PROCESSOS QUÍMICOS - Parte II

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UNINTER
ESCOLA SUPERIOR POLITÉCNICA
TECNOLOGIA EM PROCESSOS QUIMICOS
 
 
 
 
 
 
Atividade Prática parte II Relatório Técnico
 
 
 
 
 
 Trabalho orientado pelo Professor Prof. Dr. Marcos Baroncini Proença,
 como parte da 
 Disciplina de Processos Químicos Industriais
 
 
 
 
 
Moacir Barbosa RU: 850385
Camaçari - Ba 23/05/2022
SUMÁRIO
2 - Produto: cerveja...........................................................................................3
3 - Insumos utilizados na produção das cervejas..............................................5
4 - Processo de produção da cerveja................................................................8 
5 - Temperatura ideal para atuação enzimática (AMBEV)................................9
6 - Controle de qualidade da cerveja................................................................10
7 – Fluxograma................................................................................................12
8 - Principais micro-organismos contaminantes da cerveja.............................13
9 - Bactérias Gram-positivas...........................................................................14
10 - Bactérias Gram-negativas........................................................................15
11 - Referências Bibliográficas........................................................................18
Produto: cerveja
A cerveja é resultado de um processo fermentativo de cereais, onde a cevada é o grão mais utilizado, no entanto pode ser produzida também a partir do arroz e do trigo. Através da fermentação alcoólica realizada com a ajuda de leveduras, principalmente as do gênero Saccharomyces que a bebida é produzida. Para a produção da cerveja são utilizados água, levedura, mosto composto pelo lúpulo e o grão do cereal. No mercado hoje existem diversos tipos de cervejas com aromas e sabores diferenciados, características dadas pela diversidade de grãos, processo fermentativo realizado pela levedura, qualidade dos insumos utilizados e boas práticas de fabricação do processo produtivo.	
A cerveja é considerada uma bebida de baixo teor alcoólico, e é a mais consumida. Os teores alcoólicos estão entre 4% à 6% de álcool em sua composição e apresentam pH ácido em torno de 4.
Sobre o processo de fermentação das cervejas podem ser diferenciadas em dois tipos sendo Ales ou Lagers. Ales são produzidas por leveduras Saccharomyces cerevisiae que agem no topo do mosto líquido denso e açucarado que resulta do cozimento dos maltes e cereais durante o processo de fermentação em temperaturas (de 18 a 25°C). 
Já os aromas das cervejas Ales são diferentes das Lagers por conta dos subprodutos da fermentação. A temperatura mais elevada durante o processo fermentativo propicia a formação de álcoois superiores e ésteres que diferenciam sabores e aromas. Dentre as cervejas Ales estão as cervejas Belgas clássicas como: Blond, Dubbel, Trippel e Quadrupel, as cervejas de Trigo, e as cervejas inglesas Stouts, Porters, Indians Pale Ale, Scottishes, Irishes entre outras.
A cervejas mais consumidas atualmente no Brasil são do tipo Lagers, produzidas pelas leveduras da espécie Saccharomyces pastorianus, onde as leveduras fermentam o mosto no fundo do tanque durante o processo de fermentação, e trabalham a temperaturas mais baixas que as das Ales, entre 8º e 14º C. Possuem sabor mais leve e refrescante além de aroma mais suave. As mais conhecidas são do tipo American lagers, Pilseners, Schwarzbier, Munich Dunkel, Oktoberfestbier, Bock, Helles, Rauchbier entre outras.
 
Insumos utilizados na produção das cervejas
Água: é o ingrediente em maior quantidade usado na fabricação da cerveja, onde 90% da massa é composta por água e sua qualidade pode modificar o produto final, por isso a necessidade de tratamento e controle de toda a água utilizada no processo de fabricação. Os principais parâmetros analisados no controle da qualidade da água para a produção de uma cerveja de qualidade são a turbidez, o pH e os parâmetros microbiológico.
