Formulário para a ATIVIDADE 10 .

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ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAC RIO GRANDE DO SUL
 EDUCAÇÃO A DIST NCIA
ESTUDANTE: Marcos André Pereira Da Silva 
COMPONENTE: Ferramentas Da Qualidade 
PROFESSOR: Fabrício Tavares 
ATIVIDADE Nº: Semana 10
POLO: Arapiraca 
LOCAL E DATA: 23/08/2022
· FOLHA 1: UTILIZE CAPA DE IDENTIFICAÇÃO
ATIVIDADE 10
O MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas) ou também conhecido como 8D, é um conjunto de métodos que permite que algumas ferramentas da qualidade sejam usadas de forma lógica e ordenada, facilitando a análise de problemas, determinação de suas causas e elaboração de planos de ação para eliminação dessas causas.
A metodologia 8D, formada por "8 passos",  foi criada na segunda guerra mundial pelo governo do EUA, a fim de controlar a incidência de falhas no envio de materiais e informações para o campo de batalha. A Ford foi a primeira a adotar a metodologia em suas companhias em 1987. O "D" significa disciplina, ou seja, passos a serem seguidos.
Atividade: A partir do estudo de caso da atividade 10, distribua as ações já realizadas neste estudo de caso, de acordo com a metodologia 8D:
 (DESCREVA O QUE FOI REALIZADO NA SEGUNDA COLUNA. NA TERCEIRA COLUNA, SUGIRA UMA FERRAMENTA DA QUALIDADE MAIS ADEQUADA PARA CADA ETAPA).
Também complemente informando qual ferramenta da qualidade poderia ter sido utilizada em cada um dos D. 
	PASSO – N. E NOME
	DESCREVA
O QUE FOI REALIZADO 
	Complemento.
Qual Ferramenta da Qualidade poderia ter sido utilizada?
	
1º D: Estabelecer a equipe que vai atuar no problema.
	Nesta primeira etapa
D: determinou-se os responsáveis que irão atuar no problema, analisando, planejando desenvolvendo. e
A equipe então, ficou da seguinte forma:
Nutricionista: Larissa Supervisor: Pedro Cozinheira: Maria
Limpeza: Raquel
	EMQ's Equipes de melhoria da qualidade
	
2º D: Descrever o problema:
	Um cliente da empresa de refeições coletivas, informou o que 12 funcionários passaram mal após o almoço servido, apresentando sintomas de enjoo e dor de cabeça, podendo ser uma intoxicação alimentas
	Folha
verificação
Brainstorming
Gráficos de
controle
	
3º D: Estabelecer ações de contingência
	Após serem notificados do problema, a empresa de seu cliente uma ambulância para pestes os primeiros socorros aos funcionários que não estavam passando bem
	Diagrama de Pareto e diagrama de afinidade
	
4º D: Determinar a causa-raiz do problema:
	A empresa por determinação da vigilância sanitária, realizou análise em amostras de alimentos e não constatou nenhuma contaminação, porém, segundo a nutricionista responsável, resolveu investigar a água do reservatório da empresa. A análise realizada demonstrou a presença de uma bactéria que, com grande chance de acerto, estava gerando o problema
	Matriz GUT Diagrama
espinha de peixe
	
5º D: Escolher ações corretivas:
	A nutricionista, por sua vez, já havia reunido a equipe, a fim de revisar e reforçar os procedimentos de saúde alimentar. Alguns treinamentos sobre o tema foram refeitos.com a equipe.
	5WH2
	
6º D: Realizar o acompanhamento periódico das ações determinadas
	A nutricionista então fez um cronograma, para que uma o empresa especializada realizasse a limpeza da caixa d'água
	Gráfico de Indicadores de ocorrência X período: desempenho 5W2H
	
7º D: Verificar a eficácia das ações:
	Neste momento da situação os funcionários contaminados já haviam voltado para casa, após o atendimento prestado, e retornaram ao trabalho em poucos dias. Depois de decorrido um certo espaço tempo, foi realizada nova análise da água do reservatório, e não foram detectadas contaminações
	PDCA Planejamento etapa de verificação e atuação
	
