CÁLCULO DO MRP E ERP

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CÁLCULO DO MRP E ERP
Prof. Cirino Bittencourt Carvalho
Atualizado por Paulo Rogério Matzembacher
Nesta unidade temática, você vai aprender
· A desenvolver a capacidade de reconhecer e aplicar o Cálculo do MRP (princípios, com registro básico e em uma linha de tempo);
· A reconhecer os Conceitos de MRPII e ERP;
· A identificar as aplicações do ERP para gestão de operações;
· A analisar e interpretar a caracterização das Vantagens, limitações e implantação de um sistema ERP.
Introdução
Nesse momento, considerando-se os elementos básicos vistos no capítulo anterior, partiremos para o desenvolvimento do cálculo realizado pelos sistemas que operam com a lógica MRP, realizando, num primeiro momento, o cálculo de forma simplificada, utilizando uma linha de tempo e variáveis restritas para, depois, em um segundo momento, iniciar o cálculo com o mesmo procedimento do MRP.
Os sistemas MRP, na atualidade, fazem parte de sistemas mais complexos, com uma série de módulos que atendem as mais diversas necessidades das empresas. Concluído o estudo do MRP, cabe, então, o estudo de sistemas que são conhecidos, de forma geral, por sistemas ERP ou MRP II.
Os principais módulos dos sistemas ERP serão abordados de forma resumida, a fim de que o aluno possa entender a essência desses sistemas e sua importância como ferramenta de apoio à gestão.
Cálculo do MRP e ERP
Princípios do cálculo MRP
O cálculo do MRP é feito partindo-se do item de nível 0 (produto acabado) e, na sequência, calculando os itens dos níveis seguintes até o último nível. Existe um princípio do cálculo do MRP determinado – Level Low Code (LLC) –, o qual é utilizado pelo sistema no momento do cálculo. Quando o sistema vai calcular um componente de determinado nível, ele verifica se este não aparece novamente na estrutura do produto, isso porque o cálculo é feito apenas uma vez para cada item e, como a sequência de cálculo é do nível zero (0) até o último nível, o sistema só calcula o item no último nível em que ele aparecer, isto porque para o cálculo do item é necessário que se tenha as necessidades brutas dos seus itens pais, assim, deixa-se para o último nível.
Antes de iniciar o cálculo do MRP propriamente dito, no qual é utilizado o registro básico do MRP, será feito, para fins de exemplo, o cálculo do momento de liberação de ordens e da quantidade a ser liberada de forma simplificada, utilizando-se, para isso, apenas uma linha de tempo.
Para que se possa realizar esse procedimento, é necessário se ter conhecimento da estrutura analítica do produto (Figura 1) e também da sua lista de materiais (Quadro 1), que, tendo em vista o objetivo desse exemplo, serão extremamente simples.
A estrutura analítica do produto “A” ficaria, então, como segue:
Figura 1: Estrutura do produto (o número entre parênteses representa o consumo unitário do item).
Fonte: adaptado de Corrêa; Gianesi, 1996, p. 110.
Apresentada a estrutura do produto, cabe agora mostrar a sua lista de materiais, como segue:
Quadro 1: Lista de materiais simplificada
Fonte: adaptado de Corrêa; Gianesi, 1996, p. 110.
O objetivo desse exercício é fazer a lógica do MRP para o cálculo das necessidades de materiais, considerando um pedido de 100 unidades do produto “A”, a ser entregue na semana nove. No próximo item, apresenta-se o cálculo previsto.
Cálculo do MRP em uma linha de tempo
Na sequência, será feita, então, a lógica do MRP utilizando uma linha de tempo. Os procedimentos se darão passo a passo, como segue:
1º - Determina-se o momento de entrega do pedido (M1). Segundo o enunciado, a entrega deve ocorrer na 9ª semana.
Fonte: adaptado de Carvalho, Cirino B (Editora Ulbra – sem ano de publicação).
2º - Subtrai-se o tempo de entrega do produto acabado (item A) e, com base na sua necessidade bruta, que é a demanda de mercado ou pedido, faz-se a liberação de ordem.
Se o item A tem que ficar pronto na semana 9 e seu tempo de entrega é de uma semana, então o item deve começar a ser produzido na semana 8 (9 – 1 = 8). Precisamos de 100 unidades de A em M1, então, na 8ª semana, devemos fazer uma ordem de produção de 100 unidades do A.
