Artigo - APLICAÇÃO DE UM ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS EM UMA AÇAÍTERIA

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XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 “Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis” 
Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020. 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DE UM ESTUDO DE TEMPOS E 
MÉTODOS EM UMA AÇAITERIA 
LOCALIZADA EM ANGICOS-RN 
 
Alice Monique Araújo Albino (UFERSA) 
alicem1080@gmail.com 
José Ivo (UFERSA) 
jose.ivo.13@gmail.com 
Maria Bruna de Lima (UFERSA) 
brunaxaviier3@gmail.com 
Priscila Machado Medeiros (UFERSA) 
priscilamachadomedeiros@gmail.com 
Paulo Ricardo Fernandes de Lima (UFERSA) 
paulo.fernandes@ufersa.edu.br 
 
 
 
Devido ao aumento significativo de consumo de açaís, houve, nos últimos 
anos, uma grande expansão nos estabelecimentos que comercializam 
esta iguaria. Assim, este ramo necessita de estudos da ordem da 
administração industrial para fins de melhoramento de métodos e 
processos. Com isso, este trabalho tem como objetivo de realizar um 
estudo de tempos e métodos em uma açaiteria localizada na cidade de 
Angicos-RN. Para tanto, pretende-se focar na técnica de cronoanálise e 
otimização via mapeamento de processos e procedimentos operacionais 
padrões. Devido sua colocação, o estudo caracteriza-se como aplicado, 
exploratório com natureza quantitativa, além de ser um estudo de caso. 
Definiu-se uma linha de produção específica para o estudo. Coletaram-
se amostras in loco sobre as etapas do de fabricação do produto e seus 
tempos trabalho. Mapeou-se todo o processo e, através da técnica de 
cronoanálise, definiu-se seu tempo padrão: 2,73 minutos por unidade 
produzida. Além disso, construiu-se um POP para a empresa e elaborou-
se um plano de ações, baseado na lógica 5W2H para a soluções de 
problemáticas existentes no ambiente de trabalho. 
Palavras-chave: Açaí; Mapeamento de Processos; Cronoanálise; POP. 
 
mailto:Alicem1080@gmail.com
mailto:brunaxaviier3@gmail.com
mailto:priscilamachadomedeiros@gmail.com
mailto:paulo.fernandes@ufersa.edu.br
 
XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 “Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis” 
Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020. 
 
 
 
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1. Introdução 
O ramo de açaí e seus derivados tem apresentado crescimento considerável no Brasil, em 
especial na última década, com a produão e popularização em massa. Seu consumo apresentou 
crescimento considerável visto a versatilidade de opções de consumo e aproveitamento que este 
produto carrega consigo. A fruta bastante cultivada na região amazônica apresenta vantagens 
destacáveis, pois além de benefícios à saúde, tem certa importância socioeconômica para os 
arranjos produtivos onde é explorada. 
O Pará, estado maior produtor de açaí do Brasil, tem uma produção anual de mais de 1,3 milhão 
toneladas do produto e gera, aproximadamente, 150 mil empregos, diretos e indiretos, ligados 
à cadeia de produção no ápice de safra e da colheita. De acordo com a Secretaria de Estado de 
Desenvolvimento Agropecuário e da Pesca do Pará (SEDAP, 2019), 70% da produção é 
destinada à demanda interna, 20% para os demais estados brasileiros, ficando 10% para 
exportação. A Associação Brasileira dos Produtores e Exportadores de Frutas e Derivados 
(ABRAFRUTAS, 2019) apontou que em 2017, 13,1 mil toneladas foram exportadas, sendo os 
Estados Unidos o principal destino. (ABRAFRUTAS, 2019). 
Com isso, vários estabelecimentos foram surgindo no país cujo objetivo principal era a 
comercialização de açaís e seus derivados (polpa, mix ou pó). Empresas de pequeno e médio 
porte passaram a trabalhar com esse produto tendo que, em diversos momento, dar um 
tratamento adicional à polpa de açaí, como por exemplo, introduzi-la a novos processos 
produtivos (misturas, recheios e outros aditivos). Assim, essas empresas necessitam de 
conhecimentos científicos sobre métodos e processos com vistas a otimizá-las. 
Um das formas de otimização usada na administração e análise de processos produtivos é 
estudo de tempose métodos. Trata-se, segundo Peinado e Graeml (2007), de uma técnica, 
introduzida por Frederick Taylor, em 1881, que aborda de forma detalhada a análise de cada 
operação de uma determinada tarefa, com a intenção de suprimir qualquer recurso 
desnecessário à operação e designar o mais correto e eficiente método para exercê-la. Esse 
estudo é um dos métodos mais empregados no planejamento e padronização do trabalho e 
bastante usado até os dias atuais. 
O presente trabalho tem como objetivo de realizar um estudo de tempos em uma empresa do 
ramo de açaí localizada na cidade de Angicos-RN. Para tanto, pretende-se focar na técnica de 
 
