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UNIVERSIDADE PAULISTA
CAMILA FERNANDA COSTA
CAMILA GRUMICKER
DOUGLAS GONÇALVES VALERIANO
GUILHERME NASCIMENTO DE ALMEIDA
JONATHAN ABRUCEZE
NILSON JUNIOR BATISTA DA PAIXÃO
TATIANE CRISTINA DE CARVALHO
TIAGO RODRIGUES ALMEIDA
PRODUÇÃO DE FLAKES
Reciclagem do polietileno tereftalato.
BAURU
2018
UNIVERSIDADE PAULISTA
CAMILA FERNANDA COSTA
CAMILA GRUMICKER
DOUGLAS GONÇALVES VALERIANO
GUILHERME NASCIMENTO DE ALMEIDA
JONATHAN ABRUCEZE
NILSON JUNIOR BATISTA DA PAIXÃO
TATIANE CRISTINA DE CARVALHO
TIAGO RODRIGUES ALMEIDA
PRODUÇÃO DE FLAKES
Reciclagem do polietileno tereftalato.
Trabalho de Conclusão de Curso para obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção Mecânica apresentado à Universidade Paulista – UNIP. 
Orientador: Profº Mr. Marcelo Amaral Zambo Migliatti.
BAURU
2018
CIP - Catalogação na Publicação
COSTA, F.C. GRUMICKER, C. VALERIANO, G.D. ALMEIDA, N.G. ABRUCEZE, J. PAIXÃO, B.J.N. CARVALHO, C.T. ALMEIDA, R.T. PRODUÇÃO DE FLAKES: Reciclagem do polietileno tereftalato. Universidade Paulista, UNIP/ Trabalho de Conclusão de Curso de Engenharia de Produção Mecânica – 2018
1.Flakes. 2.PET. 3.Layout. 4.Projeto.
Elaborada pelo Sistema de Geração Automática de Ficha Catalográfica da Universidade Paulista
com os dados fornecidos pelos(a) autores(a).
CAMILA FERNANDA COSTA
CAMILA GRUMICKER
DOUGLAS GONÇALVES VALERIANO
GUILHERME NASCIMENTO DE ALMEIDA
JONATHAN ABRUCEZE
NILSON JUNIOR BATISTA DA PAIXÃO
TATIANE CRISTINA DE CARVALHO
TIAGO RODRIGUES ALMEIDA
PRODUÇÃO DE FLAKES
Reciclagem do polietileno tereftalato.
Trabalho de Conclusão de Curso para obtenção do título de graduação em Engenharia Civil, apresentado à Universidade Paulista – UNIP. 
Orientador: Professor Marcelo Amaral Zambo Migliatti.
Aprovado em: ___/___/___
BANCA EXAMINADORA: 
________________________________/____/_______
Professor
Universidade Paulista
________________________________/_____/______
Professor
Universidade Paulista
________________________________/______/_______
Professor
Universidade Paulista
________________________________/______/_______
Professor
Universidade Paulista
DEDICATÓRIA
 Dedicamos este trabalho aos nossos pais, que são os nossos verdadeiros heróis, que sempre nos apoiaram em nossas decisões, que foram compreensivos nos momentos difíceis, deste projeto e aos amigos que nos auxiliaram e compreenderam a nossa falta no dia a dia.
AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus por ter nos dados saúde e força para superar as dificuldades, onde encontramos força e sabedoria para enfrentar as batalhas ao longo destes cinco anos.
Em especial a nossos familiares, pelo incentivo incondicional e pela compreensão por nossa ausência do convívio familiar em função dos estudos no decorrer de nossa caminhada.
À universidade paulista e a todo o corpo docente, que nos oportunizaram a janela que atualmente vislumbramos num horizonte superior, centrado na confiança, no mérito e ética que aqui estão presentes, pelos conhecimentos aprendidos nos anos de estudos.
Ao nosso orientador professor Marcelo Amaral Zambo Migliatti, peça fundamental na conclusão desta etapa de nossas vidas, pois sem sua paciência e orientação não teríamos concluído esta parte dos nossos estudos. 
E finalmente a todos que de forma direta ou indireta contribuíram para que concluíssemos este trabalho de pesquisa. 
 “Todos os dias aparecem coisas na nossa frente que parecem impossíveis. Transformar essas coisas em um grande e divertido jogo, no qual abrimos um sorriso a cada fase completada, pode ser uma bela maneira de provar que algo aparentemente impossível é possível”. 
Bel Pesce
RESUMO
Este trabalho tem o objetivo de desenvolver um novo projeto, para uma máquina de produção de flocos de garrafa PET, reciclando o polietileno tereftalato. 
A proposta é realizar as etapas de um novo projeto de uma máquina, seguindo os padrões empregados em empresas. 
Propõe-se um layout prático, com dimensionamento de elementos primordiais, para o detalhamento posterior de projetos. A máquina proposta utiliza basicamente itens comerciais e processo de manufatura convencionais. Para auxiliar no entendimento do projeto e na construção, ela foi projetada utilizando o software CAD, traz conceito de módulos, que são parafusados ou soldados para uni-los. 
O resultado foi um projeto preliminar de construção modular, composto por uma estrutura metálica que servirá de chassi, um sistema de transmissão de correias, que movimenta a esteira e um conjunto de operações, que tem como objetivo a fragmentação de materiais acoplado com a lavagem dos flocos, adquirindo limpeza ao produto.
Palavras-chaves: Flakes. PET. Layout. Projeto.
ABSTRACT
This work aims to develop a new design for a Flakes production machine, recycling polyethylene terephthalate, popularly known as PET.The proposal is to carry out the steps of a new design of a machine, following the standards employed in companies.
It is proposed a practical layout, with dimensioning of primordial elements, for the later detailing of projects. The proposed machine basically uses conventional commercial items and manufacturing process. To assist in the understanding of the design and construction, it was designed using CAD software, it brings concept modules, which are screwed or soldered to join them.The result was a preliminary design of modular construction, consisting of a metal structure that will serve as a chassis, a conveyor belt system, which drives the conveyor belt and a set of operations, whose purpose is the fragmentation of materials coupled with washing.
Keywords: Flakes. PET. Layout. Project.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Tipos de Torneamento	24
Figura 2 - Tipos de fresamento	25
Figura 3 - Tipos de furação	26
Figura 4 - Elementos de fixação 1	27
Figura 5 - Tipos de parafusos	28
Figura 6 - Arruelas	30
Figura 7 - Tipos de chavetas	31
Figura 8 - Transmissão de correia e polias	33
Figura 9 - Comparativo sobre a participação e brasileiros nas fábricas no inicio do século XX	39
Figura 10 - Representatividade de brasileiros na indústria em São Paulo	40
Figura 11 - Modelo de Correa Transportadora	52
LISTA DE TABELA
Tabela 1 - Processos de fabricação	21
Tabela 2 - Tipos de porcas	29
Tabela 3 - Principais ocorrências em relação à segurança do trabalho	43
Tabela 4 - Classificação dos acidentes de trabalho	46
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ABC - Associação Brasileira de Cerâmica
ANICER - Associação Nacional da Indústria Cerâmica 
INT - Instituto Nacional de Tecnologia 
PDCA - Plan, Do, Check, Action 
PCM - Planejamento e Controle da Manutenção 
MCC - Manutenção Centrada à Confiabilidade 
TPM - Manutenção Produtiva Total 
TQC – Controle da Qualidade Total
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO	17
2. OBJETIVOS	18
2.1 Objetivo Geral	18
2.2 Objetivo Específico	18
3. JUSTIFICATIVA	19
4. REVISÃO DE LIBERATURA	20
4.1 O CONCEITO DE MÁQUINA E A RELAÇÃO COM O SER HUMANO	20
4.2 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO E ASPECTOS GERAIS DA AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS	22
4.2.1 Torneamento	26
4.2.3 Fresamento	27
4.2.4 Furação	27
4.2.5 Corte a laser	28
4.3 TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) UM ASPECTO RELEVANTE NA INDÚSTRIA MODERNA	36
4.4 SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO UM FATOR PREPONDERANTE NO SÉCULO XXI	41
4.5 BASE LEGAL: COMPREENDENDO AS DIMENSÕES DA NR -12	50
4.6 CONCEITOS FUNDAMENTAIS DE TRANSPORTADORES	50
4.7 CONCEITOS FUNAMENTAIS DE TRITURADORES .........................................50
4.8 SUSTENTABILIDADE AMBIENTAL UMA NECESSIDADE URGENTE	50
4.8.1.1 Reuso da Água	50
5. MATERIAL E MÉTODO	50
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS	51
REFERÊNCIA BUBLIOGRÁFICAS	52
1 INTRODUÇÃO
O foco deste estudo foi direcionado inicialmente, para uma extensa revisão bibliográfica sobre os conceitos e fundamentos teóricos relacionados a processo de fabricação, usinagem, fixação entre outros.Uma vez que apresentado sistematicamente os estudos e teorias sobre os conceitos a serem utilizados na execução do projeto do triturador de garrafas pet acoplado a uma esteira transportadora modular, onde ocorre o escoamento da água que é captada por uma calha para que assim ocorra o processo macro interno do reuso da água industrial.
Porém apenas descrever os processos não são base para a execução de um projeto. Como futuros profissionais buscamos pontuar as relevâncias dos estudos desenvolvidos, direcionando as pesquisas para a observação da realidade vivida pela sociedade moderna, uma vez que enfrentamos uma diversidade de problemas ambientais, sendo entre estas o descarte inadequado de garrafas pet um dos fatores que tem contribuído para a ampliação dos problemas ambientais.
Atualmente no Brasil e no mundo a água é um recurso natural que vem se tornando escasso. E isso tem muito mais relação com a maneira como usamos este recurso. Mas a utilização de um sistema de captação de água da chuva pode ser uma ótima solução para esse problema.
