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SEGURANÇA 
DO TRABALHO 
INDUSTRIAL
Professora Dra. Ana Elisa Lavezo
GRADUAÇÃO
Unicesumar
C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ. Núcleo de Educação a 
Distância; LAVEZO, Ana Elisa. 
 
 Segurança do Trabalho Industrial. Ana Elisa Lavezo. 
 Maringá-Pr.: UniCesumar, 2017. 
 256 p.
“Graduação - EaD”.
 
 1. Segurança. 2. Trabalho. 3. Industrial. 4. EaD. I. Título.
CDD - 22 ed. 331.2
CIP - NBR 12899 - AACR/2
Ficha catalográfica elaborada pelo bibliotecário 
João Vivaldo de Souza - CRB-8 - 6828
Reitor
Wilson de Matos Silva
Vice-Reitor
Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor de Administração
Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor de EAD
Willian Victor Kendrick de Matos Silva
Presidente da Mantenedora
Cláudio Ferdinandi
NEAD - Núcleo de Educação a Distância
Direção Operacional de Ensino
Kátia Coelho
Direção de Planejamento de Ensino
Fabrício Lazilha
Direção de Operações
Chrystiano Mincoff
Direção de Mercado
Hilton Pereira
Direção de Polos Próprios
James Prestes
Direção de Desenvolvimento
Dayane Almeida 
Direção de Relacionamento
Alessandra Baron
Head de Produção de Conteúdos
Rodolfo Encinas de Encarnação Pinelli
Gerência de Produção de Conteúdo
Juliano de Souza
Supervisão do Núcleo de Produção de 
Materiais
Nádila de Almeida Toledo
Coordenador de Conteúdo
Luciano Santana Pereira
Lideranças de área
Angelita Brandão, Daniel F. Hey, Hellyery Agda
Design Educacional
Giovana Cardoso
Yasminn Zagonel
Iconografia
Ana Carolina Martins Prado
Projeto Gráfico
Jaime de Marchi Junior
José Jhonny Coelho
Arte Capa
André Morais de Freitas
Editoração
Victor Augusto Thomazini
Revisão Textual
Ana Caroline de Abreu
Ilustração
Bruno Cesar Pardinho
Marta Sayuri Kakitani
Viver e trabalhar em uma sociedade global é um 
grande desafio para todos os cidadãos. A busca 
por tecnologia, informação, conhecimento de 
qualidade, novas habilidades para liderança e so-
lução de problemas com eficiência tornou-se uma 
questão de sobrevivência no mundo do trabalho.
Cada um de nós tem uma grande responsabilida-
de: as escolhas que fizermos por nós e pelos nos-
sos farão grande diferença no futuro.
Com essa visão, o Centro Universitário Cesumar 
assume o compromisso de democratizar o conhe-
cimento por meio de alta tecnologia e contribuir 
para o futuro dos brasileiros.
No cumprimento de sua missão – “promover a 
educação de qualidade nas diferentes áreas do 
conhecimento, formando profissionais cidadãos 
que contribuam para o desenvolvimento de uma 
sociedade justa e solidária” –, o Centro Universi-
tário Cesumar busca a integração do ensino-pes-
quisa-extensão com as demandas institucionais 
e sociais; a realização de uma prática acadêmica 
que contribua para o desenvolvimento da consci-
ência social e política e, por fim, a democratização 
do conhecimento acadêmico com a articulação e 
a integração com a sociedade.
Diante disso, o Centro Universitário Cesumar al-
meja ser reconhecido como uma instituição uni-
versitária de referência regional e nacional pela 
qualidade e compromisso do corpo docente; 
aquisição de competências institucionais para 
o desenvolvimento de linhas de pesquisa; con-
solidação da extensão universitária; qualidade 
da oferta dos ensinos presencial e a distância; 
bem-estar e satisfação da comunidade interna; 
qualidade da gestão acadêmica e administrati-
va; compromisso social de inclusão; processos de 
cooperação e parceria com o mundo do trabalho, 
como também pelo compromisso e relaciona-
mento permanente com os egressos, incentivan-
do a educação continuada.
Diretoria Operacional 
de Ensino
Diretoria de 
Planejamento de Ensino
Seja bem-vindo(a), caro(a) acadêmico(a)! Você está 
iniciando um processo de transformação, pois quando 
investimos em nossa formação, seja ela pessoal ou 
profissional, nos transformamos e, consequentemente, 
transformamos também a sociedade na qual estamos 
inseridos. De que forma o fazemos? Criando oportu-
nidades e/ou estabelecendo mudanças capazes de 
alcançar um nível de desenvolvimento compatível com 
os desafios que surgem no mundo contemporâneo. 
O Centro Universitário Cesumar mediante o Núcleo de 
Educação a Distância, o(a) acompanhará durante todo 
este processo, pois conforme Freire (1996): “Os homens 
se educam juntos, na transformação do mundo”.
Os materiais produzidos oferecem linguagem dialógica 
e encontram-se integrados à proposta pedagógica, con-
tribuindo no processo educacional, complementando 
sua formação profissional, desenvolvendo competên-
cias e habilidades, e aplicando conceitos teóricos em 
situação de realidade, de maneira a inseri-lo no mercado 
de trabalho. Ou seja, estes materiais têm como principal 
objetivo “provocar uma aproximação entre você e o 
conteúdo”, desta forma possibilita o desenvolvimento 
da autonomia em busca dos conhecimentos necessá-
rios para a sua formação pessoal e profissional.
Portanto, nossa distância nesse processo de cresci-
mento e construção do conhecimento deve ser apenas 
geográfica. Utilize os diversos recursos pedagógicos 
que o Centro Universitário Cesumar lhe possibilita. Ou 
seja, acesse regularmente o AVA – Ambiente Virtual de 
Aprendizagem, interaja nos fóruns e enquetes, assista 
às aulas ao vivo e participe das discussões. Além dis-
so, lembre-se que existe uma equipe de professores 
e tutores que se encontra disponível para sanar suas 
dúvidas e auxiliá-lo(a) em seu processo de aprendiza-
gem, possibilitando-lhe trilhar com tranquilidade e 
segurança sua trajetória acadêmica.
A
U
TO
R
Professora Dra. Ana Elisa Lavezo
Doutora em Engenharia Química pela Universidade Estadual de Campinas 
(UNICAMP/2010). Mestre em Engenharia Química pela UNICAMP (2006). 
Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho pela Universidade 
Estadual de Maringá (UEM/2013). Graduada em Formação Pedagógica 
(PARFOR) pela UEM (2013) e em Engenharia Química pela UEM (2003). 
Cursando Especialização em Docência no Ensino Superior pelo Centro 
Universitário Cesumar (Unicesumar). Cursando MBA em Gestão Ambiental 
e Desenvolvimento Sustentável pela Unicesumar. Sou professora do curso 
Técnico em Segurança do Trabalho pela Secretaria do Estado da Educação do 
Estado do Paraná desde 2012. Sou professora autora e formadora do NEAD 
da Unicesumar para o Curso de Graduação de Tecnologia em Segurança no 
Trabalho desde 2014.
<http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/visualizacv.do?id=K4775108Z6>.
SEJA BEM-VINDO(A)!
Prezado(a) aluno(a)!
Seja bem-vindo(a) ao nosso livro sobre Segurança do Trabalho Industrial!
Inicialmente vale mencionar que é muito satisfatório poder ministrar esta disciplina 
para você. Esperamos contribuir para aumentar a sua visão prevencionista e quem sabe 
evitar muitos acidentes em seu trabalho, além de identificar problemas existentes no 
ambiente industrial. Nós, professores(as), sempre quando começamos uma nova turma, 
temos muitas expectativas de troca de informações e experiências e com você não é 
diferente. 
Desejamos que goste do material disponível para você. Durante todas as pesquisas para 
a construção deste material, analisou-se a melhor forma para apresentar cada um dos 
assuntos, para que você consiga entender a razão, sua sequência. Aos poucos, espera-se 
que seja construído seu raciocínio, de forma que, em uma situação que porventura cau-
se algum tipo de acidente, você, profissional da segurança, possa antever o acidente e 
consiga evitá-lo, afinal você será um Tecnólogo(a) de Segurança no Trabalho.
O livro de Segurança do Trabalho Industrial é um livro onde você entenderá como fun-
ciona os departamentos de uma indústria assim como seu processo. Mostraremos al-
guns processos complexos, mas que são muito usados nos dias atuais, além de explicar 
detalhadamente as normas regulamentadoras NR 11, NR 12, NR 13 e NR 14, colocando 
você, aluno(a), dentro do processo industrial como um todo.
Na unidade I, abordaremos inicialmente o histórico sobre a produção industrial, como 
surgiu e de quando a indústria se edificou, a forma que os processos industriaisse for-
maram e como ocorreu a divisão da indústria em departamentos e setores. Explicare-
mos como acontecem os processos industriais, a forma correta que deve ser realizado o 
layout das indústrias em geral, para reduzir o número dos acidentes por esse problema.
Na unidade II, como já temos o conhecimento da divisão dos processos industriais, ire-
mos ensinar você a fazer fluxogramas de processos, assim como diagrama de blocos. 
Na sequência você aprenderá a analisar alguns processos industriais muito utilizados 
ainda em nosso país. E finalizaremos esta unidade ensinando a análise de catálogos ou 
manuais de máquinas ou equipamentos.
Já na unidade III, com todos os conhecimentos adquiridos até agora, será mais fácil ana-
lisarmos a norma regulamentadora – NR 11 – Transporte, movimentação, armazenagem 
e manuseio de materiais. Nessa NR iremos analisar os equipamentos que utilizamos na 
indústria para transporte ou manuseio de materiais, além de analisarmos o seu anexo 
I. Então, finalizaremos a unidade indicando como evitar os acidentes com ferramentas 
manuais.
