TCC-Lucas-Cavalcanti-Bezerra-de-Medeiros

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
EFEITOS DA IMPLANTAÇÃO DE MANUTENÇÕES 
PREVENTIVAS EM UM ELEVADOR ELÉTRICO DE 
PASSAGEIROS. 
 
LUCAS CAVALCANTI BEZERRA DE MEDEIROS 
NATAL - RN, 2018 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
EFEITOS DA IMPLANTAÇÃO DE MANUTENÇÕES 
PREVENTIVAS EM UM ELEVADOR ELÉTRICO DE 
PASSAGEIROS. 
 
LUCAS CAVALCANTI BEZERRA DE MEDEIROS 
 Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado ao curso de Engenharia 
Mecânica da Universidade Federal do Rio 
Grande do Norte como parte dos 
requisitos para a obtenção do título de 
Engenheiro Mecânico, orientado pelo 
Prof. Ms. Igor Lopes de Andrade. 
NATAL - RN 
2018 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
EFEITOS DA IMPLANTAÇÃO DE MANUTENÇÕES 
PREVENTIVAS EM UM ELEVADOR ELÉTRICO DE 
PASSAGEIROS. 
 
LUCAS CAVALCANTI BEZERRA DE MEDEIROS 
Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso 
Prof. Ms. Igor Lopes de Andrade ___________________________ 
Universidade Federal do Rio Grande do Norte – Orientador 
Prof. Dr. Evans Paiva da Costa Ferreira ___________________________ 
Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Avaliador Interno 
Prof. Dr. Wallace Moreira Bessa ___________________________ 
Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Avaliador Interno 
NATAL, 02 de Dezembro de 2018. 
i 
 
Agradecimentos 
Este trabalho de conclusão de curso merece total agradecimento aos meus 
pais, Celso Arnaldo de Medeiros e Ivana Cavalcanti Bezerra de Medeiros, por serem 
as pessoas que tanto me fornecem amor. 
Agradeço também aos meus irmãos, Diogo Cavalcanti Bezerra de Medeiros 
e Tiago Cavalcanti Bezerra de Medeiros, pela força e incentivo fornecido para a 
realização de todo o curso de Engenharia Mecânica. 
A Raphaela Abreu, por estar comigo, sempre que possível, nessa estressante 
e incessante jornada. 
A Bárbara Ferraz por todo suporte dado a mim para a realização desse 
importante trabalho. 
A todo o corpo docente do Departamento de Engenharia Mecânica da UFRN 
(Universidade Federal do Rio Grande do Norte), em especial ao Prof. Ms. Igor Lopes 
de Andrade, meu orientador, e ao Prof. Dr. Evans Paiva da Costa Ferreira. 
A empresa VIP Tech Elevadores, em especial ao diretor operacional e 
engenheiro mecânico André Quintero Soares, por ter aberto as portas da empresa 
para o desenvolvimento desse trabalho e de minhas habilidades e conhecimento. 
 
 
 
ii 
 
Medeiros, L. C. B. Efeitos da implantação de manutenções preventivas em 
um elevador elétrico de passageiros – Vip Tech Elevadores. 2018. 42 p. 
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) - 
Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018. 
Resumo 
 
Com o passar do tempo, o constante avanço da tecnologia promove o 
desenvolvimento de equipamentos industriais, tornando-os mais complexos e 
produtivos. Através desse panorama, existiu uma imperativa necessidade de se 
trabalhar com melhores matérias-primas, mão de obra mais qualificada e 
implementação de rotinas de manutenção cada vez melhor. A manutenção é um 
conjunto de ações que permitem a conservação ou reestabelecimento de um 
sistema em seu estado de funcionamento e possui diversas áreas que atuam em 
diferentes ocasiões. Para a realização de suas funções, em meio a essas 
diferentes áreas, a manutenção recorre ao uso de estratégias, ferramentas e 
políticas para encontrar o melhor momento de intervenção, dividindo-se entre 
manutenções corretivas, preventivas e preditivas. Em relação a metodologia 
utilizada, o método empregado foi o de pesquisa científica, descritiva e 
quantitativa, com o intuito de descrever, analisar e avaliar dados numéricos, 
físicos, entre outros. Nesse trabalho foi analisado o efeito da implantação de 
manutenções preventivas no elevador de passageiros, manutenido pela VIP 
Tech Elevadores, com capacidade para 8 pessoas, comparando alguns 
indicadores de desempenho de manutenção, sendo eles o MTBF, MTTR, Taxa 
de falhas e número de chamados. Por fim, para atingir o objetivo principal, de 
realizar uma comparação geral entre 2 momentos distintos do equipamento, 
foram utilizados objetivos específicos de comparação entre indicadores de 
desempenho da manutenção (MTBF, MTTR, Taxa de Falhas e Número de 
Chamados). Essa comparação dos indicadores comprova uma melhora quanto 
ao funcionamento da máquina 
 
