11-Patologia das construções - Execuçao

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11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato 
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11. Procedimentos de reparos estruturais 
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11. Procedimentos de reparos estruturais 
Os processos de solução de problemas de reparos de concreto inclui a análise do reparo, 
a estratégia e o projeto/ metodologia. 
A análise do problema deve ser compreendida, inclusive as causas e os efeitos da 
deterioração. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Avaliação 
(Causa e efeitos) 
 
Análise do reparo 
Estratégias do reparo 
 
 
Necessidades 
• Vida útil 
• Urgência 
• Custo 
• Requisitos de 
desempenho 
• Estética 
• Necessidade estrutural 
• Efeito do reparo na 
estrutura 
• Possibilidade de execução 
• Segurança 
• Meio ambiente 
• Materiais 
• Métodos 
• Reparo 
• Proteção 
Peter H. Emmons 
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Os problemas de deterioração são diversos. Cada situação exige uma compreensão clara 
do que é esperado do reparo. Três requisitos de desempenho em geral são proteção, 
estética e suporte à carga. 
O processo de análise do reparo é para determinar a exata função do reparo e que 
propriedades do material de conserto podem ser especificadas e requeridas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estratégias 
de reparos 
Reparos de Superfície 
Proteção / Estética 
• Impermeabilidade 
• Estética 
• Durabilidade 
 
Estrutural 
• Cargas cíclicas 
• Impacto 
• Cargas permanentes 
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11.1. Reparos Superficiais 
Os atuais métodos de reparos superficiais são muito mais complexos que no passado por 
várias razões como indicado abaixo: 
 
• O concreto atual é de maior desempenho (alta resistência, menor espessura e peso, 
baixo cobrimento de armadura, adições diversas ao cimento, etc). 
• A prática de projeto é mais precisa. 
• O concreto é exposto a atmosferas mais agressivas. 
• As estruturas são mais complexas, inclusive dos tipos protendido. 
• Uma grande variedade de materiais de reparo está disponível. 
• Maiores e melhores técnicas de reparos estão disponíveis. 
 
As técnicas de reparos de superfície exigem um conhecimento prévio das propriedades e 
características de desempenho dos materiais, engenharia estrutural, ferramentas e 
equipamentos de preparação da superfície e de aplicação dos materiais, normalização 
pertinente e métodos de avaliação de desempenho dos materiais. 
A realização de reparos duráveis e eficientes muitas vezes não é um processo preciso. 
Muito pode dar errado, existem algumas redundâncias e muitas etapas dependem do 
sucesso de outras. 
O cuidado na adoção das melhores técnicas já é uma melhoria do processo. 
O esquema abaixo detalha estes passos importantes de um reparo de superfície: 
• Análise do reparo, estratégia e projeto 
• Seleção dos materiais 
• Preparação de superfície 
• Reforço, limpeza e proteção das armaduras 
• Aderência dos materiais de reparo no substrato existente 
• Técnicas de execução 
 
 
 
 
 
 
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Avaliação 
Análise do Reparo 
Estratégia de Reparo 
Método de 
Aplicação 
Seleção dos 
Materiais
Projeto de 
Reparo/Reforço 
Estrutural
Lay out Escoramento 
Remoções Gerais
Delimitação da área Liberando o aço 
por baixo 
 
Limpeza e/ou reforço 
das armaduras Limpeza e 
preparação do 
concreto 
Tratamento 
anticorrosivo 
Ponte de 
aderência 
Aplicação do 
material de reparo 
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Preparação da estrutura 
 
A preparação da superfície são os procedimentos necessários para preparar o concreto 
para a execução dos reparos. 
 
A preparação é requerida para remover todo o substrato deteriorado, contaminado ou 
danificado, para preparar a superfície para receber os materiais de reparo. 
 
Deve-se iniciar o serviço efetuando um rigoroso exame da estrutura, visual, por 
percussão, etc., para a detecção das áreas a serem reparadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O processo de preparação é uma das fases mais críticas do trabalho. Sem preparar 
adequadamente o substrato, os resultados dos reparos podem não ter o resultado 
desejado. 
 