Na unidade IV, estudaremos a norma regulamentadora – NR 12 – Segurança do trabalho 
em máquinas e equipamentos, analisaremos quais condições são necessárias para as 
máquinas possuírem e estarem dentro das normas vigentes. Da mesma forma analisare-
mos alguns anexos: I, II, III, IV, VIII, IX, X e XII, da mesma norma.
APRESENTAÇÃO
SEGURANÇA DO TRABALHO INDUSTRIAL
Por fim, a unidade V será dedicada especialmente para as normas regulamentado-
ras – NR 13 e NR 14. Na NR 13 explicaremos o que são caldeiras e vasos de pressão, 
seus tipos e formas de utilização e os problemas encontrados na sua utilização. Já 
na NR 14 – fornos falaremos sobre os tipos de indústrias que utilizam fornos e quais 
seus tipos e problemas.
Após todos esses conhecimentos, você notará que sua percepção sobre esses as-
suntos vai mudar. Caso você esteja em uma indústria e perceba que possui alguma 
máquina sem proteção devida, transportadores com peso acima do recomendado, 
caldeiras e fornos sendo usados de forma inadequada, poderá providenciar melho-
rias que, caso não fossem corrigidas, proporcionariam possivelmente um acidente 
de trabalho.
Desejamos que você aproveite bem este material, que se empenhe nos seus estu-
dos, fazendo as leituras, assim conseguirá adquirir muitos conhecimentos aplicá-
veis, que poderão te ajudar muito em sua carreira como profissional da segurança. 
Esta disciplina é muito interessante e com muita aplicação na vida laboral.
APRESENTAÇÃO
SUMÁRIO
09
UNIDADE I
CARACTERÍSTICAS DO TRABALHO INDUSTRIAL
15 Introdução
16 Introdução ao Ambiente Industrial 
23 Processos de Produção 
35 Organização dos Setores 
46 Considerações Finais 
51 Referências 
52 Gabarito 
UNIDADE II
ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
57 Introdução
58 Fluxograma 
72 Análise dos Processos Industriais 
87 Análise dos Catálogos ou Manuais 
97 Considerações Finais 
102 Referências 
104 Gabarito 
SUMÁRIO
10
UNIDADE III
ANÁLISE DA NR 11
109 Introdução
110 NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de 
Materiais
124 NR 11 - Anexo I - Regulamento Técnico de Procedimentos Para 
Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Chapas de Mármore, 
Granito e Outras Rochas
135 Prevenção de Acidentes com Ferramentas Manuais 
154 Considerações Finais 
159 Referências 
160 Gabarito 
UNIDADE IV
ANÁLISE DA NR 12 - SEGURANÇA DO TRABALHO EM MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS
165 Introdução
166 NR 12 - Segurança do Trabalho em Máquinas e Equipamentos 
178 NR 12 – Anexos I, II, III E VI 
193 NR 12 – Anexos VII, VIII, IX e X 
208 Considerações Finais 
213 Referências 
214 Gabarito 
SUMÁRIO
11
UNIDADE V
ANÁLISE DA NR 13 E 14
217 Introdução
218 Introdução a Caldeiras e Vasos de Pressão 
226 NR 13 - Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações 
243 NR 14 - Fornos 
249 Considerações Finais 
253 Referências 
254 Gabarito 
256 CONCLUSÃO
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Professora Dra. Ana Elisa Lavezo
CARACTERÍSTICAS DO 
TRABALHO INDUSTRIAL
Objetivos de Aprendizagem
 ■ Entender a evolução do ambiente industrial.
 ■ Compreender os processos de produção assim como seus layouts.
 ■ Entender a organização dos setores nas diversas áreas industriais.
Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta unidade:
 ■ Introdução ao ambiente industrial
 ■ Processos de produção
 ■ Organização dos setores
INTRODUÇÃO
Prezado(a) aluno(a)! Nesta primeira unidade temos os seguintes objetivos: enten-
der a evolução do ambiente industrial, compreender os processos de produção 
assim como seus layouts, entender a organização dos setores nas diversas áreas 
industriais. Para isso, dividimos esta unidade em três partes, que são: introdu-
ção ao ambiente industrial, processos de produção e organização dos setores.
Na primeira parte da unidade abordaremos o histórico do ambiente indus-
trial, desde seu surgimento, antes da revolução industrial. Explicaremos o que 
ocorreu na revolução industrial, até os dias de hoje, como o mundo reagiu com 
a evolução do ambiente de produção industrial. 
Na segunda parte apresentaremos os tipos de processos de produção existen-
tes: sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha, sistemas de produção 
por lotes ou por encomenda (fluxo intermitente) e os sistemas de produção para 
grandes projetos sem repetição, as vantagens e desvantagens de cada um dos pro-
cessos e quais são as indústrias que melhor se adaptam a cada tipo de processo.
Por fim, veremos os tipos de layout: layout produto, layout processo e layout 
fixo, explicaremos cada um dos tipos, as vantagens e desvantagens desses layouts 
e exemplos que melhor se adequam a cada um. Mostraremos que o layout do 
produto se move com a produção, possuindo como característica: altos volumes 
e baixa variedade. Já o layout do processo ocorre quando se possui uma produ-
ção por lotes, ou seja, tem como característica: baixos volumes e alta variedade. 
Por fim, o layout fixo, que são característicos de indústrias que produzem mate-
riais de grande porte como prédios, plataformas, em que o produto final é fixo 
e os colaboradores se movem juntamente com os materiais.
Esperamos que goste do conteúdo desta unidade, leia os materiais, pois será 
muito bom como complemento para sua formação. Futuramente saberemos que 
esses conhecimentos serão muito válidos não apenas para sua vida profissional, 
mas também para ajudar na organização das empresas/indústrias que trabalhou.
Introdução
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CARACTERÍSTICAS DO TRABALHO INDUSTRIAL
Reprodução proibida. A
rt. 184 do Código Penal e Lei 9.610 de 19 de fevereiro de 1998.
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INTRODUÇÃO AO AMBIENTE INDUSTRIAL
Caro(a) aluno(a), no ambiente 
industrial é possível analisar 
as atividades que ocorrem na 
produção, as operações que 
acontecem dentro dessa produ-
ção e as prestações de serviço 
que acontecem nesse ambiente. 
A palavra “produção” signi-
fica as atividades industriais, e 
a palavra “operações” são as atividades desenvolvidas em empresas prestadoras de 
serviços. Nas indústrias, as tarefas encontram-se preferencialmente na fábrica ou 
na planta industrial, já nas empresas prestadoras de serviços, as atividades ligadas a 
“operações” estão espalhadas pela empresa, muitas vezes difíceis de reconhecê-las.
Os precursores das primeiras máquinas usadas em escala industrial pude-
ram ser visualizados na Idade Média, na Revolução Industrial, e a crescente 
utilização dessas máquinas pôde ser acompanhada pelo menos até o século XIV.
No desenvolvimento industrial americano, em termos de práticas de pro-
dução e estrutura de força de trabalho, que se edificou ao longo de meados do 
século XIX, nasceu um modelo de gestão industrial de produtos complexos que 
não possuem antecedentes ou concorrentes na basetecnológica. Esse modelo foi 
seguido posteriormente pela Grã-Bretanha, França, Alemanha e Japão.
Toda organização, quer vise ela a lucro quer não, tem dentro de si uma fun-
ção de operações, pois gera algum “pacote de valor” para seus clientes, que 
inclui algum composto de produtos e serviços, mesmo que, dentro da orga-
nização, a função de operações não tenha esse nome. Diante disso vamos 
entender como se deu a estruturação das indústrias no mundo?
Fonte: Corrêa e Corrêa (2012, p. 4).
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A primeira revolução industrial, em meados do século XVIII, na Inglaterra, 
mudou a face da indústria, com uma crescente mecanização das tarefas ante-
riormente executas de forma manual. Conforme Corrêa e Corrêa (2012, p. 8), 
“avanços tecnológicos importantes facilitaram a substituição de mão de obra por 
capital e permitiram o desenvolvimento de economia de escala, tornando inte-
ressante o estabelecimento de unidades fabris”.
Já no século XVIII, a Inglaterra era o principal líder do mundo industrial e 
tecnológico com a crescente produção de equipamentos têxteis, máquinas-ferra-
mentas e motores a vapor, mas esses processos estavam distantes dos processos 
de produção em massa, iniciada nos Estados Unidos. 
O processo nesses mercados e setores industriais estava sendo preju-
dicado por fatores como temores dos artesões independentes quanto o 
seu papel futuro, tradição, preferências dos consumidores por produtos 
de alta qualidade e personalização, e pela necessidade de inovação na 
forma de trabalho, nos métodos de gestão e nos equipamentos usados 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012, p. 8).
No final do século XVII, nos Estados Unidos, havia vários artesões e seus apren-
dizes com suas produções pequenas e caseiras; dessa forma eram pouco eficientes 
na utilização dos materiais e mão de obra. Como o produto final era confeccio-
nado manualmente, dependia muito da habilidade do artesão ou aprendiz que 
estava fazendo, assim o produto final variava muito a qualidade.
Futuramente percebeu-se que os artesões foram perdendo produção, pois 
a produção dos artesões era em pequena escala, manuais muitas vezes, contra-
pondo com a produção em larga escala que a evolução da produção industrial 
exigia, visando sempre a maior produção e em série.
Eli Whitney defendia e fabricava que em casa a estação de trabalho deve-
ria possuir suas máquinas, equipamentos, dispositivos para que garantisse um 
fluxo de produção contínuo. Os problemas que seriam detectados no futuro já 
não abordariam o temperamento e o capricho do artesão afinal. Agora quem 
executaria os produtos seriam as máquinas, assim os problemas estarão ligados 
à manutenção das máquinas e à troca de componentes e da organização do pro-
cesso (CORRÊA; CORRÊA, 2012).