Palavras-chave: Manutenção, Efeitos da implantação da manutenção e 
Indicadores de desempenho de manutenção. 
iii 
 
Medeiros, L. C. B. Effects of preventive maintenance on productivity – Becker 
Industries. 2018. 42 p. Conclusion work project (Graduate in Mechanical 
Engineering) - Federal University of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018. 
Abstract 
 
With time, the constant advance of technology promotes the development 
of industrial equipment, making them more complex and productive. Under this 
point of view, it’s been of utmost necessity working with more qualified raw 
materials, well-trained operators and the implementation of better maintenance 
routines. Maintenance is a group of actions that guarantee conservation or 
reestablishment of a system to its natural functioning state, having several areas, 
each one necessary in different moments. For doing its functions among these 
different areas, maintenance requires the use of strategies, tools and policies to 
intervein in the best moment, dividing itself in corrective, preventive or predictive 
maintenance. Regarding the used methodology, it was a scientific research method, 
descriptive and quantitative, aiming to describe, analyze and evaluate numerical 
and physical data, among others. In this study, the effect of the implementation of 
preventive maintenance in a passenger’s elevator maintained by VIP Tech 
Elevadores with capacity for 8 people was analyzed by comparing some 
maintenance performance rates, such as MTBF, MTTR, failure rates and number 
of calls. Therefore, to reach the main goal of making a general comparison between 
two distinctive moments of the equipment, specific objectives of comparison 
between maintenance performance rates (MTBF, MTTR, failure rates and number 
of calls) were used. This comparison by numbers proves an improvement of the 
machine’s functions. 
 
Keywords: Preventive maintenance, Maintenance effects, Productivity, 
maintenance performance index. 
iv 
 
Lista de Tabelas 
Tabela 1 – Evolução da manutenção industrial ...........................................................6 
Tabela 2 – Ações para os tipos de manutenção ..........................................................7 
Tabela 3 – Dados de OS’s de chamados coletadas antes da implantação da 
manutenção preventiva ..............................................................................................20 
Tabela 4 – Dados de OS’s de chamados coletadas depois da implantação da 
manutenção preventiva ..............................................................................................20 
Tabela 5 – Dados de horas de funcionamento, nº de intervenções e MTBF dos 
períodos pré e pós implantação das manutenções ...................................................23 
Tabela 6 – Dados de horas de manutenção corretiva, nº de intervenções e MTTR dos 
períodos pré e pós implantação das manutenções ...................................................24 
Tabela 7 – Horas de funcionamento, número de falhas e taxa de falhas para os 
períodos de setembro de 2017 a janeiro de 2018 e fevereiro a junho de 2018 ........25 
Tabela 8 – Número de chamados nos períodos de setembro de 2017 e janeiro de 2018 
e fevereiro e junho de 2018 ......................................................................................26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
v 
 
Lista de Figuras 
Figura1 - Organograma dos tipos de manutenção. ................................................... 7 
Figura 2 - Máquina de tração, modelo W140............................................................ 17 
Figura 3 - Placa de especificações do motor elétrico da máquina de tração do elevador, 
modelo MICONIC LX. .............................................................................................. 17 
Figura 4 - Placa de especificações do redutor de velocidades da máquina de tração 
do elevador. ............................................................................................................. 18 
Figura 5 - Plano de manutenção utilizado pela VIP Tech Elevadores. ................... 222 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
vi 
 
