Compilado aulas Tempos e Métodos

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TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Douglas Soares Agostinho 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Caros alunos, o objetivo desta disciplina de Tempos e Métodos é mostrar 
a vocês, futuros gestores, a importância de se determinar o tempo correto para 
a realização de uma tarefa produtiva, suas aplicações e os benefícios que o 
tempo padrão proporciona às empresas. 
Muitas empresas atualmente utilizam softwares para cálculo do tempo de 
fabricação, ou contratam empresas terceirizadas especializadas em 
determinação de tempos de produção. Contudo, nosso propósito é passar a 
vocês o detalhamento e o conceito básico desse cálculo, para que, quando tiver 
a responsabilidade de analisar um tempo de produção, tenha argumentos e 
capacidade de discutir sobre o método adotado. 
A busca pela competitividade entre empresas está cada dia mais acirrada. 
Todo o desperdício deve ser eliminado, os processos devem ser os mais 
estáveis possíveis, os custos de fabricação devem estar sob controle, os 
trabalhadores devem ser treinados constantemente para atender a todos os 
requisitos estabelecidos pela engenharia de processos. Aí vem a pergunta: como 
conseguir tudo isso sem conhecer em detalhes todo o processo produtivo da 
empresa? 
A resposta é complexa, uma vez que existem áreas, dentro das empresas, 
responsáveis por determinadas tarefas, as quais, atendendo a sua parte 
corretamente, leva a empresa aos resultados finais com sucesso, e uma das 
áreas mais importantes dentro de uma empresa, ainda pouco explorada, é a de 
Tempos e Métodos, a qual é normalmente conduzida pela engenharia industrial. 
Um posto de trabalho que tenha sido analisado em detalhes e que teve um 
método de trabalho estabelecido dentro dos padrões que ensinaremos nesta 
disciplina gerará um produto com qualidade, com um tempo de fabricação 
padrão e um custo de produção confiável. 
Nesta aula, vamos conhecer a evolução do estudo de tempos, por meio 
de cinco temas, a saber: 
• histórico do estudo de tempos e movimentos; 
• situação do trabalhador X evolução da indústria; 
• como se mede um trabalho; 
• origem do estudo de tempos; 
• origem do estudo dos movimentos. 
 
 
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TEMA 1 – HISTÓRICO DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS 
A arte de se produzir algo é milenar. Muitos anos antes de Cristo já 
existiam produtos de cerâmica, tecelagem, artefatos de metal, etc., mas tudo era 
artesanal, feito à mão, assim surgiu o termo conhecido até hoje como 
manufatura. 
A evolução desse sistema de produção era muito lenta, não havia 
demanda, não havia máquinas automáticas, ou seja, produzia-se para consumo 
próprio e/ou para fazer o escambo (sistema de trocas entre produtos). 
Figura 1 – Exemplo de atividade de manufatura 
 
Fonte: CBC/Shutterstock. 
Somente no século XVIII, entre os anos de 1765 e 1785, os processos de 
produção tomaram um rumo diferente, e foi em decorrência do aperfeiçoamento 
e utilização da máquina a vapor por James Watt (conhecido como o criador da 
máquina a vapor), dando assim o início à Revolução Industrial. 
Figura 2 – Representação da máquina a vapor 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Hein Nouwens/Shutterstock. 
 
 
 
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Todo esse processo de aprimoramento se deu na Inglaterra, pois, naquela 
época, era um país com acúmulo de capitais decorrentes das burguesias, tinha 
mão de obra disponível e muitas jazidas de carvão, matéria-prima essencial para 
mover as máquinas a vapor. 
A partir da invenção da máquina a vapor, apareceu a locomotiva, os 
barcos a vapor e, com isso, o sistema de transporte se expandiu em todo o 
mundo, tanto terrestre quanto marítimo. Com a automatização das máquinas, a 
produção começou a sair das fazendas (pois o custo de uma máquina 
automatizada era inviável para um artesão) e migrar para as indústrias, as quais, 
por meio de ferrovias e pelo mar, já podiam exportar seus produtos para toda a 
Europa e mundo afora. 
Figura 3 – Representação de embarcação a vapor 
 
 
 
 
 
Fonte: Dn Br/Shutterstock. 
TEMA 2 – TRABALHADOR VERSUS EVOLUÇÃO DA INDÚSTRIA 
Toda e qualquer automatização feita em uma empresa visa resolver 
assuntos relacionados a diversos aspectos, tais como: ergonomia, redução de 
tempo de fabricação para atender à demanda, melhoria de qualidade, redução 
do custo de fabricação, segurança do operário, etc. e, independentemente da 
razão, sempre alguém se sentirá prejudicado. As empresas têm donos, 
acionistas e visam ao lucro, mas muitas automatizações melhoram as condições 
de trabalho, evitam acidentes de trabalho, etc. 
Imaginem vocês no século XVIII, quando as pessoas tinham suas 
máquinas manuais em suas casas, produziam sem pressão de entrega, no 
tempo que consideravam ideal, na quantidade que queriam, enfim, sem 
controles e, de repente, os grandes empresários começam a investir em 
 
 
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máquinas automatizadas, e cada máquina faz o trabalho de dezenas de 
trabalhadores. Isso só poderia gerar uma onda enorme de desemprego. 
A relação trabalho X emprego sempre foi e será reflexo da economia local 
e, com isso, ambos devem se preparar: o empregado, na busca de capacitação 
e especialização, ou seja, sua empregabilidade, e as empresas, na retenção de 
seus talentos. 
Após a Revolução Industrial não foi diferente, porém ocorreu um ciclo bem 
interessante, o qual vamos descrever a seguir. 
• Criação das primeiras fábricas de tecido – substituição do artesanal 
para o mecanizado. 
• Aumento do desemprego (no início) – uma máquina fazia o trabalho de 
vários trabalhadores. 
• Aumento da demanda de produtos produzidos – produto mais barato, 
tempo de entrega menor do produto, mais procura. 
• Necessidade de se ter mais máquinas para produzir – aumento de 
produção nas fábricas de máquinas e mais fábricas. 
• Procura de mão de obra para produzir máquinas – contratação de mão 
de obra. 
• Procura de mão de obra para operar essas máquinas – volta da oferta 
de trabalho. 
Como visto, esse ciclo é bastante comum e ficou muito bem evidenciado 
na época em que uma parte da população se transferia do campo para a cidade, 
com intuito de trabalhar nas indústrias. 
TEMA 3 – COMO MEDIR O TRABALHO 
Com o aumento do número de empresas e, consequentemente, o 
aumento da oferta de empregos, ficou claro que a preocupação com o resultado 
do trabalho humano começa a ser a prioridade dos empresários, afinal, era 
preciso saber o que cobrar de um trabalhador, o quanto cobrar e como cobrar. 
Existem diversas maneiras de se medir o trabalho, seguem alguns 
exemplos: 
• volume diário de produção; 
• horas de trabalho da máquina; 
• quantidade mensal de envios de encomendas (serviços); 
 
 
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• quantidade de metros quadrados pintados; 
• quantidade de atendimentos por hora etc. 
Vale lembrar que, em uma produção artesanal, os produtos não tinham 
padronização de tempo, de medidas, cores etc., ou seja, se um artesão 
recebesse uma encomenda de 20 produtos, certamente um seria diferente do 
outro, e o tempo de produção também variava de peça a peça. 
Entretanto, com a industrialização, a produção em série de produtos 
obrigou os fabricantes a se preocuparem com a padronização. 
Essa padronização se inicia na concepção do produto e no método de 
produção, permitindo, assim, produtos intercambiáveis, sempre iguais, com 
tempos de produção definidos, permitindo-se conhecer as características de 
cada produto mesmo antes de ser fabricado. 
Figura 4 – Exemplo de produção padronizada de um produto 
 
Fonte: Marcin Balcerzack/Shutterstock. 
TEMA 4 – ORIGEM DO ESTUDO DE TEMPOS 
No início do século XX, as empresas começaram a se preocupar com a 
produtividade de suas instalações, mas, para que isso fosse possível, 
precisavam saber exatamente o que era feito, como era feito e qual o tempo de 
se fazer determinada tarefa, pois tendo uma base confiável poderiam aplicar 
melhorias no sistema atual e observar o resultado. Pensando nisso, FrederickTaylor, considerado o criador do estudo de tempos, fez uma série de 
observações com intuito de estabelecer métodos de produção em que os 
trabalhadores pudessem manter o ritmo de trabalho durante sua jornada diária, 
 
 
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por isso, a sua preocupação principal era voltada ao efetivo uso do esforço 
humano na execução das tarefas do dia a dia. 
Entre diversas observações feitas, a que mais marcou foi o trabalho 
desenvolvido em uma mina de carvão e minério, onde os trabalhadores usavam 
pás para mover o material. 
Taylor observou que a área coberta pelo supervisor da produção era muito 
grande e, com isso, não tinha condições de observar seus 50 a 60 operários, 
pois ficavam muito longe um do outro. 
Ao longo de suas observações, notou que, quando o operário pegava 
carvão, enchia a pá com cerca de 1,5 kg, e a mesma pá, com minério de ferro, 
chegava a 17 kg. 
Com base nesses dados e preocupado com a performance do operário, 
Taylor se dedicou a determinar o melhor método no qual o operário pudesse 
produzir mais com menos cansaço físico. Para isso, destacou dois operários que 
trabalhavam em pontos distantes um do outro e colocou dois observadores para 
medir o tempo de trabalho e produção de cada um. Aos poucos, foi modificando 
a forma e o tamanho da pá e, após muitos testes, chegou à conclusão que o 
peso ideal a ser carregado por pá seria de 9,75 kg. Montou, então, um 
almoxarifado com pás específicas, assim, quando o operário ia para a mina de 
carvão, usaria um tipo de pá e, para o minério de ferro, outro tipo de pá. Nesse 
tempo, Taylor também criou o departamento de planejamento, o qual era o 
responsável por treinar os operários, determinar o método e distribuir o trabalho, 
chegando ao ponto de realizar os pagamentos por produtividade. 
Após três anos de trabalho nesse projeto, a empresa produzia com 140 
operários o mesmo que fazia com 500 anteriormente. 
Em razão desse e de outros trabalhos relacionados a métodos de 
trabalho, Taylor é conhecido como o pai da administração científica, saindo do 
sistema empírico para determinar tempos de fabricação para métodos 
científicos. Dividiu esse método científico em duas partes: a primeira era um 
método analítico na decomposição das tarefas em elementos, explorar a análise 
dos movimentos, determinar o tempo por tipo de movimento entre outros; a 
segunda parte é construtiva, que objetivava um agrupamento de movimentos 
comuns, procurava fatores de correção de tempo entre tarefas executadas por 
pessoas mais treinadas em relação às não bem treinadas, analisava, também, 
as operações com ferramentas, higiene e segurança do trabalho. 
 
