FA-0085 - FMEA AIAG VDA de Processo rev04

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FMEA AIAG&VDA de Processo e Plano de Controle – Interpretação do PFMEA
 
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FMEA AIAG&VDA de Processo 
e Plano de Controle – 
Interpretação do PFMEA 
FA-0085 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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site: www.iaction-plexus.com.br 
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Todos os direitos reservados. Nenhuma parte deste trabalho coberta pelos direitos autorais 
deste documento pode ser reproduzida ou usada de qualquer forma ou por qualquer meio - 
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AIAG&VDA em relação à 4ª Edição do Manual de FMEA do AIAG. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Conteúdo 
 
Início.......................................................................................................................... 5 
Introdução ................................................................................................................ 15 
Planejamento do Projeto .......................................................................................... 23 
A Metodologia FMEA ............................................................................................... 29 
Medindo o Desempenho do FMEA .......................................................................... 32 
Manual de FMEA AIAG&VDA - Abordagem 7 Passos ............................................. 36 
Passo 1: Planejamento e Preparação ...................................................................... 37 
Passo 2: Análise de Estrutura .................................................................................. 46 
Passo 3: Análise de Função ..................................................................................... 59 
Passo 4: Análise de Falhas ...................................................................................... 76 
Passo 5: Análise de Risco ........................................................................................ 98 
Passo 6: Otimização................................................................................................. 140 
Passo 7: Documentação de Resultados .................................................................. 152 
Análise de Caso........................................................................................................ 156 
Apêndice: Comparação de Tabelas de Pontuação do PFMEA e exemplo.............. 159 
 
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Viagem de Férias 
Imaginem que vocês nunca fizeram uma viagem para o exterior e que estão programando 
fazer uma viagem de turismo com sua família para os USA. 
 As atividades que você irá fazer são as descritas abaixo: 
 
 
Atividade 
Tirar Passaporte 
Tirar visto americano 
Comprar passagens aéreas 
Reservar hotel 
Definir roteiro 
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Preencha a Tabela abaixo para ter sucesso na viagem 
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Complete a Tabela para ter sucesso na viagem, de acordo com a Atividade 
designada 
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Exemplo para a Atividade “Tirar Passaporte” 
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Viagem de férias 
Em sua equipe reflita e responda as seguintes perguntas: 
 
1. Será que preciso tomar ações para todas as causas potenciais que eu identifiquei? 
 
 
 
 
 
 
 
2. Se não como poderia priorizar quais ações tomar e quais não tomar? 
 
 
 
 
 
 
 
3. Qual a consequência de não tomar uma ação para prevenir uma causa? 
 
 
 
 
 
 
 
4. O que é RISCO? 
 
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Risco 
Risco : “Efeito da incerteza” nos objetivos. 
• Um efeito é um desvio em relação ao esperado – positivo e/ou negativo. 
• Incerteza é o estado, ainda que parcial, de deficiência de informação, de compreensão 
ou de conhecimento relacionado a um evento, sua consequência ou sua probabilidade. 
• Risco é frequentemente expresso em termos de uma combinação das consequências 
de um evento (incluindo mudanças em circunstâncias) e a “probabilidade” associada 
de ocorrência: 
 
 
 
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Viagem de férias 
Em sua equipe reflita e responda as seguintes perguntas: 
 
1. Como podemos definir nosso risco? 
 
 
 
 
 
 
 
2. Como priorizar estes riscos? 
 
 
 
 
 
 
 
3. Defina uma metodologia e aplique em seu planejamento de viagem? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Risco 
Gerenciamento de riscos é um processo que visa, em um cenário de incerteza, 
determinar o apetite ao risco desejado pela organização, alinhado aos seus objetivos 
estratégicos na busca de criação de valor e crescimento sustentável do negócio. 
Gerenciar riscos é a abordagem da organização para avaliar e estabelecer critérios para 
considerar o risco como aceitável (reter ou assumir o risco) ou inaceitável (tomada de ação 
para afastar-se do risco através de sua eliminação ou mitigação). 
O apetite ao risco está ligado ao estabelecimento de níveis de aceitação ou rejeição da 
probabilidade e do impacto de cada risco. 
Priorização deve levar em conta o apetite ao risco e não os recursos disponíveis para tratar 
os riscos identificados. 
Objetivos do Gerenciamento de Riscos: 
• Aumento da probabilidade de atingir os objetivos definidos para a organização 
• Priorização no suporte e implementação de ações mitigadoras 
• Redução de perdas financeiras e materiais resultantes da concretização dos riscos 
• Incorporação da filosofia do custo x benefício e adoção de soluções preventivas 
 
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Fazendo uma revisão dos conceitos vistos até aqui, defina em suas palavras o que 
significa: 
• Função: 
 
 
 
 
 
 
• Requisito: 
 
 
 
 
 
 
• Falha: 
 
 
 
 
 
 
• Efeito: 
 
 
 
 
 
 
• Causa: 
 
 
 
 
 
 
• Ação para prevenir: 
 
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Definição 
 
• Função: 
Uma função descreve o que o item de processo ou a etapa de processo se 
destina a fazer. O formato de frase recomendado é usar um “verbo de ação” 
seguido de um substantivo para descrever a função mensurável do processo. 
 
 
 
• Requisito: 
Um Requisito/Característica é um aspecto particular (ou atributo quantificável) 
de um produto/função. Uma característica do produto (Requisito) está 
relacionada ao desempenho de uma função do processo e pode ser avaliada 
ou medida. 
 
 
• Falha: 
A maneira pela qual o processo poderia fazer com que o produto não seja 
expedido ou não forneça a função pretendida. 
 
 
 
 
• Efeito: 
Efeitos da Falha estão relacionados às funções do item do processo. Efeitos 
da Falha são descritos em termos do que o cliente poderia perceber ou 
experimentar. 
 
 
 
• Causa: 
Uma causa da falha é uma indicação do porquê o modo de falha poderia 
ocorrer. 
 
 
 
 
• Ação para prevenir: 
Elimina (previne) a causa da falha ou reduz sua taxa de ocorrência. 
 
 
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Introdução 
Propósito e Descrição 
 
A indústria é desafiada pelo aumento das demandas do cliente por qualidade, pela 
otimização necessária dos custos dos produtos e processos, pelo aumento de 
complexidade, bem como pela responsabilidade pelo produto do projetista e do fabricante, 
exigida pela legislação. Portanto, o método FMEA é usado para abordar os aspectos 
técnicos da redução de risco. 
A Análise de Modo e Efeitos da Falha (FMEA) é um método analítico, qualitativo, 
sistemático, orientado para equipe e com a intenção de: 
• avaliar os riscos técnicos potenciais de falha de um produto ou processo; 
• analisar as causas e os efeitos dessas falhas; 
• documentar ações de prevenção e de detecção; 
• recomendar ações para reduzir o risco. 
Os fabricantes consideram diferentes tipos de risco, incluindo riscos técnicos, riscos 
financeiros, riscos relacionados a prazo e riscos estratégicos. O FMEA é usado para 
analisar os riscos técnicos para reduzir falhas e melhorar a segurança nos produtos e 
processos. A Figura 1.1-1 mostra o escopo do FMEA neste manual. 
 
 
 
 
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Objetivos e Limitações do FMEA 
 
O objetivo do FMEA é identificar as funções de um produto ou etapas de um processo e os 
modos de falhas potenciais, efeitos e causas associadas. Além disto, é usado para avaliar 
se os controles de prevenção e de detecção já planejados são suficientes e recomendar 
ações adicionais. Os documentos do FMEA e as ações de acompanhamento são 
executadas para reduzir o risco. A metodologia FMEA ajuda os engenheiros a priorizar e 
concentrar seu foco na prevenção da ocorrência de problemas de produtos e/ou processos. 
 
