Métodos e Processos

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Parte I – Perguntas Gerais 
 
1. Para que possamos mapear um processo é fundamental entendermos o nível de 
detalhe que esse mapeamento receberá. Para tanto, é importante compreendermos o 
conceito de hierarquia de processos. Cite um exemplo de hierarquia de processos que 
contenha: macroprocesso, processo, subprocesso, atividade e tarefa. 
Figura 1 - Processo Hierárquico de Fabricação de Veículo 
 
 
 
Fonte: Autoria própria, 2020. 
 
2. Explique como um gráfico de operações deve ser construído. Não esqueça de 
explicar os símbolos que são utilizados. 
O gráfico de operações ou gráfico das duas mãos é mais comumente utilizado em atividades 
de curto alcance e alta precisão, como montagens e desmontagens, o mesmo possibilita a 
verificação de como uma operação que envolve micro movimentos se realiza quanto ao 
transporte e sua execução (LEITE, 2016). O mesmo deve ser construído levando em 
consideração o movimento realizado por cada mão do funcionário, e dessa forma, analisar os 
movimentos que são considerados produtivos ou improdutivos, tornando possível também 
verificar o sincronismo e a distribuição de cargas entre as mãos. 
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Dois símbolos são geralmente usados para a construção de um gráfico de operações, um 
círculo pequeno, indicando um transporte, como o movimento da mão em direção a uma 
peça, já o círculo maior denota ações do tipo agarrar, posicionar, usar ou soltar a peça. Além 
disso, é utilizada uma linha reta na vertical, demonstrando a sequência da operação. Barnes 
(1977), exemplifica o gráfico de operações por meio do estudo do movimento das mãos na 
assinatura de uma carta como mostra a seguir: 
Figura 2 - Movimento das duas mãos na assinatura de uma carta 
 
 
Fonte: BARNES, p.88 (1977) 
 
 
 
3. Dos 17 movimentos fundamentais das mãos (Therbligs), cite 04 que não agregam 
valor. Justifique a sua resposta. 
 
1/2 Buscar/Selecionar: Se a peça estiver posicionada antes do processo se iniciar, o tempo 
gasto para desenvolver a tarefa seria reduzido; 
3/ Inspecionar: Sendo a inspeção realizada em cada etapa e não apenas no final do processo, 
ganha-se tempo no processo e gastos reduzidos-caso tenha ocorrido falha em alguma etapa; 
 
4/ Planejar: Essa etapa deve ser realizada antes do processo iniciar e não durante o processo. 
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4. Em relação aos 07 princípios de economia de movimentos voltados para o local de 
trabalho, cite dois princípios que você considera fundamentais. Justifique a sua resposta. 
 
Por experiência própria, foi possível verificar que em grande parte dos casos é fundamental, 
(1º) arrumar e ordenar os materiais e as ferramentas pela ordem que serão utilizados, assim 
como é fundamental (2º) facilitar o pegar nos materiais e componentes. Dessa forma, tornando 
o ambiente de trabalho mais fluido e eficiente. 
Como dito em sala aula, tive a experiência de trabalhar com a confecção de kits de roupa. O 
trabalho consistia em pegar peças dos tamanhos G (5 peças), M (4 peças) e P (1 peça) e as 
ensacá-las, após um período exercendo essa função com o ambiente de trabalho desorganizado, 
foi possível verificar a perda de tempo tanto na procura das peças, quanto na organização 
sequencial em que as mesmas eram utilizadas. Tendo em vista isso, fiz a sugestão de utilizar o 
primeiro princípio de economia de movimentos voltado para o local de trabalho, que foi 
arrumar e ordenar os materiais e as ferramentas pela ordem que serão utilizados, organizando 
as peças G, M e P, de forma sequencial, isso foi fundamental para sanar o problema da 
procura por essas peças, já que as mesmas são organizadas nessa sequência especificamente, 
por fim, fiz a segunda sugestão desses princípios que considerei fundamental, que é facilitar o 
pegar dos materiais e componentes, organizando as peças de roupas bem próximo ao local de 
confecção desses kits, assim como foi colocado há uma altura ideal, evitando a necessidade de 
se abaixar ou se deslocar. Foi possível verificar a maior eficiência, reduzindo tempos e custos. 
 