 
8 
Hoje, o profissional de uma empresa tem informações suficientes e 
condições de preparar um posto de trabalho com um método ideal, atendendo a 
todos os requisitos necessários para se atingir os objetivos, mas deve ter em 
mente que todo método estabelecido pode ser melhorado, ou seja, a busca diária 
para se melhorar a produtividade deve ser constante. 
TEMA 5 – ORIGEM DO ESTUDO DOS MOVIMENTOS 
Acompanhando a mesma linha de Taylor, o casal Frank e Lillian Gilbreth 
foram os precursores do estudo dos movimentos, pois, após o detalhamento de 
uma tarefa em pequenas partes, esse casal se dedicou a observar essas 
pequenas partes e as dividiu ainda mais, chamando cada movimento de 
therbligs, um anagrama de seu nome. No primeiro momento, o casal identificou 
17 elementos básicos e, alguns anos depois, um aluno de Frank adicionou o 18º 
elemento, denominado segurar. 
Com auxílio de fotos e filmagens de diversos operários assentando tijolos, 
Gilbreth determinou um novo método de assentamento de tijolos, reduzindo de 
18 diferentes movimentos para apenas cinco, obtendo o mesmo resultado final, 
porém com o trabalhador menos cansado fisicamente. 
O grande feito desse casal, ao determinar esses elementos, é o fato de 
utilizar tais movimentos para a elaboração de tabelas de tempos 
predeterminados. Por meio dessas tabelas, é possível determinar o tempo de 
uma tarefa antes mesmo de ser implantada na produção. É um método muito 
usado no planejamento inicial de um produto, facilitando até mesmo o cálculo do 
custo de fabricação de um novo produto. 
FINALIZANDO 
Nesta aula, você conheceu o histórico do estudo de tempos e 
movimentos, assim como os reflexos na vida do trabalhador após a Revolução 
Industrial. 
Aprendeu, também, os benefícios oriundos dos trabalhos desenvolvidos 
por Taylor e pelo casal Gilbreth. 
Verifique, agora, alguma tarefa sendo executada e comece a pensar qual 
movimento feito poderia ser eliminado. 
Até a próxima aula e bons estudos. 
 
 
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REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e métodos aplicados à produção de bens. 1. 
ed. Curitiba: InterSaberes, 2015. 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do 
trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1983. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Douglas Soares Agostinho 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Caros alunos, bem-vindos a mais uma aula de Tempos e Métodos. 
Agora que já conhecemos o histórico do estudo de tempos, passaremos 
a estudar pontos mais importantes desta disciplina, que os auxiliarão muito em 
sua vida profissional. 
Nesta aula, veremos as terminologias empregadas em estudo de tempos, 
os instrumentos utilizados para a realização de um estudo de tempos, 
conheceremos a divisão do minuto em centésimos de minuto, veremos, também, 
os princípios de economia de movimentos. 
Todas as áreas de uma empresa têm seus termos técnicos utilizados e 
cabe aos gestores os conhecerem, pois um termo que o gestor não conheça 
pode levá-lo a uma decisão errada. 
No estudo de tempos, isso também ocorre. Imagine que você seja 
responsável pela área de Engenharia Industrial de sua empresa e, em uma 
reunião da diretoria, perguntam-lhe: qual o takt time necessário para atender à 
demanda de um determinado cliente? Qual o método empregado na fabricação 
do produto? Qual o tempo padrão de fabricação do eixo propulsor? Qual a 
capacidade produtiva instalada de nossa fábrica? Qual o gargalo da produção 
do produto? Veja quantos termos técnicos são usados apenas nessas 
perguntas. Se você não os conhecer, poderá dar uma resposta errada e, com 
isso, comprometer os resultados de sua empresa. 
TEMA 1 – TERMINOLOGIAS 
Conhecer os termos utilizados nas empresas, em relação a estudo de 
tempos e métodos, é de vital importância aos gestores, independentemente de 
sua área de atuação, pois uma interpretação errada de um termo pode levar a 
uma decisão errada, causando grandes perdas para a empresa. 
Durante as aulas, inúmeras terminologias aparecerão e, nesta aula 2, já 
começaremos a mostrar algumas e exemplificá-las. 
1. Avaliação de desempenho: comparação entre habilidade e esforço. Por 
exemplo: se você observar dois trabalhadores executando a mesma 
tarefa por um longo período, será que ambos terão a mesma habilidade? 
Estarão gastando a mesma energia? Possivelmente não, embora um 
método de trabalho bem elaborado vise à unificação e à padronização de 
 
 
3 
movimentos, evitando que operadores diferentes obtenham resultados 
diferentes. 
2. Arranjo físico: mesmo que layout, ou leiaute: disposição de máquinas, 
equipamentos, bancadas, operadores etc. Por exemplo: uma mesa de 
trabalho que contenha pastas, objetos pessoais, telefone, computador, 
calculadora etc. A união de todos esses objetos citados compõe o arranjo 
físico dessa mesa, o qual deve ser otimizado o máximo possível, para 
facilitar a utilização dos objetos por seu usuário, evitando, assim, perdas 
ao longo da jornada de trabalho. 
3. Ciclo: realização completa de todos os elementos que se repetem a cada 
produto processado. Exemplo: um processo de montagem de canetas, 
desde o início até se obter o produto montado. 
4. Cronoanalista: profissional treinado quevai definir o melhor método para 
se realizar uma determinada tarefa e vai treinar o operador. 
5. Cronometrista: profissional que fará a tomada de tempos em tarefas já 
analisadas pelo cronoanalista. 
6. Elemento: é uma divisão da tarefa e é composto de uma sequência de 
movimentos. Por exemplo: alcançar uma peça, pegá-la e juntá-la a outra 
peça, formando um conjunto. 
7. Elemento cíclico: é o movimento simples que se repete a cada ciclo. 
Exemplo: pegar, soltar, juntar, mover etc. 
8. Elemento não cíclico: elemento que ocorre em intervalos 
predeterminados, como trocar caixa de peças a cada 20 ciclos, trocar 
ferramentas a cada 150 ciclos etc. 
9. Esforço: energia física gasta para realizar uma tarefa. Por exemplo: 
descarregar caminhão, empurrar caixa de peças etc. 
10. Habilidade: é a aptidão, destreza ou agilidade demonstrada pelo 
operador durante a realização de uma tarefa. Um exemplo é a realização 
de um determinado trabalho sem desperdiçar movimentos, ou seja, não 
fazer movimentos desnecessários. 
11. Método: é a maneira como é executado um processo, em relação à 
sequência dos movimentos que influenciam no tempo. É o melhor 
caminho a chegar ao resultado final com o menor desperdício possível. 
12. Operação: é um conjunto de elementos cíclicos e não cíclicos 
necessários à execução de uma tarefa. 
 
 
4 
13. Ritmo normal: ritmo que um trabalhador deve manter para trabalhar por 
oito horas diárias sem esforço extra, cansaço físico e/ou mental. 
14. Tempo padrão: é o tempo necessário para um trabalhador treinado, 
qualificado, trabalhando em ritmo normal, executar uma quantidade 
definida de trabalho com qualidade específica, seguindo um método 
preestabelecido. Por exemplo, é o tempo puro e ideal de se considerar 
nos cálculos de capacidade de produção, cálculo de custos, 
dimensionamento de mão de obra produtiva etc. 
Vimos, até aqui, 14 termos e expressões utilizados em Tempos e Métodos 
que serão importantes no desenvolvimento desta disciplina. 
Ao longo da disciplina, outros termos aparecerão e serão devidamente 
explicados. 
TEMA 2 – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 
Para a realização de um estudo de tempos e métodos, alguns 
instrumentos são necessários para facilitar a vida do cronometrista e/ou 
cronoanalista. A seguir, listaremos os principais instrumentos e sua aplicação 
durante a realização do trabalho. 
Figura 1 – Instrumentos necessários para realizar o trabalho 
 
1. Cronômetro – é o instrumento mais necessário para a obtenção do tempo 
de uma tarefa. Não importa se é digital ou analógico, o importante é ter 
 
 
5 
um método bem elaborado e que reproduza um trabalho confortável ao 
operador envolvido. 
2. Prancheta – é ideal para amparar o formulário de tomada de tempos, o 
qual é preenchido durante o trabalho de levantamento dos tempos de 
fabricação. 
3. Tacômetro – equipamento que permite a obtenção da rotação (rpm) 
correta de um eixo, permitindo, assim, calcular a velocidade de corte da 
ferramenta usada no processo, o que permite comparar o resultado com 
o valor tabelado e tomar a decisão de alterar ou não tal rotação, com a 
certeza de que a ferramenta está trabalhando dentro das condições 
normais de trabalho. 
4. Paquímetro, trena ou escala de aço – permite medir o deslocamento de 
um cabeçote e, com isso, calcular o avanço da ferramenta e comparar 
com os valores tabelados. 
5. Calculadora – usada para calcular velocidade de corte, avanço de 
ferramentas, cálculo de tempos de fabricação, entre outros. 
6. Filmadora – serve para registrar o método estabelecido e para 
treinamentos. É usada, também, para estudar os movimentos realizados 
e propor melhorias. 
7. Formulário – documento usado para registro dos tempos cronometrados. 
Deve ser mantido arquivado com as assinaturas dos responsáveis das 
áreas envolvidas. 
8. Computador – utilizado para registro das atividades realizadas durante a 
reestruturação do novo método. 
A preparação de um posto de trabalho requer muita atenção do 
cronoanalista, pois o método, após estabelecido, deve ser registrado no 
formulário de coleta de dados, migrar para as ITs (Instruções de Trabalho) e 
servir para treinamento de novos funcionários. O tempo resultante desse 
trabalho serve para determinação da capacidade produtiva, cálculo da mão de 
obra e, também, cálculo do custo do produto. 
TEMA 3 – ECONOMIA DE MOVIMENTOS 
Existem diversas tarefas em que a predominância de tempos “manuais”, 
ou seja, tempos influenciáveis, é muito grande. Nesses casos, é muito importante 
 