Ao mesmo tempo, a fim de satisfazer as necessidades de uma população cada vez maior, a agricultura um dos setores que mais consome água em todo o mundo precisará produzir globalmente 60% a mais de alimentos e 100% em países em desenvolvimento. Estima-se, analogamente, que entre o período de 2000 a 2050, a demanda da indústria manufatureira por água terá um crescimento de até 40%, ou seja, afetará todos os outros setores (ONU-Água, 2015).
Para atingir o fim proposto neste estudo, inicialmente foi necessário se fazer além de uma revisão bibliográfica, buscando na teoria os fundamentos essenciais que comprovem a necessidade de um sistema que reaproveite da água industrial, em função da crescente escassez dos recursos hídricos, agregando a tal aspecto a reciclagem de plástico.
Ao final deste estudo e com a execução do projeto do triturador com uma esteira transportadora modular, pôde-se fazer uma comparação em termos de custo e produtividade do triturador como outros equipamentos existentes no mercado, embora não se tenha encontrado produtos com grande similaridade ao projetado.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Apresentar os pressupostos teóricos que fundamentaram a execução do projeto pontuando as vantagens ambientais e econômicas para a fabricação de um triturador de plásticos acoplado a uma esteira transportadora modular, com um sistema de reaproveitamento da água. 	
2.2 Objetivo Específico
· Descrever os conceitos teóricos relacionados a máquinas, elementos de fixação, processo de fabricação, etc.
· Enfatizar o conceito de Total Productive Maintenance (TPM) como primordial dentro da indústria moderna e um conceito que todo futuro profissional de engenharia deve conhecer;
· Elucidar pontos fundamentais sobre saúde e segurança do trabalho e aspectos cruciais sobre a legislação que envolvem o setor produtivo, com ênfase nas dimensões da NR-12, pontuando a importância da sustentabilidade frente a escassez de recursos;
· Descrever a metodologia empregada na construção do projeto;
3. JUSTIFICATIVA
	
Considerando que a humanidade construiu-se sem qualquer preocupação voltada para o meio ambiente, por longas décadas o foco das indústrias foi direcionado para a produtividade e a sociedade de uma forma geral preocupou-se apenas com o consum, desde a pré história o ser humano busca atender a suas necessidades, e para isso foi gradativamente buscando novas formas de produzir bens que lhes proporcionasse conforto, não se direcionou ou se fez qualquer reflexão sobre os impactos que as ações humanas poderiam ocasionar ao meio ambiente.
Somente nas últimas décadas é que passou a se dedicar uma atenção especial aos cuidados com o meio ambiente, desta maneira o setor produtivo vem oferecendo maior atenção ao problemas ambientais, analisando o que cada material descartado no meio ambiente causa, qual o tempo de degradação, constatando que a degradação ambiental crescia numa velocidade assustadora, desta forma todo os setores da sociedade começou a estudar formas de aliar o crescimento a conceitos de sustentabilidade.
Destacando que o setor de embalagens plásticas, estava sendo apontada como uma das grandes vilãs, o incentivo a ações que reduzissem os problemas ocasionados pelo uso deste tipo de material, assumiu um papel crucial dentro do que se definiu responsabilidade ambiental.
Tendo isso em foco o projeto de um equipamento que auxilie no reaproveitamento deste material pela indústria foi o passo inicial que deu a inspiração necessária para os primeiros estudos. Considerou-se ainda a necessidade de aumentar a produtividade, no caso especifico compactar de forma mais eficaz e mais dinâmica os materiais plasticos reciclaveis, oferecendo maior dinamismo e a custos reduzidos, visto que trituradores existentes no mercado são equipamentos caros e o material compactado não passa por nenhum processo de lavagem. O equipamento projetado deu atenção em obter um produto final triturado e lavado afim de facilitar a compactação, armazenagem e transporte, um ponto vantajoso para a indústria e a valorização do quilo dos flakes no mercado.
4. REVISÃO DE LITERATURA 
4.1 O CONCEITO DE MÁQUINA E A RELAÇÃO COM O SER HUMANO
Segundo Moura (2006) editor da Magma Cultural na edição que comemorava os 70 anos da ABIMAQ, a história das máquinas ferramentas na sua maioria relaciona-se a história de pessoas revolucionárias, gênios que ousaram pensar diferente.
 	Moura (2006, p.4) ainda afirmam que são as máquinas e equipamentos as grandes invenções que facilitaram a vida da sociedade, reduziram o tempo de produtição acompanhando a crescente necessidade de consumo, este ainda destaca “para entendermos sua importância, basta imaginar o que seria de nós um dia sem elas”.
	Na visão de Cavalcante e Silva (2011), vale ainda enfatizar que o grande marco que é considerado a Revolução Industrial, que se iniciou na Inglaterra no século XVIII, foi sem dúvida a precursora para o capitalismo industrial. Foi o passo inicial que mudou a vida da sociedade da época e que continua transformando a vida da sociedade atual. 
	É importante falar sobre o capitalismo industrial, pois foi a partir deste que se instaurou um novo tipo de comércio; as empresas começam a investir na indústria, na produção em larga escala, o que se iniciou na Inglaterra com o investimento na indústria têxtil, foi ganhando corpo e se espalhando pelo resto do mundo, começa a corrida pela busca de novos mercados (CAVALCANTE; SILVA, 2011).
	Quando se fala em revolução industrial, pensa-se unicamente em desenvolvimento de mecanismos aplicados a produção em massa, contudo, é necessário compreender, que está mudou toda forma de comércio, consolidou o sistema capitalista, e criou uma nova visão de mundo, é um fato notório que a indústria mudou, mas ao mesmo tempo surgiram indústrias direcionadas especificamente para a fabricação de máquinas ferramentas, que atendiam também a necessidade dos pequenos artesões (CAVALCANTE; SILVA, 2011).
Marson (2014) destaca que a indústria de máquinas e equipamentos desempenha um papel fundamental no processo de industrialização, assim como no desenvolvimento econômico de um país, pois o setor fornece máquinas e equipamento que transformam as condições de produção nas muitas atividades humanas.
Pontua-se ainda que a produção de máquinas é fundamental para o desenvolvimento econômico de um país uma vez que incorpora novos conhecimentos tecnológicos aos diversos setores produtivos. A indústria mecânica tem um caráter especial no desenvolvimento das atividades econômicas de uma sociedade, tendo em vista que esta possibilita por meio de novos equipamentos e máquinas a expansão e o aperfeiçoamento técnico dos processos produtivos (MARSON, 2014).
Contudo, o termo “máquina” é bem abrangente, pois envolve um grande número de instrumentos, desta forma segundo dicionário online o vocábulo “MÁQUINA” é definido como:
- Aparelho ou instrumento destinado a produzir, dirigir oucomunicar uma força, ou aproveitar a ação de um agente natural. 
- Aparelho ou veículo motor ou locomotor. 
- Qualquer instrumento ou ferramenta que se empregue na indústria. 
Seguindo essa linha de pensamento, entende-se que, quando falamos em revolução industrial, relaciona-se diretamente ao processo produtivo em fábricas. Contudo, é necessário lembrar que a Revolução aconteceu em ondas, sendo que a primeira se relacionava diretamente a máquinas e equipamentos que mudaram a forma de produzir do ser humano, mas em função da necessidade de aumentar a produção de alimentos (PÁDUA, 2010).
Pádua (2010), destaca que a produção de máquinas-ferramentas fez parte da primeira onda da Revolução Industrial, uma vez que a sociedade urbana estava se ampliando e os meios de produção de alimentos eram muito rudimentares. 
Após esta primeira onda revolucionária nas máquinas e equipamentos, o homem não parou mais de inventar, sempre que surgia uma necessidade. (PÁDUA, 2010).
Pontua-se ainda que por mais de trezentos anos, o Brasil com economia predominantemente agrícola, somente no início do século XIX começa a dar os primeiros passos na direção de uma indústria nacional, com a entrada da máquina a vapor no cenário nacional, deflagrando-se o movimento Industrial Brasileiro. Contudo a primeira máquina de fato com toque brasileiro, foi construída em 1860, uma prensa a vapor para cunhar moedas, instalada na Casa dos Pássaros, transformada mais tarde na Casa da Moeda do Brasil (PÁDUA, 2010). 
4.2 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO E ASPECTOS GERAIS DA AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS
De acordo com Gaspar e Gordo (2004), por longos anos a fabricação ateve-se a processos artesanais, na qual o ser humano dispendia sua força muscular, fazendo um objeto só por vez, cada vez sendo mais exigida habilidade do artesão para que os produtos seguissem um mesmo padrão de qualidade. 
Ressalta-se que o crescente consumo de produtos, exigiu uma linha produtiva mais veloz e em maior quantidade. Assim, aos poucos, o ser humano substitui os materiais e começa a construir máquinas cada vez mais complexas e que começam a usar a força de componentes da natureza, como a tração animal, a força da água (GASPAR E GORDO, 2004). 
Pontua-se, por exemplo, que o torno foi uma das primeiras e mais importantes invenções do ser humano no que se refere à fabricação de peças. Contudo, o ser humano ainda iria muito longe, e aos poucos foi buscando o aperfeiçoamento das máquinas, procurando um aumento do rendimento. Assim, enfatiza-se que o desenvolvimento tecnológico teve por objetivo sempre aumentar a quantidade produzida com um aumento da velocidade desta produção, ou seja, produzir mais em menos tempo (GASPAR E GORDO, 2004).
Um salto nos processos produtivos foi o uso da eletricidade. Embora já fosse conhecida, somente no final do Século XIX, que passou a ser usada em larga escala dentro das indústrias, fator este que favoreceu o desenvolvimento, principalmente com o uso de motores elétricos, que permitiu a substituição de outras formas de energia, uma vez que além de movimentar as máquinas não ocupavam grandes espaços, como as caldeiras a vapor, ressaltam Gaspar e Gordo (2004).
