Tópico 8 - Cal -fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar

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Cal: fabricação, uso na construção, 
patologias, principal diferença com os 
incorporadores de ar
Apresentação
A cal é um dos materiais mais antigos já utilizados pelo homem. Atualmente, é muito utilizado, 
principalmente na produção de argamassas de revestimento e assentamento da construção civil. A 
sua formação é resultante das atividades de cozimento dos calcários, especialmente dos carbonatos 
de cálcio (CaCO3), que são mais abundantes na natureza. Essa abundância facilita a obtenção de 
matéria-prima para a produção de outros materiais para a construção civil, como blocos, agregados, 
entre outros.
Nesta Unidade de Aprendizagem, você estudará os conceitos referentes à cal — desde o 
conhecimento sobre os locais de maior extração da matéria-prima (calcário) até o processo de 
fabricação e obtenção do produto final (cal). Também conhecerá as principais formas de 
aplicação desse material na construção civil, efetuando, ainda, um comparativo com o emprego 
de incorporadores de ar. Por fim, verificará as diferenças entre a cal virgem e hidratada, bem 
como eventuais falhas de produção e as principais manifestações patológicas resultantes.
Bons estudos.
Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
Identificar as principais jazidas brasileiras e o processo de fabricação da cal.•
Descrever as principais aplicações do produto e comparar seu uso aos incorporadores de ar.•
Comparar a cal virgem à hidratada, falhas nos seus usos e possíveis patologias.•
Desafio
A responsabilidade na execução de obras é premissa do engenheiro civil residente, o qual define as 
diretrizes que serão seguidas pelo mestre de obras e seus colaboradores. Assim, a definição de 
traços de argamassa eficientes também faz parte dessas atividades, aliada sempre às inovações 
tecnológicas, como a injeção de ar.
Aponte a câmera para o 
código e acesse o link do 
conteúdo ou clique no 
código para acessar.
https://statics-marketplace.plataforma.grupoa.education/sagah/f303ad13-67fc-4d17-8d20-75bd8a8cb89d/b419a787-4b63-475a-9b92-a86124096e7d.png
 
Visando à proteção e à durabilidade das estruturas que serão revestidas, como alvenarias de tijolos 
e estruturas em concreto armado, qual dos traços você adotaria? Em relação ao uso de cal 
hidratada e incorporador de ar em argamassas, qual seria a sua avaliação?
Infográfico
A cal hidratada é um aglomerante inorgânico, produzido a partir de rochas calcárias, composto 
basicamente de carbonatos de cálcio e magnésio. É um material muito utilizado na construção civil, 
sendo obtido por decomposição térmica de calcário no processo de calcinação, com posterior 
hidratação. 
Neste Infográfico, você vai ver os cuidados que devem ser tomados na calcinação e hidratação da 
cal virgem.
Conteúdo do livro
A cal é um material abundante na natureza, obtido a partir de jazidas de calcário, composto 
basicamente de cálcio e carbonatos e, eventualmente, outros materiais agregados. A partir da sua 
extração, os processos se desenvolvem até a entrada na etapa industrial, com a utilização de 
equipamentos de moagem e calcinação, sendo este importante para as definições de suas 
propriedades como material da construção civil. Assim, compreender as características e as boas 
práticas na utilização da cal como material da construção civil resultará no melhor aproveitamento 
desse recurso mineral, aprimorando os processos construtivos e reduzindo eventuais 
manifestações patológicas.
No capítulo Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os 
incorporadores de ar, do livro Materiais da construção, base teórica desta Unidade de 
Aprendizagem, você vai aprender a identificar as principais jazidas brasileiras e o processo de 
fabricação da cal, descrever as principais aplicações do produto e comparar seu uso aos 
incorporadores de ar, assim como comparar a cal virgem à hidratada, falhas nos seus usos e 
possíveis patologias.
Boa leitura.
MATERIAIS DA 
CONSTRUÇÃO 
Hudson Goto 
Cal: fabricação, uso na 
construção, patologias, 
principal diferença com 
os incorporadores de ar
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 � Identificar as principais jazidas brasileiras e o processo de fabricação
da cal.
 � Descrever as principais aplicações do produto e comparar seu uso
aos incorporadores de ar.
 � Comparar a cal virgem à hidratada, falhas nos seus usos e possíveis
patologias.
Introdução
Neste capítulo, você estudará os conceitos referentes à cal — desde 
o conhecimento sobre os locais de maior extração da matéria-prima
(calcário) até o processo de fabricação e obtenção do produto final (cal). 
Também conhecerá as principais formas de aplicação desse material na
construção civil, efetuando, ainda, um comparativo com o emprego de
incorporadores de ar. E, de maneira prática, verificará as diferenças entre 
a cal virgem e hidratada, bem como eventuais falhas de produção e as
principais manifestações patológicas resultantes.
Pode-se dizer que um dos ligantes artificiais mais antigos, até 1824, são 
aqueles resultantes das atividades de cozimento dos calcários, especial-
mente dos carbonatos de cálcio (CaCO3), mais abundantes na natureza 
(COUTINHO, 2006). Isso facilita sua utilização na produção, por exemplo, 
de argamassas. Do mesmo modo, a sua abundância facilita a obtenção 
de matéria-prima para a produção de outros materiais para a construção 
civil, como blocos, agregados, etc.
Assim, entender o processo de fabricação da cal e as principais aplica-
ções e características específicas de cada produto final, dentro da cadeia 
produtiva da construção civil, evitando falhas e manifestações patológicas 
posteriores, resultará no melhor aproveitamento desse recurso e na 
evolução dos processos produtivos.