Detecção das falhas Fonte: Peter H. Emmons 
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Deve-se efetuar a marcação e delimitação das áreas a serem reparadas. É importante 
delimitar as áreas de reparos em um desenho geométrico retangular ou quadrado, 
evitando delimitar as áreas em formas geométricas que dificultem a execução, como 
também deve ser levado em consideração à estética do acabamento da área reparada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Peter H. Emmons 
Região deteriorada 
Preparação do 
concreto e armadura Sistema de reparo 
”Lay out” de área a ser reparada 
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Após a delimitação da área de reparo, deve-se efetuar um corte ortogonal na 
região delimitada, retirando todo o concreto em torno da armadura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Peter H. Emmons 
Superfície após o concreto ser 
removido 
Parte superior da armadura 
corroída 
Perímetro do reparo com corte 
em ângulo +/- 90° 
Corte de no mínimo 2 cm abaixo da 
armadura 
Remover todo o concreto ao 
redor da armadura, para a 
exposição da armadura 
corroída 
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Deve-se efetuar a limpeza rigorosa das armaduras, para a retirada de todo o traço de 
oxidação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Efetuar o tratamento anticorrosivo das armaduras, formando uma película uniforme de 
espessura recomendada em toda a armadura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Efetuar a preparação da área para receber a argamassa de reparo. Dependendo da ponte 
de aderência a ser aplicada entre o substrato e a argamassa de reparo, podemos ter 
procedimentos diversos. Por exemplo, caso seja utilizado como ponte de aderência resina 
epóxi, o substrato deve estar seco. Caso seja aplicado como ponte de aderência látex 
acrílico, aplicado puro ou em mistura com cimento (3 partes de cimento – 1 parte de água 
– 1 parte de resina acrílica), o substrato deve ser primeiramente hidratado com água. A 
hidratação prévia deve ser saturando-se o substrato, com superfície não encharcada. 
Entende-se como superfície não encharcada quando não temos filme de água (brilhante) 
na superfície, pois esta película de água é um filme antiaderente. 
 
Jato de areia 
 
 Agulhadeira 
 
Tratamento anticorrosivo
11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato161
Aplicação do material de reparo 
Após todos os procedimentos de reparos esteja executada, a argamassa de reparo é 
então aplicada, firmemente comprimida, para ocupar todos os espaços vazios, inclusive 
na parte posterior da armadura. 
Os reparos localizados em pequenas regiões, a aplicação do material de reparo é 
normalmente executado manualmente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Reparo com argamassa tipo a) tixotrópica b) autonivelante c) seca 
(socada) 
Fonte: Concrete Repair and Maintenance Illustrated – Peter H. Emmons 
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Para reparos em grandes regiões, normalmente a aplicação da argamassa reparo é 
executada com equipamento de projeção, preferencialmente por via úmida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Após a aplicação da argamassa de reparo, deve-se efetuar a cura do reparo com 
aspersão de água por 7 dias, ou cura química. 
 
Argamassa polimérica projetada 
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Resumo das etapas de preparação 
 
1. Localizar a área a ser reparada, por teste de 
percussão, exame visual ou outros métodos. 
Verificar se é necessária a instalação de 
suportes provisórios. 
 
2. Remover com equipamentos adequados todo 
o concreto deteriorado. Quando a remoção 
atingir o ponto da armadura, a mesma deve 
ser totalmente exposta para o sucesso do 
reparo. 
 
3. Delimitar a área de reparos de acordo com a 
metodologia de reparo a ser adotada. A 
aplicação de concreto projetado pode requerer 
a modificação da geometria da área 
delimitada. 
 
4. Efetuar uma rigorosa limpeza da área a ser 
reparada. A limpeza é muito importante para 
possibilitar a ancoragem adequada do material 
de reparo. 
 
5. Caso a seção da armadura esteja seriamente 
comprometida, com perda de mais de 15% da 
seção, a colocação de armadura adicional 
pode ser necessária. 
 