Assim, foi também no final do Século XIX que surgiram as primeiras máquinas automáticas, que eram comandadas por dispositivos mecânicos, fato que possibilitou, por exemplo, a produção de grandes quantidades de pregos, parafusos, porcas, entre outros (GASPAR E GORDO, 2004). 
Agência Brasileira de Desenvolvimento Indústria (ABDI, 2009) destaca que conceitualmente automação é a capacidade de se executar comandos, obter medidas, regular parâmetros e controlar funções automaticamente.
Secco et.al (1997) por sua vez afirmaram que a automação não é uma coisa nova, pois máquinas e processos de fabricação automática já existem há certo tempo, enfatizando que a linha de montagem das indústrias automobilísticas é um exemplo claro de produção em grande quantidade a preços mais baixos, pois embora esses processos não contassem necessariamente com máquinas automáticas, a linha de montagem resumia-se a um processo de automação em si, onde cada operário tinha uma função previamente definida e a repetia na sua jornada de trabalho. 
Gaspar e Gordo (2004) ressaltam que na década de 50 é que os processos de automação ganharam notoriedade, tendo em vista que neste período ganham um importante aliado, os computadores. A partir deste momento, a automação ganhou um novo aspecto, pois as máquinas automáticas passaram a ser controladas por computadores.
As máquinas automáticas aliadas ao computador apresentam uma flexibilidade, onde o processo de fabricação se adapta com maior facilidade às necessidades de seus consumidores. Logo a automação agregou maior competitividade aos processos de fabricação, e a indústria gradativamente foi espalhando os processos de máquinas automáticas, e poucos anos já dispunha de uma grande variedade de equipamentos (GASPAR; GORDO, 2004). 
Por exemplo, um setor em que automação foi o diferencial foi a fundição de metais, pois com as novas injetoras automatizadas foi possível o uso de componentes elétricos e eletrônicos para controlar os movimentos das injetoras, cada vez mais podendo ampliar o atendimento, como a fundição de circuitos de computadores, que a cada dia estão menores (SECCO et.al, 1997).
Gaspar e Gordo (2004) destacam que, no que tange aos processos de fabricação ao longo de sua história, o homem buscou melhorar as suas condições de trabalho, principalmente no que se refere aos esforços físicos que empregava nos processos. Desta forma, aos poucos ele foi usando instrumentos que auxiliasse a execução de seus trabalhos com menor esforço muscular possível.
No início estes processos eram máquinas simples que favoreciam o movimento por meio de alavanca, rodas, planos inclinados, mais tarde o homem inventou os motores, que usam sistemas mais complexos para transformar os movimentos. Dentro deste princípio, cabe ressaltar que os motores acionavam a máquina, que deve produzir um determinado movimento para a realização de um dado trabalho. Entretanto, às vezes as máquinas precisam de mecanismos que transformem o movimento. Assim sendo as máquinas oferecem diversos mecanismos na transmissão e transformação dos movimentos, entre os quais: polias e correias, engrenagens, biela-manivela, cremalheira, como destacam Gaspar e Gordo (2004).
Ressalta-se então que, com o surgimento e evolução das máquinas, em substituição da força empregada nos processos produtivos, o trabalho passou a ser dividido e rapidamente as máquinas tomaram conta do setor produtivo, a indústria cresceu e intensificou-se a utilização de novos materiais, e novos processos de fabricação, dentre os principais destacam-se a: Moldagem, Conformação, Corte, Junção afirmam Gaspar e Gordo (2004). 
O quadro (1) ressalta os processos de fabricação.
Tabela 1 - Processos de fabricação
Fonte: Gaspar e Gordo (2004, p.40)
Dentre os processos acima, será destacado somente os processos de fabricação usado na construção da máquina de montagem do triturador, como o dobramento, os processos de usinagem por torneamento, fresagem, furação; e no campo da junção serão pontuados parafusa mento e soldagem. Agregando a este um conjunto de esteira que será definido nos itens a seguir.
Segundo por Palmeira (2005), a conformação mecânica é um processo na qual se transforma uma chapa plana no formato que se deseja, sem que ocorram fraturas ou mesmo uma redução na sua espessura. Nos processos de conformação de chapas, encontra o dobramento, ou outros mais complexos como a estampagem.
Na construção do triturador, o processo usado foi do dobramento simples, ou seja, a chapa de aço, passou por um processo de conformação mecânica sendo dobrada em ângulos pré-determinado, já que o dobramento consiste em uma operação na qual se aplica uma força no material que é flexionado sobre uma base de apoio, podendo ser manual ou automatizado, (realizado por uma prensa), destaca Palmeira (2005). 
Segundo Souza (2011), o termo fabricar implica necessariamenteem transformação de uma matéria-prima. Para atingir este fim, estas passam por uma diversidade de processos. Quando o homem, no decorrer da sua história, percebeu que poderia usar os recursos a sua volta de forma a atender suas necessidades.
Destaca-se que todo e qualquer produto passa por processo de fabricação, mesmo um clipe de papel precisa ser dobrado, cortado, passa por diferentes processos até que obtenha a forma desejada (SOUZA, 2011). 
Definir o processo de usinagem, segundo Souza (2011) é: 
O processo de remoção de material que ao conferir à peça a forma, as dimensões, o acabamento, ou ainda a combinação qualquer destes itens, produz cavaco. E por cavaco entende-se a “porção de material da peça de forma geométrica irregular retirada pela ferramenta de corte. Além desta característica, estão envolvidos no mecanismo da formação do cavaco alguns fenômenos particulares, tais como o recalque, a aresta postiça de corte, a caraterização na superfície de saída da ferramenta e a formação periódica do cavaco (dentro de determinado campo de variação da velocidade de corte) (SOUZA, 2011 p. 7).
Segundo Souza (2011), na indústria os processos de usinagem consistem basicamente em transformar blocos (tarugos) metálicos fundidos, forjados ou pré-moldados em perfis desejados, com tamanho e acabamento determinado segundo um projeto. Pontua-se ainda que praticamente todos os projetos manufaturados possuem componentes que precisaram ser usinados, e em muitos casos, passar por uma usinagem de precisão. Assim, usinagem é então um conjunto de processos fundamentalmente importante dentro de sistema de fabricação, visto que agrega valor ao produto final. A usinagem é o processo de fabricação mais popular dentro da indústria, na transformação de metais, que são empregados nas mais diversas atividades do ser humano.
Existe a concepção dos diversos autores estudados uma divisão no processo de fabricação pode se dividir os processos de fabricação de metais e ligas metálica em: com remoção de cavaco e sem remoção de cavaco. Dentre os processos com remoção de cavaco, a usinagem é a operação de maior notoriedade e usada na construção do triturador, pois seus componentes foram usinados, para atender a uma necessidade específica (SOUZA, 2011).
4.2.1 Torneamento	
Secco et.al (1997), assim como Souza (2011) destacam que o processo de torneamento consiste basicamente em uma operação de usinagem que possibilita o trabalho com peças cilíndricas por meio de movimentos uniformes de rotação de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado (SECCO et al., 1997 P. 151)
Segundo Souza (2011), o processo mecânico de usinagem é destinado à obtenção de superfície de revolução, com auxílio de ferramentas monocortantes. Assim, a peça gira em torno do eixo principal seguindo a rotação da máquina e a ferramenta se desloca segundo uma trajetória, podendo ser retilínea ou curvilínea. Na figura 1 apresenta-se um demonstrativo dos tipos de torneamento.
Figura 1 - Tipos de Torneamento
 Fonte: Souza (2011, p .10)
4.2.3 Fresamento	
Gaspar e Gordo (2004) da mesma maneira que Souza (2011) ressaltam que fresamento é um processo de usinagem mecânica, que é realizado com ferramentas denominadas fresas, residindo basicamente em se retirar o excesso de metal ou sobremetal na superfície da peça, para que esta fique com a forma e o acabamento desejado.
Gaspar e Gordo (2004) ressaltam que na remoção de sobremetal é necessário que se faça uma combinação de dois movimentos, simultâneos, o movimento de rotação da ferramenta (fresa) e o movimento da mesa da máquina onde é fixada a peça a ser usinada. 
Souza (2011) diz que o fresamento é um processo mecânico de usinagem no qual se busca a obter superfícies com a ajuda de uma ferramenta multicortante, diferenciando-se dois tipos básicos de fresamento: tangencial e frontal, como se observa na figura (2) a seguir. O processo de fresamento foi fundamental na fabricação do protótipo da máquina de montar pastel de carne, uma fez que esta compõe-se por peças pequenas, que requerem ajustes precisos.
Figura 2 - Tipos de fresamento
 Fonte: Souza (2011, p. 13)
4.2.4 Furação
Gaspar e Gordo (2004) destacam que a furação é uma operação de usinagem que tem por foco abrir furos em peças, e muitas vezes uma operação intermediária, sendo a preparação para outro tipo de operação, como de alargar furos, serrar contornos ou abrir roscas. 
Na operação de furação, geralmente a ferramenta de trabalho são denominadas de broca, esta faz o movimento de rotação que é responsável pelo corte, o movimento avança e penetra no material, abrindo o furo, pontua Souza (2011). A figura (3) a seguir mostra os tipos de furação.
Figura 3 - Tipos de furação
Fonte: Souza (2011, p. 12)
4.2.5 Corte a laser
Bartz et.al (2011) destacam em seus estudos que o nome LASER é uma sigla que se forma pelas iniciais das palavras “Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation”, que na língua portuguesa significa amplificação da luz por emissão estimulada da radiação. 
Amoros (2008) apud Bartz et.al (2011) destaca que o raio laser é um sistema que produz feixe de luz de forma concentrada, que se obtém por meio da excitação de elétrons e usa como veículo ativo um objeto sólido (rubi) ou líquido (o dióxido de carbono, sob pressão). Bartz et.al (2011) destacam que a característica do raio laser é na verdade uma luz monocromática de alta intensidade, direcional e coerente.