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cronoanálise, uma das abordagens que a literatura sobre o tema dispõe, e otimização via 
mapeamento de processos e organização de trabalho via procedimentos operacionais padrões 
(POPs). 
2. Fundamentação teórica 
2.1 Engenharia de métodos e processos 
De acordo com Souto (2002), a engenharia de métodos estuda e analisa o trabalho de forma 
sistemática, objetivando desenvolver métodos práticos e eficientes buscando a padronização do 
processo. Isto é, busca aperfeiçoar a operação ou processo a ser analisado, permitindo modificá-
los de modo a otimizar tempo e custo, e por consequência, eliminar movimentos repetitivos que 
causam fadiga e estresse ao trabalhador. 
Peinaldo e Graelm (2007) colocam a engenharia de métodos como uma das partes mais 
importantes dentro da administração organizacional. Eles a conceituam como sendo a: 
[...] atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de equipamentos de 
conformação e processos de produção para suportar a fabricação. Preocupa-
se em estabelecer o método de trabalho mais eficiente, ou seja, procura 
otimizar o local de trabalho com relação a ajuste de máquinas, manuseio e 
movimentação de materiais, leiaute, ferramentas e dispositivos específicos, 
medição de tempos e racionalização de movimentos. Também é chamada de 
engenharia industrial, engenharia de processo ou engenharia de manufatura. 
(PEINADO; GRAEML, 2007, p.89) 
 
Um técnica muito presente no estudo da administração do trabalho é o mapeamento de 
processos. Segundo Cheung e Bal (1998 apud Souza (2014, p. 25)), “O mapeamento de 
processos é uma metodologia ou técnica em que se desenha, em um diagrama, um processo ou 
setor de uma organização com a finalidade de analisar esse processo”. 
Freitas (2016) aponta que um mapeamento de processos realizado de forma ruim e 
desorganizado pode resultar em um entendimento errôneo de informações, onde os envolvidos 
não consigam entendê-las de forma clara dando margem a erros graves. 
Na visão de Mello e Salgado (2005), o mapeamento é realizado pela utilização de uma técnica 
para representar as diversas tarefas necessárias, na sequência em que elas ocorrem, para a 
realização e entrega de um serviço”. 
2.2 Cronoanálise 
A cronoanálise é uma técnica onde são feitas cronometragens para analisar o tempo que um 
 
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operador ou uma máquina leva para realizar alguma tarefa na linha de produção, sendo 
considerado todo tempo ocioso do mesmo, seja por necessidades fisiológicas ou afins. 
(OLIVEIRA, 2009) 
Graeml e Peinado (2007) comentam que sua finalidade básica é encontrar, por meio de 
equações validadas, um valor de tempo padrão que seja referência para a execução de 
determinada tarefa e, com isso,consiga-se, uma uniformidade dentro de um ambiente de 
trabalho. 
Segundo Martins e Laugeni (2005, p.86) apud Seleme (2009) existe um cálculo a ser 
considerado para se estimar a quantidade mínimas que um cronoanalista1 deve fazer para que 
os tempos coletados tenham valor estatístico confiável. A Equação 1 descreve o número de 
ciclos levando em consideração nessa situação. 
 