Existem objetivos de negócios que são apoiados pelo FMEA e outras atividades. Esse 
apoio pode ser: 
• Aumentando a qualidade, confiabilidade, manufaturabilidade, capacidade de serviço e 
segurança dos produtos automotivos; 
• Garantindo que sejam consideradas a hierarquia, ligação, interface, desdobramento e 
alinhamento dos requisitos entre componentes, sistemas e veículos; 
• Reduzindo a garantia e os custos de reparo fora da garantia; 
• Aumentando a satisfação do cliente em um mercado altamente competitivo; 
• Comprovando a análise de risco de produto e processo em casos de responsabilidade 
pelo produto; 
• Reduzindo as mudanças tardias durante desenvolvimento; 
• Mantendo lançamentos de produto livre de defeitos; 
• Objetivando a comunicação nos relacionamentos com clientes internos e externos e 
com fornecedores; 
• Desenvolvendo uma basede conhecimento na empresa, ex. documento de lições 
aprendidas; 
• Atendendo às regulamentações na aprovação do registro de componentes, sistemas e 
veículos. 
Limitações do FMEA incluem o seguinte: 
• É qualitativo (subjetivo), não quantitativo (mensurável); 
• É uma análise de falha de ponto único, não uma análise de falha multiponto (várias 
causas combinadas gerando o problema); 
• Ele depende do nível de conhecimento da equipe que pode ou não prever o 
desempenho futuro; 
• É um resumo das discussões e decisões da equipe, portanto, a qualidade do relatório 
do FMEA está sujeita às habilidades da equipe para registrar essas discussões, que 
podem refletir os pontos de discussão no todo ou em parte (não é uma transcrição de 
uma reunião). 
Para análise quantitativa e análise de falha multiponto, outros métodos são usados, como 
FTA (Análise da Árvore de Falha) e FMEDA (Análise do Modos e Efeitos da Falha e 
Diagnóstico). Estes são os métodos que são capazes de calcular e analisar as métricas 
relevantes (ex.: análise de falhas de ponto único, falhas multiponto, falhas latentes/ocultas) 
para alcançar um resultado de análise quantificada. 
 
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Integração do FMEA na Organização 
 
FMEA é uma atividade multidisciplinar que afeta todo o processo de realização do 
produto. A implementação do FMEA precisa estar bem planejada para ser totalmente 
efetiva. 
O método FMEA é uma parte integrante das atividades de Desenvolvimento de Produtos e 
Desenvolvimento de Processos. 
O FMEA pode reduzir o tempo e o custo de redesenvolvimento de produto. Suporta o 
desenvolvimento de especificações abrangentes, planos de teste e Planos de Controle. 
Considerações Potenciais do FMEA 
O desempenho competente do FMEA e a implementação de seus resultados estão entre 
as responsabilidades das organizações que projetam, fabricam, e/ou montam produtos 
para a indústria automotiva. 
É fundamental que a análise leve em consideração as condições de operação do produto 
durante sua vida útil, particularmente no que diz respeito a riscos de segurança e mau uso 
previsível (mas não intencional). 
Quando realizado, observar que o FMEA seja: 
• Claro: os modos de falha potenciais são descritos utilizando-se de termos específicos, 
tecnicamente precisos, permitindo que um especialista avalie as causas da falha e 
possíveis efeitos. As descrições estão isentas de possíveis mal-entendidos. Termos 
carregados de emoção (ex.: perigosos, intoleráveis, irresponsáveis, etc.) não são 
apropriados; 
• Verdadeiro: as consequências de falhas potenciais são descritas com precisão (ex.: 
potencial para odor, fumaça, fogo, etc.); 
• Realista: as causas das falhas são razoáveis. Eventos extremos não são 
considerados (ex.: queda de pedras na estrada, falta de energia na planta de 
manufatura, etc.). Falhas resultantes de mau uso em relação à percepção, julgamento 
ou ação são consideradas previsíveis quando documentadas por métodos sistemáticos 
(incluindo brainstorming, julgamento de especialistas, relatórios de campo, análise de 
casos de uso, etc.). Falhas resultantes de mau uso intencional (ex.: manipulação 
deliberada e sabotagem) não são consideradas; 
• Completo: as falhas potenciais previsíveis não são ocultadas. Preocupação em 
revelar muito know-how, criando um FMEA correto e competente não é um motivo 
válido para um FMEA incompleto. “Completo” refere-se à totalidade do produto/ 
processo sob análise (ex.: elementos e funções do sistema). Entretanto a profundidade 
de detalhes depende do risco envolvido. 
 
Os riscos técnicos de falha identificados no FMEA são avaliados como aceitáveis ou ações 
são definidas para reduzir ainda mais o risco. O status das ações concluídas para reduzir o 
risco é documentado. 
 
FMEA AIAG&VDA de Processo e Plano de Controle – Interpretação do PFMEA
 
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Integração do FMEA na Organização 
 
Compromisso da Alta Gerência 
O processo do FMEA pode levar um tempo considerável para ser concluído. O 
compromisso com os recursos necessários é vital. A participação ativa dos donos do 
produto e do processo e comprometimento da alta gerência são importantes para o 
sucesso do desenvolvimento do FMEA. 
A Alta Gerência carrega a responsabilidade pela aplicação do FMEA. Em última análise, a 
Alta Gerência é responsável pela aceitação dos riscos e pelas ações de minimização de 
risco identificadas no FMEA. 
Proteção do Know-How do FMEA de Projeto/FMEA de Processo 
O compartilhamento entre fornecedores e clientes, de propriedade intelectual encontrado 
no FMEA de Projeto e/ou no FMEA de Processo é regulado por acordos contratuais entre 
fornecedores e clientes, e está além do escopo deste manual. 
Acordos entre Clientes e Fornecedores 
Os Requisitos Específicos do Cliente relacionados ao FMEA deveriam ser coordenados 
entre as partes envolvidas e/ou com os fornecedores. Um acordo feito sobre a execução 
dos FMEAs pode incluir, mas não está limitado aos itens: limites do sistema, documentos 
de trabalho necessários, métodos de análise e tabelas de avaliação. 
 
Estratégia de Transição 
FMEAs existentes realizados com a versão anterior do manual do FMEA 4ª Edição do 
AIAG e FMEA de Projeto e Processo do VDA podem permanecer no seu formato original 
para revisões subsequentes. 
A organização deveria planejar cuidadosamente a transição dos processos e métodos 
atuais do FMEA para o novo processo e ferramentas do FMEA AIAG & VDA. Quando for 
praticável, FMEAs existentes utilizados como ponto de partida para novos programas, 
deveriam ser convertidos para refletir as novas tabelas de pontuação, métodos analíticos e 
formato. No entanto, se a equipe determinar que o novo programa é considerado uma 
mudança pequena no produto existente, eles podem decidir deixar o FMEA no formato 
existente. 
Projetos novos deveriam seguir o método FMEA apresentado neste Manual, a menos que 
a liderança da organização e os Requisitos Específicos do Cliente (CSR) definam uma 
abordagem diferente. A data de transição e os marcos de projeto após os quais novos 
projetos seguem este método deveriam ser definidos pela organização, levando em 
consideração os Requisitos Específicos do Cliente. 
 
 
 
 
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Integração do FMEA na Organização 
 
FMEAs Padrão e FMEAs da Família 
Recomenda-se que os FMEAs padrão e por família sejam criados e usados como base 
para novas análises. Essas práticas opcionais oferecem a maior oportunidade de 
aproveitar a experiência e o conhecimento e garantir que o conhecimento seja acumulado 
sobre os ciclos de vida do produto e que os problemas de desempenho anteriores não 
sejam repetidos (lições aprendidas). Além disso, essa reutilização também reduz o esforço 
e as despesas. 
 
FMEAs Padrão (também conhecidos como FMEAs genéricos, de referência, modelo, 
mestres ou de melhores práticas, etc.) são FMEAs que contêm o conhecimento da 
organização de desenvolvimentos anteriores que os tornam úteis como ponto de partida 
para novos FMEAs. O FMEA padrão não é específico do programa, portanto, a 
generalização de requisitos, funções e ações é permitida. 
 
FMEAs da Família são FMEAs padrão especializados. É comum desenvolver produtos 
que geralmente contêm interfaces de produtos comuns ou consistentes e funções 
relacionadas (uma família de produtos) ou processos que contêm uma série de operações 
que produzem vários produtos ou números de peça. Nestes casos, é apropriado 
desenvolver FMEAs por família que cubramas semelhanças para essas famílias. 
 