Processo de fabricação da cal
A cal virgem ou óxido de cálcio (CaO) é um produto derivado da calcinação 
do calcário ou do dolomito. Mais amplamente utilizado, o calcário, com 
elevado teor de cálcio, apresenta menos de 5% de MgO (óxido de magnésio). 
Caso contrário, se a cal tiver origem a partir de um calcário com elevado 
teor de magnésio, o produto é conhecido como cal dolomítica (SAMPAIO; 
ALMEIDA, 2008). Segundo o Ministério das Minas e Energia (BRASIL, 
2017), a composição da cal virgem ou viva (cálcica) tem um teor entre 100 e 
90% de óxido de cálcio. Yazigi (2009) ainda ressalta que o controle da quali-
dade se inicia na própria jazida, com a escolha apropriada da matéria-prima.
A produção brasileira atual é estimada em 8,3 milhões de toneladas, re-
presentada por produtores integrados (79%), mercado cativo (15%), mercado 
cativo de produtores não integrados (3%) e transformadores (3%). As regiões 
Sudeste e Sul do país são responsáveis por 85% da produção de cal virgem 
e hidratada. Em Minas Gerais, localizam-se as principais indústrias de cal 
brasileiras, com produção anual acima de 5 Mt. O Arranjo Produtivo Local 
(APL) de Cal e Calcário do Paraná registra uma capacidade instalada de 2 
Mt/ano de cal, referentes a 2014 (BRASIL, 2017).
Para produzir a cal, é necessário converter o carbonato de cálcio (CaCO3), 
ou também denominado calcário, em óxido de cálcio (CaO), comumente 
chamado de cal, cal virgem ou cal viva.
As propriedades químicas do calcário e da qualidade da queima são de-
terminantes para definir a qualidade comercial da cal. Necessita-se de cerca 
de 1,7 a 1,8 t de rocha calcária para a fabricação de 1 t tonelada de cal virgem. 
Com 1 t de cal virgem, obtém-se cerca de 1,3 t de cal hidratada, quando esta 
integrar o processo produtivo (BRASIL, 2017).
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar2
De acordo com a Associação Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC), em 2014, o perfil 
do consumo da cal ficou assim distribuído (BRASIL, 2017):
2%2%5%
5%6%
7%
8%
29%
36%
indústria siderúrgica
construção civil
indústria química
papel e celulose
pelotização e mineração de ferro
indústriaalimentícia
meio ambiente
metalurgia não ferrosos
agricultura e outros
De modo geral, pode-se descrever a produção da cal pode ser descrita em 
cinco etapas (CARPIO et al., 2013):
 � extração de calcário;
 � britagem de calcário e peneiramento;
 � calcinação de calcário;
 � hidratação da cal e classificação da cal hidratada;
 � acondicionamento (embalagem e expedição).
A primeira etapa, a extração da rocha, utiliza explosivos e equipamentos 
especiais, como as perfuratrizes, para fazer a perfuração e o desmonte de 
rochas das minas. A lavra, ou extração, nas minas de calcário ocorre em 
sua maioria a céu aberto, local também denominado pedreiras (SAMPAIO; 
ALMEIDA, 2008).
Na sequência, carregadeiras e caminhões de alta capacidade fazem o 
transporte do calcário da mina até o britador. A escolha desses equipamentos 
pode variar conforme o tipo de operação, a capacidade de produção, o tamanho 
e a forma do depósito, a distância do transporte, a estimativa da vida útil da 
mina, a localização em relação aos centros urbanos e os fatores socioeconô-
micos. Outros critérios também contribuem, como o valor dos produtos e as 
questões ambientais e de segurança relacionadas às jazidas. Posteriormente, 
há o beneficiamento por meio da britagem (SAMPAIO; ALMEIDA, 2008; 
CARPIO et al., 2013) (Figura 1).
3Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
Figura 1. Jazidas de cal e extração com explosivos.
Fonte: Coelho, Torgal e Jalali (2009, p. 25).
A segunda etapa consiste no processo de britagem do calcário, no qual a 
pedra calcária extraída nas pedreiras se fragmenta.
Seus objetivos referem-se a retirar as impurezas do processo e classificar o 
calcário em diferentes especificações granulométricas, de modo a obter bitolas 
adequadas para o tipo de processo de calcinação escolhido. A britagem pode 
ser dividida em várias etapas, diferenciadas por sua capacidade de redução das 
rochas para a classificação em peneiras dimensionadas para cada produto-fim, 
conforme o uso e as especificações do produto final (SAMPAIO; ALMEIDA, 
2008; CARPIO et al., 2013).
Segundo Sampaio e Almeida (2008), a lavra seletiva, a catação manual, a 
britagem em estágio unitário e o peneiramento são os métodos mais usuais 
para obtenção de produtos cuja utilização final não requer rígidos controles 
de especificações (Figura 2).
Yazigi (2009) ainda cita que atenção especial deve ser dada à qualidade 
da granulometria da matéria-prima saída da etapa de britagem antes de sua 
entrada no forno. Somente grãos em uma faixa uniforme resultam em cales 
de boa qualidade. Grãos muito finos podem ser supercalcinados, enquanto 
pedras maiores não ser completamente calcinadas.
A calcinação do calcário, após a etapa de britagem, tem como objetivo a 
decomposição do carbonato de cálcio (CaCO3) em óxido de cálcio (CaO), com 
poder calorífico alcançado por meio da queima de determinado combustível, 
que aquece o calcário a temperaturas entre 900 e 1.350ºC. As reações químicas 
transformam o calcário em cal virgem. Após essa etapa, o produto na sua forma 
bruta e virgem segue em direção ao ponto de estocagem para beneficiamento 
(redução granulométrica) (CARPIO et al., 2013).
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar4
Figura 2. Britagem e peneiramento do calcário.