 
6 
fazer uma análise dos movimentos feitos pelo operador, com o intuito de eliminar 
os movimentos desnecessários e, com isso, aperfeiçoar o método. 
Esses movimentos, em uma análise de tempos e métodos, são divididos 
em três tipos, explicados a seguir. 
3.1 Movimentos do corpo do operador 
1. Ambas as mãos devem começar e terminar seus movimentos no mesmo 
instante. 
2. As duas mãos não devem permanecer inativas ao mesmo tempo, a não 
ser em períodos de repouso. 
3. Os movimentos dos braços devem ser simultâneos e, sempre que 
possível, simétricos. 
4. Os movimentos devem ser os menos cansativos e reduzidos ao mínimo 
possível. São estes os movimentos do corpo, com aumento progressivo 
da fadiga: 
a) mover os dedos. 
b) mover dedos e mãos. 
c) mover dedos, mãos e antebraço. 
d) mover dedos, mãos, antebraço e braço. 
e) mover dedos, mãos, braço e corpo. 
5. Deve-se utilizar, sempre que possível, o impulso, e evitá-lo sempre que, 
para freá-lo, seja necessário um esforço muscular. 
6. Os movimentos contínuos e curvilíneos são preferíveis aos retos ou com 
bruscas mudanças de direção. 
7. Os movimentos balísticos (livres) são mais rápidos e fáceis que os retos 
ou controlados. 
8. Deve-se estabelecer uma ordem na sequência de movimentos a fim de 
torná-los rítmicos e automáticos. 
9. Deve-se evitar fazer com as mãos qualquer trabalho que possa ser feito 
com os pés ou outra parte do corpo. 
Figura 2 – Exemplo de trabalhador em movimento 
 
 
7 
 
3.2 Movimentos exigidos pela máquina ou equipamento 
(ferramentas/dispositivos) 
1. Pedais. 
2. Alavancas. 
3. Volantes. 
4. Botoeiras. 
Dispositivos de fixação ou acionamento, fazem parte do projeto do 
equipamento, portanto, são meios que raramente podem ser rearranjados por 
ocasião da definição do método. 
3.3 Movimentos devido ao leiaute do local de trabalho 
No posto de trabalho, além dos meios que fazem parte do projeto da 
máquina, há outros que devem ser rearranjados na determinação do novo 
método. 
 dispositivos de montagem; 
 recipientes; 
 caçambas; 
 paletes; 
 carrinhos; 
 correntes; 
 esteiras; 
 roletes; 
 talhas; 
 calhas; 
 gancheiras; 
 calhas; 
 
 
8 
 ferramentas manuais; 
 instrumentos de medição; 
 assento do executante. 
Um aliado muito importante na busca detalhada e análise dos movimentos 
é a filmadora, pois, com o registro, o mesmo movimento pode ser visto dezenas 
de vezes, inclusive, em câmera lenta, e a decisão e detecção de movimentos 
desnecessários fica facilitada. 
TEMA 4 – COMO USAR O CRONÔMETRO E FAZER A LEITURA DO TEMPO 
Nesta disciplina, usaremos a divisão dos segundos em centésimos de 
segundo, ou seja, a leitura do tempo no cronômetro indicado para nossa 
disciplina divide o segundo em 100 partes iguais, ou seja, cada parte equivale a 
0,01 segundo. 
Para a indicação de tempos usamos alguns símbolos para representá-los 
conforme a seguir: 
h  símbolo para horas. Ex. 1h  1 hora 
’  símbolo para minutos. Ex. 1’  1 minuto 
”  símbolo para segundos. Ex. 1”  1 segundo 
4.1 Conhecendo seu cronômetro 
Ele é um relógio, marca dia, mês, ano, horário, tem alarme, faz 
cronometragem parcial, contínua e regressiva. 
Figura 3 – Exemplos de cronômetros 
 
 
 
9 
Nós usaremos o modo cronometragem contínua e, para isso, deve-se 
programá-lo da seguinte maneira: 
a) Acionar o botãodo lado direito na parte de baixo do cronômetro (MODE), 
até encontrar uma tela com duas linhas só de zeros e ao lado esquerdo 
da segunda linha aparecer a palavra: LAP ou SPLIT. 
b) Caso apareça LAP, acione o botão do lado esquerdo na parte de baixo do 
cronômetro (RECALL) e aparecerá SPLIT. 
O modo SPLIT é o que será usado, pois permite a cronometragem 
contínua e, para checar esse módulo, acione o botão do lado direito superior e 
observe que a segunda linha começa a registrar o tempo decorrido. Agora, 
acione o botão do lado esquerdo superior e observe que na primeira linha ficou 
registrado um determinado valor, ao passo que, na segunda linha, o tempo 
continua sendo acumulado. Acione novamente o botão do lado esquerdo e um 
novo tempo ficará registrado na primeira linha. Para zerar o cronômetro, acione 
o botão do lado direito superior, com isso, a cronometragem é interrompida e, na 
sequência, acione o botão do lado esquerdo para zerá-lo. 
Repita essa operação por diversas vezes até se sentir confortável com o 
manuseio de seu cronômetro. 
Você deve ter observado que a leitura do tempo é feita da esquerda para 
a direita e deve ser lida da seguinte maneira: 
 1:32’45”72  1 hora, 32 minutos, 45 segundos e 72 centésimos de 
segundo. 
Como já dito, os dois últimos dígitos do cronômetro são os centésimos de 
segundo e podemos ler o valor do exemplo anterior da seguinte maneira: 
1:32’45,72”  1 hora, 32 minutos e 45,72 segundos. 
Por exemplo, após cronometrar continuamente cinco ciclos de uma 
determinada tarefa, obtivemos os seguintes valores. 
Tabela 1 – Valores para cinco ciclos 
 Leitura no cronômetro Valor anotado no formulário 
Ciclo 0:00’00”00 xxx 
1 0:00’01”25 1,25 
2 0:00’02”43 2,43 
 
 
10 
3 0:00’03”70 3,70 
4 0:00’04”94 4,94 
5 0:00’06”19 6,19 
Calculando o tempo de cada ciclo, temos: 
Tabela 1 – Valores de cada ciclo 
Nº 1 1,25 – 0,00 = 1,25” 
Nº 2 2,43 – 1,25 = 1,18” 
Nº 3 3,70 – 2,43 = 1,27” 
Nº 4 4,94 – 3,70 = 1,24” 
Nº 5 6,19 – 4,94 = 1,25” 
 
A média dos tempos cronometrados será: 
1,25 + 1,18 + 1,27 + 1,24 + 1,25
5
1,24” 
 
Quando o tempo cronometrado passa da casa dos segundos para 
minutos, devemos transformá-lo em segundos, pois facilita a realização da 
totalização dos tempos cronometrados, por exemplo: 
a) 1’ 32,45” é o mesmo que: 92,45”. 
b) 2’ 39,99” é o mesmo que: 159,99”. 
Com isso, a soma de ambos será: 92,45” + 159,99” = 252,44”. 
TEMA 5 – DIVIDINDO A OPERAÇÃO EM ELEMENTOS 
Lembrando da definição de elemento, vista no início desta aula, temos: “é 
uma divisão da tarefa e é composto de uma sequência de movimentos. Por 
exemplo: alcançar uma peça, pegá-la e juntá-la a outra peça, formando um 
conjunto”. 
Quando analisamos uma tarefa, ou operação, devemos observar 
atentamente os movimentos realizados pelo operador e, ao dividir essa operação 
em elementos, é muito importante criar elementos cuja soma dos movimentos 
seja possível ser lida no cronômetro e anotada em formulário antes de outro 
elemento ocorrer. O ideal é criar elementos com total de cinco segundos (tempo 
suficiente de se ler no cronômetro e registrar no formulário). 
 
 
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A divisão da operação em elementos é fundamental para a análise e 
verificação de movimentos desnecessários e contribuem com o analista na 
formulação de um novo método a ser empregado para a realização dessa 
operação. 
É importante lembrar-se de que todo início de elemento deve ser marcado 
por um movimento bem definido, facilitando a observação do momento exato 
que esse movimento ocorre. Por exemplo: uma luz que acende no painel da 
máquina, início de um movimento manual, um sinal sonoro da máquina etc. 
Durante as próximas aulas, você vai aprender pontos importantes 
envolvendo o estudo dos movimentos e, com isso, poderá dedicar mais tempo a 
análises de elementos. 
FINALIZANDO 
Nesta aula, foram apresentadas, em detalhes, algumas terminologias 
empregadas em estudo de tempos. Foram vistos, também, os instrumentos que 
são utilizados na tomada de tempos. Você aprendeu a manusear um cronômetro, 
assim como a fazer a leitura do tempo de operações e dividir uma operação em 
elementos. Dessa forma, vimos as principais informações para se criar um 
método mais robusto, que permita a realização de um estudo de tempos. 
Bons estudos e até a próxima aula. 
 
 
 
12 
REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e métodos aplicados à produção de bens. 1. 
ed. Curitiba: InterSaberes, 2015. 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do 
trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1983. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Douglas Soares Agostinho 
 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Caros alunos, bem-vindos a mais uma aula de Tempos e Métodos. 
Nesta aula, veremos como analisar o ritmo de trabalho do operador, os 
tipos de interrupções de trabalho, as concessões aplicadas sobre o tempo 
cronometrado e, ainda, faremos alguns exercícios com o cálculo do tempo 
padrão. 
Segue a sequência dos temas que serão estudados. 
1. Avaliação de desempenho; 
2. Interrupções no trabalho; 
3. Tolerâncias concedidas; 
4. Conversão de tempos; 
5. Exercícios sobre o conteúdo. 
TEMA 1 – AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO 
Na aula anterior, vimos a definição da expressão avaliação de 
desempenho, e vimos que é a combinação entre habilidade e esforço. Por 
exemplo: se você observar dois trabalhadores executando a mesma tarefa por 
um longo período, será que ambos terão a mesma habilidade? Estarão gastando 
a mesma energia? Possivelmente não, embora um método de trabalho bem 
elaborado visa à unificação e à padronização de movimentos, evitando que 
operadores diferentes obtenham resultados diferentes. 
No seu trabalho diário, você consegue manter o mesmo ritmo durante o 
dia todo? 
Durante a cronometragem de uma determinada operação, o responsável 
pela tomada de tempos, o cronoanalista (usaremos esse termo em nossas aulas, 
porém pode ser o cronometrista ou pessoal de terceiro) deve estar atento à 
performance do operador, pois todo trabalho realizado por um ser humano sofre 
alterações de ritmo por diversas causas, tais como falta de treinamento, excesso 
de confiança do operador, nervosismo, distração, fadiga, interferências externas 
entre outras. 
Como corrigir isso? 
Primeiramente, o responsável pela tomada do tempo da operação deverá 
conversar com o operador e tranquilizá-lo em relação ao trabalho a ser feito, se 
necessário, treiná-lo ao novo método e se, mesmo assim, o operador não seguir 
 