A Revolução Industrial nos séculos XVIII e XIX transformou muito as diver-
sas fases, sendo que a revolução marca o início da produção industrial moderna, 
CARACTERÍSTICAS DO TRABALHO INDUSTRIAL
Reprodução proibida. A
rt. 184 do Código Penal e Lei 9.610 de 19 de fevereiro de 1998.
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a crescente utilização das máquinas, as criações de novas fábricas. Juntamente 
com a criação de novas fábricas vieram os crescentes movimentos de trabalha-
dores que trabalhavam em condições desumanas, as transformações urbanas e 
rurais, enfim o começo de uma nova etapa na civilização. A Inglaterra, berço 
principal dessa Revolução, transformou-se na grande potência econômica do 
século XIX. Era notável que o poder econômico e político da Inglaterra estava 
ligado à capacidade de produção de produtos manufaturados trocados por ali-
mentos, minerais e matérias-primas em geral, em condições extremamente 
vantajosas (MOREIRA, 2013).
As técnicas de administrar esse desenvolvimento nasceram ou se desenvolveram 
nos Estados Unidos, durante a maior parte do século XX. Se a Inglaterra foi hege-
mônica no século XIX, no século XX marcou a predominância industrial, política e 
econômica dos Estados Unidos, que eram, até algum tempo atrás, responsáveis por 
25% do comércio mundial de produtos manufaturados. Há cerca de 20 anos, essa 
posição isolada dos Estados Unidos está sendo ameaçada pelo Japão, Alemanha, 
França, e por outros países em menor grau, sendo que as técnicas e instrumentos 
de gestão da produção são difundidas por inúmeros países (MOREIRA, 2013).
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Figura 1 – Exemplos de indústrias da época da Revolução Industrial até nos dias atuais
A produção em massa surgiu em 1913, nos Estados Unidos. Começou nessa época 
e continuou por muitas décadas, lembrando que essa produção em massa é carac-
terística da linha de montagem dos diversos ramos industriais que existiam nos 
Estados Unidos. Depois de muitas décadas iniciou-se a introdução do conceito de 
Frederick Taylor, que defende a aplicação racional e de métodos científicos na admi-
nistração dos trabalhos desenvolvidos em indústrias ou fábricas (MOREIRA, 2013).
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Após a Segunda Guerra Mundial, os Estados Unidos firmou-se com grande 
potência e cada vez mais adquiriu um caráter de gerência industrial, e quando 
o cenário de concorrência interna e externa se instaurou cresceram as áreas do 
Marketing e as Finanças. Durante a década de 60, os Estados Unidos incentiva-
ram o crescimento da área de serviços na indústria, que teve um grande aumento. 
Já durante a década de 70, a administração da produção readquiriu, nos Estados 
Unidos e a nível mundial, uma posição de destaque na moderna empresa indus-
trial (MOREIRA, 2013).
Os fatos históricos que levaram a esse estado de coisas foram, em par-
ticular, o declínio norte-americano em termos de produtividade in-
dustrial e no comércio mundial de manufaturas e o crescimento de 
algumas potências nesses aspectos, notadamente o Japão. Há mais de 
30 anos o Japão vem encarando a produção industrial e a geração de 
novos produtos como os elementos-chave no mercado interno e a nível 
internacional. Durante a década de 1980, o desequilíbrio comercial en-
tre Estados Unidos e Japão acentuou-se cada vez mais, com vantagem 
enorme para o Japão, que vem inclusive instalando empresas subsidi-
árias de companhias japonesas nos Estados Unidos, geralmente com 
aplicável sucesso (MOREIRA, 2013, p. 5).
A produção nas indústrias tem sido caracterizada pela produção em massa clás-
sica, produtos estáveis, operações repetitivas e custos diretos de mão de obra 
elevados. Atualmente a área da produção tem se tornado mais envolvida a pla-
nejamentos em longo prazo, redução significativamente em estoques e parte da 
produção terceirizada, visando não ficar responsável por uma grande variedade 
de produtos.
A partir do século XIX e meados do século XXI, verificou-se o consumismo 
exagerado por parte da população, e esse consumismo foi acompanhado de um 
novo aumento de desenvolvimento de novos produtos, deixando de lado os pro-
dutos manuais e partindo para produtos que poderiam ser industrializados em 
escala. Em alguns casos foi necessário dividir a produção, ou seja, cada artesão 
ficaria responsável por uma parte do produto a ser industrializado.
Comparando os produtos industrializados com os produtos produzidos 
pelos artesãos é fácil entender que os artesãos possuem um envolvimento maior 
com os produtos que estão sendo produzidos por eles. Já as indústrias não pos-
suem nenhum envolvimento, pois o importante é a quantidade e a qualidade. 
CARACTERÍSTICAS DO TRABALHO INDUSTRIAL
Reprodução proibida. A
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Assim sendo, os artesãos começaram a ficar desmotivados, pois demoravam 
para produzir uma peça que possui todo envolvimento do artesão, além de que, 
inicialmente,os artesãos possuíam o domínio de todo processo de produção. 
Com a inserção das máquinas esse domínio foi declinando, e é sabido que o arte-
são leva um tempo maior para desenvolver uma única peça e que a máquina faz 
em lotes, então os salários e as condições de trabalho foram caindo. Juntamente 
com essas condições vieram os acidentes de trabalho cada vez maiores (SILVA; 
VENANZI, 2013).
No final do século XIX, produtos que tradicionalmente eram produzidos 
manualmente passaram a defender itens mais sofisticados tecnologicamente. 
A lógica era fácil de entender, fabricando de pequeno e médio porte adquiriam 
parte da produção pronta, fazendo com que tornasse mais barato o produto final, 
pois economizava tempo para ser produzido. Diante desses fatos foi sendo inse-
rida a prática da terceirização de parte dos produtos, agilizando, dessa forma, a 
produção de parte da produção.
Veja que o processo de produção, em linha, ao mesmo tempo em que trouxe 
agilidade na produção tornou necessário montar um setor para conferir a quali-
dade do produto, encarecendo o valor produto final. Conforme Silva e Venanzi 
(2013, p. 6), “um fato novo traria modificações consideráveis na forma indus-
trial de produzir: a invenção da Linha de Montagem pelo americano Henry 
Ford, valendo-se dos conceitos de racionalização do trabalho desenvolvidos por 
Frederick Taylor”.
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Figura 2 – Produção em linha de montagem de diversos produtos
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O conhecido método de produção por linha de montagem faz com que os tra-
balhadores sejam treinados para determinada função. Esses trabalhadores não 
se movimentam juntamente com a produção, e, sim, a produção se movimenta, 
e esses trabalhadores executam em seus lugares sempre a mesma função. Esse 
método começou a desenvolver e aumentar a produção de carros, aviões eletro-
domésticos, roupas e sapatos.
Caro(a) aluno(a), é possível agruparmos o desenvolvimento industrial em três 
grandes etapas do desenvolvimento tecnológico-industrial nos últimos 150 anos. 
A seguir, a tabela demonstra a evolução tecnológica e industrial moderna.
A seguir, temos os contribuidores para o processo dos sistemas de produção:
• Adam Smith (1723-1790) escreveu A Riqueza das Nações (1776), que con-
tém pontos interessantes sobre a divisão do trabalho: desenvolvimento 
de aptidão ou habilidade em uma única tarefa realizada de modo repetiti-
vo; economia de tempo na mudança de uma atividade para outra, inven-
ção de máquinas e atividades do homem em trabalhos especializados.
• Frederick W. Taylor (1856-1915), com autoritarismo e uma força de vonta-
de indomável, ingressou na indústria como operário e sempre se recusou 
a ser “braço curto”, costume da época. Suas técnicas retiraram do operário 
o poder de escolher que tarefa realizar, segundo sua habilidade e experi-
ência anteriores, terminando, assim, com o segredo profissional. Criou a 
Administração Cientifica do Trabalho, pela qual todas as tarefas poderiam 
ser determinadas por meio de investigação científica. Era o começo da 
organização da produção, do controle da mão de obra da instalação ra-
cional e do controle da produção com áreas de estudo e pesquisa.
• Henry Ford (1863-1947) Linha de Montagem.
Fonte: adaptado de Silva e Venanzi (2013, p. 04-05).
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Reprodução proibida. A
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Tabela 1 – Evolução do desenvolvimento industrial
ETAPAS
TECNOLOGIAS 
ENERGÉTICAS E FABRIS
SETORES 
INDUSTRIAIS 
IMPULSIONADOS
TECNOLOGIA DE 
TRANSPORTE
Primeira 
(a partir de 
meados do 
século XIX)
vapor a base de carvão,
máquina-ferramenta, 
máquina à vapor.
Têxtil,
siderurgia, química 
mineral
navegação à 
vapor transpor-
te ferroviário
Segunda 
(principalmen-
te a partir do 
século XX)
eletricidade (usinas 
cabo-elétricas e hi-
droelétricas) petróleo 
e derivados motor 
elétrico 
motor à explosão pro-
cesso químico (haber-
-bosch)
Automobilístico, 
extração e refino, 
química orgânica 
(farmacêutica, pesti-
cidas, etc.)
transporte
automotivo
transporte
aeroviário
Terceira
(a partir da 
metade do 
século XX)
energia/reator nuclear
biotecnologia
automação de proces-
so e serviços
automação
generalizada
informática
telemática
química fina e far-
macêutica
transporte
aeroespacial
Fonte: Souza ([2016], p. 04).
Durante esta parte da unidade traçamos um pouco da história da evolução da 
produção industrial, desde antes da Revolução Industrial, as situações acarretadas 
pela Revolução Industrial, a evolução da produção até as linhas de montagens, 
trazendo uma tecnologia maior e terceirizando parte da produção. Dessa forma, 
a fabricação de diversos segmentos torna-se mais rápida e com uma qualidade 
superior.
