
de furos, para fazer uma furação 
inicial que irá guiar as outras bro-
cas, ou então irá servir de apoio 
para usinagem entre “pontas”, 
que será realizada posteriormente 
na furadeira ou em outro equipa-
mento. Existem diversos tipos e 
aplicações conforme norma NBR 
6377/1995.
Figura 75 - Formas de broca de centro
Fonte: Formas... ([2000?]).
47PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Broca escalonada
A broca escalonada apresenta 
vários diâmetros em apenas uma 
ferramenta. É muito aplicada em 
grandes produções e tem como 
objetivo evitar a troca de ferra-
mentas. Outra aplicação é a fu-
ração de chapas, pois com uma 
broca escalonada, consegue-se 
realizar furações de diâmetros 
diferentes nas chapas, com uma 
ferramenta.
Figura 76 - Broca escalonada
Fonte: Adaptado Big Ferramentas 
(2009).
Figura 77 - Broca escalonada
Fonte: Lemefer (2009).
Brocas de pastilhas intercambiáveis
Ferramentas de alto rendimento, em que a geometria de corte é determi-
nada pela geometria do inserto da ponta da broca. Estas ferramentas de 
corte não são reafiadas, mas faz-se a troca dos insertos que se localizam 
na ponta, em caso de desgaste.
Figura 78 - Broca de pastilhas intercambiáveis
Fonte: Ebah! (2009).
Broca trepanadora
Ferramenta que consiste basica-
mente em um “tubo” com pas-
tilhas intercambiáveis, utilizado 
para furações de grande diâmetro. 
Essa broca realiza a furação, dei-
xando o núcleo do material intei-
ro e não transformando o mesmo 
em cavaco.
Figura79 - Broca trepanadora
Fonte: BTA Industrial (2009).
48 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Seção 3
Escareadores 
Nesta seção, você irá conhecer as características dos escareados.
Ferramenta utilizada para usinar rebaixo cônico no início dos furos. O 
furo cônico gerado pelo escareador geralmente é utilizado para encaixar 
a cabeça de parafuso escareado ou rebite cônico.
Figura 80 - Escareador
Fonte: Ebah! (2009).
As principais características dos escareadores são
 ▪ Ângulo da ponta;
 ▪ Sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico);
 ▪ Diâmetro maior da ferramenta;
 ▪ Diâmetro da guia (caso seja com guia);
 ▪ Material da ferramenta.
Seção 4
Rebaixador
Nesta seção, você verá a definição e as características do rebaixador. 
Ferramenta utilizada para usinar um rebaixo cilíndrico. O rebaixador ge-
ralmente possui um guia para centralizá-lo no furo. Esse guia pode ser 
fixo, ou seja, fazer parte do corpo da ferramenta, ou móvel, podendo ser 
retirado e substituído em caso de desgaste ou quebra. O rebaixo cilíndri-
co geralmente é utilizado para encaixar a cabeça dos parafusos.
Figura 81 - Rebaixador
Fonte: Ebah! (2009).
As principais características 
dos rebaixadores são
 ▪ Sistema de fixação da haste 
(cilíndrico ou cônico);
 ▪ Diâmetro maior da ferramen-
ta;
 ▪ Diâmetro da guia (caso seja 
com guia);
 ▪ Material da ferramenta;
 ▪ Tipo de guia.
Seção 5
Alargadores
Nesta seção, você irá estudar a de-
finição e as principais característi-
cas dos alargadores. 
Ferramentas multicortantes que, 
por meio do movimento de ro-
tação e avanço axial, servem para 
alargar furos, melhorando o aca-
bamento do furo e deixando as 
tolerâncias em classes de quali-
dade melhores que os gerados 
pelos processos de furação. Os 
alargadores podem ser cônicos ou 
cilíndricos e seus gumes de corte 
podem ser paralelos ao eixo do 
alargador, ou helicoidais, sendo 
possível o sentido horário ou anti-
horário.
49PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
As hastes de fixação da ferramen-
ta podem ser cilíndricas ou côni-
cas e os alargadores podem ser 
de dimensão fixa ou então variá-
vel, sendo possível regular a sua 
dimensão. Para alargar um furo, 
deve-se furar deixando um sobre-
metal, conforme tabela abaixo:
Figura 82 - Alargadores
Fonte: WRW... (2009).
