Revestimentos Protetores

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REVESTIMENTOS PROTETORES 
Especialização em Soldagem 
UFPR – Prof. Scheid 
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Recobrimentos - Abordagem 
 
O Recobrimento dos Aços 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
Aços Aluminizados 
Aços Galvanizados 
Pintura 
Outros 
Problemas na soldagem dos aços com revestimento 
 
 
 
 
 
 
Revestimentos 
 
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Recobrimentos 
Introdução 
A maioria dos métodos de controle da corrosão consiste em 
intercalar uma camada protetora entre o metal e o meio corrosivo. 
As camadas protetoras podem ter formação natural ou artificial e, 
em alguns casos, simultânea. 
A boa resistência à corrosão de metais comuns está associada à 
formação de uma película, normalmente invisível, impermeável, 
contínua e insolúvel. Essas películas se originam de transformações 
químicas em meios atmosféricas convencionais e resultam na 
formação de compostos que aderem ao metal-base, como no caso 
de aços inoxidáveis (Cr2O3) e alumínio (Al2O3). 
Na maior parte dos ambientes industriais não há formação de 
filmes conforme descrição anterior, requerendo proteção, em 
especial por revestimentos. 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
Os objetivos da limpeza e preparo de superfícies, para aplicação de 
revestimento, são: 
1- Remoção das impurezas, 
2- Promover aderência adequada ao revestimento. 
 
Tipos de impurezas: 
1- Oleosas - principalmente óleos minerais, graxos, emulsões, óleos 
de laminação, estampagem, trefilação, óleos protetores. 
2- Semi-sólidas - protetivos pesados de natureza altamente polar, 
são de difícil remoção e causam sérios problemas de aderência. 
Torna-se necessário o uso de detergentes fortemente alcalinos 
aliados a solventes orgânicos. 
 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
 
Tipos de impurezas: 
3- Sólidas - massas de polimento, cloretos, sulfatos e carbonatos. 
4- Óxidos e produtos de corrosão – carepas de laminação, 
forjameto, tratamento térmico, entre outros. 
 
Formas de remoção: 
1- Detergência – Desengraxamento Alcalino 
Visa a remoção de filmes e sujidades aderidas na superfície, mas 
sem reação química entre estas e o substrato metálico. 
Existem quatro variáveis importantes: Tempo, temperatura, 
concentração e ação mecânica). 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
 
Formas de remoção: 
1- Detergência – Desengraxamento Alcalino 
Para limpeza de aços, usam-se alcalinos pesados, com pH na faixa 
de 12,4 a 13,8. Na limpeza de alumínio, zinco e latões, usam-se 
alcalinos médios, com pH na faixa de 11,2 a 12,4. Em casos de 
contaminação de fácil remoção, alcalinos leves com pH entre 10,5 a 
11,2 são suficientes. 
 
2- Solubilização 
Solventes são usados para a remoção de óleos de natureza simples 
ou graxas com contaminação leve. São eles: 
Hidrocarbonetos aromáticos, alifáticos, clorados, cetonas, álcoois,... 
Revestimentos 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
 
Formas de remoção: 
2- Solubilização 
Formas de aplicação dos solventes: 
1- Imersão das peças, 
2- Jateamento das peças com o solvente, 
3- Desengraxamento por vapor de solvente, 
4- Desengraxamento associando imersão e vapor. 
 
3- Decapagem (ação química) 
Os dois tipos de decapagem são: ácida e alcalina. A decapagem visa 
a remoção de óxidos (carepas) e produtos de corrosão, entre 
outros compostos. 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
 
Formas de remoção: 
3- Decapagem (ação química) 
A decapagem ácida pode ser realizada por meio da: 
- Aplicação de ácido sulfúrico em concentração de 5 a 25% e 
temperatura de 60 a 800C. 
- Aplicação de ácido clorídrico em concentrações entre 25 e 50% e 
com temperatura de cerca de 900C. 
 
A decapagem alcalina pode ser aplicada a: 
- Alumínio e zinco, tendo como etapa inicial o desengraxe e em 
seguida a decapagem em meio alcalino. 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
 
Formas de remoção: 
4- Tratamento mecânico 
O tratamento mecânico envolve o uso de escovas de aço manual, 
folha de lixa, espátula, lixadeira rotativa, entre outros. 
 
5- Jateamento com abrasivo seco (ação mecânica) 
Os principais abrasivos usados no jateamento são: areia, escória de 
fundição de cobre, granalha de aço, bauxita sinterizada. 
 
6- Jateamento com abrasivo úmido 
Este modo de jateamento surgiu em 1980 como conseqüência de 
algumas restrições ao uso de jateamento seco. Os equipamento 
são os mesmos, com adição de água antes ou após o bico de jato. A 
oxidação é minimizada pela adição de inibidores de corrosão. 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies (Gentil) 
 
 
 
 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies (Gentil) 
 
 
 
 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies (Gentil) 
 
 
 
 
 
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Recobrimentos 
Limpeza e Preparo das Superfícies 
 
Formas de remoção: 
7- Hidrojateamento 
Em meados da década de 90, um novo método de limpeza foi 
introduzido comercialmente. Este processo utiliza água em alta 
pressão (34 a 170 MPa) ou hiperalta pressão (>170 MPa) para a 
limpeza da superfície. 
Características: 
- É eficiente na remoção de sais solúveis, 
- Não gera pó ou faíscas 
- Não é nocivo ao meio ambiente ou à saúde 
- Não altera a rugosidade da superfície, sendo muitas vezes uma 
desvantagem. 
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Revestimentos Metálicos 
Os revestimentos metálicos são usados com diferentes propósitos: 
1- Função decorativa (ouro, prata, níquel, cromo) 
2- Resistência à oxidação em contatos elétricos (estanho, prata, 
ouro) 
3- Endurecimento superficial (cromo) 
4- Resistência à corrosão (cromo, níquel, alumínio, zinco, zinco-
alumínio 
 
Os revestimentos anti-corrosivos podem ter suas ações protetoras 
explicadas por fatores como: 
1- Formação de películas protetoras de óxidos, hidróxidos e outros 
compostos, pela reação com oxidantes do meio corrosivo 
(alumínio, níquel, cromo, zinco). 
2- Os metais usados nos revestimentos apresentam resistência ao 
ataque ácido em meios não-aerados (estanho, chumbo, zinco e 
cádmio) 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
As técnicas usadas mais freqüentemente para aplicação dos 
revestimentos metálicos são: 
1- Cladização ou cladeamento 
2- Eletrodeposição 
3- Imersão a quente 
4- Aspersão térmica 
5- Deposição em fase gasosa (CVD / PVD) 
6- Deposição por soldagem 
 
Neste módulo, serão apresentados os itens 1 a 3. 
 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
1- Cladizaçãoou cladeamento 
Método de revestimento para controle da corrosão, largamente 
adotado na indústria química. O revestimento pode ser aplicado 
por laminação conjunta a quente de chapas do metal-base e do 
revestimento, pelo processo de explosão ou ainda por solda. 
No processo a explosão, a cladização ocorre em decorrência do 
efeito de aquecimento intenso e da forte prensagem resultante da 
explosão que é feita sobre as chapas a serem unidas. 
 