Cevada: é uma planta que faz parte da família das gramíneas, pertencente ao gênero Hordeum, recebendo a denominação de Hordeum distichum erectum para a cevada de haste ereta e Hordeum distichum nutans para a cevada de haste curta. A riqueza de amido é o motivo da utilização da cevada, além do alto teor proteico que fornece os aminoácidos necessários para o crescimento das leveduras e de substâncias nitrogenadas que participam da formação da espuma. O cereal apresenta uma casca grossa e insolúvel, que age como um agente filtrante e auxilia no processo de aroma, cor e sabor do mosto, além da proteção do grão durante a maltagem.
Malte: vem da germinação parcial dos grãos de cereais, posteriormente secos e torrados. O seu processo serve para disponibilizar o amido presente no cereal e ativação das enzimas presentes na casca do grão. Um malte de qualidade, rico em açúcar, é essencial para a fabricação de uma cerveja saborosa. Durante a fermentação ocorre a conversão de amido em açúcar que será consumido pelas leveduras.
Lúpulo: tem como nome científico Humulus lupulus. Ele é uma planta trepadeira típica de climas frios, possuindo flores masculinas e femininas em plantas diferentes. Para a fabricação da cerveja, suas flores são utilizadas, porém somente as flores femininas. O amargor e o aroma característico da cerveja são alcançados através das resinas e óleos fornecidos por essa planta. O lúpulo verifica o aroma e sabor amargo que são característicos da cerveja. Atua também como agente anti-espumante e possui efeito bacteriostático sob bactérias Gram-positivas. As propriedades bacteriostáticas do lúpulo são devido aos α – ácidos (humulonas). É composto também por β-ácidos (lupulonas), proteínas, resinas totais, taninos, óleos essenciais e água. Deve ser adicionado à cerveja durante o processo de fervura do mosto para que seus componentes se dissolvam e liberem o amargor e o aroma desejado. Os α-ácidos são isomerizados em altas temperaturas de fervura transformando-se em iso-α-ácidos que são os responsáveis pelo sabor amargo da cerveja. 
Adjuntos cervejeiros: de acordo com o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento parte do malte de cevada pode ser substituída por adjuntos cervejeiros desde que não excedam 45% em relação ao extrato primitivo. Adjuntos são definidos como qualquer fonte de carboidratos diferentes do malte de cevada que contribuem com açúcares fermentáveis no mosto. Em substituição ao malte da cevada podem ser utilizados cereais e matérias ricas em amido como milho, trigo, mandioca, arroz, utilizam-se também amidos e açúcares de origem vegetal. Eles ajudam na diminuição dos custos de produção, complementando os carboidratos do malte de cevada, produção de características sensoriais diferenciadas e também possibilitam o emprego de menor quantidade de energia durante o processamento.
Leveduras: são organismos eucarióticos que fazem parte do Reino Fungi. São unicelulares e crescem mais rápido que os fungos filamentosos. Estão presentes em vários processos bioquímicos, sendo utilizadas na fabricação de cervejas e pães há milhares de anos. Reproduzem-se através de brotamento ou assexuadamente por fissão binária. Sua utilização no processo de fabricação da cerveja ocorre devido aos processos metabólicos produzidos pelas mesmas. Quando existe oxigênio, produzem um crescimento elevado e formam dióxido de carbono. Na ausência do oxigênio, essa taxa diminui, originando o etanol e dióxido de carbono. Os gêneros que estão diretamente relacionados com a fermentação alcoólica são, em sua maioria, as leveduras do gênero Saccharomyces, mas os gêneros Brettanomyces, Dekkera, Torulaspora, Zygosaccharomyces também são utilizados na produção de bebidas alcoólicas.
Processo de produção da cerveja ( Etapas) 
Moagem do Malte
Nessa etapa é feita a moagem do malte mecanicamente, ou seja, a quebra dos grãos de maneira a expor o amido e outras substâncias dentro dos grãos nas próximas etapas.