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PROCESSOS DE PRODUÇÃO
Conforme Moreira (2013), o sistema de produção é um conjunto de atividade e 
operações inter-relacionadas, envolvidas na produção de bens (no caso de indús-
trias) ou serviços. A seguir, veremos o processo de produção apresentado na figura.
Figura 3 – Elementos do Sistema de Produção
Fonte: Moreira (2013, p. 08).
Observe que o sistema de produção, assim demonstrado na figura anterior, é 
característico da maioria dos sistemas de produção, por isso, iremos explicar 
todos os elementos que compõem o sistema de produção, acompanhe.
Os insumos englobam todos os recursos que serão transformados em produtos, 
esses recursos são necessários para que o processo aconteça. Dentre os insumos, os 
mais comuns são as matérias-primas, além da mão de obra, as máquinas e equipa-
mentos, as instalações que, por meio deles, farão com que os produtos se formem.
No processo de conversão, temos as manufaturas e os serviços. Nas manufatu-
ras, as matérias-primas são transformadas em produtos que serão comercializados. 
Já nos serviços, nenhuma matéria-prima é transformada em produtos, mas o 
conhecimento técnico é transformado em serviços (MOREIRA, 2013).
O sistema de controle é a designação genérica que se dá ao conjunto 
de atividades que visa assegurar que programações sejam cumpridas, 
que padrões sejam obedecidas, que os recursos estejam sendo usados 
de forma eficaz e que a qualidade desejada seja obtida. O sistema de 
controle, pois promove a monitoração dos três elementos do sistema 
de produção (MOREIRA, 2013, p. 08).
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O sistema de produção como um todo sofre influências no seu desempenho na parte 
interna - a forma que seus colaboradores, os tipos e equipamentos que compõem a 
fábrica ou indústria, marketing, finanças, recursos humanos - e as influências exter-
nas - a matéria prima, os representantes terceiros, as condições econômicas gerais 
do país, política fiscal, política monetária e política cambial (MOREIRA, 2013).
A seguir, temos algumas figuras que apresentam o uso dos insumos, as uni-
dades que utilizaram esses insumos para a transformação em bens produzidos 
para a nossa futura utilização e/ou os serviços que serão prestados utilizando 
esses insumos transformados.
Figura 4 – Tipos de sistemas de produção
Fonte: adaptada de Silva e Venanzi (2013, p. 10).
A produção industrial de bens que será explicada não depende do produto, 
mas, sim, de determinadas características operacionais: contínuo ou em li-
nha, intermitente e construção de projetos.
(Orlando Roque Silva e Délvio Venanzi)
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Figura 5 – Tipos desistemas de produção
Fonte: adaptada de Silva e Venanzi (2013, p. 09).
Figura 6 – Tipos de sistemas de produção
Fonte: adaptada de Silva e Venanzi (2013, p. 11).
Caro(a) aluno(a), inicialmente na empresa de Henry Ford os operários tra-
balhavam artesanalmente. Esse funcionário era responsável por desenvolver 
determinada atividade, ir até o estoque pegar os materiais e, depois que termi-
nasse de desenvolver o produto, levar novamente até o estoque. Ford, por sua vez, 
percebeu que os funcionários demoravam muito tempo para buscar e levar os 
produtos no estoque. Então, contratou uma pessoa para desenvolver esse papel 
e o funcionário somente ia de um carro até o outro, desempenhando sua função. 
Após algum tempo, Ford percebeu que levava tempo a mudança de posto de tra-
balho e como possuía montadores mais rápidos, outros mais lentos, o processo 
travava porque tinham que esperar os mais lentos desempenharem sua função.
Em 1910, Ford desenvolveu uma planta dedicada à montagem final das 
peças, contendo (em seu interior) plantas distintas de cada uma delas, que 
faziam parte de um processo produtivo comum. A linha de montagem 
móvel, na qual os trabalhadores ficam parados e o produto desloca-se ao 
longo de um percurso, veio logo depois. Esse conceito, sem mecanização, 
foi aplicado à fabricação de motores, radiadores e componentes elétricos. 
Em 1914, Ford adotou a linha de montagem móvel, mecanizada, para a 
produção do chassi. Com a imobilidade do trabalhador, o tempo do ciclo 
de montagem diminuiu. O modelo de Ford tornou-se o padrão de organi-
zação das empresas industriais americanas (SILVA; VENANZI, 2013, p. 8).
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Percebe-se então que o modelo de linha de montagem não surgiu pronto e aca-
bado, foi desenvolvido com as experiências que os industriais da época percebiam 
e que precisavam modificar para que se perdesse menos tempo durante a produ-
ção dos produtos. Se cada funcionário tivesse uma função específica, agilizaria 
o processo. Esse tipo de modelo não serve para todas as indústrias, mas a maio-
ria com o passar do tempo vai adaptando o processo para que seus funcionários 
percam menos tempo, produzam cada vez mais e com qualidade.
Na classificação tradicional de produção leva-se em consideração o fluxo que a 
matéria-prima irá percorrer até se tornar um produto comercializável. Dentre 
os processos de produção existem vários tipos que foram se consolidando com 
o passar das décadas e que até nos dias atuais estão sendo difundido. Esses pro-
cessos que serão abordados são do fluxo do produto e dependerão do ramo 
da empresa, tamanho da fábrica e tecnologia da indústria utilizada. Conforme 
Moreira (2013, p. 09), “é possível discriminar grupos de técnicas e outras ferra-
mentas gerenciais em função do particular tipo do sistema. Tradicionalmente, 
os sistemas de produção são agrupados em três categorias”.
O tempo de ciclo de um processo é o tempo entre as unidades complemen-
tadas que surgem dele. O tempo de ciclo é um fator vital no projeto de pro-
cessos e tem uma influência significativa na maioria das decisões dos outros 
projetos detalhados. Normalmente é umas primeiras coisas a ser calculada 
porque pode ser usado para representar a demanda colocada num processo 
e a capacidade do processo. 
O tempo de ciclo de produção também determina o passo ou a “batida do 
tambor” do processo. De qualquer maneira que o processo seja projetado 
ele deve ser capaz de atender seu tempo de ciclo necessário. É calculado 
considerando a demanda provável para os produtos ou serviços sobre um 
período e a quantidade do tempo de produção disponível naquele período.
Fonte: Slack, Chambers, Johnston e Betts (2008, p. 10).
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 ■ Sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha.
 ■ Sistemas de produção por lotes ou por encomenda (fluxo intermitente).
 ■ Sistemas de produção para grandes projetos sem repetição.
A partir de agora, iremos explicar esses três tipos de sistemas de produção, para 
que fique bem didático e prático o entendimento dos tipos de sistemas existen-
tes e em vigor.
Os sistemas de produção podem ser classificados quanto ao tipo de opera-
ção: processos contínuos e processos discretos.
Processos Contínuos: envolvem a produção de bens ou serviços que 
não podem ser identificados individualmente. 
Processos Discretos: envolvem a produção de bens ou serviços que 
podem ser isolados, em lotes ou unidades, diferenciando-se uns dos 
outros (SILVA; VENANZI, 2013, p. 12).
A descrição sintética dos tipos de processos apresentada anteriormente será 
discutida e exemplificada nos tópicos a seguir para o melhor entendimento das 
diferenças e aplicações, além do entendimento de o porquê utilizar um dos pro-
cessos e não utilizar o outro.
a) Sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha
O sistema de produção contínua ou fluxo em linha, como o próprio nome já 
determina, ocorre quando uma produção segue uma linha predeterminada, as 
máquinas e equipamentos já se encontram na ordem que o processo irá percorrer. 
Os sistemas de produção contínua ou fluxo em linha apresentam uma 
sequência linear para se fazer o produto ou serviço, os produtos são 
bastante padronizados e fluem de um posto de trabalho a outro em 
uma sequência prevista. As diversas etapas do procedimento devem 
ser balanceadas para que as mais lentas não retardem a velocidade do 
processo (MOREIRA, 2013, p. 10).
Conforme Silva e Venanzi (2013), a produção em massa de alguns produtos já 
existia desde a Revolução Industrial. Um dos exemplos que comprova esse fato 
é a montagem dos navios pelos venezuelanos. 
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Henry Ford está associado à linha de montagem móvel, na qual cada peça ou 
componente pode ser montado em qualquer sistema ou produto final. Durante 
o desenvolvimento desse processo, Ford utilizou o sistema de calibragem para 
todas as peças. As fabricações dos produtos eram realizadas em etapas e os pro-
dutos, em partes. Depois, juntava-os, com o objetivo de reduzir o número de 
peças dos produtos. Desde aquela época, os funcionários desempenhavam uma 
única tarefa, ou seja, um posto fixo (SILVA; VENANZI, 2013).
Os sistemas de fluxo em linha podem ser divididos em dois tipos, para faci-
litar o entendimento: 
a. Produção em massa, para linhas de montagem de produtos.
b. Produção contínua propriamente dita, nome reservado nessa classificação 
para as chamadas indústrias de processo, como química, papel, aço etc. 
Os sistemas de fluxo em linhas são caracterizados pela alta eficiência e acentuada 
inflexibilidade. Não é difícil entender porque essas características de eficiência e 
inflexibilidade se caracterizam pela troca em massa da mão de obra pelas máquinas 
cada vez mais modernas, assim como a padronização dos produtos produzidos. 
Assim, não é viável a modificação do processo, pois isso levaria a uma modifi-
cação na programação das máquinas e/ou na sequência em que são utilizadas.