Ao usar a abordagem do FMEA da família ou padrão para o novo produto ou processo em 
desenvolvimento, a equipe deveria identificar e concentrar a análise nas diferenças entre o 
produto, processo ou aplicação existente e o novo. As informações e pontuações 
transmitidas da família ou do padrão devem ser examinadas criticamente em relação ao 
uso neste caso e experiências na aplicação conhecida 
 
 
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FMEA para Produtos e Processos 
 
Existem três casos básicos para os quais o FMEA deve ser aplicado, cada um com um 
escopo ou foco diferente. 
 
Caso 1: Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo. 
O escopo do FMEA é o projeto, tecnologia ou processo completo. 
 
Caso 2: Nova aplicação do projeto ou processo existente 
O escopo do FMEA é um projeto ou processo existente em um novo ambiente, local, 
aplicação ou perfil de uso (incluindo ciclo de trabalho, requisitos regulamentares, etc.). O 
escopo do FMEA deveria focar no impacto do novo ambiente, local ou aplicação de uso no 
projeto ou processo existente. 
 
Caso 3: Alterações de engenharia em um projeto ou processo existente 
Novos desenvolvimentos técnicos, novos requisitos, recalls de produtos e relatórios de 
falhas no campo podem gerar a necessidade de alterações no projeto e/ou no processo. 
Nestes casos, uma análise ou revisão do FMEA pode ser necessária. 
O FMEA contém um conjunto de conhecimento sobre um projeto ou processo e pode ser 
revisado após o início da produção se pelo menos um dos pontos a seguir se for aplicável. 
• Mudanças em projetos ou processos; 
• Mudanças nas condições de operação; 
• Requisitos alterados (ex.: lei, normas, clientes, estado da arte); 
• Problemas de qualidade (ex.: Experiência da planta, zero quilômetro, ou problemas de 
campo, reclamações internas/externas); 
• Mudanças na Análise de Perigo e Avaliação de Risco (HARA - Hazard Analysis and 
Risk Assessment); 
• Mudanças na Análise de Ameaças e Avaliação de Risco (TARA - Threat Analysis and 
Risk Assessment); 
• Resultados dos monitoramentos do produto; 
• Lições aprendidas. 
Existem duas abordagens principais para o FMEA: a análise de acordo com as funções do 
produto (FMEA de Projeto) ou de acordo com as etapas do processo (FMEA de Processo). 
 
 
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FMEA para Produtos e Processos 
 
FMEA de Projeto 
O FMEA de Projeto (DFMEA) é uma técnica analítica utilizada principalmente por uma 
equipe/engenheiro responsável pelo projeto como uma forma de assegurar que, na medida 
do possível, os Modos de Falha potenciais e suas Causas ou Mecanismos de Falha 
associados tenham sido considerados e tratados antes da liberação da peça para a 
produção. 
O FMEA de Projeto analisa as funções de um sistema, subsistema ou componente de 
interesse, conforme definido pelos limites mostrados no Diagrama de Blocos/Limites ou 
Árvore de Falha, a relação entre seus elementos essenciais e elementos externos, fora dos 
limites do sistema. Isto possibilita a identificação de possíveis fragilidades do projeto, com o 
objetivo de minimizar os riscos potenciais de falha. 
Um DFMEA de Sistema é composto de vários subsistemas e componentes que são 
representados como elementos do sistema (itens). 
As análises de Sistema e Subsistemas dependem do ponto de vista ou da 
responsabilidade. Sistemas fornecem funções no nível do veículo. Estas funções são 
desdobradas através de subsistemas e componentes. Para fins de análise, um subsistema 
é considerado da mesma forma que um sistema. 
Interfaces e interações entre sistemas, subsistemas, o ambiente e os clientes (ex.: cadeia 
de subfornecedores – Nível N (Tier N), OEM e usuário final) podem ser analisadas em 
FMEAs de Sistema. 
Dentro de um Sistema pode haver software, elementos eletrônicos e mecânicos. Exemplos 
de sistemas incluem: Veículo, Sistema de Transmissão, Sistema de Direção, Sistema de 
Freio ou Sistema de Controle Eletrônico de Estabilidade, etc. 
Um DFMEA de Componente é um subconjunto de um DFMEA de Sistema ou Subsistema. 
Por exemplo, um Motor Elétrico é um componente do Levantador de Vidros, que é um 
subsistema do Sistema Levantador de Vidros. Uma Carcaça do Motor Elétrico também 
pode ser um componente ou peça. Por este motivo, os termos “elemento do sistema” ou 
“item” são usados independentemente do nível da análise. 
O FMEA de Projeto também pode ser usado para avaliar os riscos de falha de produtos 
não automotivos, tais como máquinas e ferramentas. As ações resultantes da análise 
podem ser usadas para recomendar mudanças de projeto, testes adicionais e outras ações 
que reduzam o risco de falha ou aumente a capacidade de um teste para detectar falhas 
antes da entrega do projeto para produção. 
 
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FMEA para Produtos e Processos 
 
FMEA de Processos 
Em contraste com o FMEA de Projeto (DFMEA), que analisa as possibilidades de falha que 
podem aparecer durante a fase de projeto do produto, o FMEA de Processo (PFMEA) 
analisa as falhas potenciais de processos de fabricação, montagem e logística para 
produzir produtos que atendam as intenções do projeto. Falhas relacionadas ao processo 
são diferentes das falhas analisadas no FMEA de Projeto. 
O FMEA de Processo analisa os processos considerando os modos de falha potenciais 
que são causados por variação do processo para estabelecer a prioridade das ações de 
prevenção e, conforme necessário, melhorar os controles. O objetivo geral é analisar 
processos e tomar ações, antes do início da produção, para evitar defeitos indesejados 
relacionados à fabricação e montagem e as consequências destes defeitos. 
Colaboração entre FMEAs 
Existem oportunidades de colaboração entre FMEAs de Projeto e Processo na mesma 
organização e de fora da organização. Para ajudar a comunicar efeitos e severidades, uma 
avaliação conjunta e acordada da severidade pode ser analisada entre organizações 
(diferentes empresas na cadeia de fornecedores começando com Nível 1, Nível 2, Nível 3, 
etc. (Tier 1, Tier 2, Tier 3), como abaixo: 
 
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Planejamento do Projeto 
 
Os “Cinco Ts” (Five T´s) são cinco tópicos que deveriam ser discutidos no início de um 
DFMEA ou PFMEA, para alcançar os melhores resultados em um tempo adequado e evitar 
retrabalho do FMEA. Estes tópicos podem ser usados como parte do lançamento (Kick-off) 
de um projeto. 
FMEA InTent (Intenção) - Por que estamos fazendo FMEA? 
FMEA Timing (Prazo) – Quando deve estar pronto? 
FMEA Team (Equipe) - Quem precisa estar na equipe? 
FMEA Task (Tarefas) - Qual trabalho precisa ser feito? 
FMEA Tool (Ferramentas) - Como realizamos a análise? 
 
Intenção do FMEA (FMEA InTent) 
Quando os membros da equipe entenderem o propósito e a intenção do FMEA, estarão 
mais preparados para contribuir com as metas e objetivos do projeto. 
 
Prazos do FMEA (FMEA Timing) 
FMEA deve ser uma ação "antes do evento", não um exercício "depois do fato". Para obter 
o maior valor, o FMEA é conduzido antes da implementação de um produto ou processo no 
qual exista o modo de falha potencial. 
Um dos fatores mais importantes para a implementação bem-sucedida de um programa 
FMEA é o momento de sua realização. O tempo inicial gasto para completar 
adequadamente umFMEA, quando as mudanças no produto/processo podem ser 
implementadas de forma mais fácil e econômica, irá minimizar as crises de mudanças 
tardias. Por ser um método para análise de sistemas e prevenção de falha, é melhor que o 
FMEA seja iniciado em estágios iniciais do processo de desenvolvimento do produto. É 
usado para avaliar os riscos, válidos no momento da análise, a fim de iniciar ações para 
minimizá-los. Além disto, o FMEA pode dar suporte para a compilação de requisitos. 
O FMEA deveria ser realizado de acordo com o plano do projeto e avaliado nos marcos do 
projeto (milestones) de acordo com o estado da análise. 
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Planejamento do Projeto 
 
Recomenda-se que uma organização defina os níveis de maturidade desejados para seus 
FMEAs de acordo com os marcos gerais do projeto de desenvolvimento específico da 
organização. 
 