Mosturação
Na mosturaçãoocorre a conversão do amido em açúcar que a levedura pode degradar, através da adição de água e aquecimento, gerando o chamado mosto. Dessa forma, através da decantação ou centrifugação são retiradas as impurezas presentes no líquido.
Clarificação
Nessa etapa o mosto é filtrado a fim de se retirar impurezas, a exemplo das cascas dos cereais. Separa-se o bagaço de malte do mosto líquido.
Fervura
Duração do processo é de 60 a 90 minutos.
Resfriamento e decantação
Nessa etapa o mosto é resfriado, para prepará-lo para a fermentação, o que pode levar a oxigenação da mistura. Após o resfriamento é feita a decantação de substâncias de partes sólidas indesejáveis, momento em que ocorre a clarificação e purificação da cerveja.
Whirpool
Etapa em que é feita a clarificação da clarificação do mosto antes da fermentação, através da decantação hidrodinâmica, em um equipamento conhecido por whirpool.
Aeração
Etapa em que é injetado oxigênio no mosto para crescimento da levedura.
Fermentação
Após o mosto ser clarificado e resfriado, inicia-se a etapa de fermentação, principal etapa da produção de cervejas. Nessa etapa adiciona-se as leveduras
Maturação
Nessa etapa a cerveja verde é armazenada por um tempo em tanques para que chegue no aroma, e são mantidas em temperaturas de 0°, por um período de 10 a 60 dias, a depender da textura e complexidade desejadas.
Filtração
Depois da maturação, é feita a filtração para eliminar impurezas indesejadas da cerveja.
Carbonatação
O teor de gás carbônico existente na cerveja ao final do processo não é suficiente para atender as necessidades do produto. Desta forma, realiza-se uma etapa de carbonatação da mesma, por meio da injeção do gás carbônico gerado na etapa de fermentação. Além disso, pode ser injetado gás nitrogênio, com o intuito de favorecer características de formação de espuma
Envase
Etapa em que a cerveja está pronta, e ocorre o seu envase. Nessa etapa pode-se fazer correções caso seja necessário. No envase, a cerveja pode ser acondicionada em diversos tipos de embalagens, tais como garrafas de vidro, latas de alumínio e barril. O envase é feito através de uma máquina enchedora
Pasteurização
Na pasteurização o líquido produzido é submetido a rápidos momentos de aquecimento e resfriamento. Esse processo é importante para esterilizar e aumentar o tempo de validade a segurança durante o envase, possibilitando a manutenção das características originais da cerveja
PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO
Dentre os principais equipamentos utilizados no processão de produção de cerveja, podemos citar:
Balança
Moinho
Tanques
Trocador de calor
Resfriador de água (Chiller)
Enchedora de barris
DIAGRAMA DE BLOCOS DO PROCESSO
Para melhor compreensão do funcionamento da produção de cerveja, apresenta- se o diagrama de blocos, conforme figura 1, em que é possível visualizar todo o processo, ou seja, do recebimento dos insumos até a expedição.
Malte
Água
Água
Recebimen- to de insumos
Armazena- mento
Moagem
Mosturação
Clarificação
Bagaço de malte
Leveduras
Gás carbônico
Fermentação
Aeração
Resfriamento decantação Whipool
Lúpulo
Maturação
Fervura
Vapor d’água
Leveduras
Trub
Gás carbônico
Garrafas/latas
Filtração
Carbonatação
Envase
Pasteurização
Expedição
barril
Controle de qualidade da Cerveja
Para um resultado do produto final satisfatório é preciso se preocupar com a contaminação bacteriana durante a produção da cerveja. Bactérias Gram-positivas são os micro-organismos contaminantes que predominam nesse tipo de matriz. Ácidos acéticos e lácticos podem evitar o crescimento da Saccharomyces cerevisiae, o que é ruim para o rendimento do processo fermentativo.