 
𝑛 = [
𝑍 · 𝑅
𝐸𝑟 · 𝑑2 · 𝑥𝑚é𝑑𝑖𝑜
]
2
 (1) 
 
Onde: 
𝑛 = Número de ciclos a serem cronometrados; 
𝑍 = Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada; 
𝑅 = Amplitude da amostra (diferença entre o maior e o menor valor de tempo coletado); 
𝐸𝑟 = Erro relativo da medida; 
𝑑2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente; 
𝑥𝑚é𝑑𝑖𝑜 = Média aritmética simples dos valores dos tempos coletados; 
 
A Tabela 1, apresenta os valores típicos dos coeficientes 𝑍 e 𝑑2 necessários para aplicação da 
Equação 1. 
Tabela 1 – Valores de referência para aplicação da cronoanálise 
Coeficientes de distribuição normal 
Probabilidade 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 
Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 2,05 2,17 2,33 2,58 
 
Coeficiente 𝑑2 para número de cronometragens iniciais 
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
𝑑2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078 
Fonte: Graeml e Peinado (2007) 
Para encontrar o tempo cronometrado válido é necessário seguir esses passos: calcular a média 
e a amplitude dos tempos cronometrados; calcular o número de ciclos; realizar possíveis 
cronometragens complementares; estabelecer nova média e nova amplitude; validar os valores 
 
1 Profissional responsável pela coleta e tabulação dos dados da técnica de cronoanálise. 
 
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de tempo cronometrados. (SELEME, 2009) 
Além disso, analisar o ritmo do operador é uma avaliação subjetiva que será feita pelo 
cronoanalista, onde irá comparar o ritmo do operador com o ritmo que o mesmo considera 
normal. Determinando 100% como a velocidade normal, que serão feitas atribuições para mais 
ou para menos, de acordo com a velocidade do operador. (GRAEML; PEINADO, 2007) 
Segundo Graeml e Peinado (2007), após essa avaliação, será feito o tempo normal, como mostra 
a Equação 2. 
 𝑇𝑁 = 𝑇𝑐 × 𝑣 (2) 
 
Onde: 
𝑇𝑁 = tempo normal 
𝑇𝑐 = tempo cronometrado 
𝑣 = velocidade do operador 
“Para determinar o tempo padrão (TP) é necessário apenas adicionar ao tempo normalizado as 
tolerâncias definidas para a operação” (BORTOLI, 2013, p. 28). Baseado no que foi postado 
anteriormente, Barnes (1977) utiliza-se a Equação 3 para determinar o tempo padrão. 
 𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 . 𝐹𝑇 (3) 
 
Em que: 
𝑇𝑃 = Tempo padrão 
𝑇𝑁 = Tempo normal 
𝑡𝑜𝑙(%) = porcentagem de tolerância 
 
Segundo Graeml e Peinado (2007), muitas vezes essa tolerância é calculada baseada nos tempos 
que a empresa está disposta a conceder. Neste caso é feita a relação entre o tempo concedido e 
o tempo de trabalho diário, posteriormente calcula-se o fator de tolerância por meio da Equação 
4. 
 
𝐹𝑇 =
1
1 − 𝑝
 
(4) 
Onde: 
𝐹𝑇 = Fator de tolerância; 
𝑝 = Tempo de intervalo dado dividido pelo tempo de trabalho (% do tempo ocioso) 
Partindo dos conhecimentos do mesmo autor, posteriormente é utilizado juntamente 
com o tempo normal para a representação do tempo padrão, como descreve a Equação 5. 
 
𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 × 𝐹𝑇 
(5) 
 
 
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2.4 Procedimento operacional padrão 
“O Procedimento Operacional Padrão (POP) é um documento onde se coloca a tarefa repetitiva 
do colaborador, na maneira e sequência que deve ser executada, nele contém: tarefa, executante, 
objetivo da tarefa, materiais necessários, processos, cuidados especiais, resultados esperados, 
ações corretivas e aprovação.”(MEDEIROS, 2010, p.12). 
Para Barbosa et al. 2011, os POPs devem ser detalhistas ao ponto de passar todas as informações 
necessárias ao operador que for executar uma atividade de forma padronizadas, de forma que o 
funcionário tenha a capacidade de manter certa uniformidade em um volume de trabalho. 
3. Metodologia 
O presente estudo pode ser considerado de natureza aplicada, uma vez que seus resultados serão 
utilizados na solução de problemas existentes. O método utilizado é exploratório, pois se 
pretende permitir um conhecimento com os problemas com o intuito de torná-lo compreensível. 
Tendo uma abordagem quantitativa, uma vez que as informações colhidas in loco serão 
tabuladas para dados quantificáveis para fins de entendimento, interpretação, análise e 
discussões sobre o objeto de estudo. (TURRIONI; MELO, 2012). 
Realizou-se um estudo de caso em uma açaiteria da cidade de Angicos-RN, que está em 
funcionamento desde de 2016. Para a coleta de dados, foram feitas visitas ao estabelecimento, 
no mês de julho de 2019, com o propósito de ter um panorama sobre os métodos e processos 
de trabalho existentes. A escolha do local de aplicação se deu pelo fácil acesso da equipe e por 
a empresa mostrar-se receptiva à ideia de receber o grupo para visitas técnicas e a possibilidade 
de estudos acadêmicos. 
Definiu-se, devido a seu valor estratégico, que a linha de produção de “Açaí Compridinho” (ver 
Figura 1) seria o alvo do estudo, uma vez que ela corresponde, sozinha, por um volume 
considerável de pedidos diários da empresa e é aquela que dá um maior retorno financeiro à 
empresa. Logo, otimizá-la configura-se como uma atitude que irá impactar positivamente a 
organização. 
Os principais instrumentos de coleta de dados foram observações feitas no local de produção, 
a fim de obter as informações necessárias para a cronoanálise. Os instrumentos usados nessa 
etapa foram: um cronômetro (sistema sexagesimal), equipamentos de registro (fotográfico e em 
vídeo) caneta, prancheta e folhas de observações. Como os principais estudiosos da área 
 