 
3 
o método estabelecido, ou se mostrar muito nervoso, ele não deve ser 
cronometrado, pois o resultado não será confiável. 
Em segundo lugar, deve-se analisar se o ritmo de trabalho desempenhado 
pelo operador durante o período de tomada de tempo é possível de ser mantido 
por 8 horas de trabalho diário. Em caso afirmativo, podemos considerar como 
sendo um ritmo normal (dizemos 100%), mas se for um ritmo difícil de manter ou 
muito fácil, deve-se fazer uma correção no tempo cronometrado (> ou < que 
100%). 
Por causa disso, essa tarefa de avaliar o ritmo do operador é uma das 
mais difíceis do cronoanalista, pois exige muito treinamento e senso de 
observação. 
Existem algumas técnicas usadas para se fazer tal avaliação. 
1. Sistemas de avaliação de desempenho 
1.1. Bedaux – padrões estabelecidos em “B” (minuto-padrão), é 
avaliado o esforço, a habilidade por meio de uma tabela de fadiga. Um 
trabalhador normal deve realizar 60 “B”/ hora. 
1.2. Westinghouse – análise de quatro fatores que são avaliados 
individualmente (habilidade, esforço, condições e consistência). A 
soma algébrica desses valores é aplicada sobre o tempo 
cronometrado. Veja a Tabela 1. 
Tabela 1 – Exemplo de Westinghouse 
HABILIDADE ESFORÇO 
+ 0.15 A1 Super-hábil + 0.13 A1 Excessivo 
+ 0.13 A2 + 0.12 A2 
+ 0.11 B1 Excelente+ 0.10 B1 Excelente 
+ 0.08 B2 + 0.08 B2 
+ 0.06 C1 Bom + 0.05 C1 Bom 
+ 0.03 C2 + 0.02 C2 
0.00 D Médio 0.00 D Médio 
- 0.05 E1 Regular - 0.04 E1 Regular 
- 0.10 E2 - 0.08 E2 
- 0.16 F1 Fraco - 0.12 F1 Fraco 
- 0.22 F2 - 0.17 F2 
 
 
CONDIÇÕES CONSISTÊNCIA 
+ 0.06 A Ideal + 0.04 A Perfeita 
+ 0.04 B Excelente + 0.03 B Excelente 
 
 
4 
+ 0.02 C Boa + 0.01 C Boa 
- 0.03 E Regular - 0.02 E Regular 
- 0.07 F Fraca - 0.04 F Fraca 
 
 
2. Avaliação sintética do ritmo: consiste em comparar o tempo cronometrado 
com valores tabelados, para o maior número de elementos possíveis. 
Assim, deve ser calculado fator a ser aplicado sobre o tempo 
cronometrado. 
3. Avaliação objetiva do ritmo: consiste em apenas avaliar a velocidade em 
relação a uma velocidade padrão, sem considerar demais dificuldades. 
4. Avaliação do grau de rendimento: consiste em analisar o operador em 
todos os aspectos, concentrando sua avaliação em habilidade e esforço. 
Esse método de análise é que será empregado em nossa disciplina, uma 
vez que um observador bem treinado tem condições de avaliar corretamente o 
ritmo desempenhado pelo operador. 
Aplicando o grau de rendimento sobre o tempo cronometrado “Tc”, 
teremos o Tempo normalizado (Tn). 
1.1 Conceitos desse método 
 Habilidade: determinada pela destreza e agilidade, na medida que esta 
é necessária para a execução do trabalho. Habilidade é baseada em dom 
e é formada com treino, prática e adaptação. "Ela se mostra na segurança 
e precisão dos movimentos do corpo e/ou membros." 
 Esforço: intensidade com a qual o trabalhador procura superar as 
dificuldades relacionadas à execução de trabalhos sob determinadas 
condições. É o efeito que surte a carga de trabalho sobre o homem em 
função de suas qualidades e aptidões individuais. 
Vide quadro orientativo para análise desse índice. 
Quadro 1 – Orientações para mensurar esforço e habilidade 
HABILIDADE 
GRAU DE RENDIMENTO 
ESFORÇO 
 
 
5 
FRACA: 
Operador não 
adaptado ao 
trabalho, 
comete erros 
e seus 
movimentos 
são inseguros. 
ABAIXO DE 100 % 
FRACO: Falta 
interesse ao 
trabalho e utiliza-se 
de métodos 
inadequados. 
REGULAR: 
Operador 
adaptado 
relativamente 
ao trabalho, 
comete menos 
erros e seus 
movimentos 
são quase 
inseguros. 
REGULAR: as 
mesmas tendências, 
porém com menos 
intensidade. 
NORMAL: 
Trabalha com 
uma exatidão 
satisfatória, o 
ritmo se 
mantém 
razoavelmente 
constante. 
= 100 % 
NORMAL: Trabalha 
com constância e se 
esforça 
satisfatoriamente. 
BOA: Tem 
confiança em 
si mesmo, 
ritmo 
constante com 
raras 
hesitações. ACIMA DE 100 % 
BOA: Trabalha com 
constância e 
confiança e muito 
pouco ou nenhum 
tempo perdido. 
EXCELENTE: 
Precisão nos 
movimentos, 
nenhuma 
hesitação e 
ausência de 
erros 
EXCELENTE: 
Trabalha com 
rapidez e com 
movimentos 
precisos. 
SUPERIOR: 
Movimentos 
sempre iguais 
(mecânico) 
comparáveis 
ao de uma 
máquina. 
Até 130% 
EXCESSIVO: 
Lança-se em uma 
marcha impossível 
de manter. (NÃO 
RECOMENDADO 
PARA SER 
CRONOMETRADO). 
 
Esse método é o mais usado, pois faz com que o cronoanalista tenha uma 
visão sistêmica de toda a operação, porém exige muito treinamento e dedicação. 
 
 
6 
TEMA 2 – INTERRUPÇÕES NO TRABALHO 
Durante a análise de tempos em uma determinada operação, várias 
interrupções aparecerão e o cronoanalista deverá saber se as mesmas deverão 
ou não fazer parte do tempo padrão. 
Algumas perguntas devem ser respondidas antes de o cronoanalista 
tomar uma decisão: 
 A interrupção ocorreu em virtude da própria estrutura organizacional? 
 Essa interrupção poderia ser evitada? 
 É uma interrupção inevitável, ou seja, inerente ao processo produtivo? 
 Deve-se considerar como um elemento acíclico? 
Entretanto, quando o fluxo normal de trabalho é interrompido, as causas 
estão diretamente ligadas a: 
 manutenção corretiva; 
 troca de ferramentas por desgaste ou quebras; 
 regulagem ou aferição do equipamento; 
 falta de material; 
 falta de meios; 
 falta de energia; 
 preparação do posto; 
 quando o executante está vestindo ou retirando equipamento de proteção 
individual (EPI) no início ou fim da jornada de trabalho; 
 arrumação do posto; 
 limpeza do posto; 
 remoção de cavacos ou outros resíduos; 
 abastecimento do posto; 
 transporte de peças ou conjuntos prontos para outro posto ou área de 
disposição; 
 recebimento de instruções de superiores; 
 atendimento ou espera pela decisão do Controle de Qualidade; 
 atendimento a terceiros; 
 o executante está dando ou recebendo instruções a título de treinamento 
 ausência ocasional do executante por motivos diversos 
 
 
 
7 
A interrupção que for incorporada ao tempo padrão de fabricação deverá 
agregar valor ao produto, ou seja, realmente deve ser necessária para a 
produção. 
TEMA 3 – TOLERÂNCIAS CONCEDIDAS 
Toda e qualquer tarefa desenvolvida por um trabalhador gera um gasto 
de energia, e requer certo tempo de recuperação, o qual deve ser incorporado 
ao cálculo final do tempo padrão. Essa recuperação é chamada de tolerância, e 
é dividida em três tipos: 
1. Perdas pessoais: usadas pelo operador para repor líquido no organismo, 
necessidades fisiológicas. Na maioria das atividades desenvolvidas em 
uma empresa, usa-se uma tolerância de 5% para homens e 7% para 
mulheres, mas existem atividades que requerem uma tolerância maior e 
fica a cargo do cronoanalista determinar essas porcentagens. 
2. Interrupções inevitáveis (perdas gerais): tolerância dada para interrupções 
eventuais inerentes ao trabalho, tais como: 
a) colocar/tirar EPI; 
b) organizar posto de trabalho no início e fim do turno; 
c) receber instrução sobre o trabalho; 
d) atender ao controle de qualidade; 
e) atender o pessoal da manutenção; 
f) aferir instrumento de medição. 
3. Fadiga: perda de rendimento físico, que é recuperado por meio de 
descanso suficiente. Ela se divide em três tipos: 
a) Fadiga biológica: depende do dia, da hora e da adaptação do 
trabalhador ao serviço. O organismo sente o cansaço. 
b) Fadiga do trabalho: um indivíduo a realizar um trabalho forte e intenso 
provoca uma combustão de alto nível, a qual produz um resíduo rico 
em carbono que age diretamente nos centros bulbares aceleradores da 
respiração e ritmo cardíaco, levando o trabalhador ao cansaço físico. 
c) Fadiga neurosensorial: LER – lesão causada por esforço repetitivo. 
Das três tolerâncias concedidas, a fadiga é a que mais tem sido combatida 
nas empresas, uma vez que o prejuízo para elas é muito grande, em razão do 
 
 
8 
afastamento do trabalhador de seu posto de trabalho diversas vezes ao dia, 
levando a empresa a ter mais pessoas treinadas para a mesma função. 
O estudo ergonômico é um grande aliado das empresas, pois busca a 
adaptação da máquina ao trabalhador, dando melhores condições de trabalho 
ao ser humano. 
A porcentagem de concessão sobre a fadiga do trabalhador pode chegar 
a 50%, quando o trabalhador é submetido a trabalhos em altas temperaturas, 
ambientes insalubres, manuseiam produtos perigosos ou muito pesados. 
Entretanto, essa porcentagem deve ser muito bem avaliada e os postos de 
trabalho, na medida do possível, devem estar preparados para eliminar tais 
situações (o emprego de automação, por meio do uso de robôs é muito usado). 
Como visto, as concessões são feitas para se corrigir possíveis 
defasagens e deixar o tempo padrão o mais próximo da realidade possível, 
fazendo que qualquer operador devidamente treinado possa realizar toda sua 
jornada de trabalho num ritmo de trabalho aceitável, sem levá-lo ao cansaço, à 
fadiga e produzindo de acordo com o estipulado pela engenharia industrial. 
TEMA 4 – CONVERSÃO DE TEMPOS 
Como já vimos na aula anterior, a conversão de tempos é necessária para 
a as avaliações de capacidades produtivas, entre outras funcionalidadese 
vamos recordar e aprender mais. 
1 dia = 24 horas  24 h 
1 hora = 60 minutos  60’‘ 
1 minuto = 60 segundos  60” 
E agora veremos: 
 1 segundo tem quantos minutos? 
 1 minuto tem quantas horas? 
 1 hora tem quantos dias? 
Usando regra de três simples, podemos responder às perguntas: 
 