6. Dependendo da metodologia de reparo, a 
aplicação de pintura protetora da armadura e 
ponte de aderência podem ser adotada. 
Fonte: Concrete Repair and Maintenance Illustrated – Peter H. Emmons 
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11.2. Reparos Médios e Profundos 
Na execução de reparos de profundidades média ou profunda, devem ser entendidos 
como um reparo que vai suportar parte da carga da estrutura. Assim sendo, os cuidados 
de execução criteriosa devem ser observados. 
Fatos que devem ser levados em consideração: 
 
 
 
 
⇒ Utilizar materiais com o módulo de 
elasticidade semelhante ao da estrutura, e 
de materiais que não sofram deformações 
que impeçam que os mesmos suportem 
parte das cargas que lhe são atribuídas. 
 
⇒ Utilizar materiais com coeficiente de 
expansão térmica semelhante ao da 
estrutura, de forma a não tensões na linha 
de aderência. 
 
 
 
⇒ Garantir a boa aderência do material de 
reparo à estrutura, de forma a que se 
comportem como uma peça única. 
 ⇒ É esperada uma certa retração do material 
de reparo. Isto pode fazer com que o reparo 
não contribua para suportar as cargas 
impostas. Devem-se adotar todos os 
procedimentos possíveis para minimizar a 
retração do reparo, tal como traço do 
material de reparo, retração compensada, 
cura, etc. 
 
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Métodos de reparos médios e profundos 
Existem vários métodos de reparação de profundidade média e profunda, devendo ser 
estudado a forma mais apropriada para cada caso em questão. A diferença básica entre 
os reparos médio e profundo difere-se basicamente no tamanho dos agregados do 
material. Como exemplo, para a utilização de um graute em reparos profundos, adiciona-
se brita (cerca de 30% em volume), de forma a economizar material e minimizar a 
retração. 
A preparação do substrato para receber o material de reparo são praticamente 
semelhante do adotado para reparos superficiais, assim como a cura do material de 
reparo. 
 
Reparo com concreto 
 
Reparo com graute (com ou sem brita) 
 
Reparo com graute injetado em espaço já 
preenchido com brita lavada 
 
Concreto projetado 
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Reparo com concreto ou graute bombeável 
 
Reparo em laje com graute c/ brita ou concreto
11.3 Tratamento de fissuras e trincas 
A injeção das fissuras e trincas tem como objetivos principais evitar a penetração de 
agentes agressivos, como também para, no caso de fissuras “mortas” solidarizar a 
estrutura e proporcionar a boa distribuição de cargas atuantes. 
Para o tratamento de fissuras, adotam-se os seguintes métodos: 
 
a) Injeção em fissuras (acima de 0,20 mm) e trincas “mortas” 
 
Abertura de um sulco em forma de “V” ao longo da fissura/trinca, com largura de 15 
mm de cada lado do eixo da fissura/trinca e profundidade de aproximadamente 10 
mm. Executar a selagem do sulco com argamassa epóxi ou argamassa polimérica. 
 
Em intervalos adequados, cerca de 20 a 50 cm (dependendo da abertura e da 
profundidade da fissura ou trinca), colocar os bicos ou niples de injeção. Havendo 
bifurcações das fissuras/trincas, colocar sempre um bico/niple nesta bifurcação. Nos 
casos de fissuras e trincas passantes, é conveniente instalar bicos/niples em ambos 
os lados, quando possível. 
 
Efetuar o teste de intercomunicação entre os bicos/niples com ar comprimido filtrado. 
No caso de haver umidade nas fissuras/trincas, é conveniente manter a passagem de 
ar comprimido para a secagem da umidade, exceção feita para o caso de injeção de 
resinas hidrorreativas de poliuretano ou metacrilatos. 
 