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orientam, os tempos coletados foram transformados em uma única base de cálculo, no caso, em 
segundos, como recomenda o Sistema Internacional de Unidades (SI). 
Para a organização desses dados, foram feitas planilhas utilizando o software MS Excel, versão 
2013. A interpretação dos mesmos foi feita através de equações presentes neste documento (Ver 
Equações de 1 a 5). O mapeamento do processo analisado foi feito usando-se o software Bizagi 
Modeler. 
4. Discussões e resultados 
4.1 Identificação da unidade de produção 
A açaiteria em estudo, dispõe de uma área de aproximadamente 455m² e pertence à natureza 
jurídica referente a uma empresa de produção artesanal e revenda de sorvetes e açaí. Sua 
condição é ativa, dispondo como atividade econômica a fabricação artesanal de açaí (dispostos 
à venda no estabelecimento, com possibilidade de revenda). Os produtos disponíveis são: açaís, 
sorvetes, xarope de guaraná, milk shakes, brownie, doces gourmet, sucos e vitaminas. Funciona 
com a colaboração de 9 funcionários:1 atendente; 01 caixa e gerente; 01 entregador; 05 
funcionárias de atividades gerais e 01 gerente financeiro. 
4.2 Processo de produção: definição e mapeamento 
Ao analisar diferentes meios de produção existentes, foi optado a atividade de montagem do 
açaí, denominado “compridinho”.Esse posto de trabalho é composto por cinco colaboradores, 
distribuídos de acordo com suas funções, onde realizam variadas tarefas, por exemplo, o 
preenchimento dos recipientes, preparo de ingredientes, fabricação de recheio e encaminhar 
para a entrega no serviço de delivery. 
O sistema de montagem do açaí é auxiliado por alguns maquinários para exercer as 
incumbências. O produto é confeccionado na fábrica no mesmo imóvel com distância próxima 
ao espaço de trabalho e é guardado em freezers com uma temperatura de -12°C, como mostra 
a Figura 1. 
 
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Figura 1 – Acaiteria analisada: 
(a) funcionárias no local de produção; (b) local de acondicionamento do produto acabado; 
(c) acaí compridinho com recheio 
(a) (b) (c) 
 
Fonte: Autoria própria (2019). 
O processo se inicia no dia anterior, onde o açaí é acondicionado em recipientes, pesado e 
posteriormente armazenando dentro de freezers para uso no dia seguinte. Quando é feito o 
recebimento do pedido, a atendente o encaminha para outra funcionária, que vai até o freezer 
buscar o recipiente e o leva até a mesa de trabalho, a fim de colocar os devidos recheios 
solicitados, pesa e finaliza e dispõe ao cliente ou manda para a entrega. O fluxograma, 
apresentado na Figura 2, descreve de forma detalhada este processo. 
 