Quando a luz do feixe é guiada e amplificada por meio de espelhos até o cabeçote da máquina a luz é concentrada num único ponto, denominado de foco. Esta concentração permite o corte, um sistema de corte a laser combina o calor do raio focado com uma mistura de gases (dióxido de carbono, nitrogênio e hélio) que pode produzir uma potência que pode chegar a cerca de 3.000 Watts por centímetro quadrado, essa potência é capaz de vaporizar a maioria dos metais (SECCO et.al, 1997). 
Em função da potência e da alta concentração de energia, o sistema de corte a laser não pode ser operado manualmente, pois o feixe é muito concentrado e o corte acontece numa velocidade extremamente alta (SECCO et.al, 1997). 
4.3 TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) UM ASPECTO RELEVANTE NA INDÚSTRIA MODERNA
Segundo a ótica apresentada nos estudos de Custódio (2016) o mesmo pontua que no Brasil os empresários têm a leiga crença de que gestão de seus ativos se restringe unicamente a implantar na empresa um software de inventário free, escanear as redes e assim identificar todos os computadores, emitir gráficos e planilhas, que pronto o gerenciamento está feito, neste sentido o autor supracitado diz que a gestão na indústria moderna envolve o conceito de Total Productive Maintenance – TPM.
Contudo, segundo a visão defendida por Custódio (2016) dono da empresa Service Delivery Manager na CertSys Tecnologia da Informação, a gestão de ativos envolve sim o acompanhamento da vida útil dos ativos, independentemente do tipo de equipamento que seja: computadores, softwares, mesas, cadeiras, telefones, entre outros, o primordial é acompanhar o ciclo de vida do ativo, garantindo que este não seja encurtado. 
 Nunes (2016) acrescenta, afirma que o Brasil está passando por um momento tumultuado na economia, este aspecto tem elevando a competividade de mercado para as indústrias, de uma forma geral a demanda caiu, desta maneira esta precisam encontrar formas eficazes de ampliarem sua margem de eficiência, assim surge um sistema integrado de gestão de ativos, como ferramenta para as indústrias se reorganizarem e melhorarem a eficiência, seja na utilização dos maquinários ou na manutenção destes, ou ainda na aplicação de investimentos em novos ativos físicos.
Segundo Nunes (2016) como a palavra gestãoem geral é associada a administração, a gestão de ativos, pode ser vista de forma simplificada como medida internas da empresa para que esta tenham condições de acompanhar a vida útil de seu ativo, para que detecte com maior facilidade por exemplo a necessidade de substituição, antes de que só veja tal aspecto num momento crítico, na qual por exemplo a compra do equipamento poderá demorar e atrasar a produção, atraso de produção envolve perda e elevação de custos, e tudo isto pode ser previsto com a implementação de um sistema de gerenciamento dos ativos físicos. 
Dentro da ótica estuda por Nunes (2016) as preocupações com sistemas de gerenciamento se popularizou com o conceito de qualidade total, momento em que diversas empresas implantou um sistema no processo produtivo denominado de PDCA (“Plan”, “Do”, “Check”, “Action”), uma forma de gerenciamento que se pauta, na estruturação da empresa, como estratégia de planejamento, adote-se medidas certa para o aumento da produção, isto envolve, um direcionamento cuidadoso, principalmente com a manutenção dos equipamentos, controle de estoques, enfim, o PDCA relaciona toda a cadeia de suprimentos de uma indústria, e favorece o gerenciamento total ou integração total, há diversos softwares que auxiliam este processo. 
Dentro do contexto apresentado por Davis (2015) ao se falar de gestão de ativos, além dos pontos já elencados por Martins (2015) este enfatiza que precisa ser levando em conta que todo ativo tem um ciclo de vida, independente de que tipo de ativo seja, é necessário sempre levar em conta qual o melhor caminho para a organização ou para as partes envolvida em todo o processo produtivo ou cadeia de suprimentos, gestão de ativos, envolve a compreensão, gerir ativos envolve gerir seus riscos, por fim, o autor defende que dentro de uma empresa o essencial é se fazer um alinhamento do trabalho diretamente com os ativos da empresa e seus objetivos. 
Por outro lado, Martins (2015) diz que a maximização dos ativos envolve ainda maximizar o valor de serviços ofertados a comunidade, através de uma gestão eficiente do ativo físico no decorrer de seu ciclo de vida, dentro desta ótica enfatiza-se que os princípios essenciais para a gestão de ativo devem ser focados em:
A racionalidade económica traduzida na rentabilidade dos investimentos; 
A ética institucional e ambiental; 
A segurança para utilizadores e comunidade; 
O crescimento sustentado; 
O planeamento a longo prazo; 
O cumprimento de obrigações legais e contabilísticas; 
A avaliação do risco de decisões; 
A satisfação de clientes, colaboradores, fornecedores e acionistas. (MARTINS, 2015, P. 28).
Um exemplo bem prático sobre a importância da gestão de ativos para uma empresa é apresentado em um artigo da empresa Aquararius Software (2010), na qual está, aponta que quando se relaciona gerenciamento de ativos a automação industrial, percebe-se a intensa necessidade da empresa cuidar dos seus bens, todos equipamentos ou instrumentos, contudo, neste contexto é fundamental lembrar que os softwares são um ativo, e muito importante, visto que estes favorecem todo o controle da planta.
Aquararius Software (2010, p.1) enfatiza, por exemplo, se umas das ocorrências abaixo acontecerem, se perceberá a necessidade de um ativo de software: 
Não havia backup atualizado dos programas quando ocorreu uma falha;
A empresa já teve problemas para encontrar um programa ou uma configuração quando precisava colocar um equipamento em funcionamento;
A empresa percebeu um problema no programa de configuração do equipamento e, quando procurou o backup, encontrou-o com o mesmo problema;
O programa do controlador industrial foi modificado sem que a mudança tenha sido devidamente documentada;
Alguém esqueceu um ponto “forçado” no CLP e causou problemas posteriores;
Uma pessoa não autorizada ou não identificada fez uma modificação em um programa de configuração;
Perderam algumas alterações no programa de configuração porque outra pessoa sobrescreveu o trabalho;
A versão errada do programa de configuração foi editada. 
Outro aspecto crucial relacionado à gestão dos ativos é a aplicação de um programa de gerenciamento por projetos dentro do conceito defendido pelo Guia PMBOK (2013) elaborado Project Management Institute (PMI), os aspectos conceitos de um gestão por projetos, detalhando etapas e procedimentos, pontuando que um projeto pode envolver desde a elaboração de um novo produto, como de um sistema de controle e automação, um projeto voltado para: “Uma melhoria nas linhas de produtos e serviços (por exemplo, um projeto Seis Sigma executado para reduzir falhas)” (PMBOK, 2013, p .3). 
Fontoura e Carneiro (2009, p. 118) destacam o sucesso de empreendimentos que foram desenvolvidos dentro do conceito de Engineering, Procurement & Construction (EPC), destacando que “a experiência comprova que, de fato, grande parte dos problemas num empreendimento é causada ou potencializada por comunicação deficiente”.
Dentro da ótica apresentada por Fontoura e Carneiro (2009, p. 119) o sucesso da engenharia de gerenciamento mostrou que:
A experiência demonstra que a equipe de engenharia deve assumir a liderança técnica no gerenciamento de empreendimentos em regime EPC. Entre as necessidades de integração está a participação intensa nas atividades que extrapolam serviços de projeto executivo propriamente ditos, mas que requerem o conhecimento de engenharia: planejamento, suprimentos, construção, montagem e comissionamento. Sua participação no gerenciamento do escopo é fundamental, pelo conhecimento que a equipe detém do empreendimento. 
Venturelli (2015) destaca em seus estudos que no que se refere a automação, sempre existem projetos, a diferença reside basicamente na complexidade que pode partir de um projeto que envolve simples relés e temporizadores a Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) que começaram a ser usado em 1960.
Contudo, o fato é que as tecnologias cresceram e conjuntamente a estas as complexidades dos sistemas, bem como a quantidade de indivíduos envolvidos, nesta ótica nasceu a necessidade de gerenciamento de projetos dentro da automação industrial (VENTURELLI, 2015).
Segundo dados da The Standish Group (2010 apud Venturelli, 2015), dentro de uma totalidade de projetos em geral somente 32% atingem o sucesso segundo o que fora programado ou concebido, no caso da automação industrial não se dados concretos, embora destaque-se, não se constatou cancelamentos, mas sucessos parciais são os mais observados, considerando que a gestão de projetos é um conceito imaturo na área de automação e controle.
Um aspecto relevante que se pode destacar em relação ao gerenciamento por projetos é a importância que o mesmo desempenha na gestão de ativos físicos e na sua vida útil, levando em conta que em projetos relacionados a automação podemos dividir em duas grandes áreas: planejamento e implantação, na primeira verifica-se a as viabilidades, traça-se os objetivos, é uma parte mais técnica. (VENTURELLI, 2015).
Na etapa de implantação é voltada para as áreas de uma empresa, não tendo necessariamente que seguir as mesmas ordens em todos os seguimentos, embora envolva em geral, aplicações especificas de cada equipamento, encaminhamento de redes, arquiteturas, configuração de PLC/SDCD, entre outros.
Segundo o (PMBOK, 2013) gerenciamento por projetos envolve integração, escopo, tempo, custos, qualidade, as partes envolvidas, comunicação ativa, riscos, compras, e nesta ótica a implanta do gerenciamento por projetos, favorece a gestão de ativos físicos, pois a implementação de um projeto de automação segue uma sistemática ou modelo, que contribui eficazmente na maximização do ciclo de vida dos ativos, uma vez que se faz o acompanhamento desde a implementação do sistema de automação. 