Sumário 
Agradecimentos ............................................................................................. i 
Resumo ......................................................................................................... ii 
Abstract ........................................................................................................ iii 
Lista de Tabelas ........................................................................................... iv 
Lista de Figuras ............................................................................................. v 
Sumário ........................................................................................................ vi 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 1 
1.1 OBJETIVOS ......................................................................................... 2 
1.1.1 Objetivo geral ................................................................................ 2 
1.1.2 Objetivo Específico ........................................................................ 2 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 3 
2.1 DEFINIÇÕES ....................................................................................... 3 
2.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ......................................................... 4 
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO .................................................................. 6 
2.3.1 Manutenção Corretiva ................................................................... 7 
2.3.2 Manutenção Preventiva ................................................................. 9 
2.3.3 Manutenção Preditiva .................................................................. 11 
2.4 CONCEITOS APLICADOS ................................................................ 11 
2.4.1 Banco de dados ........................................................................... 11 
2.4.2 Ordem de Serviço (O.S) .............................................................. 12 
2.4.3 Falhas.......................................................................................... 12 
2.4.3.1 Taxa de Falhas (λ) ................................................................ 13 
2.5 INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO .................. 13 
2.5.1 MTBF........................................................................................... 14 
2.5.2 MTTR .......................................................................................... 14 
vii 
 
2.5.3 Número de chamados ................................................................. 15 
3 METODOLOGIA ....................................................................................... 16 
3.1 ESPECIFICAÇÕES DO EQUIPAMENTO .......................................... 16 
3.2 Caracterização da organização .......................................................... 18 
4 RESULTADOS ......................................................................................... 19 
4.1 HISTÓRICO DO EQUIPAMENTO ...................................................... 19 
4.2 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................... 21 
4.3 COMPARAÇÃO DOS INDICADORES DE DESEMPENHO ............... 22 
4.3.1 Comparação do MTBF ................................................................ 23 
4.3.2 Comparação do MTTR ................................................................ 24 
4.3.3 Comparação da taxa de falhas .................................................... 24 
4.3.4 Comparação do número de chamados ........................................ 25 
5 CONCLUSÕES ........................................................................................ 27 
REFERÊNCIAS ........................................................................................... 29 
 
 
1 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
Desde o final do século XVIII, a sociedade tem se engradecido em relação à 
capacidade de produzir bens de consumo e a presença de equipamentos cada vez 
mais tecnológicos exige que a disponibilidade e produtividade dos equipamentos 
permaneçam as maiores possíveis (Viana, 2014). 
 Com o passar do tempo, o constante avanço da tecnologia promove o 
aperfeiçoamento de máquinas mais tecnológicas e produtivas. Através desse 
panorama, existiu uma inevitabilidade de se obter uma maior qualidade de matéria 
prima, operadores mais bem treinados, acabando por tornar os equipamentos 
totalmente dependentes de uma manutenção de excelência. Mantendo o pensamento 
de Otani e Machado (2008), a manutenção, enquanto função estratégica das 
organizações, é responsável diretamente pela disponibilidade e produtividade dos 
ativos e tem importância capital, fundamental, nos resultados da empresa. 
Desse modo, a manutenção industrial tem uma enorme importância no que 
tange ao setor produtivo mas, no entanto, é utilizada exclusivamente quando as falhas 
em seus equipamentos acontecem, ou seja, quando um equipamento ou instalação 
diminui ou para a produtividade (MOBLEY, 2014). 
Advindo do pressuposto empresarial de que a manutenção deve ser uma 
atividade que seja inter-relacionada com o processo produtivo, de modo a trazer 
benefícios para os setores da organização, e conforme Rezende (2008) elucida, tanto 
o aumento da capacidade de competir quanto a disponibilidade de um maquinário, 
assim como o aumento do faturamento de uma empresa e o nível de contentamento 
dos clientes estão elencados com a qualidade empregada na manutenção. 
Dessa forma, a atividade de manutenção deve deixar de ser somente eficiente 
para tornar-se eficaz; isto é, não basta reparar a instalação ou equipamento tão rápido 
quanto possível, mas, preferencialmente, é necessário manter disponível para 
operação a função do equipamento, bem como evitar a falha e mitigar os riscos de 
parada de produção não planejada, Germano (2018). 
2 
 
 
 