Fonte: adaptado de Carvalho, Cirino B (Editora Ulbra – sem ano de publicação).
3º Calculado o produto acabado, é necessário passar para o cálculo do próximo nível da estrutura analítica que é o nível 1, onde estão os itens B e C. Para estes, tem-se o mesmo momento de entrega, que é a semana 8, já que os dois serão utilizados para a produção de A. Desse momento, deve-se subtrair seus TEs. O item B, que tem que ficar pronto na semana 8 (com TE = 2), deve ter sua compra liberada na semana 6 (8-2=6) e o item C, que deve ficar pronto na mesma semana, mas possui TE=1, deve ter sua produção liberada na semana 7 (8-1=7). Observe-se que, para o item B, foi utilizada uma liberação de compra, isso porque todo o item que não tem componentes (não tem nenhum item abaixo de si na estrutura do produto) vem de fora da empresa, ou seja, é comprado. Já para o item C, que tem como componentes os itens D e E, referiu-se a uma liberação de produção. Agora falta definir as necessidades brutas de B e C para registrar as liberações. Como já visto, a NB = Cons.Unit (item) x LO (PAI). Então, para B a NB = 1 x 100 = 100, e para C a NB = 2 x 100 = 200. Como os momentos de liberação já foram definidos anteriormente, agora, de posse das quantidades, aparece a seguinte situação:
Fonte: adaptado de Carvalho, Cirino B (Editora Ulbra – sem ano de publicação).
4º Finalmente, calcula-se os itens do nível 2 que, para o exemplo em questão, é o último nível. Neste estão os componentes D e E, que são filhos do item C, o qual terá iniciada a sua produção na semana 7. Este, então, é o momento de entrega para estes dois itens do nível 2. Primeiro, subtrai-se os seus TE. O item D que tem TE = 1 deve ter sua compra liberada na semana 6 (7-1=6) e o item E que tem TE = 2 deve ter sua compra liberada na semana 5 (7-2=5). Para concluir, definem-se as necessidades brutas de D e E para registrar as liberações. Assim, para D a NB = 1 x 200 = 200 e para E a NB = 1 x 200 = 200. Como os momentos de liberação já foram definidos anteriormente, agora, de posse das quantidades, aparece a seguinte situação:
Fonte: adaptado de Carvalho, Cirino B (Editora Ulbra – sem ano de publicação).
Nesse momento, está concluído o cálculo do MRP em uma linha de tempo. Através do mesmo, se determinou o momento para a liberação das ordens e as quantidades que deveriam ser liberadas, ou seja, se atingiu o objetivo do MRP.
Cálculo do MRP com registro básico
Tendo em vista que já foi apresentada a lógica do MRP e já foi realizado um cálculo simplificado em uma linha de tempo, pode-se agora realizar o cálculo das necessidades de materiais utilizando-se o registro básico. Para demonstrar esse procedimento, será utilizado o exemplo a seguir. A estrutura do produto Figura 1 e a imagem do produto Figura 2 representam uma mesa de jantar redonda (cod. 0100), cuja montagem é feita apenas encaixando-se as peças que consistem em um tampo (0201), quatro pernas (0303) e quatro travessas (0304). A base (0202) é formada por quatro pernas e quatro travessas e é o resultado da montagem destes. A empresa apenas faz as montagens, já que todos os componentes vêm de fornecedores externos. Calcule as liberações de ordem que terão que ser feitas para atender a um pedido de 100 mesas, que devem ser entregues na semana 8.
Figura 2: Estrutura do Produto.
Figura 3: Produto mesa.
Tabela 1: Lista de materiais
Com base nas informações já fornecidas, é possível realizar o cálculo do MRP. Existem cinco itens na estrutura analítica e, por esse motivo, serão necessários cinco registros básicos, um para cada item.
Tabela 2: Item mesa
Fonte: adaptado de Corrêa; Gianesi,1996.
Percebe-se, assim, que, para atender a esse pedido seriam necessárias as seguintes liberações de ordem:
Tabela 3: Lista de liberações de ordem
Fonte: adaptado de Corrêa; Gianesi,1996.
Dessa forma, está concluído o cálculodo MRP: com a obtenção das ordens de compra e montagem se atinge o objetivo do sistema, que é determinar o que produzir, montar e comprar com a menor formação de estoques possíveis e atendendo à demanda do mercado.
Fique de olho!
Veja o exemplo de prática em um exercício de aplicação do MRP, assista ao vídeo clicando aqui.