A produção em massa, nas chamadas linhas de montagem, é caracteri-
zada pela fabricação, em larga escala, de poucos produtos com grau de 
diferenciação relativamente pequeno: automóveis, geladeiras, fogões, 
aparelhos de ar condicionado. A produção em massa pode ser chamada 
de pura, quando existe uma linha ou um conjunto de equipamentos 
específicos para um produto final. E por fim a produção em massa com 
diferenciação quando adaptações na linha permitem a fabricação de 
produtos com algumas diferenças entre si (MOREIRA, 2013, p. 10).
Algumas indústrias conseguem, mesmo que a produção seja em massa, produ-
zir produtos com poucas diferenciações, ou seja,o mesmo produto com algumas 
alterações ou produtos diferentes com diferenciação da ordem de produção. No 
entanto essa ordem não influencia de forma significativa para o processo, como 
a produção de bolsas e sapatos possui diferenciações que não são tão significa-
tivas, mas que é possível produzi-las na mesma indústria.
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Segundo Silva e Venanzi (2013), os processos considerados contínuos pos-
suem algumas características peculiares, que são:
 ■ São empregados quando existe uma alta uniformidade na produção e 
demanda de bens e serviços.
 ■ Os produtos e os processos produtivos são totalmente interdependentes.
 ■ A automatização é favorecida.
 ■ O sistema é sem flexibilidade.
 ■ Há necessidade de altos investimentos em equipamentos e instalações.
 ■ A mão de obra é empregada apenas para a condução e manutenção das 
instalações.
Existem algumas indústrias que se adaptam muito bem a esse tipo de produção 
restritiva e sem flexibilidade nenhuma, além do valor das manutenções serem 
muito caras. Por exemplo:
 ■ Petroquímica.
 ■ Produtos químicos em geral.
 ■ Serviços de aquecimento, ar-condicionado ou limpeza contínua.
©shutterstock
Figura 7 – Indústria química e plataforma de petróleo
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De acordo com Silva e Venanzi (2013), as produções repetitivas em massa pos-
suem algumas características marcantes, como:
 ■ São empregadas na produção em grande escala de produtos altamente 
padronizados.
 ■ A demanda pelos produtos é estável.
 ■ Os projetos têm pouca alteração no curto prazo.
 ■ Estrutura produtiva altamente especializada e pouco flexível.
 ■ Demandam altos investimentos.
Os exemplos característicos desse tipo de processo de produção em massa são:
 ■ Automóveis.
 ■ Eletrodomésticos.
 ■ Produtos têxteis.
 ■ Produtos cerâmicos.
 ■ Abate de beneficiamento de aves, suínos, gado etc.
 ■ Prestação de serviços em grande escala, como: transporte aéreo, editora-
ção de jornais e revistas.
©shutterstockFigura 8 – Fábrica de automóveis, cerâmica e abatedouros
Dessa forma, quando a indústria opta por esse tipo de produção, é necessário 
estar sempre atento às modernidades e tomar cuidado com os trabalhos repetiti-
vos dos seus colaboradores, visto que os trabalhadores ficam sempre no mesmo 
posto e fazendo sempre a mesma função.
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b) Sistemas de produção por Lotes (fluxo intermitente)
Caro(a) aluno(a), o sistema de produção por lotes é facilmente entendível, ou 
seja, coloca-se na programação a fabricação ou industrialização de determinado 
produto em certo lote. Quando esse lote termina de ser produzido, pode-se come-
çar a industrializar outro tipo de produto por lotes também. Após determinado 
tempo, quando se tem novos pedidos ou quando o estoque estiver terminando, 
o produto que for requerido volta a ser produzido por outros lotes.
No sistema de produção intermitente, a mão de obra e os equipamen-
tos são tradicionalmente organizados em centros de trabalho por tipo 
de habilidades, operação ou equipamento, ou seja, os equipamentos e 
as habilidades dos trabalhadores são agrupados em conjunto, definido 
um tipo de arranjo físico conhecido como funcional ou por processo. 
O produto flui, de forma irregular, de um centro de trabalho a outro. 
O equipamento utilizado é do tipo genérico, ou seja, equipamentos 
que permitem adaptações dependendo das particulares características 
das operações que estejam realizando no produto (MOREIRA, 2013, 
p. 10).
Nesse processo é possível e viável a produção de vários produtos mediante os 
lotes. No entanto será necessária uma mão de obra especializada para compreen-
der como modificar a máquina, dependendo do tipo de produto a ser produzido, 
acoplamento e desacoplamentos de determinados tipos de acessórios para melho-
rar a eficiência da produção e a utilização das próprias ferramentas da máquina. 
Caso essa mão de obra não seja especializada e, portanto, rápida para as modifi-
cações necessárias, perde-se muito tempo nessas modificações, podendo gerar 
atrasos na produção.
Segundo Moreira (2013, p. 11), “a flexibilidade obtida com o uso de equipa-
mentos genéricos leva a problemas como o controle de estoque, programação da 
produção e com a qualidade”. Deve-se tomar cuidado quando a fábrica estiver 
operando próxima a sua capacidade máxima, uma vez que haverá muito mate-
rial sendo fabricado ao mesmo tempo, as máquinas, equipamentos e a mão de 
obra estarão sendo utilizados quase em sua totalidade e o tempo das rodadas 
demorará muito.
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Os processos classificados como repetitivos em lotes, segundo Silva e Venanzi 
(2013, p. 13), “são processos discretos classificados como repetitivos por lote têm 
como característica a produção em quantidades pequenas ou, em alguns casos um 
pouco maior”. Alguns exemplos característicos desse tipo de processo podem ser:
 ■ Produtos têxteis em pequena escala.
 ■ Sapatos.
 ■ Alimentos industrializados.
 ■ Ferragens.
©shutterstockFigura 9 – Indústria de alimentos e indústria de calçados
Comparando os dois métodos anteriores, o método de produção intermitente 
ganha na flexibilidade, mas perde no volume de produção quando comparado 
com os métodos de produção contínua. Portanto, quando o volume de produção é 
pequeno para vários produtos, o método de produção intermitente é recomendado. 
c) Sistemas de produção para grandes projetos
Os sistemas de produção para grandes projetos são utilizados em indústrias ou 
fábricas que têm por objetivo a produção de um único produto, não possuindo 
um fluxo de produto para esse sistema.
Neste caso, tem-se uma sequência de tarefa ao longo do tempo, geral-
mente de longa duração, com pouca ou nenhuma repetitividade. Uma 
característica marcante dos projetos é o seu alto custo e a dificuldade 
gerencial no planejamento e no controle (MOREIRA, 2013, p. 10).
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Esses tipos de processos são comumente encontrados em indústrias de grande 
porte, que produzem navios, aviões ou grandes estruturas com o objetivo de 
fabricar um produto por vez, sendo que cada funcionário fica responsável por 
uma parte do processo. 
Na classificação cruzada de Schroeder, os sistemas de produção que levam 
em consideração apenas o fluxo do produto representam sistemas industriais; já 
em empresas que precisam de serviços juntamente com os sistemas industriais 
é necessária a classificação cruzada.
A classificação cruzada dá-se ao longo de duas dimensões. De um lado, 
temos a dimensão por tipo de fluxo de produto, que coincide com a 
tipologia clássica. De outro temos a dimensão por tipo de atendimento 
ao consumidor, sendo que este tipo possui dois tipos de sistemas: a) 
sistemas orientados para estoque; b) sistemas orientados para a enco-
menda (MOREIRA, 2013, p. 11).
Os sistemas de produção por projetos são classificados como processos discre-
tos. Segundo Silva e Venanzi (2013), suas características são:
 ■ Têm como finalidade o atendimento de uma necessidade específica dos 
clientes.
 ■ Têm data específica para serem concluídos.
 ■ São concebidos em estreita ligação com os clientes.
Os exemplos característicos desses tipos de processo são:
 ■ Navio.
 ■ Aviões.
 ■ Usinas hidroelétricas.
 ■ Prestação de serviços, como agências de propagandas, escritórios de advo-
caciase escritórios de arquiteturas.
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Figura 10 – Fábrica de navios e fábrica de aviões
Na sequência, iremos explicar os dois tipos de sistemas que fazem parte do aten-
dimento ao consumidor.
a. Um sistema orientado para estoque
Esse tipo de sistema faz parte do atendimento ao consumidor. É um sis-
tema de baixo custo e um serviço rápido, possuindo em seu estoque os 
produtos, a disposição da escolha dos seus clientes, mas apenas os pro-
dutos que estão no estoque, não tendo a flexibilidade de mudar alguma 
parte do produto para atender ao seu consumidor. Nesse caso, deve-se 
atender seu cliente com os produtos padronizados, é difícil prever um esto-
que muito grande, pois a produção de hoje é para os pedidos do futuro, 
enquanto que o estoque de hoje é para atender os pedidos que estão sendo 
realizados no momento.
b. Um sistema orientado para a encomenda
Nesse tipo de sistema, que também faz parte de atendimento ao consumi-
dor, é discutido com o cliente preços, prazos, formas de pagamento, data 
de entrega. Essas informações são imprescindíveis para que se consiga um 
bom relacionamento com o seu cliente, é muito comum essas empresas 
usarem gráficos para demonstrar a satisfação e o tempo de entrega den-
tro do prazo para os clientes novos. 
A tabela seguinte faz um resumo dos tipos de orientação para estoque ou por 
encomenda e os tipos de sistema de produção por fluxo de linha, intermitente 
e projeto.
Organização dos Setores
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Tabela 2 - Classificação cruzada de Schroeder - Exemplos
ORIENTAÇÃO PARA 
ESTOQUE
ORIENTAÇÃO PARA 
ENCOMENDA
Fluxo em linha
Refinaria de Petróleo.
Indústrias Químicas de 
grande volume.
Fábrica de Papel.
Veículos especiais.
Companhia Telefônica.
Eletricidade.