Iniciar a injeção da resina epóxi, iniciando no ponto mais baixo para o mais alto. A 
pressão de injeção varia entre 0,5 Mpa a 2,0 Mpa, dependendo da abertura da fissura 
(maior pressão para as fissuras de menor abertura) e da viscosidade da resina. Na 
medida que a resina extravasar pelo bico/niple superior ao que se está injetando, 
proceder à vedação do primeiro bico e passar para o bico seguinte e assim 
sucessivamente. Deve-se procurar injetar a resina de forma ininterrupta e o mais 
lentamente possível, para que a mesma preencha todos os vazios. 
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 Após a cura da resina, retirar os bicos injetores e dar acabamento à superfície. 
 
 
 
Vista superior: Injeção com bicos inseridos 
ao longo da fissura/trinca 
 
 
 
 
Vista superior: Injeção com bicos inseridos 
transversalmente à fissura/trinca 
 
 
b) Injeção em fissuras mortas inferiores a 0,20 mm 
Fissuras de dimensões abaixo de 0,20 mm (micro fissuras), podem-se adotar a 
colmatação com o pincelamento de solução de metassilicato ou fluorsilicato de sódio, 
potássio, cálcio, diluídas em água quente, iniciando-se as primeiras demãos com uma 
dissolução em água de 15% a 20%, passando-se a seguir a uma dissolução de 30%, 
até a colmatação da fissura. 
c) Calafetação em fissuras e trincas vivas com selantes 
Para o caso de fissuras e trincas que se movimentam, não é recomendada a 
solidarização da estrutura com injeção de resinas, já que as tensões internas 
acabarão por fazer surgir novas fissuras ou trincas, para o alívio das tensões 
restringidas. 
Nestes casos, de forma a evitar a penetração de agentes agressivos, procede-se a 
calafetação das fissuras e trincas com selantes elásticos, que acompanham a 
movimentação das mesmas, mantendo-as estanques à penetração de agentes 
agressivos. 
 
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11.4 Grauteamentos 
11.4.1 Objetivo 
 
Este manual tem por objetivo sugerir produtos para que os profissionais de engenharia 
possamcom estas, melhor analisar o desempenho e condições de uso de cada produto 
em relação às várias interferências e variáveis que cada caso tenha. 
 
 
11.4.2 O que é um graute ? 
 
Graute é uma argamassa a base de cimentos ou resinas que possui elevadas resistências 
e fluidez, com retração compensada ou não retrátil, utilizado para preencher vazios. 
 
Os grautes surgiram para o preenchimento de vãos entre as chapas de bases de 
equipamentos e o bloco de fundação, pois o assentamento das chapas metálicas das 
bases dos equipamentos, quando ficavam apoiadas diretamente sobre o concreto, 
implicavam em um contato imperfeito para a adequada distribuição de cargas. 
 
 
 
 
 
Os primeiros grautes eram constituídos de materiais expansivos ferrosos misturados ao 
cimento para serem socados no vão entre a chapa de base e o bloco de fundação. No 
entanto estes materiais não são mais utilizados, pois se tratavam de materiais geradores 
de corrosão nos chumbadores e chapas dos equipamentos. 
 
Com a modernidade foram desenvolvidos ao grautes utilizados até hoje, que possuem 
com grande fluidez para agilizar os serviços e não são geradores de corrosão 
È importante lembrar que os grautes foram desenvolvidos para serem utilizados 
confinados sob as chapas de bases dos equipamentos. 
 
 
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11.4.3 Tipos de graute 
 
Epoxidicos: Não retrátil 
 
Cimentícios: Com retração compensada 
 
Ação Química: não retrátil 
 
 
Quando devemos usar cada tipo ? 
 
Indica-se a seguir usos básicos para cada material, porém devem-se considerar as várias 
interferências da obra antes da escolha. 
 
Epoxídicos: utilizado quando são requeridas resistência a carga cíclicas e dinâmicas, 
rápido ganho de resistências com limites a exposição térmica de 60°C e o substrato 
estiverem secos. Espessura de 2 a 5 cm por camada, não necessita de cura úmida ou 
química. 
 