Na maior parte das vezes, somente o lado em contato com o meio 
corrosivo é revestido. O conjunto chapa de metal-base + 
revestimento é chamado de clad. A espessura do metal de 
revestimento varia entre 2 e 4mm. 
 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
1- Cladização ou cladeamento (Gentil) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
1- Cladização ou cladeamento (Gentil) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
1- Cladização ou cladeamento 
É largamente aplicado para revestimento de vasos de pressão, 
reatores e tanques de armazenamento. 
O aço-carbono dá ao equipamento as propriedades mecânicas 
necessárias e o aço inoxidável ou ligas (níquel, etc) fornece a 
resistência ao meio corrosivo, não havendo necessidade de usar 
grandes espessuras de materiais metálicos de custo elevado. 
 
O alclad é um produto formado por ligas de alumínio revestidas por 
alumínio metálico (puro). 
 
 
 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
2- Eletrodeposição 
É um processo largamente usado para a obtenção de revestimentos 
de espessura pequena e livre de poros. Assim, aplica-se camadas 
finas e econômicas de metais de custo elevado, ou seja, evitando 
desperdícios por “overcoating”. 
Geralmente deposita-se ouro, prata, cobre, estanho, níquel, 
cádmio, cromo e zinco. 
 
O material a ser protegido é colocado como cátodo em uma cuba 
eletrolítica, onde o eletrólito contém sal do metal a ser usado no 
revestimento, podendo o anodo ser também o metal a ser 
depositado. 
 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
2- Eletrodeposição 
Processo com anodo insolúvel 
Catodo (-): Mn+ + ne  M (M = Cu, Ni, Zn, ...) 
Anodo (+): 2OH-  H2O + ½O2 + 2e 
 
Processo com anodo solúvel 
Catodo (-): Mn+ + ne  M (M = Ag, Au, ...) 
Anodo (+): M  Mn+ + ne 
 
A espessura da película e suas propriedades dependem da 
densidade de corrente aplicada, concentração de sais, temperatura 
do banho, presença de aditivos e natureza do metal base (catodo). 
 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
3- Imersão a quente 
Processo de revestimento metálico que se obtém por imersão do 
material metálico em um banho de metal fundido. Processo 
largamente usado para revestimento do aço com zinco, alumínio e 
ligas alumínio-zinco. Também pode ser usados para estanho e 
cobre. 
 
 
 
 
Revestimentos 
 
Indutor 
Túnel de 
Imersão 
Extensão da chapa 
Indutor 
Rolo 
Estabilisador 
Navalhas Ar 
Posicionadores 
das Navalhas de 
ar 
Direção da Tira 
Rolo 
guia 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
Esquema dos Processos de Imersão a quente e Eletrolítico 
 
 
 
Revestimentos 
 
Tira de aço 
Atmosfera Navalhas 
de ar 
Imersão a quente Eletrolítica 
Rolo 
Estabilizador 
Banho de 
imersão 
Tira 
de aço 
Eletrólito 
Com íons 
 Zn 
Anodos 
(+) 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
3- Imersão a quente 
Aços Aluminizados: 
O aço aluminizado é obtido pela imersão a quente do aço em 
banho de alumínio puro ou alumínio contendo 5 a 10% de silício, 
fundido a 6500C. Obtém-se uma camada proterora de Al ou Al-Si e 
uma camada intermediária (alloy layer) Al-Fe ou Al-Fe-Si. 
 
Aços Galvanizados: 
A aço galvanizado convencional é obtido pela imersão a quente do 
aço em banho de zinco puro com cerca de 0,20 de Alumínio, 
fundido a cerca de 4600C. Pode ainda conter elementos como 
chumbo e antimônio. Forma-se uma camada protetora de zinco 
puro (externa) e uma camada de ligação intermediária de Zn-Fe-Al. 
 
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Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação 
3- Imersão a quente 
Aços Galvanizados com ligas Zn-Al 
A aço galvanizado com liga Zn-Al pode ser obtido pelo mesmo 
processo que na galvanização convencional, sendo obtido pela 
imersão a quente do aço em banho de zinco-alumínio, podendo 
conter silício. 
 
Os revestimentos comerciais mais conhecidos são: 
Galfan: Aço revestido com liga 5%Al-Zn 
Galvalume: Aço revestido com liga 55%Al-Zn. 
 
Revestimentos 
 
 
 
• Galvanização por Imersão a Quente 
• HDG – Hot Dip Galvanizing 
Volume Produção 250 - 500 kt/ ano
Largura da tira (min / máx) 700 / 1.800mm
Espessura da tira (mín / máx) 0,25 / 3,00 mm
Peso máximo de bobinas 25 t
Diâmetro Interno de Saída 508 ou 610mm
Diâmetro Externo de Saída (mín / máx) 600 / 2.070mm
Passivação Cromatização / Resina Acrílica
Características Técnicas Principais
CARACTERÍSTICAS DA LINHA 
1- Desenroladeiras 
2- Máquina de Solda 
3- Entalhador 
4- Pré-Limpeza 
5- Acumulador de Entrada 
6- Limpeza Eletrolítica 
7- Forno de Recozimento 
8- Pote de Pré-Fusão 
9-Pote de Galvalume 
10- Pote de Zinco 
11- Navalha de Ar 
12- Pré-Resfriador 
13- Minimizador de Cristais 
14- Resfriador Nº 1 
15- Torre de Resfriamento 
16- Tanque de Resfriamento 
17- Medidor de Espessura 
18- Laminador de Encruamento 
19- Estiradeira 
20- Tratamento Químico 
21- Torre de Cura/secagem 
22- Acumulador de Saída 
23- Inspeção Vertical 
24- Inspeção Horizontal 
25- Oleadeira 
26- Enroladeiras 
Índice 
1 2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
11 
12 
13 
14 
15 
16 
17 
18 19 
20 
21 22 
23 
24 25 26 
10 
LINHA DE GALVANIZAÇÃO CONTÍNUA 
6 7 1 
3 
2 
5 
1- Desenroladeira 1 
2- Desempenadeira 
3- Desenroladeira 2 
4- Madidor de espessura 
 