Gás.
Fluxo intermitente
Móveis.
Metalúrgicas.
Restaurante Fast Food.
Móveis sob medidas.
Peças especiais.
Restaurante.
Projeto
Arte para exposição.
Casas pré-fabricadas.
Fotografias artísticas.
Edifícios.
Navios.
Aviões.
Fonte: Moreira (2013, p. 12).
É fácil entender, nesta tabela, por meio dos exemplos, como podemos fazer 
essa classificação cruzada entre o tipo de orientação que a empresa gostaria de 
disponibilizar e como atender aos clientes com o tipo de produção que há na 
indústria. Percebe-se, assim, que não é possível conseguir um produto por enco-
menda de fábricas de papel e, da mesma forma, um produto por estoque, que 
seja um avião ou navio.
ORGANIZAÇÃO DOS SETORES
Caro(a) aluno(a), neste tópico iremos discutir os diferentes tipos de layout que 
existem e entender que, dependendo do tipo de processo de produção, será reco-
mendado um determinado tipo de layout, otimizando as condições de trabalho, 
aumentando o bem-estar e o rendimento dos funcionários.
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O arranjo físico ou layout é a forma de organização das máquinas e da orga-
nização do posto de trabalho, aproveitando melhor os espaços destinados para 
cada posto, além da posição que esse posto de trabalho ocupa no processo de 
produção. Conforme Silva e Venanzi (2013, p. 38), “vai além da preocupação com 
a melhor adaptação das pessoas ao ambiente de trabalho, segundo a natureza 
da atividade desempenhada, a arrumação dos móveis, máquinas, equipamen-
tos e matéria prima”.
A diminuição dos índices de fadiga no ambiente de trabalho também é um 
indicativo de que o arranjo físico está adequado às condições de trabalho para 
seus trabalhadores. Quando falamos que o trabalhador está ficando fadigado com 
o trabalho, é interessante analisar o ambiente, pois a fadiga é a perda da capaci-
dade funcional de desempenhar alguma função para determinada tarefa. Para 
Silva e Venanzi (2013, p. 38), “a fadiga pode ser provocada pelo esforço depen-
dido e pelo mal uso do ambiente, podendo ser tanto muscular, quanto mental 
ou neurossensorial”.
O arranjo físico vai além da interação entre o espaço físico e o fator hu-
mano, o layout deve ser flexível, a fim de que possa ser alterado sempre 
que necessário, afinal, no presente contexto global, as mudanças, seja 
no aspecto social, cultural, financeiro, político ou administrativo são 
cada vez mais constantes (SILVA; VENANZI, 2013, p. 38).
É muito importante entender que, dependendo do arranjo físico, seu processo 
de produção será mais eficiente ou não, seus empregados estarão mais adapta-
dos ao ambiente de trabalho e possivelmente estarão menos sujeitos a acidentes 
de trabalho. Assim sendo, a produtividade da empresa irá aumentar.
O arranjo físico pode ser dividido em dois tipos: burocrático e industrial.
O burocrático é usado no rearranjo de áreas de trabalho burocrático, au-
ditórios, salas de aula, comércio varejista ou atacadista, escritórios, etc.
O Industrial é mais complexo, pois depende do movimento existente 
na área de transformação da indústria (SILVA; VENANZI, 2013, p. 39).
O arranjo físico industrial pode ser dividido em três tipos de layout, quais sejam: 
layout por produto, layout por processo, layout posicional. A seguir, iremos expli-
car qual layout se adapta melhor a cada tipo de processos de produção, exemplos 
e diferenças entre eles.
Organização dos Setores
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a) Layout por produto
Nesse tipo de layout, o processo de produção é contínuo ou fluxo em linha, ou 
seja, as matérias-primas se movimentam, sendo transformadas em produto, 
enquanto as máquinas e equipamentos se mantêm imóveis ou fixos. De acordo 
com Silva e Venanzi (2013, p. 39), 
os equipamentos são dispostos ao longo de uma linha, seguindo a se-
quência das operações, levando a matéria prima, partindo de uma ex-
tremidade, a movimentar-se lentamente ao longo dos equipamentos, 
sendo trabalhado sucessivamente até a outra extremidade da linha.
Conforme Corrêa e Corrêa (2012, p. 404),
O arranjo físico por produto é mais adequado a operações que proces-
sam grandes volumes de fluxo que percorrem uma sequência muito 
similar: empresas que produzem poucos produtos em altos volumes, 
ou que atendem a grandes volumes de clientes que passam por uma 
sequência comum de etapas no processo de atendimento. 
O método de processo de produção com layout por produto possui alguns exem-
plos bem característicos que podem ser listados, como: linhas de montagem de 
veículos, aparelhos eletrônicos, impressoras, televisores, indústrias de processo 
(indústrias químicas, petroquímicos, de papel, de aço).
A eficiência desse tipo de fluxo é máxima, entretanto, qualquer altera-
ção de roteiro produtivo é impossível ou muito difícil de ser feita. Che-
gamos ao trade-off envolvido nesse tipo de arranjo: certamente privi-
legia e eficiência, sendo consequentemente menos flexível (CORRÊA; 
CORRÊA, 2012, p. 404).
Caro(a) aluno(a), você consegue entender a importância da compreensão a 
respeito das diferenças dos layouts para os diferentes tipos de processos de 
produção?
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Conforme Stevenson (2001), as principais vantagens do arranjo físico por pro-
duto são:
 ■ Uma maior velocidade de produção.
 ■ Custos unitários menores, devido ao volume elevado.
 ■ Os custos e os tempos de treinamentos são mais reduzidos e a amplitude 
de controle da supervisão é maior.
 ■ Um baixo custo unitário de movimentação de materiais.
 ■ Um alto grau de utilização da mão de obra e do equipamento.
 ■ O roteiro e a programação são estabelecidos no projeto inicial do sistema.
 ■ As funções de contabilidade,compras e controle de estoques são relati-
vamente rotineiros.
Segundo Stevenson (2001), as principais desvantagens do arranjo físico por pro-
duto são:
 ■ A divisão intensiva do trabalho geralmente cria funções monótonas, repe-
titivas, que dão poucas oportunidades para o avanço profissional e podem 
levar a problemas de baixa moral e a repetidas manifestações de estresse.
 ■ Trabalhadores não especializados podem demonstrar pouco interesse na 
conservação do equipamento ou na qualidade da produção.
 ■ O sistema é pouco flexível.
 ■ O sistema é altamente suscetível a paralisações causadas por falhas no 
equipamento ou por absenteísmo excessivo.
 ■ A manutenção preventiva gera gastos desnecessários.
 ■ A aplicação de planos de incentivos atrelados à produção individual é 
impraticável.
Esse tipo de arranjo físico é muito comum em indústrias nas quais não há mudança 
constante do arranjo físico, tornando-o cada vez mais fixo. Porém a eficiência 
nesse tipo de arranjo é mais vista, uma vez que a variedade de produtos nessas 
indústrias é pequena e o volume de produto é grande. 
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b) Layout por processo
Nesse tipo de layout, o processo de produção é intermitente ou em série, sendo 
que as máquinas e equipamentos são organizadas e agrupadas, dependendo do 
tipo de operação que será executado. Em conformidade com Silva e Venanzi 
(2013, p. 39), “Esse tipo de layout assegura maior controle na operação de pro-
dutos de alta precisão: o material movimenta-se através de seções especializadas”.
O layout desse tipo de processo de produção, para Corrêa e Corrêa (2012, p. 
404), “é usado quando os fluxos que passam pelos setores são muito variados e 
ocorrem intermitentemente, (...) as possibilidades de este tipo de arranjo físico 
lidar com diferentes roteiros para os fluxos são enormes”. 
O desafio nas decisões sobre o arranjo físico funcional, ou por pro-
cesso, é procurar arranjar a posição relativa e as áreas de cada setor, 
de forma a aproximar setores que tenham fluxo intenso entre si, para 
evitar deslocamentos desnecessários, de maneira a encaixar adequada-
mente o posicionamento e as áreas resultantes na área total disponível, 
respeitando uma série de restrições que possa haver, de proximidade 
ou distância entre setores, devido a motivos tecnológicos ou outros 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012, p. 400).
Dessa forma, é fácil entender que nesse arranjo físico o processo pode ser bem 
flexível. Se essa característica por um lado é boa, por outro é ruim, pois como 
nesse tipo de processo existe uma variedade de produtos, dependendo da quanti-
dade de produção dos tipos, os fluxos de produção podem se cruzar, diminuindo, 
dessa forma, a eficiência e aumentando cada vez mais o cruzamento dos fluxos.
Segundo Stevenson (2001), as principais vantagens do arranjo físico por 
processo são:
 ■ Os sistemas podem atender a uma variedade de requisitos de processamento.
 ■ Os sistemas não são muito vulneráveis a falhas do equipamento.
 ■ Os equipamentos de uso geral têm normalmente um custo muito mais 
baixo do que os equipamentos de uso especial, além de manutenção mais 
simples e menos dispendiosa.
 ■ Possibilidade de utilizar sistemas de incentivo individual.
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IU N I D A D E40
As principais desvantagens do arranjo físico por processo, de acordo com 
Stevenson (2001), são:
 ■ O custo dos estoques em processamento pode ser alto se no sistema de 
fabricação for utilizado o processamento em lotes.
 ■ A definição de roteiros e a programação tendem a ser complexas.
 ■ O grau de utilização do equipamento é baixo.
 ■ A movimentação de materiais é lenta e ineficiente, sendo mais dispen-
diosa por unidade movimentada do que nos arranjos físicos por produto.
 ■ As complexidades dos cargos frequentemente reduzem a amplitude de 
supervisão e resultam em custos de supervisão mais altos do que nos 
arranjos físicos por produto.