 
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Figura 2 – Fluxograma do processo de produção do “açaí compridinho” 
 
Fonte: Autoria própria (2019). 
4.3 Estudo de tempos: Cronoanálise 
Ao avaliar o procedimento da preparação das encomendas do açaí, optou-se por aplicar a 
técnica de cronoanálise, pois se trata de um processo repetitivo e de um bem físico com produtos 
finais padronizados, logo, segundo Graelm e Peinaldo (2007) esta abordagem é preterida. 
Os tempos analisados da montagem do produto escolhido estão a seguir e foi optado 
inicialmente por coletar cinco tomadas de tempos iniciais que estão dispostas na Tabela 2. Esse 
número de coleta de tempos inciais é arbitrário e cabe ao cronoanalista definí-lo. A bibliografia 
coloca que entre cinco e dez cronometragens inciais é um intervalo aceitável. 
Tabela 2 - Tempos cronometrados inicialmente 
Cronometragem 
N(inicial) 
Tempo 
(em minuto) 
1 2,65 
2 2,27 
3 2,90 
4 2,21 
5 2,18 
Fonte: Dados da pesquisa (2019). 
Após obter os tempos cronometrados, foi analisado se o número das cronometragens era 
suficiente para afirmação que a média era igual ao tempo cronometrado, foi utilizado a Equação 
1 para calcular o número de cronometragens necessárias. 
Adotou-se um coeficiente de distribuição normal (Z) de 90% que equivale a 1,65 (ver Tabela 
 
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1); a amplitude da amostra (R) foi calculado e foi obtido o valor de 0,72; o erro relativo (Er) 
para essa análise foi atribuído 10%; o coeficiente em função do número de cronometragens (𝑑2) 
é dado pela Tabela 1 de acordo com o número de cronometragens inicial que no caso é de 5 
tempos, que vale 2,326 e por último a média dos tempos colhidos de 2,44 min. 
𝑛 = [
1,65 · 0,72
0,1 · 2,326 · 2,44
]
2
 𝒏 = 𝟒, 𝟑𝟕 𝒄𝒓𝒐𝒏𝒐𝒎𝒆𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆𝒏𝒔 
 
Por fim, foi encontrado um número de cronometragem igual a n = 4,37, arredondando-se este 
valor, resultam em 5 cronometragens (𝑛𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 5). Então, tem-se que como o 𝑛𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ≥
 𝑛𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 , logo, a média é numericamente igual ao tempo cronometrado, caso o número de ciclos 
(n) obtido fosse maior que número de cronometragens inicialmente, seria necessário realizar 
mais cronometragens, para poder-se afirmar que o tempo cronometrado era numericamente 
igual à média. 
As cronometragens dessa operação foram feitas de forma presencial e percebeu-se que os 
funcionários desempenhavam suas funções em um ritmo “normal”, ou seja, não aceleraram ou 
reduziram a velocidade das operações. Logo, adotou-se um fator de ritmo integral (𝑣 = 100%). 
Com isso calculou-se o Tempo Normal (TN). 
 
𝑇𝑁 = 𝑇𝐶 ∙ 𝑣 → 𝑇𝑁 = 2,44 𝑚𝑖𝑛.∙ 100% → 𝑇𝑁 = 2,44 𝑚𝑖𝑛. 
 
Para concluir a atividade, foi necessário também efetuar o cálculo do fator de tolerância. A 
empresa trabalha com uma jornada de trabalho de 9 horas diárias (ou 540 minutos). Foram 
considerados tempos ociosos ou improdutivos os seguintes dados: 30 minutos, dividido em duas 
pausas de 15 minutos para o lanche da manhã e o da tarde; 10 minutos por dia para o funcionário 
ir ao banheiro; 10 minutos para hidratação e 20 minutos para eventuais atrasos. 
 
𝑝 = 
∑ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐼𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑜
∑ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
 → 
(30 + 13 + 15) 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
540 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
 → 𝒑 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟕 
 
Com este valor da fração do tempo ocioso sobre o tempo total de atividade, pode-se calcular o 
fator de tolerância (FT) a ser acrescido no tempo da atividade e posteriormente o tempo padrão 
 
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(TP). 
𝐹𝑇 = 
1
1 − 𝑝
 → 
1
1 − 0,107
 → 𝑭𝑻 ≅ 𝟏, 𝟏𝟏𝟗 
 
𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∙ 𝐹𝑇 → 𝑇𝑃 = 2,44𝑚𝑖𝑛.∙ 1,119 ≅ 𝑻𝑷 = 𝟐, 𝟕𝟑𝒎𝒊𝒏. 
 