5- Tesoura de corte 
6- Máquina de solda 
7- Entalhador e furador 
4 
SEÇÃO DE ENTRADA 
8 9 
11 
10 
12 13 14 15 
8- Limpeza alcalina 
9- Enxague 
10- Secagem com ar 
11- Acumulador de entrada 
12- Limpeza Eletrolítica 
13- Limpeza com escovação 
14- Enxague 
15- Secagem com ar 
LIMPEZA LIMPEZA 
15 
8 
21 
23 
24 
25 
26 
28 
30 
 
 
15- PHS – Pré-aquecimento 
16- DFF – Chama direta 
17- RTS – Tubos radiantes 
18- SCS – Resfriamentro lento 
19- JCS – Resfriamento rápido 
20- Pote de pré-fusão 
21- Pote de imersão (Zn) 
22- Pote de liga 55Al-Zn 
 
16 17 18 19 
20 
29 
23- Navalhas de ar 
24- Resfriamento 
25- Minimizador 
26- Perna resfriamento 
27- Torre refriamento 
28- Resfriamento água 
29- Secador 
30- Medidor espessura 
27 
22 
SEÇÃO DE PROCESSO: FORNO E 
REVESTIMENTO 
32 
33 
35 
34 
36 
37 
31- Rolo tensor 
32- Laminação Acabamento 
33- Estiramento 
34- Coater de resina 
35- Coater de cromato 
36- Forno infrevermelho 
37- Resfriadores 
31 
LAMINADOR, TENSION LEVELLER E ROLL COATERS 
38 
40 
39 
42 
43 44 
41 
38- Acumulador de saída 
39- Inspeção vertical 
40- Inspeção horizontal 
41- Oleadeira 
42- Tesoura de saída 
43- Bobinadeira 1 
44- Bobinadeira 2 
SEÇÃO DE SAÍDAM
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Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão 
Aços Galvanizados Convencionais 
 
 
 
Revestimentos 
 
Riscos e falhas 
A perda de zinco é proporcional ao tempo 
Chapa de aço Proteção Galvânica 
n Chapa de aço 
Corrosão Vermelha 
n Chapa de aço 
Zn 
Zn 
Zn 
Anos de exposição 
Produtos de corrosão solúveis 
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Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão 
Aços Aluminizados 
 
 
 
Revestimentos 
 
Perda do revestimento é reduzida com o tempo. 
Chapa de aço Sem proteção galvânica 
n Chapa de aço 
Corrosão vermelha 
n Chapa de aço 
Al 
Al 
Anos de exposição 
Risco e falha 
Al 
Produtos de corrosão 
permanecem sobre o metal 
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Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão 
Aços Galvanizados com liga 55Al-Zn 
 
 
 
Revestimentos 
 
55%Al-Zn consumo decresce com o tempo. 
Chapa de aço Proteção galvânica 
n Chapa de aço 
n Chapa de aço 
Al 
Anos de exposição 
Risco e falha 
Zn 
Proteção Galvânica 
Produtos de corrosão 
permanecem 
* 55%Al em peso significa ~ 80%Al em volume 
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Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão 
Aços Galvanizados com liga 55Al-Zn (Microestrutura). 
 
 
 
Revestimentos 
 
Aço 
Al-rich Zn-rich 
22 µm 
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Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão 
Aços Galvanizados com liga 55Al-Zn 
 
 
 
Revestimentos 
 
55% 
Percentual de Alumínio em revestimentos Al-Zn 
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c
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 C
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rr
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s
ã
o
 
Proteção por Barreira [Al] 
 5% 
Galfan 
Proteção Galvânica [Zn] 
0% 20% 40% 60% 80% 100% 
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Revestimentos não-metálicos – Inorgânicos 
Cromatização 
Processo em que o revestimento obtido é 
produzido em soluções contendo cromatos 
ou ácido crômico. Este revestimento pode ser 
feito sobre metal ou sobre camadas de óxidos 
ou de fosfatos. 
- Quando feito sobre metal, o objetivo é o de 
aumentar a resistência à corrosão ou 
oxidação branca, além de melhorar a 
aderência de tintas quando os metais forem 
alumínio, magnésio e suas ligas. 
- Quando feito sobre a fosfatização, é 
utilizado como vedante de poros 
suplementando a proteção promovida pelos 
fosfatos. 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Inorgânicos 
Fosfatização 
Processo em que camadas de fosfato sobre diversos substratos 
metálicos, como: ferro, alumínio, zinco, cádmio e magnésio. 
A principal função deste tipo de camada é ampliar a eficiência das 
outras camadas protetoras aplicadas. Isto é conseguido pelo 
aumento da porosidade (rugosidade) que permite otimizar o 
ancoramento de camadas orgânicas aplicadas sobre a superfície. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Revestimentos 
 
Camada de fosfato sem refinador(500X) Camada de fosfato com refinador(500X) 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
A pintura de superfícies tem como principais finalidades: 
1- Estética 
2- Visual (identificação por cores) 
3- Identificação de fluidos em tubulações 
4- Impedir incrustações em cascos de embarcações 
5- Impermeabilização 
6- Permitir absorção de maior ou menor quantidade de radiação 
solar 
7- Redução da rugosidade superficial 
8- Aumento da resistência à corrosão 
 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Constituição das tintas 
A tinta é composta de resina, solvente, pigmentos e aditivos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Revestimentos 
 
Solvente 30% Voláteis 
Resina+ 
pigmento 
40% 
30% Não-
voláteis 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
As principais formas de aplicação de pintura são: 
1- Imersão simples 
2- Pintura eletroforética 
3- Aspersão 
4- Trincha 
5- Rolos (coaters) 
 
 
 
 
 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
1-Imersão simples 
Processo em que se mergulha a peça a ser revestida em um 
“banho” de tinta contida em um recipiente. 
 