60 seg 1 min 
1 seg X  X = 1/60 = 0,0166 seg 
 
60 min 1 hora 
 
 
9 
1 min X  X = 1/60 = 0,0166 hora 
 
24 horas 1 dia 
1 hora X  X = 1/24 = 0,0416 dia 
 
Vimos, até o momento, como avaliar o grau de rendimento, as 
interrupções que ocorrem no trabalho, assim como as concessões dadas sobre 
o tempo cronometrado, além da conversão de tempos. Veremos, a partir de 
agora, como aplicar tudo isso para se determinar o tempo padrão de produção 
de uma determinada operação. 
4.1 Estudo de caso 
Supondo que após a preparação de um posto de trabalho, e sua 
cronometragem, o tempo cronometrado de uma determinada operação foi de 60” 
(ou 1’), o grau de rendimento do operador observado pelo cronometrista foi de 
110%, as concessões para perdas pessoais foram de 7% e para perdas gerais 
9%, pergunta-se: 
a) Qual o tempo padrão dessa operação? 
b) Qual a produção horária? 
c) Qual a capacidade de produção desse produto em 3 turnos de 8 horas 
cada? 
Resolução: 
a) Tempo padrão Tp: é o tempo normalizado (Tn) mais as concessões 
necessárias (Perdas pessoais – Pp, Perdas gerais – Pg) com isso temos: 
Tn = Tc * gr/100  1 * 110/100 = 1,10’ 
Tp = Tn + Tn*%Pp + Tn*%Pg 
Tp = 1,10 + 1,10*7/100 + 1,10*9/100 
Tp = 1,10 + 0,077 + 0,099 
Tp = 1,28’ 
b) Produção horária: 
Como o Tp = 1,28’, ou seja, cada peça é produzida nesse tempo: 
1 peça 1,28’ 
 x 60’  X = 60/1,28 = 46,8 peças/hora 
c) Produção em 3 turnos de 8 horas: 
 
 
10 
Prod. = 3 * 8 * 46,8 = 1.123 peças em 3 turnos. 
TEMA 5 – EXERCÍCIOS SOBRE O CONTEÚDO 
Nessa etapa de conteúdo, resolva as questões de revisão propostas no 
final dos capítulos 1, 2 e 3. Isso o ajudará no entendimento do conteúdo e 
facilitará na realização das atividades avaliativas dessa disciplina. 
FINALIZANDO 
Caros alunos, após esta aula, vocês são capazes de determinar o grau de 
rendimento de um trabalhador, assim como analisar a porcentagem de 
concessões sobre o tempo cronometrado, com o intuito de fazer a correção em 
relação às necessidades pessoais, perdas gerais e também em casos de 
trabalhos exaustivos que levem o trabalhador à fadiga. Assim, são capazes de 
fazer cálculos de produção horária, capacidade produtiva, etc. 
Bons estudos e até a próxima aula. 
 
 
 
11 
REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e Métodos Aplicados à Produção de Bens. 1. 
ed. Curitiba: Intersaberes, 2015. 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do 
trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1983. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Douglas Soares Agostinho 
 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Caros alunos, bem-vindos à quarta aula de Tempos e Métodos. 
Vamos explorar um pouco mais esse universo que envolve a 
determinação do tempo padrão de produção e o cálculo da mão de obra 
produtiva. Para isso, dividiremos a aula em cinco temas: 
1. pontos importantes para realizar um estudo de tempos; 
2. preparação do posto de trabalho e criação de um novo método; 
3. etapas para execução de um estudo de tempos; 
4. premissas para o cálculo da mão-de-obra produtiva; 
5. calculando a necessidade de mão-de-obra e capacidade produtiva. 
TEMA 1 – PONTOS IMPORTANTES PARA REALIZAR UM ESTUDO DE 
TEMPOS 
Determinar o tempo padrão é a atividade mais importante do 
cronoanalista. Por isso, alguns pontos são de vital importância. 
1. Quem solicitou esse estudo de tempos? 
Essa resposta é muito importante, pois vários são os motivos que levam 
à necessidade de realização de um estudo de tempos, tais como: 
 avaliação precisa da capacidade produtiva, para um eventual aumento de 
demanda; 
 melhoria do método produtivo devido ao excesso de problemas de 
qualidade; 
 determinação correta do tempo de disponibilidade da máquina; 
 padronização do método entre turnos de trabalho; 
 simplesmente atendimento ao cronograma de cronometragens, traçados 
pela engenharia industrial. 
2. O operador sabe o porquê desse estudo? 
Considerando o operador o elemento principal do trabalho do 
cronoanalista, ele deve saber o porquê da realização desse estudo, pois a 
colaboração dele é primordial na determinação de um novo método, indicação 
de pontos de melhoria na matéria-prima recebida, nos meios de medição, etc. 
3. Quantos turnos de trabalho? 
 
 
3 
Essa informação é importante, pois, caso tenha mais de um turno, ou mais 
operadores que trabalham na mesma máquina, fazendo a mesma operação, o 
cronoanalista deve verificar o método que cada um utiliza para verificar se pode 
ser melhorado em geral e prover o treinamento a todos envolvidos. 
4. Existe um plano de fabricação? 
O plano de fabricação é um documento que traz muitas informações em 
relação aos parâmetros de processo que está sendo realizado, tais como: 
avanço das ferramentas, velocidade de corte, disposição dos materiais em torno 
do posto de trabalho entre outros (existem outros nomes adotados pelas 
empresas para esse documento). Caso não exista, deverá elaborar tal 
documento, o qual certificará o tempo padrão calculado. 
5. Os parâmetros de processos estão corretos? 
Caso exista esse documento, cabe ao cronoanalista verificar se estão 
corretos, se estão sendo usados em todos os turnos. Essa análise inclui a 
verificação do ferramental usado na operação, entre outros. Caso haja a 
necessidade de revisão, deve ser aprovada pela área de produção e engenharia. 
6. Quais são as influências sobre o tempo a ser cronometrado? 
Durante as análises preliminares e também durante a realização do 
estudo, cabe ao cronoanalista verificar todas as influências externas que podem 
afetar o resultado final de seu estudo e decidir se serão ou não incorporadas ao 
tempo padrão. 
7. Qual a porcentagem de concessão será aplicada? 
De acordo com a decisão anterior, estabelecer a porcentagem de 
tolerâncias que será considerada para as perdas gerais e para as perdas 
pessoais, pois esse fator é que vai ser acrescentado ao tempo real 
cronometrado. 
8. Cronometragem contínua ou interrompida? 
O mais normal e utilizado é a combinação entre esses dois tipos de 
cronometragem. O cronoanalista faz a tomada de tempo dos elementos cíclicos 
por meio da cronometragem contínua. Se elementos não cíclicos ocorrerem 
dentro desse intervalo, ele os toma por meio da cronometragem interrompida. 
Porém, existem casos em que o cronoanalista deverá fazer diversas coletas de 
 
 
4 
tempo em horários diferentes, sob temperaturas diferentes, operadores 
diferentes etc., para poder detectar o melhor tempo, o qual realmente expressa 
a realidade do cotidiano da operação. 
Com todas essas perguntas devidamente respondidas, o cronoanalista já 
está quase pronto para iniciar a preparação do posto de trabalho para a 
cronometragem. 
TEMA 2 – PREPARAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO E CRIAÇÃO DE UM 
NOVO MÉTODO 
É comum as empresas só se preocuparem com o tempo de fabricação do 
produto e se esquecerem de que várias máquinas não ficam disponíveis 100% 
para que produzam. Muitas vezes a mesma máquina produz mais de um tipo de 
produto e requer trocas constantes de dispositivos, ferramentas etc. Essa troca 
de produto requer tempos de parada para a preparação do outro tipo a produzir 
e chamamos esse tempo de set up. 
O set up é o tempo de troca de ferramental, dispositivos, matrizes etc. e 
cabe ao cronoanalista estabelecer o melhor método para a realização desse 
trabalho, definindo as ferramentas necessárias, a localização de cada item, entre 
outras ações. 
A determinação desse tempo servirápara as áreas de engenharia 
industrial e de produção determinarem com mais precisão a disponibilidade da 
máquina para produzir. Quando esse tempo é muito pequeno, cerca de 5 
minutos, é comum inserir esse valor dentro da porcentagem de concessão. 
As empresas buscam cada vez mais evitar esse tipo de perda, afinal, 
durante a realização do set up, as máquinas não estão produzindo, mas, em 
muitos casos, essa perda é inevitável e devem ser tratadas com muito rigor. 
Empresas mais dedicadas e preocupadas com a concorrência adotam um 
sistema chamado de SMED (single-minute exchange of die – troca em tempo de 
um dígito) ou troca rápida de ferramentas (TRF). É uma das ferramentas do 
Sistema de Produção Lean, criado por Shigeo Shingo, em 1970, cujo objetivo é 
obter um tempo de set up com número de um dígito, isto é, menos de 10 minutos 
(Paris, 2016). 
Isso é possível por meio de estudos prévios do trabalho executado e 
melhorias inseridas no processo. Para a realização desse trabalho, seis pontos 
são fundamentais: 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Shigeo_Shingo
 
 
5 
1. Identificar e cronometrar todas as fases do trabalho executado 
2. Separar as operações que só podem se feitas com a máquina parada 
3. Separar operações que podem ser feitas fora da máquina, enquanto a 
mesma ainda produz 
4. Reduzir ao máximo os tempos das operações com máquina parada 
5. Padronizar o processo 
6. Elaborar o plano de set up e treinar todos envolvidos 
Figura 1 – 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Após a análise da necessidade ou não de se realizar set up, chegou a 
hora de decidir deve ou não ser criado um novo método, pois, muitas vezes, o 
método utilizado até então é bom e seu uso deve ser incentivado, mas vamos 
supor que o cronoanalista decida criar um novo método. 
Durante as observações preliminares, feitas pelo cronoanalista, o mesmo 
decide criar um novo método de realizar a mesma operação e para isso deve 
considerar os seguintes pontos: 
 Sempre adaptar a máquina ou equipamento para o homem, e não o 
homem para a máquina 
 Dispor todo o material a ser usado na operação ao alcance do operador, 
sem exigir esforço deste para alcançá-los 
 Sempre que possível, possibilitar movimentos simultâneos das pernas, 
mãos e braços 
 Preparar gabaritos de posicionamento de peças 
 Dispositivos de medição de fácil manuseio 
Por exemplo: uma máquina que trabalha 8 
horas/dia (480 min) e o tempo padrão de produção 
de um determinado produto é de 1,00 min, deveria 
produzir 480 peças/dia, correto? 
Porém se diariamente essa máquina tem 
um set up de 30 min com certeza só terá a 
capacidade de produzir 450 peças. 
 