Portanto, após aplicação da técnica de cronoanálise definiu-se o processo de fabricação do açaí 
do tipo “compridinho” deve ser feito em 2,73min, ou 2 minutos e 44 segundos. 
4.4 Procedimento operacional padrão e plano de melhorias 
Percebeu-se, desde as primeiras visitas, que o estabelecimento não possuía um documento tipo 
POP. Visando a relevância deste material e a complicação que é a sua falta, criou-se um POP 
com o objetivo de padronizar os processos e às maneiras que as pessoas realizam dentro da 
empresa. 
A Figura 3 mostra a representação deste documento cujo intuito principal é ajudar os 
funcionários nas execuções das tarefas e, com isso, buscar a qualidade do produto por meio de 
uma padronização de processos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 3 - Procedimento Operacional Padrão - POP 
 
Fonte: Autoria própria (2019) 
Após a coleta de dados relativo ao tempo de processos, também foram percebidas algumas 
melhorias que poderiam ser aplicadas para a otimização do posto de trabalho. Algumas destas 
melhorias estão colocadas na Tabela 3. Ela foi construída seguindo a lógica da ferramenta 
5W2H, onde são elencados alguns pontos críticos e formas de solução ou redução de impactos 
no ambiente analisado. 
 
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Tabela 3 - Plano de ações com possibilidades de melhorias 
 Problemáticas 
 
O que? 
A falta do uso de 
EPI’s 
Local indevido dos 
congeladores 
(freezers)Mudança de layout 
do processo de 
montagem 
Implantação dos 
Instrumentos de 
auxílio na 
montagem de açaí 
Quem? Colaboradores Gestor Gestor Gestor 
 
Por 
que? 
Para evitar acidentes 
de trabalho e 
aumentar a higiene 
Como forma de 
diminuição da 
distância dos 
adicionais até a 
mesa de montagem 
Para facilitar a 
movimentação dos 
funcionários 
Garantir a 
higienização no 
posto de trabalho 
Como? 
Utilizando os EPI’s 
para realizar as 
funções 
Realoca-los para 
perto da mesa de 
montagem 
Reorganizando o 
layout dos 
equipamentos 
assentado 
Uma tábua para 
corte das frutas e 
álcool em gel para 
higienização 
Onde? 
No processo de 
montagem 
No processo de 
montagem 
No processo de 
montagem 
No local do processo 
de montagem 
Quando
? 
Imediatamente Imediatamente Imediatamente Imediatamente 
Quanto
? 
R$ 300,00 - - R$ 145,00 
Fonte: Autoria própria (2019) 
Percebeu-se que no processo de montagem alguns ingredientes ficavam alocados em um 
freezer, distante da linha de produção, causando um impacto significativo no tempo para a 
execução desta tarefa em particular. Dessa forma, seria interessante a realocação do mesmo 
para um freezer mais próximo. 
Outro fator que chamou a atenção foi o fato de o ambiente dispor de pouca iluminação, tanto 
natural, quanto artificial. Como a jornada de trabalho é extensa, este fator poderia configurar-
se um risco à saúde de colaboradores a médio ou longo prazo. Um estudo sobre culminância 
poderia indicar pontos favoráveis à quantidade e disposição de iluminação nos postos de 
trabalho. 
O layout da mesa principal e dos cinco freezers poderia ser modificado para melhoria do 
desempenho dos colaboradores. Assim como na mesa principal poderia ter um ambiente 
apropriado para corte de ingredientes e, por perto, ter um supositório de álcool gel para o auxílio 
na higienização das mãos. 
 
5. Considerações finais 
Devido ao estudo de caso realizado na empresa, foi viável caracterizar o sistema organizacional 
do estabelecimento, por meio da análise do processo de montagem dos açaís do tipo 
“compridinho”. O artigo aplicou o método do processo por meio do estudo de cronoanálise, 
 
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como também o fluxograma e o uso do POP. 
Conseguiu-se realizar o mapeamento de todo o processo produtivo. Através da aplicação das 
fórmulas disponíveis na literatura e referentes ao estudo de tempos (técnica de cronoanálise) 
conseguiu-se estabelecer um tempo padrão para a realização desta atividade (2,73 minutos por 
unidade). 
Outro resultado palpável, foi a confecção de um POP para a empresa com finalidades 
instrucionais, visto que a mesma não dispunha de tal documento. Além disso, foi elaborado um 
plano de ações, baseado na lógica proposta pelo 5W2H para a resolução de outras pontos 
críticos encontrados. 
 
6. Referências 
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