Vantagens: 
- Minimização de perdas (somente perde solvente) 
- Facilidade de operação 
- Não requer pessoal especializado 
- Recobrimento de toda a superfície da peça 
Desvantagens: 
- Espessura irregular 
- Acabamento superficial irregular 
 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
2- Pintura eletroforética 
Processo que mantém o princípio de imersão, entretanto, as tintas 
possuem uma formulação especial que permite a sua polarização. 
Assim, as peças são conectadas a retificadores e estabelece-se 
entre a peça e a tinta uma diferença de potencial, de modo que a 
tinta seja atraída pela peça. Assim, camadas uniformes entre 20 e 
40 m são obtidas. 
 
Processo usado para peças pequenas e grandes, como carrocerias 
nas montadoras. 
 
 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
3- Aspersão 
Processo que utiliza pistolas e ar comprimido para forçar a tinta a 
passar por pequenos orifícios onde encontra o forte jato de ar. A 
tinta é “atomizada” sobre a superfície que se deseja revestir. 
 
Vantagem / desvantagem: 
- Pintura com ótimo aspecto estético 
- Exige aplicadores treinados ou equipamentos automatizados. 
 
 
 
 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
4- Trincha 
Processo de aplicação de tintas que ocorre pela imersão parcial da 
trincha num reservatório e aplicação direta na superfície a ser 
revestida. Deve-se cuidar para que somente a ponta das cerdas seja 
imersa, trazendo a quantidade adequada de tinta e evitando 
desperdícios. 
Vantagens: 
- Método eficiente para pintura de tubulações de pequeno 
diâmetro 
- Não requer operadores treinados 
Desvantagens: 
- Pobre acabamento superficial 
- Baixo rendimento 
 
Revestimentos 
 
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Revestimentos não-metálicos – Orgânicos 
Pintura 
5- Rolos (Coil Coating Lines) – Linhas de Pintura Contínuas 
Processo de pintura em que a tinta líquida está posicionada em 
bandejas de alimentação. A partir de um conjunto de rolos 
aplicadores, um de captação (parcialmente imerso na tinta) que 
transfere a tinta para o segundo (o aplicador) e este, por sua vez, 
aplica a tinta em tiras de aço, alumínio ou outro metal. 
Vantagens: 
- Excelente aderência das tintas devido a pré-tratamentos; 
- Uniformidade e controle da espessura de tinta aplicada 
- Produção de tiras revestidas em larga escala 
- Resistência à corrosão superior aos demais processos 
 
 
Revestimentos 
 
LINHA DE PINTURA CONTÍNUA 
 
• DADOS GERAIS DE UMA LINHA: 
SUBSTRATOS
laminado a frio, galvanizado, 
galvalume, galvanew, folha de flandres, 
folha cromada e folha não revestida
ESPESSURA DO SUBSTRATO (mín./máx.) 0,25 mm/1,55 mm
LARGURA DO SUBSTRATO (mín./máx.) 700 mm/ 1600 mm
DIÂMETRO INTERNO DA SAÍDA 508 mm
DIÂMETRO EXTERNO DA SAÍDA (min./máx.) 610 mm/2100mm
PESO MÁXIMO DE BOBINAS 25 t
VELOCIDADE DA LINHA (máx.) 100 m/min
PRODUÇÃO NOMINAL 100.000t/ano
TEMPERATURA DE PICO DO METAL (máx.) 260 º C
Zona 1: 350 ºC 
Zona 2: 370 ºC
Zona 3: 400 ºC
Zona 4: 450 ºC
TEMPERATURAS TÍPICAS DA ESTUFA 
 1 
 2 
 3 
1 
2 
3 
REJEITO 
 
DESEN.#2 
 
DESEN.#1 
 
ROLO PUXADOR 
TESOURA 
BRIDLE 
BERÇOS 
ACUMULADOR 
MED. 
ESP. 
DIRECIONADOR 
SECADOR 
CARRO BOB. 
 
PRÉ 
LIMPEZA 
 
PRÉ 
ENXAGUE 
GRAMPEADEIRA 
SEÇÃO DE ENTRADA 
ROLO 
 PRESSIONADOR 
MESA 
DE ENFIAMENTO 
DESENROLADEIRA 
SEÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO 
• Tem o objetivo de limpar a superfície da chapa e prepará-la para 
receber a tinta. 
• É uma das seções mais importantes de uma linha de pintura. 
• Geralmente a limpeza é feita através de uma solução alcalina. 
• Dependendo do substrato são utilizados tipos diferentes de pré-
tratamento. O pré-tratamento aumenta a proteção a corrosão do 
substrato e a aderência da tinta. 
7 8 9 
CÉLULA DE REAÇÃO ENXÁGUE ATIVADOR 
3 4 5 6 
ENXÁGUE LIMPEZA ESCOVAS LIMPEZA 
• Para a limpeza, as chapas são submetidas à aplicação de sprays 
de soluções químicas desengraxantes, escovamento e enxágüe 
com água quente. 
 
• Para a aplicação dos revestimentos de conversão (fosfato), as 
chapas são imersas em soluções químicas com temperaturas e 
concentrações definidas. 
 
• Após a obtenção da camada inerte de conversão, para um 
aumento da proteção anticorrosiva, é feito tratamento com 
solução ácida de sais de cromo através de Aplicador Químico 
SEÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO 
APLICADOR 
QUÍMICO 
SEÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO 
• Aplicador Químico (Dry in place) 
• Inibe a corrosão e aumenta a durabilidade do material. 
• Pode ser utilizado como um “selante” da camada de fosfato ou 
como camada de conversão diretamente sobre o substrato. 
 
DETALHES DOS TANQUES 
• totalmente construídos em aço inoxidável 
• bicos spray para aplicação da solução 
• Para remoção de óleos, 
finos e óxidos das 
superfícies 
• Refrigerado c/ água 
• 900 Rpm 
• Controle independente 
da pressão 
• Cerdas de Nylon com 
abrasivo impregnado 
ESCOVAMENTO 
• Imersão em solução ácida ou 
alcalina 
• Produção de uma camada 
estável e inerte 
• Aumento da proteção 
anticorrosiva 
• Melhoria da ancoragem das 
tintas 
•06 segundos / 50º à 70º C 
 
 
 
CÉLULAS DE REAÇÃO 
• Selagem com solução de cromo 
• Maior resistência à corrosão 
• Aplicação por rolos 
• Menor geração de efluentes 
• Melhor controle de camada 
• Secagem com lâmpadas de infra-vermelho e ar quente 
 