A algumas espécies de bactérias podem se multiplicar e ocasionar turbidez e outras características sensoriais indesejadas, prejudicando assim a qualidade sensorial da bebida, mesmo com a multiplicação de micro-organismos ser desfavorável na cerveja devido a alterações de pH decorrentes da fermentação do mosto, podendo o mesmo chegar à faixa de 4. Portanto a necessidade de um estudo dos micro-organismos deteriorantes, a fim de garantir a qualidade do produto final e identificar em quais etapas do processo de fabricação da bebida pode ocorrer a contaminação.
Tem etapas do processo de produção da cerveja que agem como obstáculos para o estabelecimento de micro-organismos contaminantes sendo elas a acidificação do malte, a fervura, a pasteurização e a filtração. As principais características para a ausência de crescimento microbiano na cerveja são: baixos níveis de pH (entre 3.9 e 4.4), presença do etanol, dióxido de carbono elevado, baixo teor de oxigênio < 0,1 ppm, além da ausência de componentes nutricionais primordiais para o crescimento microbiano. 
No entanto foi observado que a cerveja se torna mais susceptível ao crescimento microbiano quando alguns desses fatores são alterados, principalmente nível elevado de pH, quando existe a adição de açúcar, níveis baixos de etanol e de dióxido de carbono. 
A contaminação microbiana da cerveja pode acontecer através de várias maneiras, tais como micro-organismos provenientes da matéria prima, dos materiais e utensílios utilizados durante o processo de produção e também durante o processo de envase e distribuição.
São vários os pontos onde pode ocorrer contaminação microbiana em uma cervejaria, onde matéria-prima utilizada deve ser controlada e devidamente armazenada, devendo serem avaliados insumos e os fornecedores. O ambiente onde a bebida é produzida deve ser bem higienizado afim de que contaminantes presentes no ar não contaminem a bebida. Os equipamentos e o contato humano direto com a bebida deve ser o mínimo possível e com a utilização de equipamentos de proteção para que que bactérias patogênicas humanas não possam entrar em contato com a bebida. Os tanques da sala de preparo do mosto são potenciais pontos de contaminação microbiana. As garrafas e barris retornáveis podem conter contaminações e devem ser higienizadas adequadamente. Na sala de envase os micro-organismos presentes no ar podem contaminar a cerveja até mesmo durante o transporte das garrafas vazias.
ENERGIA CONSUMIDA E DEMAIS CONSUMOS
Para efeito de mensuração da energia consumida no processo, utilizou-se o levantamento feito na Análise Técnico-Econômica de uma indústria cervejeira artesanal (DELCOR, 2019), onde se analisou o processo do início ao fim, na produção de 1000 litros de cerveja por batelada (ciclo), e obteve os seguintes consumos:
Mosturação:
DESCRIÇÃO	VALOR	UNIDADE
Água primária	666,93	kg
Malte	242,52	kg
Densidade	1063	g/L
Volume máximo	855,55	L
Taxa de aquecimento	1	ᵒC/min
Temperatura inicial	20	ᵒC
Temperatura final	78	ᵒC
Tempo de aquecimento	3480	s
Tempo total	7680	s
Temperatura do vapor	148	ᵒC
Pressão do vapor	4	bar
Coeficiente de troca térmica	600	W/m2.K
Calor específico do mosto	4,184	kJ/kg.K
Área de troca térmica	1,32	m2
Vazão do vapor	0,013	kg/s
Energia requerida	28,74	kW
Energia total da batelada	220698,05	kJ
Clarificação
DESCRIÇÃO	VALOR	UNIDADE
Água secundária	579,33	kg
Bagaço	309,21	kg
Mosto filtrado	1179,57	kg
Fervura
DESCRIÇÃO VALOR UNIDADE
Lúpulo	2,45	kg
Água de evaporação	130,07	kg
Densidade inicial	1040	g/L
Densidade final	1046	g/L
Volume máximo	1136,56	L
Mosto pós fervura	1051,95	kg
Taxa de aquecimento	1	ᵒC/min
Temperatura inicial	20	ᵒC
Temperatura final	78	ᵒC
Tempo de aquecimento	1320	s
Tempo de fervura	5400	s
Tempo total	6720	s
Temperatura do vapor	148	ᵒC
Pressão do vapor	4	bar
Coeficiente de troca térmica	600	W/m2.