 
Parte II – Estudo de Caso 
 
Considere que você é um Engenheiro(a) de produção de uma fábrica de peças metálicas em 
que seus principais clientes são montadoras de veículos. A sua meta para o próximo 
semestre é melhorar a eficiência dos processos de produção. Considerando esse cenário, 
responda às seguintes questões: 
 
1. O processo de fresagem de algumas peças metálicas necessita do trabalho de um 
operário e uma máquina. As etapas do processo são: o operário seleciona as peças a 
serem fresadas, etapa que demora 3 min; o mesmo operário transporta as peças até uma 
máquina CNC, etapa que demora 4 min; o operário carrega as peças na máquina CNC e 
depois a liga, etapa que demora 5 min; a máquina trabalha a peça durante 6 min. (Valor 
0,75) 
 
a) Considerando os dados da questão, preencha o seguinte gráfico 
Homem-Máquina: 
 
Tempo Operário Atividade Máquina Atividade 
3 min Selecionar as peças a 
serem fresadas 
x Espera 
4 
4 min Transportar as peças à 
uma máquina CNC 
x Espera 
5 min Carregar as peças na 
máquina para 
posteriormente ligá-la 
x Espera 
6 min Espera Trabalhar a peça x 
 
 
 
b) Calcule a utilização do Operário e a Utilização da Máquina 
 
Tempo de operário = 3min + 4min + min = 12min 
 
Tempo da máquina = 6min 
 
Tempo total = 12min + 6min = 18min 
 
Assim temos, 
 
Utilização do operário = 12/18 = 0, 6667 = 66, 67% 
 
Utilização de máquina = 6/18 = 0, 3333 = 33, 33% 
 
2. Com o objetivo de encontrar a quantidade de cronometragens necessárias de uma 
operação de soldagem foram realizadas oito tomadas de tempo, como demonstrado na 
tabela. O tempo padrão deve ter 90% de grau de confiança e apresentar um erro relativo 
de 10%. Verifique se essas oitos tomadas de tempo são suficientes, apresentando os 
cálculos. 
 
 
 
Cronometragem (min) 
1,7 
1,4 
1,3 
1,4 
1,6 
1,7 
5 
1,5 
1,8 
 
T M = 1, 7 + 1, 4 + 1, 3 + 1, 4 + 1, 6 + 1, 7 + 1, 5 + 1, 8/8 = 1, 55min 
 
R = 1, 8 − 1, 3 = 0, 5min 
 
n = [Z * R/Er * d2 * X] = [1, 65 * 0, 5/0, 1 * 2, 847 * 1, 55]² = 3, 49 
 
Tendo em vista que n 
suficientes. 
é menor que o número de tomadas iniciais, as oito tomadas serão 
 
3. Em um estudo de tempos a respeito do corte das chapas de metal foi realizada 
uma cronometragem preliminar com 6 tomadas de tempo em segundos, obtendo-se os 
seguintes resultados: 8,5; 9,9; 8,4; 9,3; 8,9; 9,2. Considerando que essas 6 tomadas de 
tempo já são válidas, determinar: 
 
 
Cronometragem (segundos) 
8,5 
9,9 
8,4 
9,3 
8,9 
9,2 
 
 
a) O tempo Cronometrado; 
Considerando as seis tomadas de tempo, o tempo cronometrado (TC), será: 
TC = (8,5 + 9,9 + 8,4 + 9,3 + 8,9 + 9,2)/6 = 9,03333333s 
 
 
b) Tempo Normal, considerando uma velocidade de 125%; 
Levando em consideração a velocidade (v) = 125%, teremos: 
 
TN = TC * v = 9,03333333 * 1,25 = 11,291667s 
 
c) Tempo padrão, considerando que a empresa fornece 30 min para almoço e 
20 min para descanso em uma jornada de 8 hrs de trabalho. 
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Intervalo : 30min + 20min = 50min 
Jornada total : 8 horas = 480min 
 
p = intervalo/jornada de trabalho = 50min/480 = 0, 104 
TP = TN * F T 
FT = 1/1 − p = 1/1 − 0, 104 = 1, 116 
TP = 11, 29166 * 1, 116 = 12, 601s 
 
 
4. Durante seis dias úteis foi realizado um estudo de amostragem do trabalho. A cada 
dia foram realizadas 160 observações. Deseja-se determinar a proporção do tempo que o 
operador encontrava-se parado para fins de levantamento do fator de tolerância, relativo 
ao tempo de espera, a ser utilizado pelos cronoanalistas. Os registros indicaram o 
seguinte: 
 
Dia 1 2 3 4 5 6 
Parado 16 15 27 36 30 18 
 
O estudo foi realizado fixando-se um erro de 8% e com um grau de confiança de 95%. 
Determine qual deveria ser o número de observações, considerando-se os registros 
obtidos. 
Foram registradas 160 observações por dia durante um período de seis dias, chegando a 960 
observações. jáa quantidade de registros parados chegou a 142 observações, logo: 
 
p = 142/960 = 0, 1479 
 
n = (Z/Er)² * (1 − p/p) = (1, 96/0, 08)² * (1 − 0, 1479/0, 1479) 
N = 3458, 235 observações. 
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REFERÊNCIAS 
 
BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. 6. 
ed. São Paulo: Edgar Blücher, 1977 
 
LEITE, João. Engenharia de Métodos: unid. III - registro e análise de trabalho. Campina 
Grande: Universidade Federal de Campina Grande, 2016. 23 slides, color. Disponível em: 
https://pt.slideshare.net/UnidadeAcedmicadeEng/aulas-8-e-9-engenharia-de-mtodos. Acesso 
em: 07 dez. 2020.