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Planejamento do Projeto 
 
Equipe do FMEA (FMEA Team) 
A equipe do FMEA é composta por membros multidisciplinares (multifuncionais) que 
abrangem o conhecimento necessário do assunto. 
Equipe do FMEA de Processo 
A Equipe Principal pode ser constituída das seguintes pessoas: 
• Facilitador; 
• engenheiro de processo/manufatura; 
• engenheiro de ergonomia; 
• engenheiro de validação de processo; 
• engenheiro de qualidade/confiabilidade; 
• outros responsáveis pelo desenvolvimento do processo. 
A Equipe Estendida pode ser constituída das seguintes pessoas: 
• engenheiro de projeto; 
• especialistas técnicos; 
• engenheiro de serviço; 
• gestor de projeto; 
• equipe de manutenção; 
• operador; 
• compras; 
• fornecedor; 
• outros (conforme necessário). 
Papéis e Responsabilidade da Equipe de FMEA 
No processo de desenvolvimento de produtos da organização, os papéis e 
responsabilidades a seguir deveriam ser atribuídos, para a participação no FMEA. As 
responsabilidades de um determinado papel podem ser compartilhadas entre diferentes 
pessoas e/ou múltiplos papéis podem ser atribuídas à mesma pessoa. 
• Gerência, (Gerente do Projeto - Project Manager): 
▪ Autoridade para tomar decisões sobre a aceitabilidade dos riscos identificados e 
da execução de ações; 
▪ Define as pessoas responsáveis pelas atividades preliminares, facilitação de 
FMEA e o engenheiro do projeto/processo responsável pela implementação das 
ações resultantes das análises; 
▪ Responsável por selecionar e aplicar recursos e garantir que um processo de 
gestão de risco efetivo seja implementado, dentro do cronograma planejado do 
projeto; 
▪ Responsabilidade e atitude de “dono” para o desenvolvimento e manutenção dos 
FMEAs; 
▪ Responsabilidade da Gerência também inclui o fornecimento de suporte direto à 
equipe através de análises críticas contínuas, e a eliminação de barreiras; 
▪ Responsável pelo orçamento. 
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Planejamento do Projeto 
 
Papéis e Responsabilidade da Equipe de FMEA 
• Engenheiro Líder do Projeto/Processo (Líder Técnico): 
▪ Responsabilidade técnica pelo conteúdo do FMEA; 
▪ Preparação do “Caso de Negócio” (Business Case) para decisões técnicas e/ou 
financeiras; 
▪ Definição de elementos, funções, requisitos e interfaces; 
▪ Foco nos tópicos; 
▪ Aquisição dos documentos e informações necessárias; 
▪ Incorporação das lições aprendidas. 
• Facilitador do FMEA: 
▪ Coordenação e organização dos fluxos de trabalho do FMEA; 
▪ Mitigação de conflitos; 
▪ Participação na formação da equipe; 
▪ Participação na Preparação do cronograma preliminar; 
▪ Participação no convite para 1ª reunião da equipe para a fase de análise; 
▪ Participação na Preparação dos critérios/diretrizes de decisão; 
▪ Desenvolvimento de Exemplos Corporativos ou de Linha de Produtos para as 
Tabelas de Pontuação (Opcional) com suporte do Engenheiro de 
Projeto/Processo; 
▪ Competência no método (FMEA) e familiarização dos participantes no método 
FMEA; 
▪ Competência para a documentação no Software de FMEA (conforme 
necessário); 
▪ Habilidades sociais, capacidade para trabalhar em equipe; 
▪ Moderador competente, capacidade de convencimento, organizado e habilidades 
de apresentação; 
▪ Gerenciar a execução dos 7-Passos do método FMEA; 
▪ Se necessário, Preparação ou encerramento das reuniões de FMEA; 
▪ Moderação do grupo de trabalho de FMEA. 
NOTA: Qualquer membro da equipe com competência e treinamento relevantes pode 
desempenhar o papel de facilitador. 
 
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Planejamento do Projeto 
 
Papéis e Responsabilidade da Equipe de FMEA 
• Membros da Equipe Principal: 
▪ Contribuir com o conhecimento obtido de experiências relevantes em produto e 
processo; 
▪ Contribuir com informação necessária sobre o produto ou processo que é foco do 
FMEA; 
▪ Contribuição através das experiências existentes já conhecidas de FMEAs 
anteriores; 
▪ Participação na execução dos 7-Passos do FMEA; 
▪ Envolvimento na Preparação do “Caso de Negócios” (Business Case); 
▪ Incorporar as lições aprendidas. 
• Membros da Equipe Estendida/Especialistas: 
▪ Contribuir com informações adicionais sobre tópicos especiais; 
▪ Contribuir com informações necessárias sobre o produto ou processo que é o 
foco do FMEA; 
▪ Envolvimento na Preparação do “Caso de Negócios” (Business Case). 
 
 
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Planejamento do Projeto 
 
As Tarefas do FMEA (FMEA Tasks) 
A Visão Geral dos 7-Passos fornece a estrutura para as tarefas e entregas do FMEA. Além 
disto, a equipe do FMEA deveria estar preparada para revisar os resultados de suas 
análises com a gerência e o cliente, quando solicitado. 
O FMEA também pode ser auditado por um auditor interno, auditor do cliente ou de um 
organismo de certificação para garantir que cada tarefa tenha sido cumprida. 
 
 
As Ferramentas do FMEA (FMEA Tools) 
Existem diversas Ferramentas para FMEA, isto é, pacotes de software para FMEA que 
podem ser usados para desenvolver um DFMEA e PFMEA, bem como para acompanhar 
as ações. Estes softwares variam de software dedicado para FMEA, até planilhas padrão 
personalizadas para desenvolver FMEA. Organizações podem desenvolver suas soluções 
internas de banco de dados ou comprar um software comercial. Em qualquer dos casos, a 
equipe do FMEA deve ter conhecimento de como usar a ferramenta para FMEA, escolhida 
para os seus projetos conforme exigido pela empresa. 
 
 
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A Metodologia FMEA 
 
As análises de FMEA de Projeto, FMEA de Processo e FMEA Suplementar para 
Monitoramento e Resposta do Sistema (FMEA-MSR) são descritas integralmente nas 
seções a seguir. Consequentemente, redundâncias são inevitáveis. Para o usuário, isto 
tem a vantagem de poder consultar diretamente o capítulo FMEA de Projeto e/ou FMEA de 
Processo e/ou FMEA-MSR sem necessidade de consultar o conteúdo dos outros capítulos. 
O processo de FMEA é realizado em sete passos. 
Estes sete passos fornecem uma abordagem sistemática para executar uma Análise de 
Modo e Efeitos da Falhae servem como um registro da análise de risco técnico. 
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Medindo o Desempenho do FMEA 
Como medir o desempenho do FMEA? 
O processo de desenvolvimento do FMEA é uma análise aprofundada do potencial de 
falhas internas e externas. Como tal, a qualidade do FMEA afeta o sucesso de uma 
organização em manter seu Custo da Má Qualidade (COPQ) baixo. Enquanto o COPQ 
procura traduzir o conceito de falhas de qualidade em termos de tempo e dinheiro, o FMEA 
é uma ferramenta para identificar a origem das falhas que contribuem para o COPQ, 
permitindo que uma organização tome as corretas ações preventivas. 
 
Então, como você determina se o seu processo de desenvolvimento de FMEA está 
funcionando como deveria? A melhoria do desempenho geral do negócio pode ser uma 
boa indicação, especialmente em termos de menor Custo da Má Qualidade (COPQ). 
 
 
 
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Custo da Qualidade (COQ) Revisão 
 
Tradicionalmente, existem quatro categorias dentro do Custo da Qualidade (COQ), e duas 
delas são categorizadas em Custo da Má Qualidade (COPQ): 
 
Custos das Falhas Externas 
• São o resultado de falhas que existem fora da organização, como a falha em atender 
a um requisito. Essa área de custo também pode ser categorizada em COPQ. 
Exemplos incluem: 
o custos de garantia, 
o retornos de clientes, 
o segregações relacionadas a problemas externos, 
o multas e outras cobranças relacionadas a problemas externos 
 
Custos das Falhas Internas 
• São o resultado de falhas que existem dentro da organização. Essa é outra área de 
custo categorizada no COPQ. Exemplos incluem: 
o custos de sucata 
o custo de reparo 
o custo de classificações 
o horas adicionais para as máquinas rodarem nos fins de semana devido ao 
baixo tempo de atividade ou sucata elevada. 
 