Calor específico do mosto	4,184	kJ/kg.K
Calor latente da água	2119	kJ/kg
Área de troca térmica	2,36	m2
Energia requerida no aquecimento Energia requerida na evaporação
82,43	kW
54,36	kW
Energia total da batelada	402370,57	kJ
Vazão do vapor para o aquecimento
Vazão do vapor para a evaporação
0,039	kg/s
0,026	kg/
Whirpool
DESCRIÇÃO	VALOR	UNIDADE
Trub	2,46	kg
Mosto Whirpool	1049,49	kg
Densidade do mosto	1046	g/L
Volume máximo	1003,34	L
Resfriamento 1º estágio do trocador decalor
DESCRIÇÃO	VALOR	UNIDADE
Temperatura inicial do mosto	100	ᵒC
Temperatura final do mosto	25	ᵒC
Temperatura inicial da água	20	ᵒC
Temperatura final da água	77	ᵒC
Vazão do mosto	0,96	kg/s
Vazão da água	1,26	kg/s
Calor específico do mosto	4,184	kJ/kg.K
Calor específico da água	4,181	kJ/kg.K
Energia a ser retirada	300,28	kW
Coeficiente de troca térmica	1275	W/m2.K
Área de troca térmica	24,03	m2
Resfriamento 2º estágio do trocador de calor
Temperatura inicial do mosto	25	ᵒC
Temperatura final do mosto	15,6	ᵒC
Temperatura inicial dorefrigerante Temperatura final do refrigerante
-1	ᵒC
8	ᵒC
Vazão do mosto	0,96	kg/s
Vazão do refrigerante	1,08	kg/s
Calor específico do mosto	4,184	kJ/kg.K
Calor específico do refrigerante	3,87	kJ/kg.K
Energia a ser retirada	37,76	kW
Coeficiente de troca térmica	880	W/m2.K
Área de troca térmica	3,9	m2
Aeração
DESCRIÇÃO	 VALOR	 UNIDADE
Oxigênio	 1,25	 kg
Mosto aerado	 1050,74	 kg
Fermentação e maturação
DESCRIÇÃO	VALOR	UNIDADE
Levedura	0,83	kg
Gás Carbônico	37,45	kg
Densidade inicial	1046	g/L
Densidade final	1010	g/L
Cerveja final	1010	kg
Volume máximo	1004,53	L
Temperatura inicial do mosto	15,6	ᵒC
Temperatura de fermentação	15,6	ᵒC
Temperatura de maturação	2	ᵒC
Temperatura de entrada do refrigerante nafermentação
Temperatura de entrada do refrigerante na maturação
Temperatura de saída do refrigerante na fermentação
Temperatura de saída do refrigerante na maturação
-1	ᵒC
-1	ᵒC
8	ᵒC
1	ᵒC
Tempo de fermentação	7	dias
Tempo de maturação	15	dias
Calor específico do mosto	4,05	kJ/kg.K
Calor específico do refrigerante	3,87	kJ/kg.K
Calor a ser retirado na fermentação	73062,22	kJ
Vazão do refrigerante na fermentação	0,028	kg/s
Calor a ser retirado para maturação	57874,76	kJ
Taxa de resfriamento	1	ᵒC/h
Vazão do refrigerante para iniciar maturação
0,15	kg/s
Filtração
DESCRIÇÃO	 VALOR	 UNIDADE
Levedura	 4,16	 kg
Cerveja filtrada	 1009,96	 kg
Carbonatação
DESCRIÇÃO	 VALOR UNIDADE
Gás carbônico	 0,04	 kg
Cerveja carbonatada	 1010	 kg
Total batelada (1000 litros/processo)
Descrição	Quantidade	Unidade
Água	8	 m3
Malte Lúpulo 242,52 kg
 
Lúpulo 2,45 kg 
Levedura 0,83 kg
Eletricidade 900 Kw
O que é Sabão
O sabão é produzido a partir da reação química de um álcali (soda caustica) e uma matéria graxa (óleos vegetais, gorduras animais, ácidos graxos derivados de óleos e gorduras) mais constantemente chamada de reação de saponificação, segundo Rittner (1995). 