 ■ As funções de contabilidade, controle de estoques e compras são muito mais 
exigidas em arranjos físicos por processos comparados com o de produtos.
Nesse tipo de arranjo, a variedade de produtos é uma característica importante, 
sendo que, por causa da disposição das máquinas, é possível optar em vários flu-
xos diferentes de produção com muitos produtos sendo fabricados ao mesmo 
tempo. Dependendo do produto a que foi produzido, pode ser a matéria-prima 
de um outro processo mais adiante.
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A tabela a seguir explica a diferença entre os arranjos físicos por processo 
ou por produto, e assim faz-se um resumo para melhor entendimento.
Tabela 3 - Comparação entre os arranjos físicos por processo e por produto
ARRANJO FÍSICO POR 
PROCESSO
ARRANJO FÍSICO POR 
PRODUTO
Lógica
Tipo de Processo
Recursos agrupados 
por função.
Por tarefa.
Por lote ou batelada.
Recursos arranjados 
sequencialmente.
Linha (manual ou 
automática).
Fluxo Contínuo.
Fluxo Processado Intermitente, variável. Contínuo.
Volumes por produto Baixos. Altos.
Variedade de produtos Alta. Baixa.
Decisão de arranjo físico Localização dos recursos.
Balanceamento de 
linhas.
Estoque em processo Alto. Baixo.
Sincronização entre etapas Difícil. Fácil.
Identificação de gargalos Mais difícil. Mais fácil.
Distâncias Percorridas Longas. Curtas.
% tempo agregando valor Baixa. Alta.
Espaço requerido Grande. Pequeno.
Natureza Geral dos recursos Mais polivalentes. Dedicados.
Custo com manuseio de materiais Mais alto. Mais Baixo.
Critério competitivo priorizado Flexibilidade. Custa, Velocidade.
Fonte: Corrêa e Corrêa (2012, p. 405).
c) Layout posicional ou fixo
Nesse tipo de layout - o processo de produção fixo -, o produto final fica estático, 
ao passo que quem se movimenta são os operadores e as máquinas. De acordo 
com Silva e Venanzi (2013, p. 39), “É usado, geralmente, quando a produção é 
pequena e o custo para movimentação do produto é muito alto”.
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IU N I D A D E42
É fácil entender que, nesse tipo de layout em que o produto é muito grande 
para se movimentar, é mais fácil a movimentação dos operadores e máquinas 
quando necessário. Dessa forma, a produção nesse tipo de processo é pequena e 
com um custo agregado alto. Esse tipo de layout contrasta com o layout de pro-
duto e layout de processo.
É a natureza do produto que dita este tipo de disposição: o peso, as 
dimensões, a forma ou alguns outros fatores fazem com que seja 
inconveniente ou extremamente difícil movimentar o produto. Os 
arranjos físicos de posição fixa são utilizados em projetos de grandes 
construções (prédios, usinas geradoras de energia, barragens), 
construções de navios, produção de grandes aeronaves e de foguetes 
para missões espaciais (STEVENSON, 2001, p. 203).
Os materiais e equipamentos que serão utilizados nesse tipo de processo de pro-
dução, que são utilizados nos canteiros de obras, devem ser entregues de forma 
pontual e para evitar o travamento do canteiro de obra, poupando também a 
necessidade de transferência de material de um local para o outro.
Devido às numerosas atividades diversificadas que são executadas em 
grandes projetos, e devido à amplitude da faixa de habilidade requeri-
das, esforços especiais são necessários para coordenar as atividades, e a 
amplitude do controle pode ser bastante estreita (STEVENSON, 2001, 
p. 203).
Os custos de administrativos são maiores que os outros tipos de arranjo físico. 
Os arranjos físicos fixos são característicos de indústrias ou fábricas com os 
seguintes seguimentos:“agropecuária, construção de estradas, construções de 
casa, edifícios, reformas e reparos e até perfuração de plataformas de petróleo” 
(STEVENSON, 2001, p. 203). Observe que, em todos esses segmentos da indús-
tria, os trabalhadores se movimentam juntamente com as máquinas e a estrutura 
permanece fixa, como o próprio nome sugere. 
Comparando o layout fixo com os layouts do produto e de produção vemos 
que há vantagens, como o produto ficar fixo e apenas os trabalhadores e os mate-
riais se locomoverem, mas em contrapartida é necessário um grande número 
de funcionários em um mesmo projeto. Já nos anteriores é possível diversificar 
com maior ou menor flexibilidade e com consequência maior ou menos estoque.
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ASPECTOS ERGONÔMICOS
O estudo do processo produtivo pode ser mais aprofundado, levando em con-
sideração os aspectos ergonômicos do processo. Para isso, é necessário que se 
analise o local, as divisões, móveis e equipamentos, além do ambiente em geral. 
Prezado(a) aluno(a), você é capaz de lembrar quais são as condições de con-
forto que a NR17 recomenda que um ambiente de trabalho deve possuir? 
Analise como essas condições podem influenciar no ambiente de trabalho.
Arranjo Físico por Computador
A utilização do computador no auxílio à solução de problemas de arran-
jo físico vem evoluindo desde a década de 1960, quando surgiu o CRAFT 
em 1963; ao lado dos programas profissionais, para a solução de problemas 
complexos do mundo real.
O CRAFT foi desenvolvido pro Armour e Buffa (1963), é um programa base-
ado em um critério quantitativo por excelência e procura minimizar o custo 
de movimentação de material. Deve-se fornecer, como insumos, uma matriz 
de custos unitários e um arranjo físico inicial. 
O ALDEP foi desenvolvido por Seehof e Evans (1967), é diferente do CRAFT 
em termos de concepção, sendo uma rotina de construção, porque constrói 
o arranjo a partir dos dados, sem necessidade de um arranjo prévio. Já o 
CORELAP, tal qual como o ALDEP, esse programa é também uma rotina de 
construção e trabalha com as relações de proximidade. Foi desenvolvido ori-
ginalmente por Lee e Moore (1967) e trabalha com até 70 departamentos.
Fonte: Moreira (2013, p. 250-251).
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No estudo da disposição das matérias é aconselhável que os móveis e equipa-
mentos estejam em simetria e linha reta. Já no estudo do ambiente, é necessária 
a observação das cores dos locais, temperatura, presença de ruído, ventilação e 
iluminação. Seguem as orientações para as cores nos locais de trabalho.
Tabela 4 – Efeitos psicológicos das cores
COR ILUSÃO FÍSICA EFEITOS PSICOLÓGICOS
Vermelha
Aumento de volume, 
peso, calor.
Estimulante, envolvente, excitante, incita 
a violência.
Azul
Frescor, diminuição de 
peso.
Repousante, acalma os nervos (céu).
Amarela
Impressão de calor e de 
aumento de volume.
Incita à ação, ao esforço (sol, fogo).
Laranja
Impressão de calor e de 
aumento de volume.
Tonificante, leva à euforia, inspira alegria 
(fogo).
Verde
Impressão de frescor e 
leveza.
Sensação de paz (natureza).
Violeta Diminuição de volume. Leva à melancolia.
Preta
Aumento de peso e calor, 
diminuição de volume.
Repousante, porém deprimente (noite).
Branca Aumento do volume. Provoca cansaço.
Cinza Diminui volume.
Conduz à depressão e à apatia (mau 
tempo).
Marrom Diminui volume. Leva à depressão e à melancolia (caverna).
Fonte: Silva e Venanzi (2013, p. 40).
A iluminação em um ambiente industrial pode ser artificial ou natural, dependerá 
do tamanho da indústria ou fábrica, bem como da forma que estão dispostos as 
máquinas, equipamentos e os materiais que foram utilizados para fazer o telhado. 
Iluminação natural: é aquela obtida pela luz solar. Esse tipo propor-
ciona economia de energia, e seu uso, sempre que possível, é o mais 
recomendável. Iluminação artificiais: é obtida por outras fontes incan-
descentes, sendo a elétrica a principal. A distribuição e a posição das 
luminárias dependerão das características do ambiente e da atividade a 
ser desenvolvida (SILVA; VENANZI, 2013, p. 40).
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A luminância pode ser medida por meio do luxímetro, a medição deve levar em 
consideração o posto de trabalho e como o posto de trabalho permite que seu fun-
cionário trabalhe e deva seguir os valores que a NBR 5413/1992, que recomenda.
Conforme Silva e Venanzi (2013, p. 41), “a temperatura ambiente está dire-
tamente relacionada com a produtividade humana”, por isso a NR 17 recomenda 
que a temperatura esteja entre 20ºC e 23ºC, velocidade do ar não superior a 
0,75m/s e umidade relativa do ar não inferior a 40%. Essas seriam as condições 
de conforto ideais para que o trabalhador consiga teoricamente uma maior pro-
dutividade e concentração no trabalho.
A ventilação pode ser natural ou artificial, tal qual a iluminação. Veremos, 
então, as diferenças e suas definições.
Ventilação natural: é aquela obtida por meio da abertura de janelas e por-
tas ou por aberturas na parede para a circulação de ar.
Ventilação artificial: às vezes, não há a possibilidade de ventilação maturação, 
ou a circulação de ar é insuficiente para proporcionar uma sensação agradável, 
aí entra a ventilação artificial, obtida por meios mecânicos. Os mais comuns 
são: ventiladores, circuladores de ar, compressores e condicionadores de ar.
Caro(a) aluno(a), por meio da ventilação do ar, podemos promover um 
ambiente de trabalho mais agradável com uma qualidade melhor do ar, tra-
zendo melhor produtividade. Nas indústrias pode-se utilizar como ventilação 
artificial: exaustores, insufladores, exaustão diretamente nas máquinas, essas 
ações sempre estarão contribuindo para melhorar a qualidade do ar. Quando 
se possui um ambiente com troca de ar frequente, os trabalhadores ficam mais 
atentos e com maior disposição para o trabalho.