8º D: Felicitar a equipe:
	A nutricionista, preocupada com as outras unidades, resolveu estender os procedimentos aos demais. clientes; evitando, assim, a ocorrência do mesmo problema
	EMQ's- sistema de reconhecimento dos. membros das equipes.
Conclusão
Após a realização e conclusão desta atividade, é inevitável não reconhecer a importância que a ferramenta MASP nos traz, essa ferramenta é fundamental para garantir a qualidade de forma constante e controlada, podendo ser aplicada em problemas com situações distintas dentro de uma empresa, porém, para que sua aplicação traga um resultado eficaz, é sempre importante garantir que os funcionários da empresa estejam preparados para executar essas atividades, fazendo o bom uso da organização e disciplina, trazendo então, junto com a aplicação desta ferramenta, aumento no lucro e solução de diversos problemas.
O que é a Metodologia 8D?
A Metodologia 8D é um conjunto que compreende oito disciplinas (por isso é chamada de 8D) voltadas não somente para melhoria da qualidade, mas também ressaltar e ampliar a sinergia da equipe de trabalho. A ferramenta tem como objetivo a identificação, análise e eliminação das causas principais de problemas, falhas e imperfeições em sistemas ou produtos, bem como sua manutenção. A Metodologia 8D foi desenvolvida por volta dos anos de 1970, sendo aplicada, com maior frequência, o método de Resolução de Problemas Orientados por Equipe, ou em inglês Team Oriented Problem Solving (TOPS), da empresa Ford Motor Company. Durante a década de 90, a companhia aperfeiçoou a metodologia adicionando o nono D ao número total de disciplinas. Esse foi chamado de DO, que diz respeito ao planejamento para implementação da solução de problemas. Ao iniciar essa etapa, é recomendado questionar o uso da ferramenta. É importante ter em mente que a Metodologia 8D deve ser aplicada apenas em problemas complexos e de difíceis soluções. Caso contrário, há outras ferramentas mais simples que são recomendadas. Apesar da Metodologia Seis Sigma também ser indicada especificamente para esse tipo de problema, ela se diferencia da Metodologia 8D por tratar de soluções que não são claras inicialmente. O 8D atua sobre causas identificáveis, sendo a equipe responsável por descobrir a causa raiz, bem como desenvolver a ação de contenção para prevenir uma recorrência futura. É justamente quando as causas identificáveis se tornam visíveis que uma potencial aplicação da ferramenta é identificada. Isso ocorre, por exemplo, através do recebimento de reclamações dos clientes, através do qual surge a demanda por ações corretivas.
O "D" significa disciplina, ou seja, passos a serem seguidos. Vejamos os passos para a verificação de um problema, segundo o método SD.
1° D-Estabelecer a equipe que vai atuar no problema
Primeira e importante ação do processo, a formação da equipe que tratará o problema deve levar em conta as competências necessárias em cada caso. Essas pessoas vão usar seus conhecimentos para encontrar a causa e a solução mais adequada para uma não conformidade. Como os problemas não são iguais, a equipe que vai tratar de cada um também não precisa ser sempre a mesma.
2" D-Descrever o problema
Esta fase é muito importante, pois deve ser bem descrita e detalhada a fim de evitar múltiplas interpretações. Muitas empresas utilizam fotos para ajudar nesta etapa. Nesta fase, podemos incluir informações adicionais, tais como: lote, data de fabricação, linha de produtos em que está ocorrendo, enfim, informações que possam ajudar na investigação da causa e na determinação de ações.
3D-Estabelecer ações de contingencia
Neste momento, devem ser tomadas ações de contenção ou correção, que vão proteger os interessados (processo ou cliente) dos efeitos do problema. Esta etapa não deve ser confundida com a solução final do problema, pois a causa-raiz ainda não foi determinada.
4° D-Determinar a causa raiz do problema
Esta é a fase mais importante, pois a eficácia de uma ação corretiva depende de sua relação direta com a causa raiz. Caso uma não conformidade ocorra novamente, temos grande chance de que a etapa de determinação da causa-raiz tenha falhado. Nesta etapa, o gestor/técnico pode utilizar as seguintes ferramentas: diagrama, espinha de peixe ou a técnica dos porqués.Podemos encontrar, nesta fase, algumas causas secundárias, para as quais devemos ter também ações corretivas. A causa-raiz, no entanto, tem uma diferença básica: uma vez tratada, o problema não retorna.
5° D-Escolher ações corretivas
As ações podem ser determinadas para a causa-raiz e para as causas secundárias. Nesta fase, deve-se pensar na abrangência das ações corretivas, ou seja, deve-se pensar se não há outras linhas de produto. Muitas vezes, pensamos unicamente no problema em questão, porém, a causa pode atingir outras linhas de produto ou serviço da empresa. Pode se utilizar um 5W2H para organizar as ações.
6° D-Realizar o acompanhamento periódico das ações determinadas
Definidas as ações que realmente eliminam o problema, é hora de implementá-las de forma permanente. É aqui que a solução é oficializada. Para garantir, convém acompanhar o desempenho do processo por mais um tempo e estabelecer os controles necessários para garantir sua eficácia.
7° D-Verificar a eficácia das ações
Depois de terminados os prazos de implantação das ações corretivas previstas no passo anterior, uma checagem no processo em questão deve ser realizada para determinar se as ações atingiram seus objetivos. Caso as ações não tenham sido eficazes, uma revisão do 8D deve ser iniciada a partir do 4.º D.
8 D-Felicitar a equipe
Divulgue os resultados da ação a todos os colaboradores nos murais da empresa ou na intranet. É muito importante para manter a motivação da equipe, sendo este um componente muito importante para a solução de problemas.
Utilize capa de identificação.
Bom trabalho!