Figura 1: Estrutura de uma molécula de sabão. Fonte: Rittner ( 1995 ) pag 43
Composição do Sabão
A partir da seleção de materias graxas para a formulação de um sabão, é importante buscar manutenção de um padrão de qualidade uniforme seja qual for a mistura adotada.
Se for usado óleos e gorduras é importante obtenção da distribuição carbônica, para um sabão mais bem estruturado e de fácil processamento garantindo uma produção equilibrada sem interrupções por falta de um material em algum determinado equipamento do processo produtivo.
Distribuição Carbônica
A disponibilidade de recursos modernos de análises e facilidades de cálculos decorrentes do uso de computadores com programas apropriados, segundo Better (1993), permitem escolher rapidamente as composições mais satisfatórias de materias graxas, a partir de aspectos econômicos e gerenciais que permitem manter-se um padrão pré fixado de características para o sabão. Temos como exemplo a composição de ácidos graxos de um sabão que satisfaçam as características recomendadas se determina através de análise cromatográfica ou denominada distribuição carbônica dos materiais.
Poderá ser determinada por cromatografia e armazenada na memória do computador e através de um programa adequado, a partir da composição de ácidos graxos de diversas materias graxas disponíveis em estoque. O computador poderá determinar todas as combinações possíveis de material graxo disponível, que levem a produção do sabão de características satisfatórias.
Segue tabela com distribuição carbônica de alguns materiais graxos:
Distribuição carbônica de materiais graxos Fonte: (Laboratório do setor,2011)
Reação de Saponificação
Em resumo, obtenção do sabão base se dar a partir da saponificação consiste na reação. Nesta ponto é preciso alguns cuidados para que não se tenha sobras de nenhum reagente, que no caso podem ser os óleos ou ainda a soda caustica. No caso dos óleos, se estiverem sobrando, o sabão poderá se degradar mais rapidamente o que trará uma diminuição na qualidade do mesmo.
O sabão poderá trazer irritação quando colocado em contato com a pele do usuário se caso a sobra seja de soda caustica este. Outro fator importante para que a reação ocorra perfeitamente e em velocidade maior, é garantir o aquecimento dos óleos antes da adição da solução de soda, além de ter um equipamento que favoreça o contato entre os reagentes.
A temperatura tem uma influência acentuada sobre a velocidade de reação de saponificação, segundo relatos de Norris ( 1992 ), tendo sido apresentada uma elevação da ordem de 1,5 a 1,6 vezes para cada 10 ° C de elevação de temperatura. A reação de saponificação é exotérmica, o que torna necessário um cuidado com o volume do tanque reator frente ao tamanho da batelada que vai reagir, pois quando a reação atinge o pico de temperatura o sabão aumenta de volume e se este fator for negado neste momento poderá ocorrer um derramamento de sabão que estará acima dos 100° C, fator este que além de trazer perigos à operação acarretaria em perdas no processo.
Segue gráfico com curva da reação de saponificação:
Figura2: curva da reação de saponificação Fonte: Norris ( 1992 )
Diferentes tipos de Sabão
De acordo com Rittner (1995), existem diversos tipos de reações e para cada um a reação pode ocorrer condições diversas, que dão origem aos mais variados tipos de sabão.