Assim, o presente trabalho é realizado com o intuito de analisar os efeitos da 
implantação de manutenções preventivas em um elevador elétrico de passageiros, 
manutenido, atualmente, pela empresa VIP Tech Elevadores. 
Esse estudo é dividido em 5 capítulos. No primeiro capítulo tem-se a 
introdução, expondo o tema, a problematização e contexto em questão, além dos 
objetivos. No capítulo 2, faz-se uma revisão da temática, utilizando a literatura já 
publicada por estudiosos da área. Na terceira parte, é exposto o método utilizado para 
atingir os objetivos geral e específicos do trabalho de conclusão e a caracterização da 
empresa em estudo. Seguindo, nos capítulos 4 e 5, são analisados os dados e 
realizada uma discussão em torno dos resultados encontrados e por fim são expostas 
contemplações finais apresentando as melhorias proporcionadas para o equipamento 
da empresa VIP Tech Elevadores. 
1.1 OBJETIVOS 
1.1.1 Objetivo geral 
Analisar os efeitos da implantação de manutenções preventivas em relação a 
alguns Indicadores de Performance Chaves, em inglês, Keys Performance Indicators 
(KPI’s), que são informações traduzidas para números com o intuito de avaliar e 
controlar processos e atividades, e em relação aos númerosde paradas do 
equipamento em determinado intervalo de tempo. Dessa forma, será possível saber 
se houve melhoria ou não, comparando as análises de pré e pós manutenções. 
1.1.2 Objetivos Específicos 
São esses: 
• Realizar a comparação do MTBF (Mean Time Between Failures), MTTR (Mean 
Time To Repair) e número de paradas pré e pós implantação das manutenções; 
• Realizar os cálculos dos indicadores de taxas de falhas; 
• Realizar análise comparativa, de maneira global, dos dois momentos, pré e 
pós implantação das manutenções. 
3 
 
 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
Neste segundo capítulo, foi desenvolvida a teoria utilizada neste trabalho, 
baseando-se em literaturas na área da manutenção industrial, mais precisamente 
relacionadas aos conceitos que foram utilizados: conceitos da manutenção industrial, 
informações pertinentes ao estudo do caso em questão, com o objetivo de repassar 
um prévio entendimento para quem venha a ler este documento. 
2.1 DEFINIÇÕES 
Segundo a NBR 5462 (1994, p. 6) “manutenção é a combinação de todas as 
ações técnicas e administrativas, destinadas a manter ou recolocar um item em um 
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”. 
De acordo com Filho (2008, pg. 34), manutenção é um conjunto de ações que 
permitem a conservação ou reestabelecimento de um sistema em seu estado de 
funcionamento. Já para Waeyenbergh (2005), a manutenção tem por 
responsabilidade conservar e estender ao máximo a vida útil do maquinário do 
equipamento e que este continue realizando sua função. Ainda da definição de 
manutenção, a Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Econômico 
(OCDE) diz que é uma função empresarial da qual espera-se o controle das 
instalações, assim como de colaboradores de reparo, necessários para garantir o 
funcionamento dos equipamentos (OCDE, 1963). 
A manutenção possui diversas áreas, sendo cada uma necessária em 
diferentes momentos de um equipamento ou instalação. Para a realização de suas 
funções, em meio a essas diferentes áreas, a manutenção recorre ao uso de 
estratégias, ferramentas e políticas para saber o melhor momento para intervir. 
Lafrai (2001) diz que a confiabilidade e disponibilidade de um equipamento ou 
instalação é afetada diretamente pela manutenção do tipo preventivo e, dessa forma, 
influencia de modo direto suas taxas de falhas, ou seja, quanto melhor a manutenção 
preventiva realizada, menor será essa taxa. Assim, as organizações necessitam de 
um maquinário com disponibilidade o mais próxima de 100%, sendo imprescindível o 
foco na manutenção. 
4 
 
 
 