Conceito de sistemas MRP II, ERP e suas diferenças
MRP II é a sigla para Manufacturing Resources Planning, que significa, em português, Planejamento dos Recursos de Manufatura. O II que acompanha a sigla foi acrescentado para evitar confusões com o sistema de Planejamento das Necessidades de Materiais, que já utilizava a sigla MRP.
Já ERP é a sigla de Enterprise Resources Planning, que quer dizer, em português, Planejamento dos Recursos da Empresa.
Infográfico
Percebe-se, assim, que o sistema ERP é mais abrangente que o sistema MRP II, já que o primeiro diz respeito ao planejamento de todos os recursos da empresa, e o último apenas ao planejamento dos recursos de manufatura. Fica claro, ainda, que o sistema MRP II é mais completo que o sistema MRP estudado anteriormente, pois este último se limita apenas ao planejamento das necessidades de materiais (o MRP é, na verdade, um dos módulos dos sistemas MRP II).
É interessante a colocação de Corrêa, Gianesi e Caon, abordando a diferença entre os sistemas MRP II e ERP, quando dizem que:
Hoje a maioria dos melhores aplicativos de software que trazem no seu coração a lógica de MRP II [...] já tem um escopo que transcende em muito aquele do MRP II original. Por tratarem também da gestão integrada de recursos outros que não apenas aqueles de manufatura, já têm sido chamados ERP.
Tendo em vista a realidade dos sistemas de administração de operações disponíveis no mercado, não há sentido em utilizar o termo MRP II, portanto, daqui em diante se utilizará o termo ERP. Os sistemas ERP permitem a gestão do negócio, fornecendo recursos para a realização do planejamento de curto, médio e longo prazo, nos níveis estratégico, tático e operacional.
Módulos dos sistemas ERP para a gestão de operações
Os sistemas ERP apresentam, para a gestão de operações, segundo Corrêa, Gianesi e Caon, os seguintes módulos principais: Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), Master Production Schedule (MPS), Rought Cut Capacity Planning (RCCP), Gestão de Demanda, Shop Floor Control (SFC) e Sales and Operations Planning (S&OP).
A seguir, esses módulos serão abordados de forma breve:
S&OP – Sales and Operations Planning (Planejamento de Vendas e Operações)
Gestão da Demanda
MPS – Master Production Schedule (Planejamento Mestre da Produção)
RCCP – Rough Cut Capacity Planning (Planejamento Grosseiro de Capacidade)
MRP – Material Requirement Planning (Planejamento das Necessidades de Materiais)
CRP – Capacity Requirement Planning (Planejamento das Necessidades de Capacidade)
SFC – Shop Floor Control (Controle de Chão de Fábrica) e Compras
Esses são, em essência, os módulos principais dos sistemas ERP voltados para a gestão dos processos operacionais. Eles propiciam aos gestores um suporte para a realização do planejamento da empresa, seja em nível estratégico, tático ou operacional.
Vantagens e Limitações do ERP
Fique de olho!
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Implantação de um sistema ERP
A implantação de um sistema ERP não pode ser confundida com a simples compra de um novo software pela empresa, pois, em verdade, representa uma profunda modificação nos métodos de trabalho, no comportamento dos funcionários com relação às suas atividades específicas e, também, nas relações funcionais de cada um com os demais integrantes da empresa.
Um sistema ERP propicia a automatização dos processos de trabalho e, dessa forma, é necessária uma análise dos processos antigos, para que se obtenham novos processos de trabalho que permitam a efetivação do sistema em sua plenitude.
Não há dúvida de que a escolha do software é importante para o sucesso da implantação, todavia não é o único fator a ser observado nesse processo. A seguir, são apresentados quatro itens essenciais para o sucesso da implantação de um ERP, além da própria escolha do software já mencionada. São eles:
1. 
Comprometimento da alta direção: 
2. Treinamento intensivo e continuado: 
3. Gerenciamento adequado do processo de implantação:
4. Acuidade dos dados de entrada:
Referências
Carvalho, C.B. Administração de processos operacionais. Canoas: Ulbra.
CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N. Just-in-Time, MRPII e OPT: um enfoque estratégico. 2. ed. São Paulo: Atlas, 1996.
CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M. Planejamento, programação e controle da produção – MRP II/ERP: conceitos, uso e implantação. 6. ed. São Paulo: Atlas, 2019.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 1999.
_____. Administração da produção. 3. ed. São Paulo: Saraiva, 2015.