Sabões de empaste a frio: obtidos a partir de quantidades definidas de materias graxas e soluções concentradas de álcalis, que são colocadas em contato intimamente e deixadas em contato durante várias horas para que ocorra a reação de saponificação. 
Sabões de empaste a quente: similar ao do sabão de empaste a frio, utilizando porém fontes externas de aquecimento para o sistema. 
Sabões de empaste fervidos: usa-se ingredientes em quantidades apropriadas e aquecidos de temperaturas adequadas para se obter a fervura da carga em processo e utiliza-se sempre um ligeiro excesso de álcali para assegurar-se saponificação completa das materias graxas.
Sabões lavados: após a etapa de saponificação são colocados em contato com uma solução de salmoura para que haja a separação do liquido de eletrólito e o sabão.
Sabões lavados e fervidos: eles sofrem um processo adicional de fervura prolongada, em presença de lixívias salinas de concentração definidas.
Sabões refinados: obtidos dos sabões lavados, após ajuste da composição do sistema (por adição de água e ou eletrólitos) para levá-lo a características apropriadas que permitam sua separação em duas fases.
Sabões semi-refinados: podem ser considerados como sabões refinados, nos quais a separação entre as fases presentes foi impedida ou controlada por um aumento de viscosidade, decorrente de um esfriamento controlado.
Lavagem de Sabão
Esse processo tem como objetivo eliminar as impurezas e substancias corantes presentes no mesmo e extrair o glicerol liberado na reação de saponificação dos glicerídeos, estas lavagens são feitas entre a etapa inicial de saponificaçãode materias graxas e a etapa final de ajuste ou refinação do sabão, de acordo com Rittner (1995).
A lavagem direta de uma carga de sabão deve ser feita após a saponificação do material graxo que consiste em colocar a carga de sabão em contato com uma solução aquosa de eletrólito, mediante fervura em condições adequadas para se proceder o chamdo corte, a carga então é deixada em decantação, por tempo adequado, para permitir a separação das fazes de sabão fibroso e lixívia glicerinosa, para daí então fazer a separação da lixívia decantada como camada inferior, com transferência para outras áreas, onde ela será submetida ao processamento de recuperação de glicerol.
O restante do sabão que foi separado da lixívia, pode ser submetido a uma ou mais lavagens sucessivas, com o uso de água,solução de eletrólito ou sal e juntando-se todas as lixívias obtidas, nas diversas lavagens efetuadas. 
Processos
Existem diferentes tipos de processos, para o processo denominado SAGE (SOAP AND GLICEROL EXTRACTION), de acordo com Ogoshi (1985), é usado por grande parte das empresas para a recuperação do glicerol, o sabão é submetido ao processo de lavagem, uma importante fase devido a capacidade de recuperação do glicerol presente no sabão, sabendo-se que entre 8 e 10% da carga é glicerina e tem um maior valor de mercado que o próprio sabão.
Fluxograma de Processo de lavagem. Fonte: Ogoshi 1985
O processo denominado SWING (Soap With Included Gicerol ), é expresso pelo autor como um processo bem mais prático e rápido. No entanto relata que é um processo sem tantos benefícios, visto que o glicerol gerado na saponificação do material graxo não será extraído e será comercializado ao valor de mercado do próprio produto o sabão. Segue o fluxograma do processo SWING:
Fluxograma de Processo SWING Fonte: Ogoshi 1985
Redução de tempos envolvidos no processo
A redução dos tempos que cabem no processo de produção JIT tem um efeito muito importante e acordo com de acordo com Corrêa et al ( 1995 ) por conta do aumento de flexibilidade de resposta, que resulta do fato de a produção não estar comprometida com determinado programa de produção por um prazo muito longo, podendo adaptar-se de forma mais ágil às flutuações moderadas e de curto prazo na demanda.