 
 
 
Epoxídicos especiais: utilizado quando são requeridas resistência a carga cíclicas e 
dinâmicas, elevadíssimas resistências finais (compressão 110Mpa) com limite a 
exposição térmica maior a 114°C e o substrato estiver seco. 
 
Espessuras de 2 a 10 cm/ camada, não necessita de cura química ou úmida. 
 
 
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Cimentícios de uso geral: utilizado para uso geral, como reparos de estruturas, 
ancoragens, grauteamentos de máquinas com os limites térmicos do cimento Portland. 
 
Espessuras: 
• de 2 a 4 cm sem adições 
• de 5 a 10 cm adiciona-se até 30% de brita 0 em peso. 
• acima de 10cm adiciona-se até 15% de brita 0 e 15% de brita 1 em peso. 
 
As adições devem ser estudadas caso a caso, pois poderá ser desejável outras misturas 
e providências. 
 
O substrato deve estar saturado com água e seco superficialmente. Precisa de cura 
úmida ou química. 
 
 
 
 
Cimentícios de precisão: utilizado para grauteamento de precisão onde a fluidez 
elevada é requerida. Possui limites térmicos dos cimentos Portland e possuem maior 
tempo de trabalhabilidade se comparado com grautes de uso geral. 
 
Espessuras: 
• de 2 a 4cm, sem adições; 
• de 5 a 10cm adiciona-se até 40% de brita 0 em peso; 
• acima de 10cm, adiciona-se até 20% de brita 0 e 20% de brita 1 em peso. 
 
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As adições devem ser estudadas caso a caso, pois poderá ser desejável outras misturas 
e providências. 
 
O substrato deve estar saturado com água e seco superficialmente. Precisa de cura 
úmida ou química. 
 
 
 
Cimentícios especiais: utilizado para grauteamento de trilhos ou equipamentos sujeitos 
a cargas cíclicas ou dinâmicas (devido aos agregados metálicos) em situações que um 
graute epoxídico não poder utilizado. Possui limitações térmicas do cimento Portland. 
 
Espessuras: de 2 a 5cm/camada 
O substrato deve estar saturado com água e seco superficialmente. 
Precisa de cura úmida ou química. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cimentícios rápidos: utilizado para grauteamentos rápidos, normalmente liberando em 3 
horas o uso das máquinas. Possui elevada resistência inicial a altas temperaturas por ser 
a base de cimento aluminoso. 
 
Espessuras: 
• de 2 a 4cm: sem adições 
• de 5 a 10cm: com até 40% de brita 0 em peso 
• acima de 10cm: com até 20% de brita 0 e 20% de brita 1. 
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O substrato deve estar saturado com água e seco superficialmente. Precisa de cura 
úmida ou química. 
 
 
 
 
Ação química: utilizado para grauteamento ultra rápido normalmente liberando em 45 
min o uso. Mantem seu desempenho para exposições térmicas de até 150°C. não 
necessita de cura e requer substrato seco. 
Não é um graute considerado de precisão devido a sua menor fluidez. 
 
Espessura: 
de 2 a 3cm: sem adições 
de 3 a 10cm: adicionar até 50% de brita 0 em peso. 
Acima de 10cm: adicionar até 25% de brita 0 e 25% de brita 1 em peso. 
 
 
 
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11.4.4 Preparação do substrato 
 
As superfícies de aço e concreto devem estar livres de pó, óleo, graxa ou outros 
contaminantes. 
 
Todas as superfícies devem ser apicoadas para que se remova todas as camadas frágeis 
expondo o concreto sólido. 
 
Quando sujeito a cargas dinâmicas, as superfícies de concreto devem ser parcialmente 
demolidas até se alcançar uma área áspera de aproximadamente 3/8”. 
As superfícies devem estar saturadas com água e seca superficialmente para uso dos 
grautes cimentícios. 
 
As superfícies devem possuir teor de umidade menos 5% e a umidade do ar inferior a 
70% (a 25°C) para uso dos grautes epoxídicos. 
 
Os chumbadores devem ser grauteados previamente ao grauteamento das chapas de 
base. 
 