Custos de Avaliação 
• Incluem testes e monitoramento de itens ou atividades. Exemplos incluem: 
o custos de testes (rotina) 
o custos de laboratório internos 
o custos de laboratório externos 
 
Custos de Prevenção 
• Estão associados a quaisquer atividades que previnam falhas. Alguns exemplos de 
atividades incluem: 
o treinamento 
o auditoria 
o esforços do processo de desenvolvimento do FMEA 
 
 
 
 
 
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Eficácia do FMEA 
A capacidade de fornecer informações que indicam o desempenho do FMEA é 
fundamental para obter o comprometimento da gestão no processo de desenvolvimento do 
FMEA. 
 
Se o objetivo principal do FMEA é mitigar riscos técnicos para um nível aceitável, 
podemos então afirmar que o esforço organizacional para desenvolver o FMEA só 
será válido se os incidentes de falhas internas e externas permanecerem dentro dos 
limites aceitáveis após o lançamento de um novo produto ou processo. 
 
Considere uma analogia simples comparando o esforço feito para preparar FMEAs com um 
estudante que estuda muito, mas ainda recebe pontuações ruins; no final do dia, 
pontuações baixas indicam que o estudo não foi eficaz. O mesmo vale para o 
desenvolvimento do FMEA. Podemos avaliar a eficácia do FMEA monitorando a redução 
de falhas internas e externas. Se não houver uma redução aceitável de falhas, o FMEA não 
foi eficaz. 
Eficiência do FMEA 
Além da eficácia do seu FMEA, é importante que você considere também sua eficiência. 
Para os gestores, outro aspecto crítico do desempenho do FMEA é o nível de esforço 
necessário para preparar FMEAs eficazes. Para equilibrar o custo, você deve considerar os 
recursos alocados para preparar os FMEAs. Por exemplo: 
 
• O tempo que uma equipe multidisciplinar leva para realizar análises de projeto e 
documentar os resultados no formulário do FMEA 
• Os investimentos na capacitação da equipe multidisciplinar 
• Os investimentos na melhoria dos métodos de controle de prevenção e de detecção 
para atingir as metas de desempenho de qualidade esperadas. 
 
O nível de esforço necessário para preparar um FMEA eficaz relaciona-se com o custo de 
avaliação e prevenção, conforme descrito anteriormente. O COQ geralmente é usado para 
mostrar o equilíbrio entre os custos de prevenção e avaliação e a redução dos custos de 
falhas internas e externas. 
 
 
 
 
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Conexões entre COQ / COPQ e FMEAS 
A avaliação da eficácia e eficiência do FMEA no desenvolvimento de novos produtos e 
processos pode ser realizada monitorando o COQ de produtos e processos similares. O 
COQ atual será a linha de base da nova geração de produtos e processos, e a pergunta a 
ser respondida é: “Esperamos os mesmos níveis de COQ / COPQ neste novo 
desenvolvimento de produto e/ou do processo?” 
 
A resposta mais provável é “Não, queremos um COPQ mais baixo”. Mas mesmo que a 
resposta seja “sim”, o jogo ainda não acabou. A equipe multidisciplinar precisará considerar 
se o novo produto ou processo tem novas funções e requisitos que levarão a novos modos 
de falhas ou causas, portanto, uma avaliação de quão robustos os controles atuais de 
prevenção e de detecção são, para garantir que as metas de desempenho de qualidade 
sejam atingidas. 
 
Este é o elo essencial entre COQ / COPQ e FMEAs: 
• Você precisará do FMEA para garantir que as metas de desempenho do COQ / 
COPQ sejam atendidas, e 
• Você precisará do desempenho real do COQ / COPQ em produtos e/ou processos 
similares para garantir que a avaliação de risco do FMEA do novo produto e/ou do 
processo seja realista. 
 
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Manual de FMEA AIAG&VDA - 
Abordagem 7 Passos 
 
 
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Passo 1: Planejamento e 
Preparação 
Passo 1: Propósitoe Objetivos 
 
Propósito: Descrever quais produtos/processos serão incluídos ou excluídos para análise 
no projeto do PFMEA. A vantagem geral da Preparação é concentrar recursos em 
processos com a prioridade mais alta. 
 
Objetivos: 
• Identificação do Projeto 
• Plano de Projeto: Intenção, Cronograma, Equipe, Tarefas, Ferramentas (5T - InTent, 
Timing, Team, Tasks, Tools); 
• Limites da Análise: O que está incluído e excluído da análise; 
• Identificação do FMEA de referência com lições aprendidas 
• Base para o passo Análise da Estrutura. 
 
 
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Passo 1: Instruções chaves do manual 
 
Identificação e limites do projeto PFMEA 
• Isso envolve um processo de tomada de decisão para definir os PFMEAs que são 
necessários para um programa do cliente. O que excluir pode ser tão importante 
quanto o que incluir na análise. 
• Perguntas que ajudam a identificar projetos PFMEA : 
o O que o cliente está comprando de nós? 
o Existem novos requisitos? 
o Quais processos/elementos específicos causam um risco ao transmitir o requisito / 
característica? 
o O cliente ou organização exige um PFMEA? 
o Fazemos o produto e temos controle do projeto? 
o Compramos o produto e temos o controle do projeto? 
o Compramos o produto e não temos controle do projeto? 
o Quem é responsável pelo projeto da interface? 
o Precisamos analisar um sistema, subsistema, componente ou algum outro nível? 
 
As respostas a essas perguntas e outras definidas pela organização, ajudam a criar a lista 
de projetos dos PFMEA necessários. A lista dos Projetos de PFMEA assegura direção, 
compromisso e foco consistentes. A lista a seguir pode auxiliar a equipe na definição dos 
limites do PFMEA, conforme disponível: 
• Requisitos Legais 
• Requisitos Técnicos 
• Desejos/Necessidades/Expectativa do Cliente (clientes externos e internos) 
• Especificação de requisitos 
• Diagramas (Bloco /Limite/Sistema) 
• Esquemáticos, Desenhos e/ou Modelos 3D 
• Lista de Materiais (BOM - Bill Of Materials), Avaliação de Risco 
• FMEA anterior de produtos similares 
• Requisitos para Prova de Erro, Projeto para Manufaturabilidade e Montagem (DFM/A) 
• QFD (Quality Function Deployment) Desdobramento da Função Qualidade 
 
 
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A preparação precisa ser executada no início do processo para garantir direção e foco 
consistentes, ex.: uma linha completa de processo, item de processo / elemento de 
processo. 
Processos dentro da fábrica que podem afetar a qualidade do produto e podem ser 
considerados para análise de PFMEA: processos de recebimento, armazenamento de 
peças e materiais, entrega de produto e material, manufatura, montagem, embalagem, 
rotulagem, transporte de produto final, armazenamento, manutenção, detecção, retrabalho 
e reparo, etc. 
 
A lista a seguir pode ser considerada na definição do escopo do PFMEA, conforme 
apropriado: 
• Inovação tecnológica / grau de inovação 
• Histórico de Qualidade / Confiabilidade (Interna, zero quilometro, falhas de campo, 
garantia e política de reclamações de produtos similares) 
• Complexidade do Projeto 
• Segurança de pessoas e sistemas 
• Sistema Cyber-Físico (incluindo segurança cibernética) 
• Conformidade legal 
• Peças de catálogo e padrão 
 
Itens que podem ajudar a determinar se um PFMEA existente deveria ser incluído no 
escopo final: 
• Novo desenvolvimento de produtos e processos. 
• Alterações nos produtos ou processos 
• Alterações nas condições de operação 
• Alterações nos requisitos (leis/regulamentações, padrões/normas, clientes, estado 
da arte) 
• Experiência de fabricação, problemas com 0 km ou problemas de campo / Garantia 
• Falhas no processo que podem resultar em uma situação perigosa 
• Constatações obtidas do monitoramento interno do produto 
• Problemas ergonômicos 
• Melhoria contínua 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Análise dos 5T’s 
Os 5 Ts são cinco tópicos que devem ser discutidos no início de um DFMEA ou PFMEA 
para alcançar os resultados a tempo e evitar o retrabalho do FMEA. Esses tópicos podem 
ser usados como parte do lançamento de um projeto. 
• FMEA InTent (Intenção) – Por que estamos fazendo FMEA? 
• FMEA Timing (Prazo) – Quando deve estar pronto? 
• FMEA Team (Equipe) – Quem precisa estar na equipe? 
• FMEA Task (Tarefas) – Qual o trabalho que precisa ser feito? 
• FMEA Tool (Ferramentas) – Como realizamos a análise? 
 