Fonte: Coelho, Torgal e Jalali (2009, p. 25)
Esse processo é realizado em altos-fornos, o mais convencional deles os 
fornos tipo vertical, por sua alta eficiência quando comparados a outros tipos, 
como os horizontais (Figura 3). Assim, para que haja a conversão do carbonato 
de cálcio em óxido de cálcio, a temperatura do calcário deve manter-se no 
intervalo anteriormente citado, liberando o dióxido de carbono (CO2) contido 
no carbonato de cálcio (CaCO3) (CARPIO et al., 2013).
A Figura 3a apresenta o esquema de um forno contínuo vertical, que utiliza 
combustível de chama curta (carvão), enquanto a Figura 3b um forno rotativo, 
constituído por um cilindro metálico internamente revestido de material 
refratário (BAUER, 2008).
Figura 3. Fornos a) vertical e b) horizontal para calcinação do calcário.
Fonte: Adaptada de Coutinho (2006, p. 21-22).
calcário
calcário
carvão
refratário
combustível
cal
cal
a) b)
5Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
Segundo Sampaio e Almeida (2008), na etapa de calcinação, o CaCO3 
atinge uma redução de cerca de 44% em relação à sua massa original, pela 
liberação do CO2. Quando utilizados calcários magnesianos, menos puros que 
os CaCO3, essa perda pode chegar ao valor de 48%. Em ambos os casos, tal 
perda é denominada perda ao fogo (PF). Essa fase pode ser responsável por 
cerca de 50% dos custos de produção (CARPIO et al., 2013). Bauer (2008) 
ainda cita que a proporção residual de CO2 deverá ser inferior a 3% quando a 
amostra for retirada do forno de calcinação e inferior a 10% quando retirada 
de outro local.
Em geral, a calcinação se dá em temperaturas próximas às da fusão do 
calcário, em uma faixa aproximada de 900 a 1.000°C, processo explicado pela 
seguinte reação química (SAMPAIO; ALMEIDA, 2008):
CaCO3 + calor → 56 CaO + 44CO2
As reações de calcinação têm início de fora para dentro dos grãos de 
calcário, com liberação simultânea do CO2 na interface, e o produto dessa 
calcinação exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos grãos de rocha 
original (BAUER, 2008). A calcinação depende de alguns fatores, como 
(SAMPAIO; ALMEIDA, 2008):
 � impurezas naturais presentes na rocha;
 � diferenças na cristalinidade e nas ligações entre grãos;
 � variações na densidade e imperfeições na rede cristalina;
 � formas de difusão de gás para a superfície calcinada da rocha.
Os fatores citados influenciam significativamente na velocidade de 
calcinação.
Em casos de fornecimento de cal hidratada, a próxima etapa consiste na 
hidratação, na qual se adiciona água à cal virgem. O produto deve seguir 
as especificações controladas e estar de acordo com a NBR 7175:2003, que 
estabelece critérios para a cal hidratada para argamassas, evitando qualquer 
tipo de reação ao usuário final (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS 
TÉCNICAS, 2003).
As últimas etapas de produção da cal são a embalagem e a expedição ao 
mercado consumidor. Normalmente, os produtos são embalados em sacos de 
20 kg (cal hidratada CH III) e 8 kg (cal de pintura), tendo como principal fina-
lidade o controle da qualidade conforme cada embalagem. Posteriormente, os 
sacos são dispostos em pallets e expedidos ao mercado (CARPIO et al., 2013).
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar6
As normas referentes aos processos de fabricação da cal são:
 � NBR 9289:2000: Cal hidratada para argamassas — determinação da 
finura;
 � NBR 9205:2001: Cal hidratada para argamassas — determinação da 
estabilidade;
 � NBR 9290:1996: Cal hidratada para argamassas — determinação de 
retenção de água; método de ensaio;
 � NBR 9205:2001: Cal hidratada para argamassas — determinação da 
estabilidade;
 � NBR 9206:2016: Cal hidratada para argamassas — determinação da 
plasticidade;
 � NBR 14399:1999: Cal hidratada para argamassas — determinação da 
água da pasta de consistência normal;
 � NBR 9207:2000: Cal hidratada para argamassas — determinação da 
capacidade de incorporação de areia no plastômetro de Voss.
Principais aplicações e comparativo 
com incorporadores de ar
Na construção civil, a cal tem emprego bastante variado: pode ser utilizada 
como argamassas de assentamento e revestimento (emboço e reboco), pin-
tura, misturas asfálticas, materiais isolantes, misturas solo-cal, produtos de 
silicato cálcico, bloco silicocalcário, estuques, tintas alcalinas de alta lavura 
com propriedades fungicidas e bactericidas, na adição ao concreto com a 
finalidade de manter o pH da água do poro e aumentar o teor de hidróxido 
de cálcio, etc. (BAUER, 2008). Especificamente na construçãopredial, que 
representa a maior parte das construções, seu principal uso se dá na forma de 
aglomerante em argamassas mistas de cimento, cal e areia. Pode-se citar as 
principais propriedades da cal nas argamassas como (YAZIGI, 2009):
 � proporciona economia, pois se trata de aglomerantes mais baratos que 
o cimento. Cabe ressaltar que as dosagens das argamassas geralmente 
são feitas em volume, enquanto a compra por peso. Assim, se um saco 
de cimento pesa 50 kg e tem volume aproximado de 42 litros, o mesmo 
peso de cal, além de ter custo reduzido, apresenta o volume de cerca 
de 62 litros (cal hidratada tipo III) ou 90 litros (cal hidratada tipo I). O 
Quadro 1 ilustra alguns valores comparativos aproximados;
7Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
 � possibilita maior incorporação de areia;
 � apresenta maior plasticidade na mistura;
 � tem maior capacidade de reter água.