Os calços de nivelamento poderão ser posicionados com grautes ou argamassas não 
retráteis com consistência seca. 
 
Proporcione sombra 24horas antes do grauteamento e 24 horas depois no local. 
 
Checar se a superfície não se apresenta carbonatada. Executar testes com solução de 
fenoftaleína. 
 
Checar a capacidade do substrato com elcometer ( ensaios de aderência). 
 
 
11.4.5 Fôrmas 
 
Devem ser não absorventes (aplicar desmoldantes) e devem estar colmatadas para evitar 
fuga dos materiais, selando-se as formas com selante de poliuretano. 
 
Uma caixa de carga com inclinação de 45° deve ser utilizada para melhorar o lançamento 
do graute; criando uma carga hidrostática. 
 
As laterais devem estar a uma distância mínima de 3cm do objetivo a grautear para 
permitir a expulsão de ar. 
 
Devem ser reforçadas para suportar a pressão do grauteamento. 
 
Devem entender-se no mínimo 3cm acima do fundo do equipamento que será grauteado. 
 
Podem ser necessárias juntas de dilatação ou expansão,exemplo grauteamentos trilhos. 
 
Para os grautes epoxídicos ou de ação química, formas revestidas de PVC facilitam a 
desforma. 
 
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11.4.6 Mistura 
 
É importante se definir que tipo de equipamento deverá ser utilizado: 
Graute com adição de brita = betoneira 
Graute sem adição de brita= argamassadeira 
 
Ajuste a temperatura da água para obter um graute misturado de 7 a 32ºC (p/ cimenticios) 
 
Utilizar água gelada para estender o tempo de trabalhabilidade quando a temperatura 
local estiver elevada ou quando o grauteamento for de grande volume. (p/ grautes 
cimenticios) 
 
Utilize água morna em ambientes frios para que o cimento atinja a temperatura para a 
reação (p/ cimenticios) 
 
Os materiais a serem utilizados devem estar a sombra 
 
No caso do uso de britas, estas devem ser lavadas momentos antes da utilização,para 
que não absorvam a água prevista para a reação com o graute (para grautes cimenticios) 
 
A ordem na colocação dos produtos no misturador deve ser: água, brita e graute por 
último (para cimenticios). 
 
A mistura deve ser de 5 minutos aproximadamente para que os aditivos tenham iniciado 
sua função. 
 
Deve-se prever a quantidade necessária de misturadores para que o lançamento do 
graute seja continuo no interior da formas e utilizável no máximo tempo recomendado. 
 
A mistura deve ser efetuada próximo ao local da utilização, evitando o adensamento de 
transporte. 
 
A fluidez da mistura pode ser aferida com funil Norma ASTM C940 – Máximo 30 
segundos. 
 
Observe se o material misturado não apresenta segregação ou exsudação. 
11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato 
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11.4.7 Lançamento do graute 
 
O graute deve ser lançado sob interior do caixa de carga hidrostática 
 
O lançamento deve ocorrer sempre por um único local de forma continua, mantendo 
sempre cheia a caixa de carga hidrostática. 
 
O objetivo da forma de lançamento é que o graute ocupe o espaço do ar, no interior da 
forma, expulsando-o totalmente e evitando o seu aprisonamento. 
 
Os grautes devem fluir de um lado para outro sem o auxilio de vibração ou adensamento 
pelo seu próprio desempenho auxiliado pela pressão hidrostática formada na caixa de 
carga. 
 
Verta o graute ate que vaze do outro lado da forma, expulsando todo o ar. 
 
Em condições adversas, técnicas especiais devem ser adotadas: 
 
Grandes volumes de graute, ou serviços em ambientes com temperatura elevada, as 
formas durante o grautemento devem ser mantidas úmida para os grautes cimenticios. 
 
Sob a ação do sol ou vento, deve-se aplicar nevoa de redutor de evaporação Confilm logo 
após a aplicação, evitando perda excessiva de água até que se possa aplicar agente de 
cura ou cura úmida para os grautes cimenticios. 
 