Barateiro (2014) pontua que quando trata-se de projetos extensivos a sistemas de automação, seja este para o auxílio da produção ou para a segurança operacional no parque fabril sempre envolve riscos, é uma fato que a automação para o controlede processos industriais, evoluiu junto com microeletrônica e os processadores digitais modernos, assim não há como separa-la temporalmente, por outro lado em relação a controle de processo, este pode tomar diferentes significados segundo a ótica do engenheiro responsável. 
Desta forma Barateiro (2014) enfatiza que:
Os softwares de otimização usam avançados algoritmos para determinar a melhor solução para problemas do controle de processos, sempre buscando o ponto ótimo de operação, seja para maximizar a produção, racionalizar cronogramas ou programar manutenções. Quando a função objetivo da otimização, por exemplo, número de unidades produzidas, e a função das restrições, por exemplo, capacidade de produção é lineares temos então também soluções lineares para a otimização.
Assim, o gerenciamento de ativos pode ganhar significados segundo a ótica do envolvido, ou seja, para o colaborador pode ser a ações de manutenção de equipamentos, instrumentos ou sistemas de automação, para o investidor o aumento de seu capital (BARATEIRO).
Para levar em conta o ciclo de vida no caso dos ativos físicos é necessário lembrar que estes têm estágios, mas que ocorrem de forma consecutivas e interligados, assim dentro de um sistema de automação o ciclo de vida deste, inicia-se quando o mesmo ainda está na fase de planejamento, e acompanha as etapas implantação, na qual inclui-se a gestão de ativos, que vão contribuir para que a maximização deste ciclo de vida (BARATEIRO).
Atualmente existem modalidade de sistemas de automação e controle, que podem ser o oferecidos as clientes, destaca Venturelli (2015), como: EPCM, EPC, MAC e TURN KEY este último é uma infraestrutura que consiste numa operação assistida, muito usado em grandes empresas de automação. 
4.4 SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO UM FATOR PREPONDERANTE NO SÉCULO XXI
Pereira (2001) ressalta que no Brasil sendo um país colonizado, com o desenvolvimento tardio, no início teve sua economia construída com a mão de obra escrava e predominantemente agrícola, na qual a preocupação da saúde dos trabalhadores só veio a ocorrer tardiamente com a ocorrência de epidemias como, febre amarela, cólera e a preste, que causou a morte de inúmeros trabalhadores, causando impacto na economia.
Segundo Nascimento (1997) com o fim da escravidão em 1890 o país contava com uma população de 522.00 habitantes, no estado de São Paulo nesta época tinha-se em torno de 65.000 habitantes e em 1900 chegava a 240.00.
Destaca-se ainda que neste período a indústrias nacionais concentravam 10% no Rio de Janeiro e 16% em São Paulo, e havia inúmeras oficinas de manufaturas de calçados, vestuários, móveis, tintas, fundições, entre outros, embora deva se ter bem claro que estas em geral estavam mal instaladas sem qualquer tipo de fiscalização (NASCIMENTO, 1997).
Segundo dados apontados por Nascimento (1997) notava-se na capital paulista uma forte influência dos imigrantes, principalmente italianos, como destacado na figura 9 a seguir:
Figura 4 - Comparativo sobre a participação de brasileiros nas fábricas no início do século XX
 Fonte: Nascimento (1997)
No estado do Rio de Janeiro a situação não foi diferente segundo dados apontados por Nascimento (1997), pois de acordo com senso realizado em 1906, o estado contava com 811.443 habitantes, dentre estes 118.770 eram operários, sendo a maioria também estrangeiros.
Em 1912 segundo dados apontados no relatório Estadual do Trabalho na capital paulista, esta tinha 31 fábricas de tecidos, onde trabalha 10.204 operários, distribuídos segundo a figura 10 (NASCIMENTO, 1997).
Figura 5- Representatividade de brasileiros na indústria em São Paulo
 Fonte: Nascimento (1997)
Levando em consideração que a massa de operários no Brasil foi formada por imigrantes europeus onde os processos de industrialização era mais avançado, assim, como as reivindicações trabalhistas, dentro deste contexto o período de construção da indústria nacional pode ser descrito como marcado por greves e reivindicações sempre que os operários não estavam satisfeitos com a jornada de trabalho ou com os salários (NASCIMENTO,1997).
Nascimento (1997) destaca como exemplos:
No Recife houve paralisação de trens. No Rio de Janeiro, de 16 a 25 de agosto, houve uma greve pela redução da jornada diária e aumento de salário. Em setembro, operários de uma companhia de gás ficaram nove dias sem trabalhar até a dispensa do capataz. Em novembro, sapateiros e refinadores de açúcar do Rio de Janeiro entraram em greve. Seguiram-se, nos anos subsequentes, inúmeras outras paralisações: em 1904 no Ceará e no Rio; em 1905 em Santos, Rio e Recife; em 1906 em São Paulo, 3.000 operários de Jundiaí, Campinas e Rio Claro, empregados de ferrovia, e no Rio de Janeiro, empregados sapateiros e assim sucessivamente.
O sanitarista Osvaldo Cruz, desempenhou um papel de destaque, pois realizou campanhas voltadas para as condições sanitária dos locais de trabalho propicias a infestação de doenças infecto contagiosas, contudo a intervenção da saúde pública nas fábricas no Brasil era insatisfatória, pela falta de condições de trabalho (FERREIRA; PEIXOTO, 2012).
Ferreira e Peixoto (2012) destacam em suas pesquisas que para o empresário pensar em segurança do trabalho, saúde e meio ambiente representava um “custo desnecessário”, contudo em 1910 Oswaldo Cruz desenvolveu uma série de campanhas sobre as doenças que incapacitavam os trabalhadores, aspecto que chamou a atenção do governo. 
A classe trabalhadora inconformada com tal situação, dá início aos movimentos sociais de luta por seus direitos, organizando-se em greves, como as de 1907, 1912, 1917 e 1920, em decorrência dessas manifestações e da insatisfação da classe, foram surgindo leis objetivando a regulamentação da questão da higiene e segurança do trabalhador em seu ambiente de trabalho, assim como o surgimento do primeiro médico de fábrica, no Brasil. (PEREIRA, 2001, p.8).
	Em 1912 realizou-se no Brasil o 4º Congresso Operário Brasileiro, através do qual se criou a Confederação Brasileira do Trabalho (CBT) está tinha como objetivo tratar das reivindicações dos operários (FERREIRA; PEIXOTO, 2012).
Segundo Ferreira e Peixoto (2012) uma das primeiras ações mais efetivas por parte do governo no país foi em 1918, quando o presidente Wenceslau Braz Gomes cria, através do Decreto nº 3.550, o Departamento Nacional do Trabalho, este tinha como objetivo organizar as relações de trabalho. 
O Decreto 3.550 determinava que:
 Art. 2º Os fins desse órgão administrativo serão: 
a) preparar e dar execução regulamentar ás medidas referentes ao trabalho em geral;
b) dirigir e proteger as correntes emigratórias que procurarem o país e amparar as que se formarem dentro do mesmo;
c) superintender a colonização nacional e estrangeira;
d) executar todas as medidas atinentes ao serviço das terras devolutas do Acre, a que se referem os decretos números 10.105 e 10.320, de 5 de março e 7 de julho de 1915, exercendo, para isso, as atribuições que deveriam ser conferidas a Diretoria de Terras Públicas, conforme o disposto no primeiro dos aludidos decretos;
e) regulamentar e inspecionar o Patronato Agrícola.
Dentro deste contexto em 1919 criou-se a Lei 3.724 que determina a intervenção do Estado nas condições de trabalho no Brasil, a referida lei define em seu escopo.
Art. (1º Consideram-se acidentes no trabalho, para os fins da presente lei: a) o produzido por uma causa súbita, violenta, externa e involuntária no exercício do trabalho, determinado lesões corporais ou perturbações funcionais, que constituam a causa única da morte ou perda total, ou parcial, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho; I b) a moléstia contraída exclusivamente pelo exercício do trabalho, quando este for de natureza a só por si causa-la, e desde que determine a morte do operário, ou perda total, ou parcial, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho (BRASIL, 1919). 
	
Ferreira e Peixoto (2012) destacam ainda que foi de fundamental importância para a segurançae saúde no trabalho a reforma denominada “Carlos Chagas” incorpora a higiene do trabalho como assunto de saúde pública, por meio do Decreto 3.987.
Segundo o Artigo 1º do Decreto 3.987 e seus incisos, é dever do Departamento Nacional de Saúde Pública:
a) os serviços de higiene no Distrito Federal que deverão abranger a profilaxia geral e especifica das doenças transmissíveis, a execução de providencias de natureza, agressiva ou defensiva, as que tiverem por fim, a higiene domiciliar, a polícia sanitária das habitações privadas e coletivas, das fabricas, das oficinas, dos colégios, dos estabelecimentos comerciais e industriais, dos hospitais, casas de saúde, maternidade, matadouros, mercados, lugares ou logradouros públicos, hotéis, restaurantes e a fiscalização dos gêneros alimentícios;
b) serviços sanitários dos portos marítimos e fluviais;
c) a profilaxia rural no Distrito Federal, nos Estados e no Território do Acre;
d) o estudo da natureza, etiologia, tratamento e profilaxia das doenças transmissíveis, bem como quaisquer pesquisas científicas que interessem a Saúde Pública;
c) fornecimento de soros, vacinas, e de outros produtos etiológicos que se destinem ao combate de epidemias em quaisquer regiões do país, e a fiscalização do preparo daqueles produtos em institutos e laboratórios particulares;
f) fornecimentos dos medicamentos oficiais de acordo com o decreto n. 13.159, de 28 de agosto de 1918, por intermédio do Instituto Oswaldo Cruz;
g) o exame clínico dos gêneros alimentícios de procedência nacional e dos estrangeiros importados para o consumo.
h) a inspeção medica de imigrantes e de outros passageiros que se destinem aos portos da República (BRASIL, 1920);
	O Decreto segue, entretanto, enfatiza-se o inciso “h) a inspeção medica de imigrantes e de outros passageiros que se destinem aos portos da República: ”, lembrando o que destacou Nascimento (1997) que o número de imigrantes nas fábricas nacionais era superior ao número de Brasileiros, logo estas medidas vinham a proteger o mercado brasileiro de trabalho.