 � possibilita certo grau de isolação térmica em virtude da maior 
refletibilidade;
 � desenvolve capacidade razoável de resistência à tração e compressão 
quando usados como aglomerante;
 � melhora as condições de resistência ao aparecimento de fissuras e trincas;
 � tem pequena capacidade de reconstituição autógena das fissuras;
 � apresenta maior resistência à penetração de água;
 � proporciona durabilidade.
Fonte: Adaptado de Yazigi (2009, p. 456).
Traço de 
argamassa
Custo 
percentual 
em relação à 
argamassa 1:3 
(cimento:areia)
Resistência à 
compressão 
aproximada 
(MPa)
Resistência 
à tração 
aproximada 
(MPa)
1:3 (cimento:areia) 100% 32 —
1:1:6 73% 9 0,8
1:2:9 65% 4 0,3 a 0,4
1:3 (cal:areia) 47% — —
Quadro 1. Valores comparativos entre traços de argamassa
Quando utilizada em traços de cal, areia e água, a cal extinta ou hidratada 
proporciona consistências mais ou menos plásticas, endurecendo por recom-
binação do hidróxido com o gás carbônico da atmosfera, reconstituindo o 
carbonato original, cujos cristais ligam permanentemente os grãos de agre-
gado utilizado. Esse endurecimento se dá lentamente, de fora para dentro da 
argamassa, demandando, portanto, certa porosidade que permita a evaporação 
da água em excesso e a penetração do gás carbônico do ar atmosférico. Dessa 
forma, o mecanismo de endurecimento explica o nome dado a esse aglomerante: 
cal aérea. A reação de carbonatação pode ser assim descrita (BAUER, 2008):
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar8
Bauer (2008) ainda comenta que essa reação ocorre na temperatura ambiente 
e necessita de água, verificando-se que o gás carbônico seco não combina 
satisfatoriamente com o hidróxido de cálcio.
Os incorporadores de ar, também utilizados em concretos, diminuem o 
nível de tensões geradas pela variação térmica do revestimento. Em revesti-
mentos argamassados, esse aditivo torna a mistura mais resistente às variações 
de temperatura, como sol e chuva, dificultando o seu desprendimento da 
parede. Alteram ainda a consistência da mistura, facilitando a aplicação da 
argamassa, inclusive com a utilização de equipamentos de projeção, o que 
agiliza o trabalho (Figura 4).
Figura 4. Projeção mecânica de arga-
massa com incorporadores de ar.
Fonte: Martins (2012, documento on-line).
Sobre os efeitos dos aditivos incorporadores de ar, Coelho, Torgal e Jalali 
(2009) constataram que a sua influência depende da quantidade adicionada, 
sendo que somente a utilização de uma quantidade entre 0,1 e 0,15% contribui 
comprovadamente para um aumento da trabalhabilidade das argamassas de 
cal aérea.
Segundo estudos de Calhau e Tristão (1999), a incorporação de ar como 
aditivo em argamassas promoveu os seguintes resultados:
9Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
 � o aumento do teor de ar incorporado provocou a diminuição da absorção 
por imersão, concluindo-se que o ar incorporado como aditivo bloqueou 
a passagem de água para o interior da argamassa, impedindo a água de 
ocupar o vazio das pequenas bolhas de ar;
 � verificou-se uma melhora significativa da trabalhabilidade, tornando 
as argamassas mais leves, com boa plasticidade e mais coesas;
 � a incorporação de ar resultou em um aumento da resistência mecânica, 
o que pode ser explicado pelo efeito plastificante do ar que, ao ser 
incorporado à argamassa em forma de pequenas bolhas, ocupa espaços 
de parte da água de amassamento necessária para dar trabalhabilidade 
às argamassas, reduzindo o fator água/cimento.
De modo geral, há melhorias nas principais características das argamassas 
no estado fresco e endurecido, com reflexo no custo final ao produzir-se maior 
volume de argamassa com os mesmos materiais, conforme apresentado por 
Monte, Uemoto e Selmo (2003) no Quadro 2.
Fonte: Adaptado de Monte, Uemoto e Selmo (2003, p. 186).
Propriedades indicadas
Efeito do aditivo 
incorporador de ar
Estado 
fresco
Índice de consistência Aumenta para mesmo a/c
Densidade de massa aparente Diminui
Teor de ar Aumenta
Retenção de água Aumenta (reduz a exsudação)
Estado 
endurecido
Resistência mecânica Diminui para mesmo a/c
Resistência de aderência Diminui para mesmo a/c
Absorção capilar Diminui
Retração por secagem Igual ou aumenta
Densidade de massa específica Diminui
Módulo de elasticidade Diminui
Durabilidade Aumenta (ciclos de 
gelo/degelo)
Quadro 2. Alteração das propriedades das argamassas com aditivos incorporadores de ar
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar10
Os blocos sílico-calcários são blocos de alvenaria estrutural fabricados com água, cal 
e agregados finos de areia, de natureza predominantemente quartzosa. Misturam-
-se as matérias-primas e as moldam em peças, pressurizadas e compactadas com 
endurecimento sob ação de calor e pressão de vapor. Em todo o processo, não há o 
manuseio por parte de operadores, com o controle de qualidade feito na produção. 
Inicialmente, os blocos, por terem baixa resistência, eram utilizados somente para 
vedação sem função estrutural. Após a década de 1940, desenvolveram-se novos 
métodos de fabricação de blocos, com alta resistência, possibilitando o uso em alve-
narias estruturais (ANTUNES, 2009).