 
 
6 
 Ferramentas para reposição “pré-setadas” 
Após essa etapa, deve testar o novo método, apresentá-lo ao responsável 
pela produção, mostrar as melhorias realizadas e agendar o treinamento do novo 
método a todos os envolvidos na operação. 
Vale lembrar que durante a elaboração do novo método a participação do 
operador é importante, pois ele sendo parte disso, mais fácil será a implantação. 
TEMA 3 – ETAPAS PARA EXECUÇÃO DE UM ESTUDO DE TEMPOS 
Esse é o momento mais interessante de toda a disciplina, pois é o 
preenchimento dos dados oficiais em relação ao posto de trabalho e é um 
documento oficial, que não deve conter rasuras e deve ser arquivado em local 
próprio, pois é passível de auditoria. 
Sugiro que, antes de se aprofundar nesse assunto, abra o livro base que 
se encontra na biblioteca virtual, ou imprima o formulário disponibilizado no AVA, 
em Material Complementar, e acompanhe cada etapa do preenchimento. 
 Dirigir-se à produção munido dos documentos de trabalho necessários, 
levar o formulário de registro de tempos. 
 Contato inicial com os responsáveis pela produção, avisando sobre o 
início da tomada de tempos. 
 Antes de iniciar o preenchimento do formulário de estudo de tempos, cabe 
ao cronoanalista verificar se o material que está sendo utilizado no posto 
a ser estudado está de acordo com as especificações (desenho – folha de 
especificação), assim como se os meios empregados também estão de 
acordo com o que foi determinado pelo processo de fabricação no plano 
de operações. 
 Nem todas as empresas têm documentação completa referente aos 
produtos ou processos de fabricação. Neste caso, como já visto, cabe aos 
responsáveis defini-los antes da tomada de tempos, a fim de que o tempo 
padrão a ser determinado corresponda ao material empregado, aos meios 
utilizados no processo de fabricação e ao método descrito na folha de 
cronometragem por ocasião do estudo. Se, para o mesmo produto, forem 
empregados materiais com diferentes especificações que influenciem no 
tempo, deverá ser feita uma cronometragem para cada material nas 
 
 
7 
operações afetadas e, para finalizar o tempo padrão da operação, deverá 
ser feita a média ponderada. 
 Preencher os campos de 1 a 7 do formulário do estudo de tempos com a 
colaboração do operador e do responsável pela área. 
 Dividir a operação em elementos (suboperações), indicando suas 
respectivas frequências e elaborar o croqui do posto de trabalho (campos 
8 e 9 do formulário). 
 Simular a cronometragem, verificando se as suboperações definidas são 
de fácil identificação durante a cronometragem contínua. 
 Conversar novamente com o operador da máquina, deixando-o bem 
tranquilo, pois o tempo cronometrado refletirá o que realmente ocorre na 
prática. 
 Colocar data e horário de início da cronometragem (campo 10). 
 Iniciar a cronometragem, lançando os tempos dos elementos no 
formulário (campo 11), avaliando simultaneamente o grau de 
desempenho do executante por elemento da operação. As irregularidades 
que ocorrerem durante a cronometragem deverão ser lançadas no campo 
16, devendo ser analisadas posteriormente. 
 Encerrar a cronometragem após cerca de 20 minutos (no mínimo) de 
duração. Caso a quantidade de ciclos observados seja insuficiente, 
prosseguir com a cronometragem até atingir no mínimo 5 ciclos. 
 Verificar a hora em que encerrou a cronometragem e lançar no formulário 
(campo 10). 
 Lançar (campo 12) em porcentagem o grau de desempenho do 
executante avaliado durante a cronometragem. Essa análise é feita por 
elemento, ou seja, pode ocorrer casos em que o operador tem alguma 
dificuldade em algum elemento e, nesse caso, cabe uma correção por 
parte do cronoanalista. 
 Os elementos acíclicos que não ocorreram durante a tomada de tempos 
deverão ser cronometrados à parte (por meio da cronometragem 
interrompida). 
 Calcular o tempo dos elementos por cicio por meio de subtrações em 
relação ao elemento anterior (lançar no campo 11). 
 Tempo dos elementos – obter o somatório (lançar no campo 13). 
 
 
8 
 Indicar a quantidade de ciclos considerados por elemento no somatório 
(lançar no campo 14). 
 Calcular o tempo básico por elemento (lançar no campo 15). 
 Tempo básico – obter o somatório dos elementos (lançar no campo 17). 
 Interrupções inevitáveis – aplicar o porcentual conforme tabela (lançar no 
campo 18). 
 Necessidades pessoais – aplicar o porcentual conforme tabela (lançar no 
campo 19). 
 Minutos/ciclo – somar os campos 17, 18 e 19, indicando a quantidade de 
peças por ciclo (lançar no campo 20). 
 Minutos/peça – dividir minutos/ciclo (campo 20) pela quantidade de peças 
por ciclo (lançar no campo 21). 
 Minutos padrão/peça – indicar a quantidade de executantes e multiplicá-
la por minutos/ocupação (campo 21) e (lançar no campo 22). 
 Colocar o nome do analista de tempos “cronometrista ou cronoanalista” 
(campo 23). 
 Obter aprovação do responsável pelo Departamento de Tempos e 
Métodos (campo 24). 
 Obter visto do responsável pela produção (campo 25). 
 Numerar o estudo, registrando-o no controle do departamento (campo 
26). 
 Indicar o início da validade do estudo de acordo com as normas da 
empresa (campo 27). 
Depoisde toda essa documentação preenchida e assinada pelos 
responsáveis, o tempo padrão de fabricação passa a ser oficial e será o utilizado 
para cálculos de mão de obra, capacidade de produção, custo de produção etc. 
Nos dois próximos temas desta aula, vamos aplicar o conceito para a o 
uso de tempo padrão para o cálculo de mão de obra produtiva e capacidade de 
produção, utilizando um estudo de caso. 
TEMA 4 – PREMISSAS PARA O CÁLCULO DA MÃO DE OBRA PRODUTIVA 
Para estudar este tema, nada melhor do que apresentar um estudo de 
caso (situação real), ocorrido em uma empresa fornecedora da indústria 
automobilística. 
 
 
9 
A diretoria de tal empresa recebe a seguinte consulta de fornecimento de 
eixos motriz. 
Fornecer 50.000 eixos motriz por mês, durante 5 anos, para atender à 
montagem de um novo modelo a ser lançado. 
Veja que a resposta à essa consulta deve ser a mais precisa e correta 
possível, pois a falta de atendimento poderá comprometer o lançamento do novo 
carro e até a imagem de sua empresa. 
É claro que uma resposta dessa proporção requer um trabalho de bastidor 
muito grande, o qual envolverá, além da área produtiva, a logística empresarial, 
a engenharia industrial/processos, RH, qualidade etc. 
É comum essa consulta vir de cima para baixo, ou seja, o nível estratégico 
recebe tal solicitação e envolve todas as diretorias para a análise e posterior 
resposta 
Vamos elencar algumas responsabilidades: 
 Área de Logística: deve verificar em toda cadeia de suprimento se os 
fornecedores e subfornecedores podem atender a essa demanda. 
 Qualidade: avaliar os fornecedores e subfornecedores em relação à 
certificação de qualidade. 
 Compras: avaliar a saúde financeira dos envolvidos. 
 Engenharia Industrial: verificar o tempo padrão de produção de cada 
operação envolvida no processo, capacidade produtiva e necessidade de 
mão de obra. 
 Engenharia de Processos: avaliar se o método atual pode ser melhorado 
e se a área de produção absorve essa demanda. 
 Manutenção Industrial: verificar se as máquinas envolvidas têm 
condições de produzir por mais 5 anos, ou se requerem troca. 
 RH: viabilizar o recrutamento e seleção de mão de obra, além do 
treinamento. 
 Financeira: calcular o custo de produção e formar o preço de venda (obs. 
Target) e verificar a viabilidade econômica. 
É possível perceber como é complicado: e cabe aos gestores dessas 
áreas apresentarem dados corretos e confiáveis, pois, assim, a diretoria pode 
decidir se aceita ou não a proposta. 
 
 
10 
TEMA 5 – CALCULANDO A NECESSIDADE DE MÃO DE OBRA E CAPACIDADE 
PRODUTIVA 
Como nossa disciplina é Tempos e Métodos, vamos nos ater às atividades 
das áreas de Engenharia Industrial: verificar o tempo padrão de produção de 
cada operação envolvida no processo, capacidade produtiva e necessidade de 
mão de obra produtiva. 
Primeiramente, é preciso definir algumas premissas de cálculo: 
 Demanda mensal de 50.000 eixos motrizes. 
 Processo produtivo e tempos padrão das operações (vide quadro 1). 
 Disponibilidade de dias de trabalho/mês: 20 dias por mês. 
 Total de horas/homem dia: 7 horas/homem/turno. 
Quadro 1 – Dados para cálculo – Processo de fabricação do eixo motriz 
 
Observando o Quadro 1, temos algumas informações úteis e, com as 
premissas anteriores, vamos calcular a necessidade de mão de obra (MO) 
produtiva. Inicialmente, vamos preencher os campos em branco no Quadro 1. 
 Capacidade horária de produção na operação 10 
Tempo padrão = 0,276 min, então: 60 min/0,276 min/peça = 217 
peças/hora 
 Capacidade de produção mensal na operação 10 
Prod. horária de 217 peças X 140 h trabalhadas/mês = 30.380 peças 
 Necessidade de turnos de trabalho na operação 10 
 
 
11 
Como a demanda mensal é de 50.000 eixos, será necessário o segundo 
turno na operação 10 para atender a demanda. 
Note bem: agora você faça o mesmo cálculo para as demais operações. 
Analisando o Quadro 2, preenchido, observa-se a capacidade de 
produção de cada operação, assim como a quantidade de turnos necessários 
para atender a demanda. Agora, só falta calcular a necessidade de mão de obra 
produtiva. 
Quadro 2 – Cálculos realizados 
 
O tempo total de produção desse eixo é feita pela soma dos tempos 
padrões de cada operação, perfazendo um total de 1,664 min, valor que pode 
ser visto no Quadro 2. 
Para produzirmos 50.000 eixos por mês, será necessário 83.200 min/mês 
(50.000 X 1,664). Fazendo a transformação em horas temos: 83.200 min/mês / 
60 = 1.386,7 horas/mês. 
Se cada trabalhador tem 7 h diárias de trabalho, trabalhará por mês 140 
h (20 x 7). Precisaremos de: 1.386,7 / 140 = 9,9 homens. 
Como já visto, podemos acrescer na MO 8,33% para suprir as férias. 
Assim, precisaremos de: 9,9 x 1,0833 = 10,7 homens, ou seja, 11 homens, a 
serem distribuídos entre as máquinas e turnos de trabalho. 
 