CONJUNTO APLICADOR QUÍMICO 
 LAMINADOR A QUENTE 
TANQUE 
RESFRIAMENTO 
‘ACABAMENTO’ 
ESTUFA ACABAMENTO 
APLICADOR ACABAMENTO ‘B’ 
APLICADOR ACABAMENTO ‘A’ 
APLICADOR PRIMER 
TIRA 
ESTUFA PRIMER 
TANQUE 
RESFRIAMENTO 
‘PRIMER’ 
MEDIDOR 
ESPESSURA 
ON LINE 
MEDIDOR 
ESPESSURA E COR 
ON LINE 
SEÇÃO DOS APLICADORES 
CONJUNTO APLICADOR DE PRIMER 
• Pintura da parte superior e inferior da 
chapa ao mesmo tempo 
• Aplicação sentido direto ou reverso 
• Controle independente de velocidades e 
pressões dos rolos. 
• Uniformidade de Espessura. 
• Protege o substrato e confere aderência a 
tinta de acabamento. 
 
direção da tira 
SEÇÃO DOS APLICADORES 
• ESTUFAS 
– Aprox. 50 m para permitir cura adequada 
– Garantir as propriedades físicas da tinta 
– Controle de temperatura e vapores de solvente 
– Minimização do consumo de gás natural. 
– Os solventes da composição das tintas são incinerados 
reduzindo em 99,5% a emissão de voláteis. 
 
• TANQUES DE RESFRIAMENTO 
– Garantir o resfriamento da tira sem afetar as propriedades 
físicas 
– Superfície isenta de impurezas 
• Composto por quatro conjuntos de 
aplicação (três acabamento 
superior e um acabamento inferior) 
• Aplicação reversa no acabamento 
superior 
• Controle e uniformidade da 
camada de tinta 
• Flexibilidade na troca do 
acabamento superior 
• Controle independente de 
velocidades e pressões dos rolos 
 
 
direção da tira 
direção da tira 
CONJUNTOS APLICADORES DE ACABAMENTO 
Acumulador 
100% 
75% 
50% 
25% 
0% 
Direcionador 
 
Inspeção 
Aplicador 
de cera 
Aplicador de 
 filme Protetivo 
Conjunto enrolador 
Enroladeira 
1 
2 
3 
Berços 
SEÇÃO DE SAÍDA 
• Inspeção Visual 
•Testes Físicos 
Púlpito 
de Saída 
TESTES FÍSICOS EM CAMADAS DE PINTURA 
 
- Pré-Tratamento: peso de camada 
- Cor: desvio de cor 
- Brilho 
- Espessura do filme: controle das camadas 
- Impacto 
- Flexibilidade T-Bend 
- Dureza Lápis 
- Cura MEK 
- Aderência 
 
REVESTIMENTOS ORGÂNICOS 
PRÉ-TRATAMENTO 
• Espessura da camada : Decapagem química 
Fosfato de zinco : solução de dicromato de amônio/hidróxido de amônio. 
Fosfato de ferro : hidróxido de sódio. 
mg/m² de fosfato = (P1 - P2) x 1000 
 A 
P1: Peso 1; P2: Peso 2; A : Área 
 
• Teor de cromo na camada : Porta Spec 
O controle da camada de fosfato é muito importante pois camadas muito baixas podem 
comprometer a proteção a corrosão do produto e camadas altas podem comprometer a 
flexibilidade da tinta. 
ESPESSURA DA TINTA 
Obter a camada correta de tinta (primer e acabamento) é fundamental para a boa 
performance do produto pré-pintado. 
A baixa camada no primer pode resultar em corrosão prematura ou baixa adesão da tinta. A 
baixa camada de acabamento pode resultar também em uma falha prematura quando o 
material estiver exposto. 
A espessura do filme de tinta nos materiais pré-pintados é medida por um aparelho 
chamado Tooke Gauge 
•Norma ASTM-D4138-94(2001) 
ESPESSURA DA TINTA 
Ele possui um lâmina de corte com ângulo definido e uma lupa com escala graduada. Para 
realizar a medição da camada corta-se o material com a lâmina até atingir o substrato. 
Com o auxílio da lupa mede-se através da escala a camada de tinta. 
Como o primer é aplicado com camada muito baixa, pode-se recorrer ao método 
gravimétrico para se obter uma camada mais precisa. 
Camada de primer 
Chapa com primer Chapa sem primer 
Algumas linhas de pintura também contam com o 
aparelho “DJH” que tem o mesmo princípio de 
medição e é mais preciso. O corte é feito 
automaticamente e a visualização é na tela de um 
computador. 
ESPESSURA DA TINTA 
A espessura é obtida através da média de 
leitura de oito pontos. 
COR 
Uma das razões de se comprar um produto pré-pintado é pela aparência colorida. 
 
Geralmente o cliente irá utilizar o material 
combinado com outros componentes de uma obra 
ou produto, tornando a verificação da cor e o seu 
controle crítico para o processo de pré-pintura. 
Muitos fatores afetam a cor do material: a 
formulação da tinta e sua qualidade, a espessura da 
tinta, a cor do substrato, a temperatura de cura e o 
tempo de exposição nas estufas. 
COR - PERCEPÇÃO DA COR 
OBJETO 
FONTE DE LUZ 
OBSERVADOR 
COR - COMPONENTES DO PROCESSO DE 
VISUALIZAÇÃO 
Componente Representação no Modelo
Fonte de luz Quantificada pelo iluminante usado
Objeto
Quantificado pela medida da curva de reflectância 
ou transmissão
Observador
Quantificado pela escolha da função do 
Observador-Padrão CIE
COR - ILUMINANTES 
Iluminante Representação
A Incandescente
C Luz Média do Dia
D65 Luz do Meio Dia
F2 Luz Branca Fria Fluorescente
A cor do material pré-pintado é medida através de um sistemas de 
coordenadas cartesianas denominadas Lab que quantifica a diferença de cor 
entre o padrão e amostra. 
CONTROLE DE COR 
•Norma ASTM- D2244-02 
COR - MEDIÇÃO 
A cor é medida através da diferença entre um padrão 
salvo. 
Leitura do padrão : L: 79,3 
 a :15,2 
 b: 32 
Leitura da amostra: L: 79,6 
 a: 14,8 
 b: 32,2 
 