Por fim, para um ambiente no qual as condições de conforto são prioridade, 
a intensidade de ruído precisa estar de acordo com a NBR 10152 ou, conforme 
a NR 17, o nível de ruído aceitável para efeito de conforto será de até 65 dB (A). 
Em ambientes de escritório ou administrativo, esse nível de pressão sonora é 
facilmente obtido, mas, dependendo do seguimento da indústria, se torna difí-
cil. Por isso, é necessária a medição do nível de pressão sonora e, a partir do 
valor obtido, recomendar o uso de protetor auricular compatível.
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IU N I D A D E46
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Prezado(a) aluno(a), nesta unidade conseguimos entender o histórico do ambiente 
industrial, os diferentes tipos dos processos de produção e organização dos seto-
res, ou seja, os tipos de layouts existentes.
Na primeira parte desta unidade abordamos os principais fatos históricos que 
marcaram a evolução do processo produtivo, começando pela produção artesa-
nal, até a Revolução Industrial e todos os problemas que a Revolução gerou para 
a sociedade em geral. Finalizamos explicando sobre grandes potências como 
Estados Unidos, Inglaterra, Japão e China.
Na segunda parte da unidade, explicamos sobre os tipos de processos de pro-
dução existentes, ou seja, sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha, 
sistemas de produção por lotes ou por encomenda (fluxo intermitente) e os sis-
temas de produção para grandes projetos sem repetição. Cada tipo de processo 
possui as suas peculiaridades, suas vantagens e desvantagens, as quais ficaram 
claras no texto, além dos exemplos de cada um dos processos.
Por fim, explicamossobre os tipos de layout: layout produto, layout processo 
e layout fixo. Ainda, que os processos de produção anteriormente citados podem 
se adequar melhor, proporcionando melhor produtividade. No layout do pro-
duto, o produto se move com a produção, possuindo como característica altos 
volumes e baixa variedade. Já o layout do processo ocorre quando se possui uma 
produção por lotes, tendo como característica baixos volumes e alta variedade. E, 
por fim, o layout fixo, que são característicos de indústrias que produzem mate-
riais de grande porte, como prédios, plataformas em que o produto final é fixo 
e os colaboradores se movem juntamente com os materiais.
Na próxima unidade, iremos aprender sobre fluxograma, análise dos pro-
cessos industriais e análise dos catálogos ou manuais.
47 
1. Cite três exemplos de setores industriais para cada época histórica, ou seja, Pri-
meira (a partir de meados do século XIX), Segunda (principalmente a partir do 
século XX) e Terceira (a partir da metade do século XX).
2. Cite e explique como podem ser classificados os sistemas de produção levando 
em consideração o tipo de operação.
3. Defina e cite exemplos de processos repetitivos em lotes.
4. Defina arranjo físico, cite e explique seus tipos.
5. Compare o arranjo físico por processo e o arranjo físico por produto.
48 
ANÁLISE DA GESTÃO DA QUALIDADE EM UM LATICÍNIO: UM ESTUDO DE CASO
A acirrada competição no meio industrial é um fator determinante para a busca de al-
ternativas que mantenham as empresas no mercado. No setor alimentício, o tema qua-
lidade é imprescindível, pois além de tornar a empresa competitiva está diretamente 
relacionado com a saúde do consumidor. Um produto alimentício que não passa por 
um processo de análise microbiológica, por exemplo, pode vir a conter micro-organis-
mos que causarão consequências negativas após o consumo. Dessa maneira, a gestão 
da qualidade no setor de alimentos, vem como forma de atender às necessidades dos 
clientes através de um produto seguro e responder às exigências do mercado. 
De acordo com Scalco e Toledo (1999) a qualidade de um produto lácteo pode ser obser-
vada pela perspectiva objetiva; características físicas, nutricionais e higiênicas do produ-
to e pela perspectiva subjetiva, ou seja, as preferências do consumidor. Dessa forma, a 
produção de laticínios é um setor que necessita de atenção em todas as suas etapas da 
cadeia produtiva - da matéria-prima até a distribuição do produto final. O controle da 
qualidade de um produto desse tipo envolve desde uma boa estrutura em laboratórios, 
equipamentos de processo e veículos de transporte a treinamentos da mão-de-obra 
empregada.
[...]
É importante a busca da qualidade do produto não só no elo do processamento como 
também nas demais atividades que são de sua responsabilidade e estão fora do limite 
da planta produtiva, englobando todos os processos internos. Assim, recomenda-se à 
empresa a divisão as atividades em captação do leite, processamento e distribuição dos 
produtos finais. 
A captação do leite é uma atividade crítica para a qualidade do produto. Deve-se cons-
cientizar o produtor rural e o responsável pela captação e recepção do leite sobre a im-
portância da qualidade em agregar valor na matéria-prima. Para isto, deve-se adotar 
tecnologias aplicadas ao setor leiteiro e métodos que contribuam para qualidade, tais 
como a captação à granel, procedimentos de manejo e ordenha que atendam as reco-
mendações do Ministério da Agricultura e Abastecimento, o 5S e as BPH. A adesão des-
ses procedimentos além de reduzir perdas e aumentar a produtividade, pode resultar 
em um maior valor de mercado. 
Outra proposta é a capacitação dos fornecedores do leite-cru quanto às normas da Ins-
trução Normativa 51, através de reuniões com o objetivo de transmitir as exigências da 
norma. Em uma etapa subsequente, pode-se desenvolver uma cartilha na linguagem do 
produtor indicando as formas de se adaptar aos procedimentos de gestão da qualidade 
(SCALCO; TOLEDO, 2007). 
49 
Quanto as atividades do processo, a indústria pode implementar outras ferramentas 
de gestão de qualidade relacionadas ao setor leiteiro que complementam o BPF, como 
APPCC e o MIP. Com isso, estaria contemplando a parte de higiene e limpeza. Também 
poderia investir no treinamento e capacitação de seus recursos humanos no sentido de 
promover um processo de qualidade assegurada (SCALCO; TOLEDO, 1999).
As causas da instabilidade que ocorre na produção de iogurte são empiricamente indi-
cadas. Sugere-se a utilização do método MASP para encontrar as principais causas e pro-
por soluções para os problemas que interferem na produção, seja por gerar retrabalho, 
desperdícios, paralisações na produção, entre outros. 
Na atividade de distribuição dos produtos finais é importante a escolha de uma trans-
portadora terceirizada que priorize práticas na qualidade do seu serviço ou que invista 
na formação de sua própria frota de distribuição. Esta etapa é crítica porque problemas 
de qualidade no produto final afetam diretamente a imagem da empresa no mercado, 
como também é interessante que a empresa fiscalize frequentemente os pontos de ven-
das dos produtos a fim de identificar possíveis falhas. 
Além de se pensar a qualidade em atividades individuais é necessária trazê-la sob a ótica 
da cadeia produtiva, para isto pode-se adotar um instrumento de gestão que a coorde-
ne, por exemplo, o modelo baseado numa concepção sistêmica da qualidade orientada 
para solução de problemas e ações de melhoria (TOLEDO, 2004). 
Uma vez postas em práticas, essas ferramentas e métodos auxiliarão numa redução da 
frequência das inspeções do produto final buscando focar numa maior satisfação total 
do cliente, atendendo seus gostos e necessidades.
Fonte: Santos et al. (2013, p. 11-12, on-line)1.
MATERIAL COMPLEMENTAR
Segurança do trabalho – Organizando o Setor
Mário Sobral Jr.
Editora: Sinduscon-AM
Sinopse: todos nós, quando nos formamos em algum curso, seja curso técnico, 
graduação ou até mesmo pós-graduação, pensamos: “Será que eu vou conseguir 
colocar em prática o que eu aprendi? Como eu vou fazer isso?”. Pensando nisso, 
o Engenheiro de Segurança do Trabalho, Mário Sobral Jr., escreveu o livro 
“Segurança do Trabalho - Organizando o Setor”. No livro, ele diz exatamente 
de que forma você deve agir para aplicar todo o conhecimento adquirido 
durante seu período de estudo, tudo isso para que você não se sinta um peixe 
fora d’água toda vez que entrar em alguma empresa e realmente possa fazer a 
diferença dentro do SESMT.
Gerenciamento da Produção e Operações
Orlando Roque da Silva e Délvio Venanzi
Editora: LTC
Sinopse: atentos aos temas mais relevantes e atuais do setor, os professores 
Délvio Venanzi e Orlando Roque da Silva uniram experiências e saberes 
neste Gerenciamento da Produção e Operações. O livro traz todo o conteúdo 
necessário à preparação técnica e teórica de estudantes e leitores para as 
vivências práticas do mercado. Com uma didática muito próxima à linguagem 
das salas de aula, os autores mostram o panorama e os desafi os da área de 
Gerenciamento e Operações ressaltando a vantagem competitiva dos temas 
para empresas e empreendedores. Além do texto impresso, o livro conta, ainda, 
com material suplementar que poderá ser acessado, mediante cadastro, no site 
da LTC Editora | Grupo GEN, como foco principal, a obra é destinada a estudantes e profi ssionais de 
Engenharia de Produção, Gestão de Produção, Logística, Administração e outras áreas específi cas 
contempladas em cursos de pós-graduação.
REFERÊNCIAS
51
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de Produção e Operações. Manufa-
tura e Serviços: Uma Abordagem Estratégica. 3. ed. São Paulo: Editora Atlas, 2012.
MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 2. ed. rev. e ampliada. 
São Paulo: Cengage Learning, 2013.
SILVA, O. R.; VENANZI, D. Gerenciamento da Produção e Operações. 1. ed. Rio de 
Janeiro: Editora LTC, 2013.
SLACK, N.; CHAMBERS,