Conforme Fuentes (2006), a indústria brasileira possui, de modo geral, plantas 
industriais velhas (vida média 15 - 25 anos) onde sua disponibilidade de 85% a 88% 
é menor que o operado por organizações de países mais desenvolvidos. Desse modo, 
o raciocínio encaixa perfeitamente com o pensamento de GRUPPI (2006), em que os 
indicadores de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos e instalações 
devem ser prioridade máxima, uma vez que possuem relação com a questão 
financeira da organização. 
As manutenções preventivas e preditivas têm como prioridade principal a 
antecipação de falhas que possam surgir no maquinário. Assim, as manutenções são 
implantadas nos equipamentos e instalações. Planos de manutenção são baseados 
na vida útil, histórico, especificações dos manuais e programas de inspeção (Corrêa, 
2012). 
A partir do exposto, notam-se inúmeras vantagens com a implantação de 
políticas de manutenção bem elaboradas e aplicadas, sendo algumas delas: 
organização de equipes de intervenção, controle do melhor momento para realizar 
intervenções, controle de estoque (já que o planejamento ocorre com antecedência), 
entre outras. 
2.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
A palavra manutenção advém de uma palavra em latim, manus tenere, que tem 
como significado “manter o que se tem em mãos”, Ferraz Júnior (2009). 
A manutenção se mostra atuante na vida humana há muito tempo. De acordo 
com Pascoli (1994) os registros iniciais sobre manutenção datam da época dos 
vikings, algo em torno do século X, em que era necessário manter os barcos em bom 
estado de conservação para evitar naufrágios. Já para Arcuri Filho (2005), as 
primeiras referências sobre o termo datam do século XII. 
No entanto, apenas após a revolução industrial do século XVIII, diante, também 
de um incrível avanço tecnológico, foi admitida uma grande importância para a função 
manutenção na indústria. De acordo com Siqueira (2005), o desenvolvimento da 
manutenção industrial é divido entre 3 gerações. A primeira, chamada de 
mecanização, acontece no período entre 1940 e 1950, quando existia a utilização de 
5 
 
 
 
equipamentos superdimensionados, ou seja, a sociedade não dependia, 
efetivamente, do maior desempenho da máquina, exigindo somente que fossem 
restaurados quando dessem defeito. 
Ainda conforme o mesmo autor, a segunda geração, denominada 
industrialização, começa por volta de 1950 e termina em 1975. Nesse período firma-
se na indústria o processo de produção contínuo, o qual cresce a dependência dos 
produtos e processos industriais. Dessa forma, maior disponibilidade e vida útil dos 
equipamentos são prioridades. Em virtude dessa necessidade, surge a manutenção 
preventiva, com o intuito de evitar diminuição da capacidade de produção e do 
faturamento da organização. 
A terceira geração, nomeada automação, inicia-se em 1975. Neste período o 
consumo da sociedade começa a ser em larga escala, surgindo uma concorrência não 
mais local, e sim global. Os equipamentos são exigidos, cada vez mais, em sua 
capacidade máxima, aumentando a necessidade de uma manutenção de maior 
qualidade. Nessa terceira classificação, nota-se uma maior cobrança dos 
consumidores em relação à qualidade dos produtos, sendo a confiabilidade, custo, 
qualidade do produto e serviço prioridades para as organizações (Vianna, 2018). 
Já conforme Arcuri Filho (2005, p. 27) existe ainda uma quarta geração, mais 
atualizada, iniciada por volta dos anos 2000 e chamada pelo autor de manutenção 
estratégica centrada no negócio. Nessa quarta geração implanta-se a engenharia da 
manutenção, setor responsável por melhoria contínua dos equipamentos e 
instalações. 
A tabela 1 mostra, resumidamente, a evolução histórica do desenvolvimento da 
manutenção. 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
Tabela 1 - Evolução da manutenção industrial 
Evolução da 
manutenção 
Expectativas quanto 
ao desempenho da 
função 
Políticas 
predominantes 
Técnicas e 
procedimentos 
 Reparos emergenciais 
Estabilidade da 
capacidade de produção 
Isolamento da falha 
2ª Geração (1950 - 1980) 
Maior disponibilidade 
dos ativos 
Preventiva 
Troca sistematizada de 
componentes 
Revisões programadas 
Maior vida útil Sistemas de 
Planejamento e 
Controle 
Menores custos 
3ª Geração (1980 - 2000) 
Maior confiabilidade 
Preditiva 
TPM 
MCC 
Monitoramento de 
condições e parâmetros 
operacionais 
Maior vida útil 
Maior segurança 
operacional 
Confiabilidade e 
mantenabilidade 
Maior competitividade e 
$$ 
Análise de riscos, modo 
de falhas... 
4ª Geração (2000 - atual) 
Objetivos estratégicos 
Pró-ativa 
Gestão de ativos 
Físicos 
Redes neurais 
Inserção de sistemas 
integrados de gestão 
Multidiciplinaridade 
Multiespecialização 
Eng. de manutenção Sistemas especialistas 
Fonte: Adaptado de MOUBRAY (2000). 
 