As principais características 
dos alargadores são
 ▪ Sistema de fixação da haste 
(cilíndrico ou cônico);
 ▪ Diâmetro da ferramenta;
 ▪ Tipo de canais;
 ▪ Material da ferramenta;
 ▪ Tolerância do alargador.
Seção 6
Machos de roscar
Nesta seção, você apreciará o que 
são os machos de roscar, suas ca-
racterísticas e os 3 tipos existen-
tes.
São ferramentas multicortantes 
que têm como função a execução 
de roscas internas. Os machos de 
roscar são ferramentas de perfis 
e devem ser utilizados de acordo 
com as especificações técnicas 
exigidas em desenho, respeitando 
a classe de tolerância. Para a maio-
ria das operações de furadeira, 
utilizam-se os machos que remo-
vem cavaco durante o processo 
de usinagem, no entanto, existem 
machos laminadores que utilizam 
a deformação plástica para obten-
ção do perfil da rosca. 
A operação de roscar exige uma 
furação prévia que possui uma re-
lação com o diâmetro nominal e 
passo das roscas. Em roscas mé-
tricas, este diâmetro é o nominal 
– passo da rosca, ou seja, uma ros-
ca M12 x 1,75 deve ter um furo 
realizado com uma broca de 10,25 
mm. Em relação a esse diâmetro 
de furação, o mais apropriado é 
seguir os valores indicados pelos 
fabricantes da ferramenta e pelas 
normas de fabricação. Os machos 
de roscar para uso manual vêm 
em jogos de duas ou três peças e 
sua utilização deve seguir a sequ-
ência do desenho a seguir:
Material a ser Usinado
Diâmetro do furo
Até 2mm 2-5mm 5-10mm 10-20mm
Acima de 
20mm
Aços até 700N/mm2 Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4
Aço acima de 700N/mm2
Aço inoxidável
Material sintético mole
Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 0,3
Latão e bronze Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3
Ferro fundido Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,5
Alumínio e cobre eletrolítico Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5
Material sintético rígido (PVC) Até 0,1 0,1 – 0,2 0,2 0,4 0,5
Tabela 3 - Sobremetal para posterior alargamento
Fonte: Rossetto (1996, p. 89).
50 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 83 - Macho
Fonte: Rossetto (1996, p. 92).
As principais características 
dos machos de roscar são
 ▪ Sistema de rosca;
 ▪ Aplicação;
 ▪ Passo;
 ▪ Características dos canais;
 ▪ Diâmetro nominal;
 ▪ Diâmetro da haste.
Sentido da rosca
Para a realização das roscas ex-
ternas utilizamos uma ferramenta 
manual chamada de cossinete ou 
tarraxa. Confeccionadas, normal-
mente em aço rápido, possuem, 
em sua estrutura, o perfil da rosca 
que se deseja executar e a tolerân-
cia da rosca. Outra característica 
dos cossinetes é a marcação da 
medida da rosca e de seu respec-
tivo passo. 
Também podemos classificar os 
cossinetes de acordo com o ma-
terial a ser usinado, de duas ma-
neiras: com peeling, para usina-
gem de materiais de cavaco longo 
e sem peeling, para usinagem de 
materiais de cavaco curto.
Figura 84 - Cossinete com e sem 
peeling
Fonte: OSG (2009).
Para você conseguir desenvolver 
da melhor forma as roscas exter-
nas utilizando cossinetes, é neces-
sário criar um chanfro na ponta 
do material,para que a ferramenta 
consiga ter um início de corte fa-
cilitado. Do mesmo modo, a peça 
a ser conjugada posteriormente 
terá essa facilidade. 
Encontramos três tipos diferentes 
de cossinetes, para diferentes ope-
rações. Sendo assim:
 ▪ Cossinete circular fechado 
ou rígido – não é possível fazer 
regulagens e mantém a tolerância 
especificada em seu corpo, para 
manter roscas iguais e normali-
zadas.
Figura 85 - Cossinete fechado
Fonte: Ferramentas Alfa (2009).
51PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
 ▪ Cossinete circular aberto – 
possui regulagem para ampliar a 
profundidade de corte, fazendo 
com que possamos ampliar a 
gama de tolerância no processo 
de rosqueamento.
Figura 86 - Cossinete aberto
Fonte: NPN... (2009).
 ▪ O cossinete bipartido – é 
uma variação dessa ferramenta. É 
formado por duas placas em for-
mato especial, com apenas duas 
arestas cortantes. Usado para 
fazer roscas em tubos de plástico, 
aço galvanizado e cobre.
Figura 87 - Cossinete bipartido fonte
Fonte: Adaptado Dutra Máquinas 
(2009).
Os machos de roscar pos-
suem haste cilíndrica que 
necessita de um acessório 
para conseguir cortar a rosca. 
Esses dispositivos são cha-
mados de desandadores ou 
vira-machos, para machos e 
porta-cossinete usados com 
cossinetes. As hastes são di-
mensionadas a ter força sufi-
ciente para conseguir cortar a 
rosca sem perder a sensibili-
dade necessária para evitar a 
quebra da ferramenta.
Figura 88 - Dispositivos para fixação de machos e cossinetes
Fonte: HM Parafusos (2009).
52 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Seção 7
Dispositivos de fixação da peça
Pelos desenhos, você irá conhecer, nesta seção, os dispositivos de fixa-
ção das furadeiras.
Por causa da variedade dos formatos das peças, faz-se necessária uma 
diversidade de sistemas de fixação para a furadeira, conforme figura 
abaixo:
Figura 89 - Dispositivos para fixação de peças
Fonte: Ebah! (2009).
53PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Seção 8
Dispositivos de fixação da ferramenta
Os dispositivos de fixação mais comuns são: o mandril de aperto rápido, 
no qual o aperto é manual; o mandril, no qual o aperto é realizado com 
chave de mandril; porta-pinça; fixação direta no eixo principal com cone 
morse, que é um cone normalizado, sua fixação é por meio de encaixe e 
sua retirada é realizada com cunha, conforme figura.
Figura 90 - Dispositivos para fixação de ferramentas
Fonte: Ebah! (2009).
Depois de estudar o processo de furação, você irá apreciar as principais 
partes do torno horizontal: os tipos, as ferramentas, os movimentos e as 
operações de torneamento. 
Unidade de 
estudo 5
Seções de estudo 
Seção 1 – Principais partes do torno 
horizontal
Seção 2 – Tipos de torno
Seção 3 – Movimentos para tornea-
mento
Seção 4 – Ferramentas de corte
Seção 5 – Operações de torneamento
55PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Torneamento
Seção 1
Principais partes do 
torno horizontal
Nesta seção, você irá estudar a 
definição dos elementos do tomo 
horizontal.
Torno mecânico horizontal é 
uma máquina-ferramenta que, em 
operações básicas, a peça recebe 
o movimento de rotação do eixo 
árvore e a ferramenta é fixa. Esta 
máquina é extremamente versátil, 
aplicada principalmente para usi-
nagem cilíndrica, cônica, roscas 
e furações. Pela sua versatilidade 
e disponibilidade de sistemas de 
fixação, essa máquina, com adap-
tações relativamente simples, exe-
cuta operações que normalmente 
são feitas por furadeiras, fresado-
ras e retíficas. Existem diversos ti-
pos de tornos, mas todos seguem 
os mesmos princípios de funcio-
namento. Portanto assimilando o 
conhecimento relativo ao torno 
horizontal, será possível entender 
este princípio em todos os tipos 
de máquina.
Figura 91 - Torno mecânico horizontal
Fonte: Torno... ([2000?]).
Cabeçote fixo é o conjunto formado pela carcaça, engrenagens e eixo 
principal. O eixo principal, também chamado de eixo-árvore, é aquele 
no qual é montado o dispositivo de fixação da peça. O eixo-árvore é 
responsável pelo movimento de rotação da peça e tem como principais 
características: o tipo de flange em uma das suas extremidades e o diâ-
metro do furo que determina o diâmetro máximo do material que pode 
ser usinado em barra, passando dentro do eixo-árvore.
Figura 92 - Cabeçote fixo
Fonte: Cabeçote... ([2000?]).