Diferença : L: +0,3 /a: -0,4 / b: +0,2 Aparelho Hunter Lab. 
COR - MEDIÇÃO 
A medição geralmente é feita em uma amostra da bobina ou 
diretamente na linha com o auxílio de colorímetros portáteis. Algumas 
linhas também contam com a medição “online” onde pode-se 
verificar que a cor não varia ao longo da bobina. 
Tela do medidor 
“on line” com as 
leituras de cor 
Aparelho McBeth 
COR - CABINE DE COR 
O controle de cor também pode ser 
visual. 
Para isto utiliza-se uma cabine de cor 
onde dispõe-se de vários tipos de 
iluminantes. 
A - Incandescente 
D65 - Luz do dia 
F2 - Luz Fluorescente 
COR - CARTELA DE CORES 
 O primeiro a organizar um sistema de classificação de cores 
consistente foi o artista e professor de arte norte-americano Albert H. 
Munsell, que ordenou os chips coloridos de forma lógica, estabelecendo 
as três dimensões da cor : luminosidade, tom e saturação. 
 Existem outros espaços colorimétricos ou atlas de cores. Por 
exemplo, o RAL (Rationelle Arbeitsgrundlagen für die praktiker des Lack), 
muito utilizado como refêrencia pelos fabricantes de pigmentos e usuários 
do produto pré-pintado, e o PANTONE, muito utilizado como referência 
para tintas de impressão. 
COR - CARTELA DE CORES 
 As cores RAL são identificadas por 4 dígitos e divididas em 9 grupos de cores 
conforme suas respectivas tonalidades. 
NÚMEROS GRUPO DE COR Nº DE CARTELAS
1000 amarelas 23
2000 laranjas 9
3000 vermelhas e marrons avermelhados 19
4000 violetas e púrpuras 6
5000 azuis 19
6000 verdes 28
7000 cinzas 29
8000 marrons 17
9000 pretas,brancas, cinzas claras e alumínio 8
CORES RAL MAIS UTILIZADAS NO MERCADO 
INTERNO 
RAL 1015 RAL 3000 RAL 5010 RAL 6002 
RAL 7040 
RAL 9003 
Cores definidas 
RAL 5008 RAL 9010 RAL 9006 RAL 8012 
• 90% da produção destinada ao mercado de construção civil interno é 
na cor RAL 9003. 
ADERÊNCIA DA TINTA - IMPACTO 
A aderência da tinta é influenciada pela formulação da tinta, 
espessura do filme de tinta, temperatura de cura, velocidade 
da linha e qualidade do pré-tratamento. 
Um dos testes para verificar se aderência da tinta está 
conforme é o teste do Impacto, que consiste na aplicação de 
um peso do lado oposto da superfície revestida de interesse. 
 
 
•Norma ASTM- D 2794-93(1999) 
ADERÊNCIA DA TINTA - FLEXIBILIDADE 
 Outra maneira de avaliar a aderência da tinta no material pré-pintado e a mais utilizada 
é o teste de Flexibilidade (T-Bend). O teste consiste em dobrar o material sobre ele 
mesmo em um ângulo de 180º para avaliar a capacidade do produto sofrer 
conformações sem apresentar ruptura da camada. 
 
•Norma ASTM- D 522-93a 
Os resultados são expresso em 0T, 1T, 2T, 3T, 
dependendo de quantas dobras se executa no 
material. A mais crítica é a dobra 0T. 
TESTE DE FLEXIBILIDADE - T BEND 
0T 
1T 
Utiliza-se uma fita adesiva sobre a região dobrada para verificar o 
destacamento da tinta. 
ADERÊNCIA DA TINTA 
Outro teste muito utilizado, principalmente pelo mercado de linha branca é o teste de 
corte em grade. 
O teste consiste em se realizar cortes paralelos e transverais no material com distância 
de 1mm entre eles. Utiliza-se o auxílio de uma fita adesiva na região do corte para 
verificar desplacamentos. 
Compara-se a região analisada com padrões estabelecidos 
para se avaliar o grau de desplacamento. O resultado pode 
ser expresso de diferentes formas conforme acordado com 
o cliente. 
TESTE DE DUREZA - LÁPIS 
 A dureza da tinta é importante pois mede a sua resistência ao risco durante manuseio. 
Geralmente no material pré-pintado compara-se a dureza superficial da tinta com à 
dureza de um lápis. 
4B 5H 2H HB 9H F 
•Macio •Duro 
•Norma ASTM- D3363-00 
Utiliza-se uma escala de grafites que varia de 4B 
até 9H. 
Esfrega-se o lápis contra a superfície pintada e 
analisa-se a superfície. Se o lápis riscou o material 
a dureza da tinta será a do lápis anterior. 
CURA - MEK (Metil Etil Cetona) 
Tem por finalidade avaliar a cura da película de tinta sobre o substrato. 
Propriedades como cor, brilho, dureza, adesão e flexibilidade podem variar com a cura. 
•Norma ASTM-D5402-93(1999) 
O teste consiste em friccionar um 
algodão ou gase embebido em MEK 
sobre o material. Ao final das fricções 
não pode-se visualiar o primer ou a 
chapa. 
BRILHO - MEDIDOR DE BRILHO 
O brilho é medido através da determinação do grau de reflexão da superfície pintada 
em relação ao padrão. O ângulo geralmente utilizado em pré-pintados é o de 60º. 
•Norma ASTM-D523-89(1999) 
Um brilho consistente é importante para a boa aparência do material. 
A FINALIDADE DA PINTURA 
COMO FUNCIONA A PROTEÇÃO DAS TINTAS : 
a) proteção pelo retardamento ao 
movimento iônico; 
b)proteção por pigmentos 
inibidores de corrosão. 
MECANISMOS DE RUPTURA : 
a) delaminação 
b) empolamento 
FOSFATIZAÇÃO 
A fosfatização é uma etapa fundamental no processo de pintura. 
• Ela ajuda na obtenção de uma superfície limpa, livre de óleos e 
graxas; 
•Aumenta a aderência da camada de tinta; 
•Aumenta o desempenho do produto frente a corrosão; 
As camadas fosfatizadas utilizadas como base para pintura são 
geralmente constituídas de cristais finos e são de baixa espessura. 
Podem ser utilizados dois tipos de fosfato : fosfato de ferro e fosfato de 
zinco. 
FOSFATIZAÇÃO 
•O fosfato de ferro é amorfo; 
• O fosfato de zinco é cristalino e necessita de um refinador (ativador) de grãos quando é 
utilizado para a pintura; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
•Os cristais do fosfato são frágeis e as deformações podem causar sua quebra. Camadas 
mais finas suportam mais deformações que camadas espessas. 
Camada de fosfato sem refinador (500X) Camada de fosfato com refinador (500X) 
FOSFATIZAÇÃO 
H3PO4
Fe (H2PO4)2
FOSFATO FERRO
SOLÚVEL
FOSFATO ZINCO
SOLÚVEL
Zn (H2PO4)2
SOLUÇÃO
FOSFATIZANTE
ZONA
LIMITADA DE
CONVERSÃO
CAMADA DE FOSFATO DE
ZINCO
FeMICROANODO MICROCATODO
H2 HIDROGÊNIO
H+
Me3(PO4)2
Fosfato de zinco, primário  Fosfato de zinco, terciário
 Zn (H2PO4)  Zn3 (PO4)
 Solúvel insolúvel
As camadas de fosfato são porosas e minúsculas superfícies 
do metal base ficam expostas ao ar. O último tratamento 
após a fosfatização tem por finalidade a passivação dessas 
áreas expostas entre os cristais e o fechamento dos poros. 
Este processo é o de cromatização: 
FOSFATIZAÇÃO 
TIPOS DE PRÉ-TRATAMENTO 
Pré-tratamentos geralmente aplicados: 
• Substrato laminado a frio - fosfato de ferro + selante a base de ácido 
crômico 
• fosfato de ferro + selante a base de titânio (atende Norma RoHS) 
• Substrato zincado - fosfato de zinco + selante a base de cromo 
• Fosfato de zinco + selante a base de titânio (atende Norma RoHS) 
• Substrato galvalume - camada de cromo (não é adotado fosfatização) 
TINTA 
A tinta é composta de resina, solvente, pigmentos e aditivos. 
O tipo de resina utilizado vai depender da aplicação do produto e das 
características/desempenho desejados. 
Solvente 30% Voláteis 
Resina+ 
pigmento 
40% 
30% Não-
voláteis 
SÓLIDOS POR 
VOLUME 
Uma importante característica da tinta é o SV (Sólidos por Volume). Esta tinta possui 70% 
de sólidos por volume. 
PIGMENTOS 
O desempenho dos sistemas de pintura dependem do 
tipo de resina escolhido e da correta pigmentação. 
 