Cal virgem e cal hidratada, falhas nos seus 
usos e possíveis patologias
Em linhas gerais, a cal virgem compreende o material resultante dos processos 
de calcinação, cujo constituinte principal é o óxido de cálcio ou o óxido de 
cálcio associado naturalmente ao óxido de magnésio, capaz de reagir com 
a água, conforme visto anteriormente. Já a cal hidratada é o material sob a 
forma de pó seco, obtido pela hidratação adequada da cal virgem, constituída 
essencialmente de hidróxido de cálcio ou de uma mistura de hidróxido de cálcio 
e hidróxido de magnésio, ou, ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, 
hidróxido de magnésio e óxido de magnésio (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA 
DE NORMAS TÉCNICAS, 2003; YAZIGI, 2009).
Como aglomerante para a construção civil, a cal virgem (ou viva) não é um 
material utilizável. Esse óxido de cálcio deve ser hidratado, transformando-se 
em hidróxido, o constituinte básico do aglomerante cal.
Caso as operações de hidratação sejam desenvolvidas no local do emprego 
do material, normalmente no próprio canteiro de obras, denomina-se esse 
processo extinção da cal virgem, resultando na cal extinta ou apagada. Se as 
operações de hidratação forem realizadas em fábrica, logo após a calcinação, 
o processo é chamado hidratação, resultando na cal hidratada (BAUER, 
2008). Logo, a única diferença entre cal extinta e cal hidratada refere-se ao 
seu local de hidratação e à qualidade nos processos, pois ambas formam 
hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) no final. Essa reação pode ser assim expressa 
(COUTINHO, 2006):
11Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
CaO
(cal virgem/viva)
+ H2O → + 15,5 calorias
Ca(OH)2(cal hidratada ou extinta)
Terminada a operação de extinção, a pasta deve ser “envelhecida”, para 
que a hidratação ocorra em todos os grãos. A pasta de cal obtida pela extinção 
de cal em pedra deve “envelhecer” de 7 a 10 dias. A pasta de cal em pó pode 
ser utilizada depois de 24 horas (BAUER, 2008).
A forma de extinção da cal virgem denominada imersão, feita com excesso de água 
e mergulhando os blocos de cal virgem em água, apresenta endurecimento bastante 
lento. Por se tratar de um produto muito pouco poroso e permeável, com difícil e lenta 
recarbonatação, esse processo pode durar mais de 6 semanas em algumas situações. 
Existem argamassas romanas cujo interior ainda é mole, pelo fato de a camada exterior 
de carbonato de cálcio não deixar penetrar o CO2 atmosférico, impedindo, assim, a 
recarbonatação em zonas mais profundas (COUTINHO, 2006).
A cal extinta não apresenta reações exotérmicas quando em contato com a 
água. Compreende produtos sob a forma de pó seco ou mistura aquosa que, em 
geral, não endurecem na água, pois não dispõem de propriedades hidráulicas 
(COUTINHO, 2006).
De modo complementar, a NBR 7175:2003 classifica a cal hidratada con-
forme critérios químicos e físicos em três tipos (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA 
DE NORMAS TÉCNICAS, 2003; YAZIGI, 2009):
 � cal hidratada CH-I — cal hidratada especial;
 � cal hidratada CH-II — cal hidratada comum;
 � cal hidratada CH-III — cal hidratada comum com carbonatos.
Em relação às falhas na utilização da cal hidratada, devem-se tomar 
alguns cuidados quando de seu emprego como material da construção civil.
As pastas de cal, após o processo de secagem, retraem e provocam fissuras. 
Para evitar essa retração por secagem, emprega-se areia nas argamassas de 
cal, com a função de “dividir” o material em “frações” menores localizadas, 
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar12
melhorando a intercomunicação da argamassa com o ar atmosférico, possi-
bilitando a sua carbonatação ao mesmo tempo em que ocorre a secagem. A 
areia utilizada deve ser do tipo silicosa ou calcária, limpa e isenta de matéria 
orgânica ou argila (COUTINHO, 2006).
Coutinho (2006) ainda cita que o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) é solúvel 
em água, ainda mais em água salgada. Logo, além de não adquirir pega nem 
endurecer em água, a pasta de cal é mais solúvel em água salgada, não devendo 
ser, portanto, usada em obras hidráulicas nem marítimas.
Na execução dos revestimentos argamassados, deve-se ter cuidado com 
a mistura e a aplicação das argamassas. Além da especificação e da compra 
correta da cal, utilizar somente areia lavada para a mistura, processo no qual o 
traço deve ser definido de modo a aproveitar ao máximo a potencialidade dos 
produtos. Na aplicação, atentar-se especialmente à espessura máxima definida 
pelas normas técnicas, de aproximadamente 2 cm, pois espessuras maiores 
dificultam a recarbonatação da cal hidratada (YAZIGI, 2009). A velocidade 
dessa fase de recarbonatação depende da temperatura, da estrutura porosa e 
da umidade da pasta (COUTINHO, 2006).
Outra falha possível refere-se à não observação dos períodos de cura: 
recomenda-se aguardar um período de pelo menos 15 dias para argamassas 
de assentamento, 12 dias para emboço e 30 dias para reboco. O tempo de cura 
de 30 dias para o reboco pode ser dispensado em caso de pintura à base de 
cal (YAZIGI, 2009).
Para evitar muitas falhas na utilização da cal em obras civis, Yazigi (2009) 
cita algumas recomendações:
 � durante o recebimento do material, não aceitar cal com sinais de aglu-
tinação (pedras) em sua composição;
 � na entrega do material, os sacos de cal deverão estar dispostos em pilhas 
não entrelaçadas (sem amarração);
 � a cal é um aglomerante que confere propriedades especiais às argamas-
sas no estado fresco (plasticidade, retenção de água, etc.), auxiliando, 
ainda, no estado endurecido, conferindo, por exemplo, resistência, 
impermeabilidade e durabilidade. Assim, produtos ditos substitutos da 
cal devem ser cuidadosamente estudados, para que todas as propriedades 
citadas sejam plenamente satisfeitas. Atenção a esses aspectos pode 
evitar prejuízos à obra;
 � a cal deve ser armazenada em pilhas de no máximo 20 sacos, no almo-
xarifado do canteiro de obras. Esse local deve ser coberto, fechado e ter 
13Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
piso revestido de tábuas, estrado de madeira ou chapas de compensado. 