56 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Caixa Norton é conhecida como 
caixa de engrenagem, responsável 
por transmitir o movimento do 
recâmbio para a vara ou fuso. Esta 
caixa de engrenagem, em conjun-
to com o recâmbio, é responsável 
pelo sincronismo entre a rotação 
da placa e o avanço da ferramenta.
Recâmbio é um conjunto de en-
grenagem responsável pela trans-
missão do movimento de rotação 
do cabeçote fixo para a caixa Nor-
ton. Uma parte das modificações 
de avanço da ferramenta é deter-
minada por este sistema. Este re-
câmbio é protegido por uma tam-
pa para evitar acidentes.
Figura 93 - Recâmbio
Fonte: Recâmbio ([2000?]).
Barramento é aparte do torno 
que sustenta o cabeçote fixo, o 
carro principal e o cabeçote mó-
vel. Esse barramento é constituí-
do de guias prismáticas endureci-
das que garantem o alinhamento 
desses componentes.
Carro principal é o conjunto 
formado por: avental, mesa, carro 
transversal, carro superior e porta 
ferramenta. O avanço desse car-
ro pode ser manual (feito por um 
movimento circular no volante 
que, em sua outra extremidade, 
é engrenado em uma cremalheira 
fixada no barramento e que deslo-
ca o carro linearmente). No avan-
ço automático, o operador engata 
uma alavanca, que transmite mo-
vimento de rotação do fuso ou da 
vara para um sistema de engrena-
gem , que engata na cremalheira 
e movimenta linearmente o carro 
principal.
Figura 94 - Carro principal
Fonte: Carro... ([2000?]).
Avental é a parte do carro prin-
cipal, na qual se encontra todo o 
sistema de acionamento de avan-
ço do carro, tanto o manual como 
o sistema automático.
Carro transversal é o carro que 
tem seu movimento perpendicu-
lar ao movimento do carro prin-
cipal. Este movimento pode ser 
manual ou automático e possui 
um pequeno volante ou manípu-
lo para acioná-lo. Seu movimento 
é realizado por um conjunto de 
porca e fuso, que faz o desloca-
mento linear em guias.
Carro superior é um carro que 
está em cima do carro transversal 
e possui uma base giratória gradu-
ada que permite a usinagem an-
gular. O sistema de acionamento 
desse sistema também é realizado 
por um conjunto de porca e fuso, 
sendo o fuso acionado por volan-
te ou manípulo.
Porta-ferramenta é local onde 
são fixados os suportes de ferra-
menta presos por meio de para-
fusos de aperto. Existem diversos 
sistemas de porta-ferramentas, 
sendo mais comuns os tipo: cas-
telo, brida e troca rápida. 
Figura 95 - Porta-ferramenta
Fonte: Platécnica (2009).
57PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Uma das características dos tornos é o tamanho da portaferramenta, 
para garantir que a ponta da ferramenta esteja na mesma altura do centro 
da placa e a usinagem não danifique a ponta da ferramenta.
Figura 96 - Posição de alinhamento da ferramenta
Fonte: Posição... ([2000?]).
Cabeçote móvel é o cabeçote que se desloca sobre o barramento. Ele 
tem o seu centro na mesma altura do centro do eixo principal e, na altu-
ra, está alinhado com o centro do cabeçote principal. No entanto, pode 
ser desalinhado no sentido transversal, sendo este um dos recursos utili-
zados para torneamento cônico. Possui várias aplicações nas operações 
de torneamento.
Figura 97 - Cabeçote móvel
Fonte: Cabeçote... ([2000?]).
Base é a parte do cabeçote que 
está apoiado no barramento. Ge-
ralmente possui um canal trans-
versal ao barramento e, em cima 
desta base, está apoiado o corpo 
do cabeçote. Esse canal ou res-
salto transversal tem a função de 
servir de guia na regulagem de 
alinhamento transversal do cabe-
çote. A base e o corpo são fixados 
ao barramento pela ação de uma 
alavanca e um eixo excêntrico.
Mangote é uma peça cilíndrica 
que possui um cone morse in-
terno em uma das extremidades, 
onde se pode fixar mandris, con-
tra pontas, ferramentas