Os pigmentos conferem cor às tintas e ajudam na 
proteção a corrosão. 
TIPOS DE PIGMENTOS 
•Orgânicos: tem um bom desempenho mas nem sempre durável. Geralmente 
custam menos que os outros pigmentos. Ex. Ftalocianinas de cobre (azul e 
verde), diazóicos, derivados da quinacridona, do perilene, etc. 
•Inorgânicos : possuem uma excelente performance que acarreta um custo 
maior. Ex. cromatos de chumbo (de amarelo a vermelho), dióxido de titânio 
(branco), óxidos de ferro (vermelho, preto, amarelo), etc. 
•Cerâmicos: são pigmentos inorgânicos complexos. São os pigmentos que 
conferem maior estabilidade a cor, resistência ao calor, a luz e ao ataque 
químico. O preço é mais elevado que os outros. 
SOLVENTES 
Líquido volátil, geralmente de baixo ponto de ebulição, utilizado nas 
tintas para dissolvera resina e ajustar a viscosidade. 
Para se escolher um solvente para a tinta é necessário levar em 
consideração dois parâmetros: solubilidade e volatilidade. 
Um dos solventes mais utilizados em Coil Coating é o MEK (Metil Etil 
Cetona). 
Utiliza-se também outros solventes como Solvesso 100 e o Solvesso 150. 
CURA 
Cura se refere a transformação da tinta do seu estado líquido para seu 
estado final. Todas as tintas de “Coil Coating” sofrem cura através de um 
processo térmico onde duas coisas fundamentais ocorrem: 
- o solvente na tinta evapora; 
- ocorrem reações químicas que unem as moléculas da resina para formar 
um filme sólido e rígido. 
CH2
O H
OH
CH2
O H
OH
CH2
O H2O
Resina melamínica
Resina alquídica
Molécula da resina
sequência de uma cura 
TIPOS DE RESINA 
Poliéster: 
 
São as tintas mais utilizadas em pré-pintado. Representam mais da 
metade do volume utilizado nesta aplicação. As tintas a base de poliéster 
são caracterizadas por apresentarem excelente flexibilidade e adesão ao 
metal, razão de serem largamente utilizadas também como primer. 
Também apresentam razoável retenção de cor e brilho e dureza aceitável. 
Estas tintas são empregadas principalmente no mercado de construção 
civil, para telhados, tapamentos laterais e câmaras frias. 
 
 
 
 
TIPOS DE RESINA 
Poliéster siliconizado: 
 Variações das tintas poliéster, apresentam átomos de silício nas 
cadeias principais, conferindo maior resistência química. Apresentam uma 
melhor resistência às intempéries que as resinas poliéster tradicionais e 
conferem melhor retenção de brilho e cor. 
 Apresentam um preço ligeiramente superior e são muito utilizadas 
no mercado americano. 
 
Epóxi: 
 Assim como o poliéster, possuem também uma grande variedade 
de tipos em função de variações em sua composição e peso molecular. 
Possuem uma grande densidade de ligações cruzadas o que proporciona 
uma maior barreira para água, oxigênio e ácidos, mesmo em camadas 
finas. Possuem baixa flexibilidade e resistência à radiação UV. 
 
TIPOS DE RESINA 
PVDF: 
 
 É a tinta mais nobre empregada em processos de pré-pintura. É 
uma resina sólida que necessita ser utilizada em conjunto com resinas 
acrílicas na proporção usual de 70:30. Sua característica principal é a 
estabilidade frente ao intemperismo. Sua utilização principal é na 
construção civil . Seu uso é ainda um pouco limitado no mercado interno 
devido ao seu alto custo quando comparado com outras resinas. Mesmo 
assim, seu desempenho superior faz com que sua procure aumente cada 
vez mais. 
 
 
 
TIPOS DE RESINA 
Poliuretano: 
 
 São tintas a base de poliéster, porém com modificação no agente 
de cura utilizado, geralmente um composto à base de isocianatos. 
Conferem melhores propriedades aos produtos, como melhor retenção 
de brilho e cor, flexibilidade e resistência a riscos (dureza). Da mesma 
forma que as tintas à base de poliéster, possuem grande variação no que 
diz respeito às cadeias e ramificações, adaptando-se ao uso final. 
 Estes materiais têm sido utilizados principalmente para 
atendimento ao mercado de linha branca devido a sua alta flexibilidade. 
 