Reduzir a meta zero do tempo de produção é importante se for considerado a pressão exercida pelo mercado junto às empresas de manufatura, no sentido de responder rapidamente a pedidos levando em consideração o sistema de manufatura e o processo de produção devem ser projetados de forma a facilitar o rápido fluxo das ordens de produção. Embora reduzir a zero o tempo de produção seja algo reconhecidamente impossível, um sistema de manufatura que persegue e se esforça para reduzir o tempo de produção dos produtos ao mínimo possível tenderá a operar com maior flexibilidade em relação a seus concorrentes.
Resultados 
Após os ensaios realizados chegou ao resultado de que a porcentagem de glicerol nas amostras coletadas após 30 minutos de decantação, realmente não satisfaziam os requisitos básicos para tornar possível esta redução de tempo. Porém, após o processo de refino outra amostra foi coletada e o resultado da análise de % de glicerol, foi surpreendente onde o residual de glicerol encontrado satisfazia completamente as necessidades do processo, tornando a decantação em 30 minutos completamente viável obtendo o processo uma redução de 1,5 horas no processamento do sabão.
A após as três etapas de lavagem sendo estas intercaladas por intervalos de 30 minutos, que pode ser visto no fluxo do processo denominado SAGE, conforme figura 3, que tempo que se mostrou compátivel para a decantação do glicerol, o sabão ao ser submetido ao processo de refino que consiste em adequar o produto para a próxima etapa do processo denominada secagem. Nesta etapa de refino do sabão, mostra que os residuais de glicerina ao final da decantação estavam em média com teor de 0,4%, sendo este percentual amplamente satisfatório, visto que a especificação para que o processo seja considerado eficaz deve ser de até 0,5% de residual de glicerina.
Cheou-se então ao tempo de 30 minutos para a decantação, 50% menor que os 60 minutos estabelecidos empiricamente, atingindo os requisitos necessários para determinação da viabilidade e foi adotado como um confiável aliado na busca da redução de tempo e aumento da eficiência do processo. A tabela abaixo mostra os resultados das oito amostras analisadas em duplicidade no laboratório da empresa considerando o tempo de decantação de 30 minutos e antes do processo de refino.
	% de Glicerol no sabão antes do refino.( 30 min )
	Teste
	1
	2
	3
	4
	5
	6
	7
	8
	amostra 1
	0,8
	0,8
	0,9
	1
	0,9
	1,1
	0,9
	1,1
	amostra 2
	0,9
	0,8
	1
	1,2
	0,9
	0,9
	1
	0,9
Tabela2 % de Glicerol no sabão antes do refino Fonte: Laboratório da empresa 2010
Comparando com os valores das produções que esperaram os 60 minutos de decantação colocados empiricamente, pode-se observar que os valores não satisfaziam as necessidades do processo produtivo. No entanto quando se realiza a próxima etapa do processo, os números chegam ao índice de residual de glicerol considerado como ótimo, atingindo porcentagens inferiores ou iguais a 0,5% como pode ser observado na tabela abaixo:
	% de Glicerol no sabão após o refino.( 30 mim )
	Teste
	1
	2
	3
	4
	5
	6
	7
	8
	amostra 1
	0,5
	0,4
	0,4
	0,3
	0,4
	0,5
	0,5
	0,4
	amostra 2
	0,4
	0,4
	0,4
	0,5
	0,5
	0,3
	0,4
	0,4
Tabela 3 % de Glicerol no sabão após o refino . Fonte Laboratório da empresa 2010
Abaixo o gráfico mostra a curva da decantação do glicerol em função do tempo de espera:Curva de Decantação ( inicio do refino )
120
100
80
60
40
20
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	61
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	98
	99
Figura 5 Curva de decantação por tempo de espera. Fonte: Laboratório da empresa.
Como se nota na tabela 5, as porcentagens de glicerol resultantes no sabão antes do processo de refino, são de 1% aproximadamente, porém como demonstrado na tabe
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