 
PFMEA de Referência 
Parte da preparação para a realização do PFMEA é conhecer quais informações já estão 
disponíveis que podem ajudar a equipe multifuncional. Isso inclui o uso de um PFMEA 
padrão (descrita na Seção 1.3), PFMEA de família de produto ou PFMEA de produto 
similar ou PFMEA padrão para o produto. 
O PFMEA padrão é um FMEA de processo padrão usado em produtos que geralmente 
contêm limites de produtos comuns ou consistentes e funções relacionadas. Para um 
novo produto similar ao produto padrão, os novos componentes e funções específicos do 
novo projeto, poderiam ser acrescentados a esse PFMEA padrão para completar o 
PFMEA do novo produto. 
Os acréscimos para o novo produto podem ser feitos no próprio PFMEA padrão ou em 
um novo documento que faça referência ao PFMEA original padrão ou por família. Se 
nenhuma referência estiver disponível, a equipe desenvolverá um novo PFMEA. 
 
 
 
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Demonstração do processo para restringir a Preparação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Passo 1: Cabeçalho 
Cabeçalho do PFMEA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nome da Organização: Nome da Organização Responsável pelo PFMEA 
Localização da Manufatura: Localização Geográfica 
Nome do Cliente: Nome do Cliente(s) ou Família de Produto 
Programa(s) / Ano Modelo: Aplicação do Cliente ou Modelo/Estilo da Organização 
Assunto: Nome do Projeto PFMEA 
Data de Início do PFMEA: Data do Início 
Data da Revisão do PFMEA: Data da Revisão Mais Recente 
Equipe Multifuncional: Lista da Equipe Multifuncional 
Número de Identificação do DFMEA: Determinado pela Organização 
Responsabilidade pelo Projeto: Nome do dono do PFMEA 
Nível de Confidencialidade: Uso Empresarial, Proprietário, Confidencial. 
 
Passo 1: Caso Aplicado 
O Líder da Equipe do PFMEA decidiu usar a Árvore de Estrutura do Processo para 
determinar : 
• Projetos PFMEA necessários 
• Membros da equipe com funções e responsabilidades 
• Datas de prazo (com base em marcos de desenvolvimento acordados com o cliente) 
• PFMEA Padrão e para Família a ser considerado 
• Cronograma de reuniões de análise do PFMEA 
 
 
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Passo 1: Conclusão 
O planejamento e a preparação aprimorados evitam o desperdício de tempo da equipe 
multidisciplinar devido à falta de foco e disponibilidade de informações relevantes. 
Ao usar os PFMEAs Padrão e para Família, sua organização irá: 
• Mitigar o risco de recorrências de falhas passadas devido à perda de conhecimento 
relacionada à rotatividadee aposentadoria 
• Economizar tempo na preparação do FMEA, pois o FMEA de referência é um ponto 
de partida robusto para o FMEA em produtos e processos similares 
• Possibilitar a praticidade no conceito de “FMEA como um documento vivo” 
• Proporcionar clareza para a gestão para estimar e alocar recursos para padronizar as 
lições aprendidas 
 
 
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Passo 1 - Exercício 
Estudo de caso – Grampeador Dourado - Parte 1 
A BUN é uma fornecedora Tier 1 de unidades base de grampeador para a Stapler-R-Us 
(OEM). A BUN foi selecionada pela Stapler-R-US para desenvolver a unidade base do 
novo programa chamado Grampeador Dourado. 
A Stapler-R-Us compartilhou as seguintes informações de marketing com a BUN: 
• Nome do programa: Grampeador Dourado 
• Tipo de inovação: O grampeador dourado é um projeto de transição baseado no 
grampeador preto padrão. 
• Cliente-alvo: pessoas que preferem grampear usando grampeador dourado e de forma 
mais fácil e com menor esforço. 
• Árvore da Estrutura do Produto e Lista de Materiais: apresentada a seguir. 
Grampeador Dourado – Árvore de Estrutura e Lista de Material (BOM) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lista de Material (BOM) 
A Grampeador Dourado 
B Unidade do Martelo 
C Pino da Dobradiça 
D Unidade Base 
 D1 Mola de Compressão 
 D1.1 Matéria Prima 
 D2 Base Rebitada 
 D2.1 Base 
 D2.2 Prato de Suporte 
 D3 Unidade Bigorna 
 D3.1 Bigorna 
 D3.2 Pino de Fixação da Bigorna 
 D3.3 Pino da Bigorna 
 D3.4 Mola da Bigorna 
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Estudo de caso – Grampeador Dourado - Parte 1 
Suponha que você seja a equipe multidisciplinar da BUN encarregada do desenvolvimento 
do PFMEA. 
Em sua equipe, use a abordagem do 5T (InTent, Timing, Team, Tasks, Tools) para 
determinar: 
 
1) Objetivos / Metas do PFMEA 
 
 
 
 
 
2) Datas do prazo final (dica: considere os estágios da conclusão do FMEA através dos 
milestones típicos do APQP) 
 
 
 
Cronograma de reuniões de análise do PFMEA (sugestão: planejar reuniões de análise 
multidisciplinares do PFMEA consistentes com as datas do prazo final) 
 
 
 
 
3) Membros da equipe com papéis e responsabilidades (sugestão: considere 
especialização / competência necessária) 
 
 
 
 
 
4) PFMEAs necessários (sugestão: considerar todos os processos de fabricação 
necessários e determinar o que está incluído / excluído) incluindo FMEAs Padrão e da 
Família a serem considerados. 
 
 
 
 
 
5) Ferramentas que serão usadas para o desenvolvimento do PFMEA (sugestão: planilha 
padrão, software, etc.) 
 
 
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Passo 2: Análise de Estrutura 
Passo 2: Propósito e Objetivos 
 
Propósito: Identificar e dividir o sistema de manufatura em itens de processo, etapas de 
processo e elementos de trabalho de processo. 
Objetivos: 
• Visualização do escopo de análise 
• Árvore de estrutura ou equivalente: fluxograma do processo 
• Identificação de etapas e sub etapas do processo 
• Colaboração entre equipes de engenharia de clientes e fornecedores 
(responsabilidades de interface) 
• Base para a etapa de Análise da Função 
 
Um Diagrama de Fluxo de Processo ou uma Árvore da Estrutura ajuda a definir o processo 
e fornece a base para a “Análise da Estrutura”. Os formatos podem variar conforme a 
empresa, incluindo o uso de símbolos, tipo de símbolo e seu significado. 
Um FMEA de Processo tem a intenção de representar o fluxo do processo, como ele é 
fisicamente quando se “caminha pelo processo”, descrevendo o fluxo do produto através 
do processo. A “Análise de Função” (Passo 3) não deveria começar até que a “Análise da 
Estrutura” (Passo 2) seja concluída. 
 
 
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Passo 2: Ferramentas Úteis 
 
Fluxograma da Linha de Montagem do Motor Elétrico 
 
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Árvore da Estrutura 
A árvore da estrutura organiza hierarquicamente os elementos do sistema e ilustra a 
dependência através das conexões estruturais. Esta estrutura ilustrada permite o 
entendimento das relações entre os Itens de Processo, as Etapas do Processo e os 
Elementos de Trabalho do Processo. Cada um deles é um bloco onde posteriormente 
serão adicionadas funções e falhas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Y = F(X) (não está no manual) 
• Y (requisitos/características do produto) é uma função de X’s (variáveis do processo) 
• Você monitora o “Y” 
• Você controla o X 
• Você não pode ter um Y sem X’s 
• Nenhum controle da variável X é um sinal de preocupação na fraqueza do processo 
 
 
 
NOTA: A análise de 4Ms relacionada a “Material” é focada em material indireto (não 
materiais diretos que fazem parte da lista de materiais do produto). 
Consulte a seção 3.4.6: “Ao preparar o FMEA, suponha que a(s) peça(s)/material(ais) 
recebidas estejam corretas. Exceções podem ser feitas pela equipe do FMEA, onde os 
dados históricos indicam deficiências na qualidade das peças recebidas.” 
 