TIPOS DE RESINA 
PVC: 
 São tintas muito empregadas na Europa. Diferentemente das 
demais resinas empregadas em pré-pintado, elas são aplicadas em altas 
camadas (80 - 200 m). Apresentam condições favoráveis de 
flexibilidade, não sendo danificadas mesmo em peças de estampagem 
profunda. Além disto, apresentam excelente resistência a corrosão. 
 Este tipo de resina não é muito aplicada em áreas tropicais, onde 
a incidência solar é muito alta. Com temperaturas elevadas, o filme perde 
dureza e se degrada, apresentando baixa resistência ao intemperismo. 
 
COMPARATIVO 
Nota: 1 possui o melhor desempenho e 5 o pior. 
PERFORMANCE 
RESINA
D
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R
EZ
A
FL
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IB
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R
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ST
O
poliéster padrão 2 2 2 2 2 3 1
poliéster de alta 
durabilidade 2 2 2 2 2 1 3
poliéster siliconizado 2 4 2 2 2 2 3
poliuretano 2 1 2 2 2 2 2
PVDF 2 1 1 1 2 1 5
Plastisol 4 1 1 1 1 3 4
Epoxy 1 4 1 1 1 5 2
FILME PROTETIVO 
• O filme protetivo é uma proteção temporária aplicada sobre o material 
pré-pintado. Se o material é manuseado adequadamente ele se torna 
um custo desnecessário. 
• Sua espessura, cor e nível de adesivação irão variar em função do tipo 
e aplicação do produto a ser revestido. 
• O mais comumente utilizado é o de 50 m de espessura. 
• Sua adesividade é influenciada pela superfície do material pré-pintado, 
principalmente com relação ao brilho. Quanto mais brilhante for uma 
superfície menos adesivo terá que ter o filme (gramatura) . 
• Especificação Padrão de Construção Civil: 
 
Substratos ZINCADO Z275 , GALVALUME AZM150 
Resina Poliéster 
Cor +- 0,5 un (L,a,b) 
Brilho 60 o 40 +-5% 
Espessura primer 4 a 6 µm 
Espessura do acabamento 18 a 22 µm 
Dureza F (mínimo) 
Flexibilidade 2T (mínimo) NTO 
Impacto 80 pol/lb (mínimo) 
Cura (MEK) 100 duplas fricções c/ MEK s/ exposição do primer 
Névoa salina 1000 h, sem bolhas ou perda de aderência e com avanço da 
corrosão menor que 3 mm a partir do corte 
Umidade 1000 h, sem presença de bolhas, trincas, desplacamento ou 
perda de brilho 
QUV Após 1000 h, de exposição deve apresentar perda de brilho 
máxima de 30% em relação ao valor inicial 
CONSTRUÇÃO CIVIL 
• Especificação Padrão de Linha Branca: 
 
Substratos ZINCADO Z100 e LAMINADO A FRIO 
Resina Poliéster e poliuretano 
Cor Conforme especificação do cliente 
Brilho 60 o Geralmente acima de 80 
Espessura primer 4 a 6 µ 
Espessura do acabamento 18 a 22 µ 
Dureza F (mínimo) 
Flexibilidade 1T (mínimo) NTO 
Impacto 160 pol/lb (mínimo) 
Cura (MEK) 100 duplas fricções c/ MEK s/ exposição do primer 
Névoa salina 500 h, sem bolhas ou perda de aderência e com avanço da 
corrosão menor que 3 mm a partir do corte 
Umidade 500 h, sem presença de bolhas, trincas, desplacamento ou 
perda de brilho 
LINHA BRANCA 
Detergente 
Álcool 
24 h, sem perda de cor,brilho,dureza, aderência e sem 
empolamento. 
24 h a 72ºC, sem perda de cor,brilho,dureza, aderência e 
sem empolamento. 
MONTAGEM E UNIÃO 
Problemas com a soldagem de aços pintados 
A soldagem de aços pintados tem um importante fator limitante que 
é o caráter isolante dos polímeros. Como na maior parte dos 
processos de soldagem, a fusão dos metais é uma premissa básica, a 
maioria dos aços pintados não é soldável. 
Em alguns casos, a tecnologia de união destes materiais tem evoluído 
a ponto de permitir a soldagem por resistência (ponto ou costura). 
Nestes casos, são aplicados “primers” condutores. O carácter 
condutor é obtidos pela adição de alumínio à composição do 
polímero, que permite a soldagem. 
Um dos aspectos mais importantes reside no fato de que a região 
soldada tem a camada polimérica degradada, requerendo o uso de 
aços galvanizados no substrato, a fim de assegurar uma boa 
durabilidade. 
MONTAGEM E UNIÃO 
I - Adesivos 
Estruturas e produtos unidos com adesivos não apresentam 
alterações de forma e estrutura. Em geral, adesivos fornecem melhor 
resistência ao cisalhamento versus resistência a flexão. 
 
II - Mecânica com fixadores 
As aplicações podem ser manuais, semi-automáticas ou 
completamente automatizadas (Parafusos e Rebites). 
 
MONTAGEM E UNIÃO 
III - Mecânica sem fixadores 
- Com sistema de costura macho/fêmea; 
- Encaixe com presilhas; 
- Clinching; 
Macho/Fêmea 
Clinching 
Duas ótimas fontes de informações a respeito do produto pré-
pintado são as grandes Associações Americanas e Européias para 
os produtores de pré-pintados e seus clientes. Elas são a ECCA 
(European Coil Coating Association) e a NCCA (National Coil Coating 
Association). 
 www.eccacoil.com (ECCA) 
 www.coilcoating.org (NCCA) 
M
M
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CORROSÃO 
REFERÊNCIAS 
1- Gentil, V., Corrosão. Rio de Janeiro, 2003, 4º Ed., LTC – Livros 
Técnicos e Científicos Editora S/A. 
2- Gemelli, E., Corrosão de materiais metálicos e suas 
caracterização, Rio de Janeiro, 2001, 1º Ed., LTC – Livros Técnicos e 
Científicos Editora S/A. 
3- Wulpi, D. J., Understanding How Components Fail, ASM 
International, Ohio - USA, 2º Ed., 1999. 
4- Bender, W. D., Scheid, A. 55%Al-Zn coated sheet steel 
(Galvalume) – one of the fastest growing steel products. Anais do 
430 Seminário de Laminação da ABM, Curitiba, 2006. 
5- Panossian, Z., Corrosão e proteção contra a corrosão em 
equipamentos e estruturas metálicas, São Paulo, 1993, 1º Ed., 
Volume II, IPT2032.