Em 1923 cria-se o Conselho Nacional do Trabalho por meio do Decreto 16.027, que tratava de assuntos referentes à organização do trabalho e assim determinava no artigo 2º que:
 Art. 2º Além do estudo de outros assuntos que possam interessar a organização do trabalho e da previdência social, o Conselho Nacional do Trabalho ocupar-se-á do seguinte: dia normal de trabalho nas principais indústrias, sistemas de remuneração do trabalho, contratos coletivos do trabalho, sistemas de conciliação e arbitragem, especialmente para prevenir ou resolver as paredes, trabalho de menores, trabalho de mulheres, aprendizagem e ensino técnico, acidentes do trabalho, seguros sociais; caixas de aposentadorias e pensões de ferroviários, instituições de credito popular e caixas de credito agrícola. (BRASIL, 1923). 
Em 1930 o Decreto 19.433 cria o Ministério do Trabalho, Indústria e Comércio, este enfatizava no   Artigo que: “2º Este Ministério terá a seu cargo o estudo e despacho de todos os assuntos relativos ao trabalho, indústria e comércio”, dentro dos quais esperava-se que atuasse nas áreas de higiene e segurança do trabalho. (BRASIL, 1930; FERREIRA; PEIXOTO, 2012; PEREIRA, 2001).
Contudo, em 1934 por meio do Decreto 24.637 criou-se a Inspetoria de Higiene e Segurança do Trabalho, de forma que por meio deste ampliava-se o conceito de doença profissional, este órgão no decorrer da sua história mudou de nomenclatura: “em 1938, a Inspetoria de Higiene e Segurança do Trabalho (Decreto nº 24.637) se transforma em Serviço de Higiene do Trabalho passando, em 1942, a denominar-se Divisão de Higiene e Segurança do Trabalho” (FERREIRA; PEIXOTO, 2012, p. 22).
O marco referencial em relação à legislação trabalhista foi em 1943 com o Decreto nº 5.452 quando entra em vigor a Consolidação da Leis Trabalhistas (CLT) na qual consta um capítulo somente sobre Higiene e Segurança do Trabalho (FERREIRA; PEIXOTO, 2012).
Após a década de 40 os principais fatores relacionados à evolução histórica em segurança do trabalho no Brasil são apresentados no Quadro 3 a seguir:
Tabela 2- Principais ocorrências em relação à segurança do trabalho
	Década 
	Principais ocorrências em relação à segurança do trabalho
	50
	- II Congresso Pan-americano de Medicina do Trabalho.
- I Congresso Nacional de CIPAS.
- 1953 - Portaria 155 - regulamenta CIPAS - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes.
	60
	CONPAT - Congresso Nacional de Prevenção de Acidentes.
- 1963 - criada a Fundacentro - subordinada a secretaria de segurança e medicina do trabalho do M.T.
- 1967 - nova lei de acidentes do trabalho. Lei 293 de 28/02/67 revoga o DL 7036 (1944). Lei 5316 de 14/09/67 - Seguro de acidentes não permanecerá só no campo privado.
- 1968 - Portaria 32 - CIPA’s.
	70
	- 1972 - Portaria 3237 - Segurança, higiene e medicina do trabalho.
- 1975 - Portaria 3460 - Segurança e medicina do trabalho.
- 1976 - Lei de Acidentes No 6367 de 19/10/76 (DL. 79037 de 24/12/76). Revoga a lei 5316. O seguro é feito obrigatoriamente pelo INPS.
- 1977 - Lei 6514 - revisão do capítulo V, título II da CLT. (DL 5452)
- 1978 - Lei No 83080 - Substitui e cancela 79037 (24/12/76)
- 1978 - Regulamentada a Lei 6514 - Portaria 3214 / MTb /78
	80
	- 1983 - Portaria No 6 de 09/03/83 SSMT - MT - Alterações da 3214. Alterações da Nrs 1, 2, 3 e 6.
- 1988 - Portaria No 3067 de 12/04/88 - MT - Aprovação das normas
regulamentadoras rurais - Segurança e Higiene do trabalho rural (art. 13 da lei 5889 de 08/06/73).
	90
	- 1991 - Lei 8213 - determina que o INSS cobre de empresas culpadas por acidentes de trabalho os benefícios pagos aos acidentados.
- 1992 – Criação da FENATEST – Federação Nacional dos Técnicos de Segurança do Trabalho.
- Em 1997, na Portaria SSST nº 53, foi publicada a NR 29 que trata da
Segurança e Saúde no Trabalho Portuário (alterada em 1998, 2002 e 2006).
	2000
Década
	- Criação de normas relativas ao uso das empresas do Perfil Profissiográfico Previdenciário (PPP).
- Em 2000, a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) publica as normas de gestão de qualidade de processo (ISO 9000).
Principais ocorrências em relação à segurança do trabalho
	
	- No ano de 2001, o Brasil aprovou pelo Decreto Legislativo nº 246, a
Convenção nº 174 – Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, da OIT, aplicada a instalações sujeitas a riscos de acidentes maiores. Com exceção de instalações nucleares, usinas que processam substâncias radioativas e instalações militares.
- Em 2002, através da Portaria SIT nº 34, foi publicada a NR 30 que trata da Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário (alterada em 2007 e 2008).
- Em 2005, através da Portaria MTE nº 86, foi publicada a NR 31 que trata da Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura (modificada em 2011).
- Em 2005, a Portaria GM nº 485 publica a NR 32 que trata da Segurança e Saúde no Trabalho em Serviços de Saúde (modificada em 2008 e 2011).
- Em 2006, o Ministério do Trabalho e Emprego publica, através da Portaria GM nº 202, a NR 33 – Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados.
- Em 2010, o Ministério do Trabalho e Emprego publica, pela Portaria SIT nº 197, uma nova NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, atualizados e com referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
- Em 2011, o Ministério do Trabalho publica, através da Portaria SIT nº 200, a NR 34 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e Reparação Naval.
- Em 2012, o Ministério do Trabalho publica a Portaria nº 313, a NR 35 – Trabalho em Altura.
- Em 2012, o MTE publica uma nova NR 20.
Fonte: Yamakami (2013, p.13) / Ferreira; Peixoto, (2012, p. 26).
Antes de falar sobre prevenção de acidente de trabalho, é fundamental que se compreenda o que envolve tal conceito e suas implicações, assim, segundo a definição legal dada pela Lei 6.367/76 e segundo o Decreto nº 3048/1999:“Acidente de trabalho é aquilo que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte, a perda ou redução da capacidade para o trabalho, permanente ou temporária” (FERREIRA; PEIXOTO, 2012, p. 29).
	Em relação a legislação é considerado acidente de trabalho: 
	
Consideram-se acidentes de trabalho as seguintes entidades mórbidas:
I - doença profissional: produzida ou desencadeada pelo exercício do trabalho, peculiar à determinada atividade e constante da relação elaborada pela Previdência Social.
II - doença do trabalho: adquirida ou desencadeada em função de condições especiais em que o trabalho é realizado e que com ele se relacione diretamente, desde que constante na relação elaborada pela Previdência Social (ou de doença comprovadamente relacionada ao trabalho executado). (BRASIL, 1976).
	Peixoto (2011, p. 17) completa ainda que:
São considerados acidentes do trabalho, os acidentes ocorridos durante o horário de trabalho e no local de trabalho, em consequência de agressão física, ato de sabotagem, brincadeiras, conflitos, ato de imprudência, negligência ou imperícia, desabamento, inundação e incêndio. (PEIXOTO, 2011, p. 17). 
	 Ainda dentro do contexto apresentado por Peixoto (2011) todo acidente implicada necessariamente em consequências, maiores ou menores, mas sempre há consequências, seja, para a empresa, para o Estado e para o empregado.
	Dentro de desta ótica para a empresa há uma redução de produtividade, além dos materiais, despesas com primeiros socorros, treinamento de um substituto para a função, atrasos, entre outros. Para o Estado o aumento dos encargos com a Previdência Social, de acordo com a FUDANCENTRO, os custos com acidentes podem chegar a R$ 32 bilhões anuais e para o empregado as consequências dependem da gravidade do acidente (PEIXOTO, 2011).
	Enfatiza-se ainda que segundo a ótica prevencionista denomina-se como acidente de trabalho toda e qualquer ocorrência que venha a interromper as atividades laborais, a diferença da definição legal e a prevencionista reside no fato de que legalmente para que seja considerado acidente é necessário que ocorra uma lesão física, por outro lado na visão prevencionista considera-se além disto as perdas decorrentes sejam de tempo ou materiais. (FERREIRA; PEIXOTO, 2012).
	Um aspecto relevante em relação a acidentes, no que se denomina de incidente, ou seja, um acidente onde não ocorre nenhum tipo de dano pessoal, profissionais que trabalham com prevenção de acidentes, este tipo de incidentes, deve ser bem estudado e analisado, pois pode ser indicativo para uma ocorrência de acidente, para profissionais prevencionistas, estes são importantes, pois, a partir da análise de suas causas é que se pode adotar ações eficazes para que estes não tornem a ocorrer.
	Pontua-se que os acidentes de trabalho são classificados conforme o Quadro 4 abaixo: (PEIXOTO, 2011).
Tabela 3 - Classificação dos acidentes de trabalho
	Classificação de acidente
	Características 
	Tipo oi típico
	Este tipo de acidente é consagrado no meio jurídico como definição do infortúnio do trabalho originado por causa violenta, ou seja, é o acidente comum, súbito e imprevisto.
Exemplos: batidas, quedas, choques, cortes, queimaduras, etc.