 
12 
Enquanto a engenharia industrial ou de processos realiza tais análises, as 
outras áreas da empresa também calculam suas necessidades e, após a análise 
geral de dados, o nível estratégico poderá tomar a melhor decisão possível. 
FINALIZANDO 
Caros alunos, após a aula de hoje, vocês são capazes de determinar a 
capacidade de produção, assim como a necessidade de mão de obra produtiva, 
tendo como base as premissas traçadas pelo nível estratégico e o tempo de 
fabricação (tempo padrão). Com isso, vocês estão aptos a participar de reuniões 
de decisão, dando sua colaboração para que o melhor seja feito na empresa. 
Bons estudos e até a próxima aula. 
 
 
 
13 
REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e Métodos Aplicados à Produção de Bens. 1. 
ed. Curitiba: Intersaberes, 2015. 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do 
trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1983. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Douglas Soares Agostinho 
 
 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Bem-vindo à quinta aula de Tempos e Métodos. 
Neste momento, você com certeza já olha um processo produtivo com 
detalhes mais críticos e consegue observar desperdícios, os quais podem ser 
eliminados apenas estabelecendo novo método. 
Na aula de hoje, veremos os seguintes itens: 
1. Estabelecendo novo método; 
2. Realizando um estudo de tempos completo; 
3. Tabelas de tempos – MTM; 
4. Tabelas de tempos – SD e UAS; 
5. Exercícios de fixação. 
Bons estudos! 
TEMA 1 – ESTABELECENDO NOVO MÉTODO 
Normalmente, toda mudança gera grande insatisfação por parte da 
pessoa ou área afetada. Isso deve ser muito bem trabalhado pelo cronoanalista, 
pois as seguintes frases serão ouvidas: “Sempre fiz assim, por que mudar?”; “O 
que esse ‘homem do tempo’ entende para mexer nesse método?”; “Pode mudar 
o que quiser, vou continuar fazendo como sempre fiz”. 
Dicas: Lembra-se de quando foi dito, nas aulas anteriores, que o ideal é 
sempre envolver o operador durante as análises preliminares? Se ele for 
cúmplice, é mais fácil que aceite as mudanças. 
O cronoanalista deve conhecer novas tecnologias, novas ferramentas, 
novos materiais etc. Tudo que colabore para redução do tempo de fabricação é 
bem-vindo. Em um novo método o objetivo é reduzir o tempo de realização de 
uma tarefa. 
Operações combinadas são as operações que tenham tempos mecânicos 
e manuais dentro do mesmo ciclo. Exemplo: pegar um eixo, posicionar no 
dispositivo de fixação da máquina, fechar a proteção da máquina, ligar a 
máquina, esperar a máquina usinar o eixo, abrir proteção, tirar a peça. 
Nesse método, quando se analisa o tempo mecânico, o cronoanalista 
deve checar os parâmetros de processo, velocidade de corte das ferramentas e, 
principalmente, a aproximação das ferramentas de corte. 
 
 
3 
Na análise dos tempos manuais, a preocupação é toda em relação aos 
movimentos realizados pelo operador, a busca pela melhor forma de realizar o 
trabalho e o grau de rendimento. 
Relembrando algunspontos importantes nessa análise: 
1. Ambas as mãos devem começar e terminar seus movimentos no mesmo 
instante. 
2. Os movimentos dos braços devem ser simultâneos e, sempre que 
possível, simétricos. Os movimentos devem ser os menos cansativos e 
reduzidos ao mínimo possível. 
3. Os movimentos balísticos (livres) são mais rápidos e fáceis que os retos 
ou controlados. Deve-se estabelecer uma ordem na sequência de 
movimentos a fim de torná-los rítmicos e automáticos. 
Após essas informações, você já será capaz de determinar um novo 
método para nosso exemplo de montagem de canetas. Faça isso e, depois, 
compare com uma das possíveis alternativas de novo método, a qual será usada 
para a realização de um estudo de tempos completo no próximo tema dessa aula 
TEMA 2 – REALIZANDO UM ESTUDO DE TEMPOS COMPLETO 
Esse tema é 100% prático, ou seja, resume tudo o que foi visto até o 
momento e coloca você frente e frente a um posto de trabalho no qual houve a 
otimização do método. Chegou o momento de realizar um estudo de tempos 
completo. O ideal para o aprendizado é ver no vídeo do Tema 2 como é feito isso 
e, depois, em posse do formulário de tomada de tempos, rever o vídeo do Tema 
1 e fazer a cronometragem novamente, observando os resultados finais. O mais 
importante não é obter o mesmo tempo verificado no vídeo, pois, como se trata 
de operação 100% manual, depende de quais ciclos foram cronometrados e de 
entender todo o sistema de cronometragem, o qual é o objetivo desta disciplina 
em seu curso. 
Mãos à obra e bons estudos. 
TEMA 3 – TABELAS DE TEMPOS – MTM 
O método de determinação de tempos de fabricação, denominado de 
MTM (Methods-Time Measurement) é um sistema de tempos predeterminados, 
desenvolvido por H. B. Maynard, G. J. Stegemerten e J. L. Schwab no fim da 
 
 
4 
década de 1940. Tem como base o estudo de tempos e movimentos nas 
operações em uma linha de produção. 
O MTM possibilita a determinação do tempo padrão de cada parte desse 
movimento, depois compondo o tempo do movimento completo. Em posse desse 
tempo da operação, e fazendo as ponderações necessárias, é possível 
determinar a capacidade de produção de uma máquina ou linha de montagem, 
pode-se também determinar o gargalo de uma linha e até calcular a mão de obra 
necessária para a produção de um volume demandado. 
Com isso, pode-se determinar com maior precisão o espaço necessário 
(leiaute físico) e a quantidade de operadores necessários. 
Em uma linha de produção já em pleno funcionamento, o sistema MTM é 
uma excelente ferramenta para se encontrar e mitigar a influência das restrições 
na produção, uma vez que restrições, por sua natureza, não agregam valor ao 
produto, e sim custo. O objetivo principal ao se aplicar o MTM é a eliminação dos 
desperdícios com consequente diminuição dos custos de produção e aumento 
da produtividade. 
Em síntese, pode-se definir MTM como uma metodologia de análise de 
tempos e métodos de trabalho, para eliminação de desperdícios. 
Os autores da metodologia de MTM partiram dos trabalhos anteriores 
realizados pelo casal Frank Bunker Gilbreth e Lilian Molle Gilbreth. 
Frank B. Gilbreth, por volta de 1895, já com 27 anos de idade, iniciou seus 
trabalhos em relação ao estudo mais detalhado dos movimentos realizados 
pelos trabalhadores da construção civil em uma empresa na qual já exercia o 
cargo de superintendente. Com base nessas análises, aliadas ao uso da 
criatividade, sofisticou os sistemas de misturadores de concreto, introduziu 
esteiras de transporte, criou andaimes, barras de reforço, entre outros, sempre 
com o intuito de se reduzir os desperdícios e aumentar a produtividade. 
Em contrapartida, sua esposa Lillian, que se casou com Frank em 1904, 
superando os preconceitos contra as mulheres, obteve os títulos de bacharel e 
mestre e resolveu se dedicar à psicologia, ajudando seu marido nos estudos 
sobre fadiga, um mal que afetava boa parte dos empregados na construção civil. 
O trabalho realizado pelo casal Gilbreth foi tornado público por volta de 
1912, coincidindo, assim, com os estudos de Taylor, o qual já desenvolvia 
técnicas de economias de movimentos evitando desperdícios, economizando o 
 
 
5 
tempo de realização das tarefas, criando padrões, racionalizando as tarefas 
produtivas e aumentando cada vez mais a produtividade. 
Outro ponto muito importante dos estudos do casal Gilbreth era a redução 
ao máximo da fadiga dos trabalhadores, propondo mudanças de leiaute, redução 
de horas diárias trabalhadas e a implantação dos dias de descanso remunerado. 
A eficiência e a redução ou eliminação de movimentos desnecessários 
eram exemplos do que o casal Gilbreth perseguia. 
Como o objetivo do estudo dos movimentos é a determinação do melhor 
método para execução de um trabalho, mediante a análise dos movimentos 
feitos pelo operador durante a operação, procurou-se eliminar todos os 
movimentos que não agregam nada ao desenvolvimento e progresso de 
qualquer trabalho. 
Após muitas análises, observando diferentes tarefas, feitas por diversos 
empregados, Gilbreth determinou 17 elementos, os quais são descritos a seguir: 
1. Alcançar. 
2. Pegar. 
3. Mover. 
4. Colocar em posição. 
5. Juntar (posicionar). 
6. Desmontar (separar). 
7. Usar. 
8. Soltar. 
9. Procurar. 
10. Encontrar. 
11. Escolher. 
12. Pré-colocar em posição (preparar). 
13. Pensar. 
14. Examinar. 
15. Atraso inevitável. 
16. Atraso evitável. 
17. Tempo de descanso. 
Tempos depois, um de seus alunos propôs a inclusão do 18º elemento, 
sendo então incorporado: 
18. Segurar. 
 
 
6 
Com base nesses 18 elementos, foram criadas tabelas de tempos 
predeterminados, nas quais foram feitas as combinações de: distância, peso, 
tipo de ajuste etc., com a finalidade de abranger todo e qualquer movimento 
executado por um operador durante a realização de qualquer tarefa. Um analista, 
de posse dessa tabela, descrevia com facilidade o melhor método de se executar 
uma determinada operação e podia facilmente determinar o tempo necessário 
para a realização. 
Centenas de operações industriais foram filmadas e analisadas com a 
finalidade de delimitar os movimentos básicos e, assim, apurar o tempo 
necessário para executá-los. Os tempos efetivos foram apurados por meio da 
contagem de quadros que aparecem por movimento (considerado na época, a 
velocidade do filme de 16 quadros por segundo). Com a filmagem, obteve-se o 
tempo real; e com a utilização de um método americano para avaliação do grau 
de rendimento do operador, tornou-se possível determinar um desempenho de 
referência normal. Esses tempos foram tratados estatisticamente e estruturados 
em uma tabela de tempos normatizada MTM, a qual é exibida a seguir 
parcialmente, apenas para exemplificar o assunto. 
Tabela 1 – Tempos para alcançar (R) um objeto 
Distância em cm 
R - Tempo Normal em TMU 
R-A R-B R-C/R-D R-E 
até 2 2,0 2,0 2,0 2,0 
4 3,4 3,4 5,1 3,2 
6 4,5 4,5 6,5 4,4 
8 5,5 5,5 7,5 5,5 
10 6,1 6,3 8,4 6,8 
12 6,4 7,4 9,1 7,3 
.. x x x x 
.. x x x x 
Tabela 2 – Tempos para pegar (G) um objeto 
Símbolo TMU Descrição dos casos 
G1A 2,0 Pegar com facilidade um objeto solitário 
G1B 3,5 Pegar um objeto muito pequeno 
G1C1 7,3 > 12 mm de diâmetro Pegar um objeto aproximadamente 
cilíndrico dificultado por obstáculos 
em um lado e por baixo. 
G1C2 8,7 de 6 a 12 mm de diâmetro 
G1C3 10,8 < 6 mm de diâmetro 
.. x X 
.. x X 
 