O prazo de estocagem não deve ser superior a 6 meses, e o estoque 
feito de maneira a garantir que os sacos mais velhos sejam consumidos 
antes dos recém-entregues.
Sobre as possíveis manifestações patológicas quando se utiliza a cal como 
material de construção, citam-se aquelas relacionadas à qualidade do material 
empregado, à forma de preparo (composição de traço da argamassa) e à exe-
cução das atividades. A NBR 13749:1996 apresenta algumas manifestações 
patológicas relacionadas ao emprego da cal (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA 
DE NORMAS TÉCNICAS, 1996):
 � fissuras mapeadas — formadas por retração da argamassa, por ex-
cesso, por exemplo, de aglomerantes como a cal, apresentando-se em 
forma de mapa;
 � fissuras geométricas — quando acompanham o contorno de componen-
tes da base, podendo resultar da retração da argamassa de assentamento;
 � vesículas — podem ser causadas pela hidratação retardada do óxido 
de cálcio não hidratado, que consta na cal hidratada (o interior da 
vesícula é branco);
 � pulverulência — pode ser causada por carbonatação insuficiente da 
cal, em argamassas de cal, dificultada por clima seco e temperatura 
elevada ou por ação do vento.
Já um possível problema relacionado à qualidade do material diz respeito 
à reação incompleta de extinção ou hidratação da cal virgem, em obra ou na 
fábrica, respectivamente. Caso esse processo não seja efetuado adequadamente, 
após a aplicação do revestimento, será verificado um aumento de volume em 
razão das reações retardadas de hidratação, provocando fissuras, trincas e 
vesículas (Figura 5).
Quanto à forma de preparo e execução das atividades, pode-se citar proble-
mas decorrentes de traços de argamassa de cal mal dimensionados, o que pode 
levar à baixa resistência da argamassa em virtude da inadequada proporção 
entre areia e cal, resultando em uma argamassa magra e pouco aderente ao 
substrato. Do mesmo modo, revestimentos executados em camadas espessas, 
acima das recomendações normativas, dificultam a carbonatação da cal, 
resultando em fissuras e desplacamentos (Figura 6).
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar14
Figura 5. a) Fissuras e b) vesículas em revestimento com cal sem hidratação completa.
Fonte: Adaptada de Thomaz (1989, p. 43).
Figura 6. Desplacamento da argamassa de revestimento de baixa 
resistência.
Fonte: Thomaz (1989, p. 26).
15Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
ANTUNES, J. S. Estudo da construção de edifício em alvenaria estrutural com blocos sílico-
-calcário numa construtora São Carlense. 2009. 49 f. Trabalho de Conclusão de Curso 
(Graduação em Engenharia Civil) – Departamento de Engenharia Civil do Centro de 
Ciências Exatas e de Tecnologia da Universidade Federal de São Carlos, São Carlos, 2009. 
Disponível em: <http://www.deciv.ufscar.br/tcc/wa_files/TCC2009-Juliana_Antunes.
pdf>. Acesso em: 14 nov. 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175: cal hidratada para arga-
massas: requisitos. Rio de Janeiro, 2003. 4 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13749: revestimento de paredes 
e tetos de argamassas inorgânicas: especificação. Rio de Janeiro, 1996. 1 p.
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. v. 2. 538 p.
BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Secretaria de Geologia, Mineração e Transforma-
ção Mineral. Anuário estatístico do setor de transformação de não metálicos.Brasília: SGM, 
2017. 89 p. Disponível em: <http://www.mme.gov.br/documents/1138775/1732813/
ANU%C3%81RIO+N%C3%83O-METALICOS+2017_27.07.2017.pdf/8a777f0f-3f3c-4f03-
85de-8fa783f2813c>. Acesso em: 14 nov. 2018.
CALHAU, E. L.; TRISTÃO, F. A. Influência do teor de ar incorporado nas propriedades 
das argamassas mistas de revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA 
DAS ARGAMASSAS, 3., 1999. Vitória. Anais... Vitória: Universidade Federal do Espírito 
Santo, 1999. p. 219-230. Disponível em: <https://www.gtargamassas.org.br/eventos/
file/102-influencia-do-teor-de-ar-incorporado-nas-propriedades-das-argamassas- 
mistas-de-revestimento>. Acesso em: 14 nov. 2018.
CARPIO, R. C. et al. Estado da arte do processo produtivo da cal na região centro oeste 
de Minas Gerais. ForScience: Revista Científica do IFMG, Formiga, v.1, n. 1, p. 49-60, jul.-
-dez. 2013. Disponível em: <http://www.forscience.ifmg.edu.br/forscience/index.php/
forscience/article/view/49>. Acesso em: 14 nov. 2018.
COELHO, A. Z. G.; TORGAL, F. P.; JALALI, S. A cal na construção. Guimarães: Universi-
dade do Minho, 2009. 132 p. Disponível em: <https://repositorium.sdum.uminho.pt/
bitstream/1822/28972/1/A%20cal%20na%20constru%C3%A7%C3%A3o.pdf>. Acesso 
em: 14 nov. 2018.
COUTINHO, J. S. Materiais de Construção 2: 1ª parte: ligantes e caldas. Notas de aula. 