	Doença do trabalho
	É a alteração orgânica que, de modo geral, se desenvolve em consequência da atividade exercida pelo trabalhador o qual esteja exposto a agentes ambientais tais como, ruído, calor, gases, vapores, micro-organismos.
	Acidente de trajeto
	É o acidente sofrido pelo empregado no percurso da residência para o local de trabalho ou vice-versa, qualquer que seja o meio de locomoção, inclusive veículo de propriedade do empregado, em horários e trajetos compatíveis.
Fonte: Peixoto (2011)
	Em relação às doenças ocupacionais decorrentes do exercício da atividade Ferreira e Peixoto (2012) destacam que estas são divididas em doenças profissionais e doenças do trabalho, assim destas são descritas da seguinte forma.
As doenças profissionais decorrem da exposição dos trabalhadores a agentes físicos, químicos, ergonômicos e biológicos, ou seja, da respectiva relação elaborada pelo Ministério do Trabalho e Emprego e o da Previdência Social (Anexo II do Decreto nº 2.172/97_
As doenças do trabalho são desencadeadas a partir de condições inadequadas de trabalho, onde se torna necessária a comprovação do nexo causal, afirmando que foram adquiridas em decorrência do trabalho. Podem servir como exemplos: alergias respiratórias adquiridas em ambientes condicionados, estresse, fadiga, dores de coluna em motoristas e intoxicações profissionais agudas (FERREIRA; PEIXOTO, 2012, p. 34-35).
	Gonçalves Filho (2011) destaca em suas pesquisas que os acidentes de trabalho têm se constituído um sério problema de saúde pública, visto que podem ser seriamente fatais, incapacitantes e ocorrem em geral com pessoas jovens em idade produtiva, causando impacto na economia e na produtividade de um país.
	Dentro do contexto estudado por Peixoto (2011, p. 20) as causas de acidentes de trabalho ocorrem por atos inseguros, ou seja, o empregado se coloca de forma consciente ou não em uma situação que pode causar dano a si, aos companheiros, como por exemplo: “improvisações, agir sem permissão, não usar equipamento de proteção individual (EPI), etc”.
	Outro aspecto relevante na causa de acidentes são as condições do ambiente de trabalho, que podem comprometer a integridade física e a segurança do trabalhador, como por exemplo: “falta de proteção em máquinas, defeitos em máquinas e edificações, instalações elétricas, falta de espaço, agentes nocivos presentes no ambiente de trabalho, etc.” (PEIXOTO, 2011, p. 20).
	Ressalta-se que tais acidentes são as vezes previsíveis, uma vez que na maioria dos casos são desencadeados por fatores presentes nos ambientes de trabalho, antes da ocorrência dos acidentes, mesmo não sendo possível determinar quando ocorrerão, mas podem ser prevenidos pela adoção de medidas de neutralização ou eliminação dos fatores que podem levar a acidentes. (PEIXOTO, 2011)
	Através de estimativas realizadas, com base nos dados de acidentes de trabalho ocorridos em países de todos os continentes realizados em 1998 por Takala e Saarela (2006 apud Gonçalves Filho, 2011), estimou-se que ocorreram cerca de 260 milhões de acidentes de trabalho naquele ano, dentro os quais 350.000 resultaram em mortes, no qual se estima cerca de 970 morte por dia, para cada acidente que chegou a óbito, ocorriam mais 760 acidentes que levavam ao afastamento do posto de trabalho por mais de três dias. 
	No Brasil segundo dados coletados por Gonçalves Filho (2011) entre os anos de 2004 e 2008, registrou-se 2.888.798 acidentes de trabalho em todo o país, número que representa uma média de 577.760 acidentes ao ano, dentro desta totalidade 80% representam acidentes classificados atípicos, 15% acidentes de percurso e 4% doenças do trabalho. 
4.5 BASE LEGAL: COMPREENDENDO AS DIMENSÕES DA NR -12
Na seção XV da Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT) que trata de medidas especiais de proteção, no artigo 200 afirma que: “Cabe ao Ministério do Trabalho estabelecer disposições complementares às normas de que trata este Capítulo, tendo em vista as peculiaridades de cada atividade ou setor de trabalho”. (SAAD; SAAD; BRANCO, 2004).
	Levando em consideração os dispostos na CLT o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) pública a Portaria 3.214 em junho de 1978, aprovando as Normas Regulamentadoras NR, que na primeira edição contava com 28 Normas, sendo a NR nº 12 denominada Máquinas e Equipamentos (BRASIL, 1978).
	Schneider (2011) destaca que em termos de legais já em 1977 a Lei nº 6514 de 22 de dezembro de 1977, alterou o Capítulo V da Consolidação das Leis do Trabalho, tal capitulo relaciona-se a Segurança e Medicina do Trabalho. A Seção XI - Das máquinas e equipamentos do novo texto legal traz os artigos 184, 185 e 186, cuja redação é a seguinte:
Art. 184. As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de dispositivosde partida e parada e outros que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de acionamento acidental.
Parágrafo único. É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto neste artigo.
Art. 185. Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à realização do ajuste. Art. 186. O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis, distância entre elas, vias de acesso às máquinas e equipamentos de grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas. (SAAD, SAAD E BRANCO, 200E, p. 171).
Dentro deste contexto Schneider (2011) destaca que o artigo 184 cria a obrigatoriedade da adoção de dispositivos de partida e parada em máquinas e equipamentos, e ainda a adoção de medidas que previnam o acionamento acidental, completando tal artigo o artigo 185, destaca com ênfase que a intervenção e manutenção deve ser realizados com o equipamento parado, e ainda completa o artigo 186 que ficará a cargo do Ministério do Trabalho (MT) estabelecer normas de proteção especificas, assim em atendimento a este artigo foi estabelecida a Norma Regulamentadora 12 (NR-12) em 1978.
	No que se refere a primeira versão da NR-12 cabe ressaltar que esta voltava-se apenas para máquinas e equipamentos, atentando-se para as instalações destas nas áreas de trabalho, pode se afirmar que no primeiro texto da referida norma havia especificações sobre a necessidade de dispositivos de acionamento e parada, altura mínima, aterramento de equipamentos que utilizassem energia elétrica (SCHNEIDER, 2011).
Segundo dados Ministério do Trabalho e Emprego a NR nº 12, por meio de Portarias publicadas pelo Serviço de Saúde e Segurança do Trabalho (SSST) sofreu algumas alterações em 1983, 1994, 1996, 1997, entretanto as mudanças de maior relevância começaram a ocorrer após o ano 2000, mais precisamente em dezembro de 2010, embora muitas reuniões tenham ocorrido antes desta data (FILGUEIRAS, 2014).
Entretanto diante dos avanços tecnológicos, viu-se a necessidade de uma reformulação da NR-12, pois a primeira norma dava maior ênfase a máquinas e equipamentos, o novo texto da NR-12 enfatiza a segura do trabalhador, assim a nova norma estabelece os critério de segurança a serem adotados para máquinas e equipamentos, é fundamental destacar que em relação a segurança envolve todos os equipamentos e dispositivos instalados na máquina, logo, deste painéis elétricos, equipamentos eletroeletrônicos, logo, a automação de qualquer máquina convencional, deve seguir os parâmetros de segurança estabelecidos pela NR-12 (BRASIL, 2010).
Um dos temas atualizados na NR 12 em 2010, pela portaria SIT nº 197, foram os itens na que se relacionam a trabalho com os seguintes equipamentos com o tema deste trabalho são os seguintes, de acordo Schneider (2011, p. 13-17): “Instalações e dispositivos elétricos, dispositivos de partida, acionamento e parada, sistemas de segurança, dispositivos de parada de emergência”, tais itens são fundamentais em qualquer equipamento automatizado, seja este um equipamento novo ou um equipamento convencional que está sendo adequado.
Segundo a Confederação Nacional da Indústria (CNI, 2014) pontua ainda que muitos documentos empresariais, eventos, com reclamações direcionadas a NR 12, destacando que a adoção de todas as exigências implicaria em altos custos sendo inviável para as empresas, colocando em riscos os empregos.
Embora a CNI (2014) afirme que o objetivo das alterações ocorridas na NR 12 pelo MTE em 2010 foi a fim de equiparar os padrões de segurança de máquinas e equipamentos no Brasil ao que já ocorre em outros países, dentro deste contexto englobando a segurança dos colaboradores, fato este que nos textos anteriores não contemplava.
Por outro lado, a CNI (2014) preocupa-se, pois, dada as exigências que a norma traz em seu escopo e as exigências em termos de adaptação envolve altos custos tanto para equipamentos novos, quanto para equipamentos existentes, não sendo estabelecido um corte temporal, ou seja, para máquinas e equipamentos a partir da alteração da norma, como a norma contemplou os equipamentos já instalados nos parques fabris, 100% das empresas nacionais estão ilegais e necessitam de algumas adequações.
	A CNI (2014, p. 102) enfatiza: 
O impacto nas microempresas e empresas de pequeno porte não foi observado, imputando-se uma pena difícil de suportar a esse segmento, decorrente dos altos custos para adaptação, tanto para as máquinas existentes como para máquinas novas.
	Diante das muitas implicações financeiras que envolviam a adequação e findo o prazo, Comissão Nacional Tripartite Temática da NR 12 (CNTT), procurou um canal de negociação especial com a Secretaria de Inspeção do Trabalho (SIT), na qual chegou-se a um acordo da qual gerou a Instrução Normativa nº 129, publicada em 11 de janeiro de 2017, esta estabelece um procedimento especial no que se refere ação de fiscalização da NR 12, no artigo 1º da referida instrução deixa claro que:
Art. 1º Objetivando a orientação sobre o cumprimento da legislação de proteção ao trabalho, bem como a prevenção e o saneamento de infrações relativas à Norma Regulamentadora n. º 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos - do Ministério do Trabalho, fica instaurado Procedimento Especial para ação fiscal das condições de segurança no trabalho em máquinas e equipamentos (NR12) em utilização.