 
 
Técnico de 
manutenção 
alimentador 
Operador de máquina 
Preparador de set-up Iluminação 
Ruído 
Sujeira 
Calor 
Entradas (x’s) 
Fatores do Processo de Manufatura 
Saída (Y) 
Óleo de 
máquina 
Graxa de 
 instalação 
Concentração 
da lavadora 
Injetora 
Dispositivo 
de Inspeção 
Robô 
Tanque 
Reservatório 
MATERIAL 
(Indireto) 
MÁQUINA 
MEIO 
AMBIENTE 
MÃO de 
OBRA 
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Usando o processo dominante para identificar os tipos de 
elementos de trabalho críticos 
(não está no manual, mas é baseado no Manual do APQP do AIAG) 
 
Método: Processo Dominante é o Set-up 
O processo é altamente capaz e estável; portanto, o set-up é uma grande variável que 
impacta a variação do produto. 
Injeção Plástica (exemplo) 
Grades automotivas são produzidas em injetoras de plástico. Após o set-up do molde, a 
máquina deve ser ajustada para produzir uma peça com o dimensional correto. As peças 
também devem estar isentas de manchas, linhas de fluxo e marcas de afundamento na 
superfície. A injetora é altamente repetível porque todos os parâmetros são controlados por 
computador. Um cartão de configuração fornece especificações para definir todos os 
controles na máquina. Depois de ajustar a máquina nas especificações, é produzida uma 
peça de amostra. Esta peça é verificada quanto às dimensões chaves de controle nos furos 
de montagem e encaixes nas contra peças, e inspecionada visualmente. 
• O set-up é a variável crítica neste tipo de processo. Estudos de capabilidade sobre as 
características do produto mostram que, quando o set-up é realizado corretamente, a 
operação é altamente capaz e estável. As especificações de set-up tornam-se as 
características do processo que afetam a característica do produto. 
• Os tipos de controles para a característica do processo incluemos procedimentos de 
verificação da primeira peça e a verificação de que as configurações da máquina 
estão corretas conforme os cartões de set-up autorizados. 
• As características do produto são medidas para garantir que a configuração esteja 
correta e que nenhuma causa especial incomum tenha ocorrido. Em alguns casos, o 
controle de lote pode ser apropriado. 
 
Método: Processo Dominante é o Parâmetro de Processo 
Parâmetros do processo são as variáveis que afetam a saída do processo. 
Solda Eletrônica (exemplo) 
Um fornecedor fabrica uma placa de circuito com componentes eletrônicos soldados na 
placa. Conexões devidamente soldadas são as principais características do produto. Duas 
principais características do processo para a máquina de solda por onda são o nível de 
solda e a concentração de fluxo. Um alimentador automático controla o nível de solda, 
detectando o nível de solda e alimentando a solda adicional à medida que o nível é 
reduzido. O fluxo deve ser amostrado e testada em relação ao nível de concentração. A 
característica especial do produto é medida 100%, verificando-se eletricamente quanto à 
continuidade. 
• Configurações da máquina são as variáveis que têm o maior efeito na saída desse 
tipo de processo. Essas características do processo são as variáveis que precisam 
ser controladas e medidas para garantir que todos os produtos atendam aos 
requisitos do cliente. 
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• Os tipos de controles incluem dispositivos de auto ajuste nos parâmetros e medições 
estatísticas feitas nos parâmetros do processo e registrados nas cartas de controle 
(por exemplo, cartas X-barra R). 
• As características do produto são medidas usando métodos a prova de erro ou 
amostragem estatística para garantir que todos os produtos atendam aos requisitos 
do cliente. 
 
Método: Processo Dominante é a Manutenção Preventiva 
A manutenção de equipamentos é a principal variável que afeta a saída do processo. 
Pintura (exemplo) 
Uma operação de pintura para peças decorativas requer equipamento limpo e uma área de 
trabalho livre de sujeira. A tinta sem sujeira é uma característica especial do produto. A 
limpeza periódica do equipamento de pintura e da sala de pintura evita o problema de 
sujeira na pintura. A característica do processo é uma limpeza, reparo e substituição de 
rotina programada. 
• Manutenção periódica é a característica do processo. Quando existem variáveis de 
entrada, a substituição de peças desgastadas, limpeza, calibração, ajustes de 
ferramentas e outras atividades de manutenção, afetam as características do produto 
e devem ser controladas. 
• Tipos de controles para essas características do processo incluem programas de 
manutenção programada e dispositivos de aviso para monitoramento. 
• As características do produto são verificadas após cada manutenção para verificar se 
o processo foi executado corretamente. 
 
Máquina: Processo Dominante é Variação entre Dispositivos 
A variação de dispositivo a dispositivo causa variação no produto. 
Usinagem de Peça Fundida (exemplo) 
Peças fundidas são carregadas em um centro de usinagem de sete estágios com vários 
dispositivos rotativos sob uma cabeça de corte. Cada peça tem uma superfície usinada na 
qual a perpendicularidade e profundidade de corte são críticas. A profundidade de corte e 
perpendicularidade são características principais do produto. Além da ferramenta de corte, 
a remoção de cavacos e o ajuste adequado dos dispositivos podem afetar 
significativamente a característica especial do produto. 
• A característica do processo inclui variação entre dispositivos ou paletes. As 
diferenças dimensionais entre os dispositivos dos paletes e a localização das peças 
contribuem para a variação do produto. Além disso, os acúmulos de cavacos nos 
dispositivos podem causar variação na posição da peça. 
• Tipos de controles para características de processo de dispositivos / paletes são 
orientadas por procedimentos de instalação, ajustes do dispositivo / palete e 
manutenção (por exemplo, limpeza). 
• As características do produto são frequentemente difíceis de medir em processos 
dominantes de dispositivos / pallet. Portanto, a amostragem estatística frequente do 
produto pode ser necessária para as Características Especiais do Produto. 
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Máquina: Processo Dominante é a Vida Útil do Ferramental 
A vida útil do ferramental e as características do projeto são as variáveis que afetam a 
saída do processo. 
Matrizes de estampagem de chapa metálica (exemplo) 
Uma matriz de estampagem de chapa metálica é usada para formar um suporte de aço 
que possui vários ângulos e um furo perfurado. O diâmetro do furo perfurado não variará 
significativamente; portanto, não está marcado como uma característica especial. A 
presença do furo é fundamental para a peça. Os ângulos da peça são críticos e dois 
ângulos são marcados como Características Especiais. Historicamente, os punções 
quebrados que geram os furos são um problema com esse tipo de ferramental. Além disso, 
as peças móveis na ferramenta podem variar ao formar os ângulos no suporte. 
• A característica do processo é o ferramental. As ferramentas podem ter detalhes que 
quebram ou que deveriam se mover que intermitentemente / permanentemente não 
conseguem se mover. As ferramentas também podem se desgastar ou ser reparadas 
incorretamente. As características do produto são afetadas por esses problemas de 
ferramentas. 
• Tipos de controles para processos dominantes de ferramentas são vistos 
principalmente no produto. A primeira verificação de peça pode verificar se uma 
ferramenta foi reparada corretamente. Quando em operação, uma falha de 
ferramenta pode passar despercebida, exceto na peça, portanto, o controle de lote é 
apropriado. Técnicas de prova de erro que verificam furos ou uma dimensão também 
são necessárias. 
• As características do produto são uma medida muito importante do desempenho 
adequado da vida útil da ferramenta. 
 
Homem: Processo Dominante é o Operador 
O sistema é sensível / dependente do conhecimento e controle do operador. 
Linha de Montagem (exemplo) 
O foco/alcance do farol é uma das operações finais durante a montagem do carro e do 
caminhão. Um dispositivo de ajuste, que contém dois níveis de bolha, é preso ao farol. O 
operador ajusta os faróis girando os parafusos de mira até que as bolhas se centrem no 
nível. O foco adequado do farol é um requisito de legislação e, portanto, uma característica 
especial do produto. A Característica Especial de Processo é o conhecimento e controle do 
operador, garantindo que os dois níveis de bolha centralizem durante o direcionamento. A 
Característica Especial do Produto é medida com o brilho dos faróis em uma placa de foco 
dos faróis que mede o padrão do feixe. 
 