Porto: Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, 2006. 152 p. Disponível 
em: <https://paginas.fe.up.pt/~jcouti/ligantes2006.pdf>. Acesso em: 14 nov. 2018.
MARTINS, J. 50 perguntas: Especialistas respondem às dúvidas mais comuns sobre 
sistemas construtivos e soluções tecnológicas. Equipe de Obra: como construir na 
prática, São Paulo, ago. 2012. Disponível em: <http://equipedeobra17.pini.com.br/
construcao-reforma/50/artigo262902-1.aspx?fb_comment_id=628400640515193_1
056685537686699#f5d8990a419428>. Acesso em: 14 nov. 2018.
Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar16
MONTE, R.; UEMOTO, K. L.; SELMO, S. M. S. Qualificação de aditivos incorporadores de 
ar para argamassas de assentamento e revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE 
TECNOLOGIA DE ARGAMASSAS, 5., 2003. São Paulo. Anais... São Paulo: Universidade 
de São Paulo. 2003. p. 181-194.
SAMPAIO, J. A.; ALMEIDA, S. L. M. Calcário e dolomito. IN: LUZ, A. B.; LINS, F. A. (Ed.). 
Rochas e minerais industriais no Brasil: usos e especificações. 2. ed. Rio de Janeiro: CE-
TEM/MCT, 2008. p. 363-387. Disponível em: <http://mineralis.cetem.gov.br/bitstream/
cetem/522/1/Rochas%20Min.Ind.2a%20edicao%20%28Adao%20e%20F.Lins%29.pdf>. 
Acesso em: 14 nov. 2018.
THOMAZ, E. Trincas em edifícios: causas, prevenção e recuperação. São Paulo: Pini, 
1989. 194 p.
YAZIGI, W. A técnica de edificar. 10. ed. São Paulo: Pini, 2009. 769 p.
Leituras recomendadas
GAVA, G. P.; MANCINI, P. S.; SAKAI, H. H. Influência do aditivo incorporador de ar nas 
propriedades das argamassas de assentamento. In: CONGRESSO TÉCNICO CIENTÍFICO 
DA ENGENHARIA E AGRONOMIA - CONTECC. 2015. Fortaleza. Anais... Fortaleza: Centro 
de Eventos do Ceará, 2015. Disponível em: <http://www.confea.org.br/media/Traba-
lhos_Premiados_2015_influencia_do_aditivo_incorporador_de_ar_nas_proprieda-
des_das.pdf>. Acesso em: 14 nov. 2018.
LOTURCO, B.; PESSARELLO, R. G. Alvenaria estrutural de blocos: sílico-calcários x concreto. 
Construção e Mercado: negócios de incorporação e construção, São Paulo, jan. 2009. 
Disponível em: <http://construcaomercado17.pini.com.br/negocios-incorporacao- 
construcao/19/artigo281755-1.aspx>. Acesso em: 14 nov. 2018.
17Cal: fabricação, uso na construção, patologias, principal diferença com os incorporadores de ar
Conteúdo:
Dica do professor
A cal é um material versátil na construção civil, podendo ser utilizado para a pintura de paredes, 
também denominado de caiação. Esta forma de aplicação é muito antiga, datando da época em que 
as casas não eram rebocadas e nem pintadas. Logo, por questões higiênicas e de saúde, esse 
método tornava-se quase obrigatório, evitando o aparecimento de bactérias e outros micróbios. 
Atualmente, a pintura com cal também se apresenta como uma opção com ótimo custo-benefício.
Nesta Dica do Professor, você vai ver mais detalhes sobre a pintura com cal. 
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
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Exercícios
1) A fabricação da cal virgem tem como fonte de matéria-prima as jazidas minerais, as quais 
podem ser de calcário ou dolomito.
Sobre esses materiais, assinale a alternativa correta.
A) As jazidas de calcário são mais puras que as jazidas de dolomito, resultando em maior perda 
ao fogo durante o processo de calcinação.
B) As jazidas de dolomito são mais puras que as jazidas de calcário, não gerando perda ao fogo 
durante o processo de calcinação.
C) As jazidas de dolomito são mais puras que as jazidas de calcário, resultando em menor perda 
ao fogo durante o processo de calcinação.
D) As jazidas de calcário são mais puras que as jazidas de dolomito, resultando em menor perda 
ao fogo durante o processo de calcinação.
E) As jazidas de calcário são mais puras que as jazidas de dolomito, não gerando perda ao fogo 
durante o processo de calcinação.
2) A aplicação de revestimentos argamassados que contém cal hidratada ou extinta em sua 
composição deve tomar alguns cuidados executivos, de forma a permitir o correto 
desenvolvimento do processo de endurecimento da cal, evitando o surgimento de 
manifestações patológicas.
Sobre esses cuidados, assinale a alternativa correta.
A) Deve ser aplicado em camadas de no máximo 20mm, facilitando a penetração do gás 
carbônico e a evaporação da água para o correto endurecimento da cal.
B) Deve ser aplicado em camadas de no máximo 50mm, facilitando a penetração da umidade do 
ar e do gás carbônico para o correto endurecimento da cal.
C) Deve ser aplicado em camadas de no máximo 20mm, facilitando a penetração da umidade do 
ar e da saída do gás carbônico para o correto endurecimento da cal.
D) Deve ser aplicado em camadas de no máximo 50mm, facilitando a penetração da umidade do 
ar e da saída do gás carbônico para o correto endurecimento da cal.
E) Deve ser aplicado em camadas de no máximo 20mm, facilitando a saída do gás carbônico da 
água para o correto endurecimento da cal.
3) Em relação à temperatura e à velocidade de hidratação nas reações de hidratação da cal 
virgem cálcica, assinale a alternativa correta.