	A referida instrução normativa não muda o texto da nova NR 12, contudo, estabelece que mediante fiscalização a empresa seja notificada das irregularidades e esta deve apresentar um plano de regularização, com cronograma e justificativa viáveis para que o Ministério do Trabalho, por meio de seu auditor, conceda ou não o prazo para a adequação dos equipamentos (BRASIL, 2017).
	Entretanto, vale ressaltar segundo Reimberg (2010) é que o novo texto da NR 12 prometia transformações nas relações entre colaboradores e máquinas, pois enquanto a versão anterior fundamentava-se em apenas seis itens principais, o novo texto conta com dezenove itens, três apêndices e sete anexo, a nova norma apresenta de forma detalhada os procedimentos de segurança.
	A norma leva em conta os avanços tecnológicos e se o texto anterior falava apenas em máquinas e equipamentos, a nova NR 12 denomina-se Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, envolve a apresentação de requisitos mínimos para o trabalho seguro, para os colaboradores é um grande avanço, pois envolve a segurança em todo o ambiente de trabalho (higiene, ergonomia, manuseio de máquinas e equipamentos, capacitação, etc.) (REIMBERG, 2010).
4.6 CONCEITOS FUNDAMENTAIS DE TRANSPORTADORES
Santos e Malagoni (2014) pontuam em suas pesquisas que as correias transportadoras dentro da economia atual ocupam uma posição de destaque em função das vantagens, como a economia e segurança na operação, este tipo de equipamento pode ser usado em diversos segmentos de atividades, uma vez que a correria transportadora tem características que possibilitam o transporte de todo tipo de material.
São equipamentos que se utiliza no transporte de matéria primas nas indústrias, é um meio vantajoso de baixa manutenção é muito utilizados m grandes indústrias no transporte de granéis, mas pode ser utilizado dentro de indústrias para agilizar os processos, segundo dados informações disponibilizadas por Augusto (2011) um transportador é constituído basicamente por: Correia; Tambores; Acessórios; Guias laterais; Roletes; Freios; Chute; Estrutura; Drive (conjunto de acionamento) – composto por um motor elétrico e um sistema de transmissão (redutor de velocidade – para as correias tem-se velocidades baixas, com cerca de 1,2 e 4 m/s);
As correias são a parte principal de um sistema detransportador, pois é um componente que está em contato direto com a matéria a ser transportada, uma correia é composta por uma carcaça e cobertura, que é feita do material segunda a necessidade a ser atendida, ou seja, com cobertura lisa e não lisa. (AUGUSTO, 2011).
Na figura 6 a seguir destaca-se um modelo de correia transportadora. 
	Figura 6 - Modelo de Correa Transportadora	
 Fonte: Google imagens (2017)
Neste tipo de transportado/r os materiais carregados podem ser descarregados de diferentes formas para atingir os resultados desejados, contudo na maioria das instalações a correia com seção transversal côncava passa por uma seção de transição, para entrar em um tambor plano (GAVI, 2001).
O tempo requerido nessa transição deve ser curto e o bastante para prevenir que o material não derrame nas bordas da correia, quando passar pela seção plana (GAVI, 2001).
O sucesso deste sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de carregamento do material, assim se o material for carregado no centro da correia com a mesma velocidade e no mesmo sentido sem impacto cerca de 90% de todos os problemas deste tipo de sistema deixam de ocorrer. (GAVI, 2001).
Em um sistema de transporte por correias, fundamentalmente estas são o componente principal, uma vez que fica em contato direto com material, realizando o transporte continuo e sincronizado, correspondendo normalmente a 30% ou 40% do equipamento (CHIARAMONTI et al., 2010).
Segundo Chiaramonti et al. (2010) as correias juntamente com as polias são um dos meios mais antigos de transmissão de movimento, é um elemento flexível que é utilizado na transmissão de potência entre dois eixos paralelos e distantes. Dentro do setor mineiro-metalúrgico, as correias são um dos meios transportadores mais usados, as correias destacam em função da flexibilidade quanto a sua aplicabilidade, podem ser constituídos de limitadores de velocidade segundo a matéria transportada. (SANTOS; MALAGONI, 2014).
Segundo dados apresentados por Santos e Malagoni (2014, p.359) em geral no projeto de correias transportadoras se empregam dois métodos:
Método Prático e Método CEMA. O Método Prático, mais simplificado, aplica-se a transportadores simples e de pequena capacidade. Neste, calcula-se primeiramente a potência necessária para o transporte e, a partir desta, as tensões na correia. O método CEMA, mais sofisticado, é aplicável a transportadores de vários lances, curtos ou longos, onde calcula-se inicialmente as tensões em cada lance da correia, e, após isto, calcula-se a potência de acionamento.
Segundo a WEG Indústria Ltda. (2009), em uma apostila desenvolvida para o treinamento de seus clientes no que se refere à automação de processos industriais, este afirma que de uma forma geral estão hoje, disponíveis uma grande diversidade de controladores programáveis, que podem ser aplicados em diversos campos da automação industrial e controle de processos, onde exista a necessidade de flexibilidade, versatilidade, disponibilidade, alta confiabilidade, baixos custos, que pode ser aplicado em qualquer tipo de transportador.
Com a industrialização eletrônica os custos diminuíram, e concomitantemente ao mesmo tempo aumentou a flexibilidade, em função do uso de comando eletrônico em larga escala. (WEG, 2009). 
Segundo dados a WEG (2009) em termos históricos controles programáveis começam a evoluir entre os anos de 1970 a 1974 e gradativamente foram sendo acrescentando novas funções a estes sistemas como: temporização, contagem, funções aritméticas, manipulação de dados, introdução de terminais de programação, pois entende ser exigências necessária dentro da economia atual, principalmente em termos de segurança dos operadores. 
A partir de 1975 até por volta de 1979 incrementou-se mais recursos com novos softwares que possibilitavam um aumento da memória, controles analógicos de malha fechada, o uso de estações remostas de interfaces, em suma gradativamente, conforme o homem tinha mais tempo disponível. (WEG, 2009).
De acordo com Silva (2007, p. 2) sob o ponto de vista produtivo, “a automação industrial pode ser dividida em três classes: a rígida, a flexível e a programável, aplicadas a grandes, médios e pequenos lotes de fabricação, respectivamente”, ou seja, pode se usar a automação em praticamente todas as atividades industriais.
 De acordo com Bueno e Costa (2011) o sistema automatizado apresenta uma grande versatilidade, dentre os quais pode de destacar como características principais: facilidade em reprogramar o sistema para qualquer mudança no processo produtivo, longo alcance dos elementos sensores, controle total do processo entre outros.
No que tange ao tema transportador sejam estas esteiras ou correias, segundo Alexandre (2008) a escolha do transportador correto para um determinado material, num estado especifico é fundamental, é necessário se ponderar os diversos tipos básicos, e escolher o modelo mais correto que atenda a necessidade da empresa.
Destaca-se ainda que os desempenhos do equipamento transportador de materiais bem como suas características podem ser precisamente previstas, uma vez que estes dados de engenharia completos para muitos tipos de transportadores são comuns, e existem projetos padronizados, contudo é possível que o desempenho de um transportador seja decepcionante se não estiver de acordo com a característica do material a ser transportado (ALEXANDRE, 2008).
Em muitos casos a engenharia de transporte de material é mais uma arte do que uma ciência, pois envolve problemas com substâncias às vezes pouco comuns, equipamentos não convencionais, e sempre é necessário realizar um estudo cauteloso (ALEXANDRE, 2008).
Muitos equipamentos e componentes de transporte podem ser adquiridos conforme especificações dos fabricantes são econômicos e fáceis de montar, contudo estes operam em situações convencionais, logo é preciso verificar se tal equipamento está de acordo com a utilização a que se pretende, neste caso é necessário que se análise se estes atendem os requisitos mínimos exigidos para a atividade e material que será usado (ALEXANDRE, 2008).
Existe uma grande diversidade de transportadores e de correias transportadoras, por exemplo: correia transportadora ou esteira rolante, elevador de copos ou de caçambas, transportador oscilatório, transportador pneumático, entre outros, o que cabe destacar é o fato que os transportadores têm uma aplicabilidade, ressalta Augusto (2011).
4.7 CONCEITOS FUNDAMENTAIS DE TRITURADORES
4.8 SUSTENTABILIDADE AMBIENTAL UMA NECESSIDADE URGENTE
O desenvolvimento da sociedade urbana e industrial, de acordo com Braga et.al (2005) ocorreu de forma desordenada, sem qualquer planejamento, ocasionando sérios problemas ambientais, por exemplo, o setor da construção civil é o setor econômico, segundo pesquisa de Camargo (2011), responsável pelo consumo de 40% do total de matérias primas, consumindo mais de 3 bilhões por ano, gerando mais 9 toneladas de dióxido de carbono por unidade construída, isto considerando as formas tradicionais de construção que usa cimento, cal, metal, tijolo, areis e brita.
Segundo Mendes (2013) a indústria da construção civil é atividade humana que mais consome recursos naturais, o autor apresenta uma estimativa internacional de que o setor consome em torno de 40% a 75% dos recursos naturais e, consequentemente, gera uma enorme quantidade de resíduos, no Brasil estima-se que o setor gere em torno de 35% dos resíduos da indústria.
Destacando-se que os dados acima apresentados são apenas de um setor da economia, não se falando de indústrias, comércios, resíduos residenciais, entre outros. 
Desenvolvimento sustentável é um conceito que vem se defendendo nas últimas décadas do século XX principalmente, porque estudos comprovaram que em função dos problemas ambientais, e as necessidades desesperadoras das nações em desenvolvimento, que se atitudes não fosse tomada com urgência, seria tecnicamente viável prover as necessidades humanas de forma sustentável