 
7 
Tabela 3 – Tempos para mover (M) um objeto 
Distância em cm 
M - Tempo Normal em TMU 
M-A M-B M-C x 
até 2 2,0 2,0 2,0 x 
4 3,4 3,4 5,1 x 
6 4,5 4,5 6,5 x 
8 5,5 5,5 7,5 x 
10 6,1 6,3 8,4 x 
12 6,4 7,4 9,1 x 
.. x x x x 
.. x x x x 
Tabela 4 – Tempos para soltar (RL) um objeto 
Símbolo TMU Descrição dos casos 
RL1 2,0 Soltar objeto por abertura dos dedos 
RL2 0,0 Eliminação do contato 
Esses são alguns exemplos, que não contemplam todos os movimentos 
possíveis e imagináveisque o ser humano necessita para desenvolver suas 
atividades. 
O uso do MTM é universal no mundo industrial, sendo uma das suas 
vantagens. Por isso, sua nomenclatura e unidade têm de ser coerentes com este 
propósito e, neste sentido, o sistema MTM adotou como unidade de tempo uma 
unidade de tempo própria, o TMU (Time Measurement Unit) a qual corresponde 
a: 
1TMU = 0,00001 horas = 0,0006 minutos = 0,036 segundos. 
Veja, na tabela a seguir, a comparação dos tempos TMU com segundos, 
minutos e horas: 
Tabela 5 – Tabela de conversão de TMU 
TMU SEGUNDOS MINUTOS HORAS 
1 0,036 0,0006 0,00001 
27,8 1 - - 
1.666,7 - 1 - 
100.000 - - 1 
Essa unidade TMU é realmente pequena, afinal, trata-se de medir o tempo 
de micromovimentos, os quais, em seu total, formam o tempo padrão de uma 
operação. 
 
 
8 
A metodologia MTM é muito mais do que apenas uma tabela de tempos 
predeterminados. É, também, um instrumento que auxilia o engenheiro de 
processos a descrever, estruturar, configurar e planejar o melhor método de 
trabalho, obtendo um sistema de produção com padrão eficiente. 
Esse método pode ser utilizado em qualquer área em que se necessite 
organizar, planejar e realizar alguma tarefa que dependa do ser humano. Prova 
disso é sua aplicação em áreas de logística, manutenção, qualidade etc. 
Um fato curioso nesse método é que, como se trata de uma tabela de 
tempos predeterminados, pode ser usada em qualquer lugar do mundo sem 
deixar margem de dúvidas em seus valores. 
Um bom estudo de MTM deve estabelecer o melhor método de se realizar 
uma determinada operação, mediante uma correta análise dos movimentos, 
eliminando os que não concorrem ao desenvolvimento do trabalho. 
É fácil enumerar as vantagens em utilizar os tempos predeterminados. 
Veja algumas delas. 
1. Prever o tempo de realização de uma tarefa mesmo antes de estar em 
operação na produção, apenas descrevendo o método e analisando a 
tabela MTM. 
2. Avaliar um ou mais métodos antes de introduzi-lo em definitivo na 
produção. 
3. Garantia de tempo padrão mais preciso, pois não depende da habilidade 
do operador. 
4. Pode-se avaliar melhorias em projetos de ferramentais para uso na 
operação. 
5. Evita que a presença do cronoanalista iniba o operador durante a 
realização da operação, levando à determinação de um tempo fora dos 
padrões normais. 
Vale ressaltar, nesse último item, que alguns operadores tendem a 
trabalhar mais depressa durante a realização do estudo de tempo, com medo de 
represália por parte da supervisão. Isso pode passar desapercebido por um 
cronoanalista novo e o resultado será um tempo padrão menor que o ideal, o 
que poderá prejudicar os demais que trabalhem de maneira cíclica, cadenciada 
etc. Por outro lado, existe o operador que se considera mais esperto e faz “corpo 
mole” ao realizar as operações, também prejudicam o resultado final. 
 
 
9 
Nesse método MTM, também existem algumas desvantagens que devem 
ser mencionadas: 
 Não se aplica MTM em tempos não influenciáveis pelo operador. Nesses 
casos, o cronoanalista deverá recorrer ao uso de um cronômetro para 
determinar esse tempo. Lembre-se de que, antes de se determinar um 
tempo não influenciável (tempo mecânico), deve-se analisar se os 
movimentos das máquinas estão devidamente ajustados, verificar as 
rotações, velocidade de corte das ferramentas, avanços e outras 
características que possam influenciar nesse tempo. 
 Também não é aplicado em situações que necessitem da decisão do 
operador (tarefas intelectuais) em relação a uma determinada 
característica do produto, pois isso depende do tempo de raciocínio e 
análise de quem está operando o equipamento e deve ser muito bem 
observada pelo cronoanalista. 
 Os valores tabelados também não contemplam as correções de 
concessões e devem ser avaliadas pelo analista antes de formar o tempo 
final. A análise das concessões é semelhante a aquelas utilizadas no 
estudo de tempos via cronometragem. O analista de MTM, quando está 
desenvolvendo um novo projeto, deverá prever as condições ideais, para 
poder determinar as concessões. 
3.1 Exemplo de aplicação da tabela de tempos 
Alcançar e pegar um objeto muito pequeno a 8 cm, levá-lo até o dispositivo 
a 12 cm e soltá-lo. 
Símbolos: R 8 C, G 1 B, M 12 C e RL 1, pelas tabelas o tempo de execução da 
operação = 7,5 + 3,5 + 9,1 + 2,0 = 22,1 TMU  0,8 segundos 
 
TEMA 4 – TABELAS DE TEMPOS – SD E UAS 
Em razão do grande uso dessas tabelas de tempos MTM, houve a 
necessidade de se desenvolver tabelas mais compactas, as quais reuniam 
grupos de movimentos e reduziam, com isso, o tempo de análise do tempo de 
produção. Na década de 1960, surgiram as tabelas MTM – SD (Standard Date), 
no Brasil traduzido como MTM – Dados Standard. 
 
 
10 
Dez anos depois foi criada a MTM – UAS, (Universal Analyses System), 
em português MTM – Sistema Universal de Análises Esse sistema também 
reuniu mais grupos de movimentos, fazendo com que o analista de tempos se 
preocupasse com o processo como um todo. Veja, a seguir, a evolução dos 
tempos dos movimentos desde o MTM – Básico até o MTM – UAS. 
Quadro 1 –Evolução do MTM 
 
Como podemos observar, a cada avanço da técnica vários movimentos 
são agrupados, formando uma nova tabela de tempos predeterminados. Dessa 
forma, a análise de uma operação fica cada vez mais facilitada, proporcionando 
cada vez mais seu uso na comunidade industrial. 
Apenas para efeito didático, segue detalhes das tabelas usadas nesses 
sistemas. 
Tabela 6 –Tempos de pegar (apanhar) no MTM – DS 
 
 
 
 
Classe 
de 
distância 
contato fácil médio difícil punhado 
AKE ALE 1 mão 2 mãos 1 mão 2 mãos empilhado misturado 
AKZ ALZ AME AMZ ASE ASZ AHG AHV 
até 2 cm 2 6 8 11 13 27 16 33 
5 cm 4 8 10 13 17 31 18 35 
15 cm 9 13 14 18 21 35 23 40 
30 cm 13 17 18 22 25 39 27 44 
x x x x x x x x x 
x x x x x x x x x 
 
 
11 
Tabela 7 – Tempos para posicionar (colocar no lugar) no MTM – DS 
 
 
 
 
 
4.1 Exemplo de aplicação dessa tabela de tempos 
Alcançar e pegar um objeto muito pequeno a 8 cm e levá-lo até o 
dispositivo a 12 cm e soltá-lo. 
Composição do tempo: AME 15 + PLE 15 = 14 + 16 = 30 TMU ou 1,08 
segundos. 
Note que o tempo da análise, nesse caso, foi menor, afinal, com apenas 
dois grupos de movimentos, tem-se o tempo. Porém, o tempo total da operação 
teve uma variação de 0,28 segundos, ou seja, 35% maior, em decorrência de a 
tabela contemplar distâncias de até 15 cm, contra os 12 cm e 8 cm considerados 
na tabela MTM. 
Na Tabela de tempos do MTM – UAS, novamente, grupos de movimentos 
foram formados e, com isso, a ênfase cai sobre o processo como um todo. 
 
Classe 
de 
distância 
Na outra 
mão 
PAE 
Aproxim. 
PUE 
PUZ 
Folgado Justo 
Um 
ponto 
PLE 
Dois 
pontos 
PLZ 
Um 
ponto 
PEE 
Dois 
pontos 
PEZ 
até 2 cm 4 2 8 13 18 34 
5 cm 7 5 11 16 21 38 
15 cm 11 9 16 21 26 43 
30 cm 15 13 21 26 31 48 
X x x x x x x 
X x x x x x x 
 
 
12 
Tabela 8 – Tempos para pegar e posicionar um objeto 
 
Valores de tempos em TMU Distância (cm) ≤ 20 
> 20 > 50 
≤ 50 ≤ 80 
Pegar e Posicionar Símbolo 1 2 3 
 ≤ 1 kg 
Fácil 
Aproximado A A 20 35 50 
Folgado A B 30 45 60 
Justo A C 40 55 70 
Difícil 
Aproximado A D 20 45 60 
Folgado A E 30 55 70 
Justo A F 40 65 80 
Punhado Aproximado A G 40 65 80 
> 1 ≤ 8 kg 
Aproximado A H 25 45 55 
Folgado A J 40 65 75 
Justo A K 50 75 85 
> 8 ≤ 22 kg 
Aproximado A L 80 105 115 
Folgado A M 95 120 130 
Justo A N 120 145 160 
4.2 Exemplo de aplicação dessa tabela de tempos 
Alcançar e pegar um objeto muito pequeno a 8 cm e levá-lo até o 
dispositivo a 12 cm e soltá-lo. 
Obs. Objeto pequeno, peso inferior a 1 kg e para pegá-lo, já vimos que é 
fácil, então: 
Temos a tabela o seguinte: símbolo: AB = 30 TMU ou 1,08 segundos 
Note que o tempo da análise, nesse caso, foi menor ainda que o utilizado 
no MTM – DS e o tempo total não teve alteração,