A) A temperatura da reação aumenta com a menor pureza do material, enquanto a velocidade de 
hidratação diminui com a diminuição do tamanho dos grãos.
B) A temperatura da reação e a velocidade de hidratação diminui com a maior pureza do 
material, independentemente do tamanho dos grãos.
C) A temperatura da reação aumenta com a maior pureza do material, enquanto a velocidade de 
hidratação diminui com o aumento do tamanho dos grãos.
D) A temperatura da reação diminui com a maior pureza do material, enquanto a velocidade de 
hidratação aumenta com a expansão do tamanho dos grãos.
E) A temperatura da reação e a velocidade de hidratação aumenta com a menor pureza do 
material, independentemente do tamanho dos grãos.
4) O surgimento de fissuras em revestimentos argamassados à base de cal pode ocorrer após a 
sua aplicação, danificando outros revestimentos superficiais ou permitindo o 
desenvolvimento de novas manifestações patológicas.
Sobre as formas de minimizar o surgimento de fissuras, assinale a alternativa correta.
A) Traços com baixos fatores água/aglomerante, favorecendo a correta carbonatação da cal.
B) Traços com teores adequados de areia, favorecendo a correta carbonatação e secagem da cal.
C) Traços com teores adequados de cal virgem, favorecendo a correta secagem da cal.
D) Traços com altos teores de cal hidratada, favorecendo a correta carbonatação e secagem da 
cal.
E) Traços com altos teores de cal hidratada,favorecendo a correta secagem da cal.
Durante a execução de uma obra, você verificou que o processo de hidratação da cal virgem 
era realizado no próprio canteiro, com material em granulometria elevada (pedras), por um 
5) 
curto período de tempo (até 1 dia), sendo imediatamente utilizado para a produção de 
argamassas de cimento, cal e areia, para revestimento de paredes.
Sobre o possível comportamento dessa argamassa após a sua aplicação, assinale a 
alternativa correta.
A) Surgimento de vesículas, devido à hidratação total do óxido de cálcio dos grãos.
B) Surgimento de fissuras, devido à retração do óxido de cálcio dos grãos.
C) Surgimento de vesículas, devido à retração do óxido de cálcio dos grãos.
D) Surgimento de fissuras mapeadas, devido à hidratação retardada do óxido de cálcio dos grãos.
E) Surgimento de vesículas, devido à hidratação retardada do óxido de cálcio dos grãos.
Na prática
Os edifícios classificados como patrimônio da humanidade ou tombados por instituições de 
governo de nível municipal, estadual ou federal, quando têm a madeira, a pedra, o vidro e a cal 
como seus principais de construção, são considerados antigos. Assim, estudos detalhados devem 
ser realizados, de forma a conduzir adequadamente as atividades de restauro que envolvem a cal.
Neste Na Prática, você vai ver o estudo feito para a reabilitação do Palácio Universitário da 
Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ).
Aponte a câmera para o 
código e acesse o link do 
conteúdo ou clique no 
código para acessar.
https://statics-marketplace.plataforma.grupoa.education/sagah/b5ad84dd-b267-41ce-8521-4db3d7e9a834/35be0f9d-527c-4a21-972c-9bacff3b0ba5.jpg
Saiba +
Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do professor:
Influência do aditivo incorporador de ar nas propriedades das 
argamassas de assentamento
Neste artigo foi desenvolvido um trabalho com o objetivo de avaliar a influência do aditivo 
incorporador de ar nas propriedades do estado fresco e endurecido de argamassa de assentamento 
em dois traços de cimento:cal:areia: 1:1:6 e 1:0,5:6, alterando o teor de aditivo incorporador de ar 
(entre 0% e 0,5%, com variação de 0,1%). Os resultados dos ensaios mostraram que as 
propriedades das argamassas são diretamente influenciadas pelo teor de aditivo incorporador de ar 
utilizado.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
A influência do teor de cal hidratada nas propriedades de 
argamassas de cimento, cal e areia
Este artigo buscou analisar argamassas mistas com 3 teores de cal para restaurar obras históricas. 
Utilizou-se cimento composto com pozolana e areia média natural, para os quais se determinou a 
granulometria e a massa unitária. Verificou-se a relação entre a consistência e o teor de água; 
variação de massa; capilaridade; resistência à compressão e à tração. Para a mesma consistência, a 
argamassa com menor teor de cal consumiu mais água. A maior variação de massa foi observada na 
argamassa com menos cal. O aumento da quantidade de cal provocou redução das resistências à 
compressão e à tração. Houve aumento do coeficiente de absorção com maiores volumes de cal.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
https://www.confea.org.br/sites/default/files/antigos/Trabalhos_Premiados_2015_influencia_do_aditivo_incorporador_de_ar_nas_propriedades_das.pdf
https://www.apfac.pt/congresso2007/comunicacoes/Paper%2045_07.pdf
A influência do tipo de cal hidratada na reologia das pastas
Este boletim técnico apresenta conceitos teóricos sobre as propriedades das argamassas no estado 
fresco, sendo detalhado o estudo da pasta de cal hidratada. Baseado nos conceitos de reologia de 
pastas e suspensões, foram adaptados métodos de ensaio para as pastas de cal hidratada. Buscou-
se comparar cales hidratadas, variando a matéria-prima, a composição química e as características 
físicas. As cales estudadas foram: cal cálcica CH I e III, cal dolomítica CH I e III. Os resultados 
demonstraram que a cal cálcica em contato com a água apresenta viscosidade maior que a cal 
dolomítica, e ao substituir parte da cal hidratada por material carbonático, a viscosidade das pastas 
de ambas as cales, cálcica e dolomítica, decresce.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
http://www.pcc.poli.usp.br/files/text/publications/BT_00233.pdf