Em ambientes e substratos frios, pode-se aquecer o local com lâmpadas. Após o 
grauteamento e o fim de pega, as lâmpadas não devem se desligadas todas de uma vez, 
evitando o choque térmico. 
 
Caso o lançamento tenha que ser efetuado em camadas sobrepostas, o lançamento da 
camada seguinte deve ser efetuado preferencialmente logo após a camada anterior ter a 
temperatura da superfície normalizada. No caso deste não ser possível, a camada 
anterior deve ser ranhurada é ser mantida molhada até momentos antes da aplicação da 
nova camada para os grautes cimenticios. Para os epoxídicos ou de ação química 
somente será necessário se ranhurar as superfícies. 
11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato 
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11.4.8 Cura do graute cimentício 
 
Tão logo as superfícies expostas do graute estejam firmes, efetuar cura úmida por 24 
horas, seguida de cura química ou úmida. 
 
As formas poderão ser removidas tão logo o graute suporte a penetração de uma colher 
de pedreiro pontiaguda. Após a remoção aplique imediatamente cura úmida ou química, 
para os grautes cimenticios. 
 
Os grautes epoxídicos ou de ação química não necessitam de cura. 
 
 
11.4.9 Observações importantes 
 
Os grautes convencionais não foram projetados para uso com o recobrimento ou 
revestimento de pisos 
 
É possível o aparecimento de fissuras nas áreas expostas que não estejam nas regiões 
confirmadas. Podem ainda ocorrer em esquinas (verticais) acentuadas. Estas ocorrem 
geralmente devido a mudança de temperatura e umidade; porém não afetam o 
desempenho estrutural de preparação, colocação e cura. 
 
Consulte as fichas de segurança e saúde. 
 
Estima-se normalmente 5 a 10% paras as quantidades em eventuais perdas. 
 
A escolha e técnicas a serem adotadas devem ser bem avaliadas em relação ao tempo 
de trabalhabilidade, absorção dos capilares, temperatura de aplicação e uso. 
 
(Item 11.4 Grauteamentos Preparado por: Ricardo Novelli Salomão (MBTBrasil - Master Builders 
Technologies) 
 
11.5 Concretagem e grauteamento submerso 
A técnica de concretagem e grauteamento submerso consiste no uso de aditivos 
especiais que mantém o concreto coeso, argamassa, graute ou calda de cimento, sem 
lavagem ou segregação dos seus componentes finos, mesmo em água corrente, doce ou 
salgada. 
 
A técnica é adotada para concretagem, grauteamento ou injeção de cimento subaquático, 
para recobrimento de pilares, barragens, preenchimento de vazios, etc. 
 
 
11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato 
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Fonte: Concrete Repair and Maintenance Illustrated – Peter H. Emmons 
 
 
 
 
 
 
11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato 
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Com reparos em áreas envolvidas por fôrma, utiliza-se um concreto, calda de cimento ou 
graute com elevado abatimento (slump 18 ou mais) , para facilitar os serviços, 
dispensando a utilização de vibradores. 
 
O material de reparo é bombeado dentro de uma forma estanque, de baixo para cima. 
Como o concreto tem sua massa específica superior ao da água, o preenchimento da 
área com concreto provoca a expulsão da água através de purgadores. 
 
Para reparos manuais, utiliza-se uma argamassa de reparo tixotrópica, aditivada com o 
aditivo coesivo e antisegregante. 
 
Abaixo podemos verificar uma técnica adotada para a concretagem submersa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Equipamento abrasivo rotativo para a 
limpeza e preparação do substrato 
 
Fôrmas especiais para o 
encapsulamento do pilar 
 
 
Bico de injeção 
11.Patologia das construções – Execução de reparos Eng. José Eduardo Granato 
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Montagem das fôrmas 
 
Equipamento de injeção 
Consistência do graute a ser injetado 
 
 
Injeção do graute pelos bicos de injeção 
Serviço executado 
 
 
Ensaio de aderência do reparo