 
 
 
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Material: Processo Dominante é a Matéria Prima 
Características dos materiais / componentes são as variáveis que afetam a saída do 
processo. 
Composto para moldagem de folhas (exemplo) 
Um capô de automóvel é feito de SMC. O SMC é um composto de moldagem sensível à 
temperatura, com prazo de validade específico e para o qual a mistura é crítica. As peças 
produzidas a partir deste material podem se tornar frágeis quando o material é misturado, 
manipulado ou girado incorretamente. Uma especificação de força em uma extremidade do 
suporte é uma característica especial do produto.As Características Especiais do Processo 
são a formulação, armazenamento e uso adequados do controle de data do material. O 
cliente requer um relatório de laboratório em cada lote de composto e os lotes de material 
são datados para uma rotação adequada. 
• Os materiais ou componentes são as características do processo para este processo. 
A variação encontrada nos materiais ou componentes afetará a saída do processo. 
• Tipos de controles para as características do processo incluem as várias maneiras de 
testar e controlar a especificação no material ou componente sendo usado (por 
exemplo, gráficos de controle, relatórios de laboratório e prova de erro). 
 
Meio Ambiente: Processo Dominante é o Clima 
Variáveis climáticas, como temperatura, umidade, ruído, vibrações, têm grande impacto 
nas saídas do processo. 
Secadores de materiais para injeção (exemplo) 
Umidade afeta negativamente a função de máquinas injetoras de plástico. O material 
plástico absorve a umidade do ar, causando defeitos na peça moldada. Secadores de 
materiais são instalados nas injetoras para eliminar o problema. 
• O funcionamento adequado do secador é a característica do processo para que o 
processo tenha um desempenho adequado. 
• O tipo de controle para essa característica do processo é uma verificação planejada e 
periódica para garantir que o secador esteja ligado e funcionando corretamente. 
• As características do produto são verificadas por inspeção visual durante a 
verificação da primeira peça e por inspeções periódicas subsequentes. 
 
 
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Passo 2: Comparação de formulários 
 
 
 
 
 
 
 
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MANUAL FMEA AIAG&VDA – ANÁLISE DE ESTRUTURA (PASSO 2) 
1. Item do Processo 
Sistema, Subsistema, 
Elemento da Peça ou 
Nome do Processo 
2. Etapa do Processo 
Estação No. e Nome do 
Elemento Foco 
3. Elemento de Trabalho 
do Processo Tipo 4M 
 
1. Item do Processo 
O item de Processo do PFMEA é o nível mais alto da árvore de estrutura ou diagrama de 
fluxo de processo e PFMEA. Isso também pode ser considerado o resultado final de todas 
as Etapas do Processo concluídas com sucesso. 
 
 
 
 
 
2. Etapa do Processo 
 A Etapa do Processo é o foco da análise. A Etapa do Processo é uma operação ou 
estação de manufatura. 
 
3. Tipo de Elemento de Trabalho do Processo 
O Elemento do Trabalho do Processo é o nível mais baixo do fluxo do processo ou da 
árvore de estrutura do processo. Cada elemento do trabalho é o nome de uma categoria 
principal de causas potenciais que poderiam afetar a etapa do processo. 
O número de categorias pode variar por empresa (ex.: 4M, 5M, 6M, etc., e é normalmente 
chamada de Abordagem de Ishikawa). Uma etapa do processo pode ter uma ou mais 
categorias com cada uma sendo analisada separadamente. Consulte a Seção 3.4-7 Causa 
da Falha para obter mais informações sobre como a abordagem 4M é usada para 
identificar Causas de Falha. 
Categorias 4M: 
• Máquina 
• Mão de Obra 
• Material (Indireto) 
• Meio Ambiente 
Categorias adicionais podem ser, mas não estão limitadas a: 
• Método 
• Medição 
[OP 30] Processo de prensagem da bucha sinterizada 
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Passo 2: Caso Aplicado 
FMEA de Processo – Linha de montagem do motor elétrico 
(Exemplo do Manual) 
 
MANUAL FMEA AIAG&VDA – ANÁLISE DE ESTRUTURA (PASSO 2) 
1. Item do Processo 
Sistema, Subsistema, 
Elemento da Peça ou 
Nome do Processo 
2. Etapa do Processo 
Estação No. e Nome do 
Elemento Foco 
3. Elemento de Trabalho 
do Processo Tipo 4M 
Linha de Montagem do 
Motor Elétrico 
[OP 30] Processo de 
Prensagem da Bucha 
Sinterizada 
Operador 
Linha de Montagem do 
Motor Elétrico 
[OP 30] Processo de 
Prensagem da Bucha 
Sinterizada 
Prensa 
 
Passo 2: Conclusão 
 
A saída da Análise de Estrutura (visualização do fluxograma) fornece uma ferramenta para 
colaboração entre clientes e fornecedores (incluindo fornecedores de máquinas) durante 
revisões técnicas do projeto do processo e/ou projeto do PFMEA. 
A informação definida durante o Passo 2 - Análise de Estrutura será usada para 
desenvolver o Passo 3 - Análise de Função. Se os elementos do processo (operações) 
estiverem ausentes da Análise de Estrutura, eles também estarão ausentes da Análise de 
Função. 
 
 
 
 
 
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Passo 2 – Exercício 
Estudo de Caso Grampeador Dourado 
Considere a Árvore da Estrutura do Produto apresentada a seguir. 
 
Em sua equipe: 
1. Desenvolva um fluxograma de processo de alto nível (veja o exemplo abaixo) de 
acordo com o produto atribuído à sua equipe. 
Fluxograma de Alto Nível (exemplo): 
Op. 10 - Recebimento de material 
Op. 20 -… 
Op. 30 -… 
… 
… 
… 
Op. 100 - Envio ao cliente 
2. Selecione uma etapa do processo como um Elemento Foco 
3. Identifique pelo menos dois tipos diferentes de elementos de trabalho relevantes da 
etapa de processo selecionada com base na análise do 4M (Mão de Obra, Material 
(indireto), Meio Ambiente, Máquina) 
4. Preencha as colunas do formulário do Passo 2. 
 
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Estudo de Caso Grampeador Dourado 
Fluxograma do Processo 
 
 
 
 
 
 
 
Passo 2 – Análise de Estrutura 
Passo 2 – Análise da Estrutura 
1. Item do Processo 
Sistema, Subsistema, Peça 
ou Nome do Processo 
2. Etapa do Processo 
Nº da Estação e Nome do 
Elemento Foco 
3. Elemento do Trabalho do 
Processo 
Tipo de 4M 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 M.O.: 
 
 
 
 
 
Material (indireto): 
 
 
 
 
 
M.A.: 
 
 
 
 
 
Máquina: 
 
 
 
 
 
 
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Passo 3: Análise de Função 
Passo 3: Propósito e Objetivos 
 
Propósito: Garantir que as funções / requisitos pretendidos do produto / processo sejam 
alocados apropriadamente. 
Objetivos: 
• Visualização de funções do processo 
• Árvore/rede de função ou fluxograma de processo equivalente 
• Associação de requisitos ou características às funções 
• Colaboração entre equipes de engenharia (sistemas, segurança e componentes) 
• Base para o passo “Análise de Falha” 
 
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Passo 3: Instruções chaves do manual 
Função 
• Uma função descreve o que o item de processo ou a etapa de processo se destina a 
fazer 
• Antes de iniciar a Análise de Função, as informações a serem coletadas poderiam 
incluir, mas não se limitar a; funções de produto e do processo, requisitos do produto / 
processo, condições do ambiente de fabricação, tempo de ciclo, requisitos de 
segurança ocupacional ou do operador, impacto ambiental, etc. 
• O formato de frase recomendado é usar um “verbo de ação” seguido de um 
substantivo para descrever a função mensurável do processo ("FAÇA ISSO" "PARA 
ISSO") Exemplos: Fazer um furo, aplicar cola, inserir o pino, soldar suporte. 
 
Função do Item do 
Processo 
Função da