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
Os tipos de manutenção caracterizam-se pelo momento e modo em que são 
realizadas as intervenções em determinado equipamento ou instalação. 
Existem diferentes classificações quanto aos tipos de manutenção, sem existir 
um consenso entre diversos autores relacionados à área. Dessa forma, a gama declassificações existentes causa uma certa dúvida em como caracterizar essas 
manutenções (KARDEC & NASCIF, 2009). Nesse trabalho serão utilizadas as 
classificações e definições de acordo com a figura 1 e tabela 2. 
 
7 
 
 
 
Figura 1 - Organograma dos tipos de manutenção. 
 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
 
Para diferenciar os tipos de manutenção mostrados na figura 1, têm-se na 
tabela 2 as ações realizadas em cada um deles. 
 
Tabela 2 - Ações para os tipos de manutenção. 
Tipo da manutenção Modos de intervenção 
Corretiva Programada Planejada depois de ocorrer uma falha 
Corretiva Não Programada Acontece assim que ocorre a falha 
Preventiva Sistemática Efetuada de forma sistemática, de tempos em tempos 
Preventiva Baseada na Condição Efetuada dependente da condição atual do componente 
Preditiva Inspeções programadas periodicamente 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
2.3.1 Manutenção Corretiva 
De acordo com a Norma de confiabilidade e mantenabilidade (p. 7) da ABNT 
(Associação Brasileira de Normas Técnicas), manutenção corretiva é a “manutenção 
Tipos de 
Manutenção
Manutenção 
Corretiva
Programada
Não 
programada
Manutenção 
Preditiva
Manutenção 
Preventiva
Sistemática
Baseada na 
condição
8 
 
 
 
efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições 
de executar uma função requerida”. 
Esta manutenção, necessita de altíssimo custo para ser estabelecida. O alto 
custo advém de: excesso de peças, trabalhos extras, tempo sem produção e alto nível 
de indisponibilidade (ALMEIDA, 2000). Além disso, uma vez que o equipamento falha 
e não existe mão de obra disponível para a intervenção e/ou não existem peças para 
reposição e/ou não existe planejamento, o custo tende a ser ainda mais elevado. 
Conforme Almeida (2000, p. 2), “o resultado líquido deste tipo reativo de 
gerência de manutenção é o maior custo de manutenção e menor disponibilidade de 
maquinaria do processo. A análise dos custos de manutenção indica que um reparo 
realizado no modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior 
que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo”. 
Outras desvantagens quanto à utilização do gerenciamento somente de 
manutenção corretiva, de acordo com Mirshawka (1991), são: 
• Diminuição da vida útil do equipamento; 
• Imprevisibilidade de parada; 
• Quando acontece uma pane em um componente, existe possibilidade de 
haver quebra de outros. 
Segundo Viana (2014), existem 02 (duas) subcategorias na manutenção 
corretiva: a manutenção corretiva programada e a não programada. Na primeira, a 
intervenção é planejada previamente para ser realizada; na segunda, a intervenção é 
realizada o mais rápido possível, após a falha. 
A divisão da manutenção corretiva é explicada a seguir: 
 
➢ Manutenção corretiva não programada – A intervenção para recolocar o 
equipamento em condições de executar a função requerida é realizada em um 
curto espaço de tempo após a pane, com o intuito da máquina ficar parada o 
menor espaço de tempo possível, resultando em menores perdas (custo, 
Humano Hora, ociosidade, etc.). Segundo Branco (2006, p.35), “se a falha não 
puder ser adiada ou planejada, deve ser considerada como manutenção 
corretiva não planejada ou emergencial, ou seja, aconteceu agora e é preciso 
9 
 
 
 
fazer agora”. Rezende (2008) afirma que a manutenção corretiva não planejada 
segue a seguinte filosofia: “equipamento parou, manutenção conserta 
imediatamente”. 
 
➢ Manutenção corretiva programada – De acordo com Souza (2014), “é a 
manutenção feita em caráter “detectivo”, ou seja, quando uma falha for 
detectada, um planejamento é feito visando solucionar o problema. Assim, é 
possível observar que a diferença para a utilização de um desses 2 (dois) tipos 
de manutenção é puramente gerencial. 
Existem vantagens na utilização da manutenção corretiva programada, sendo 
algumas delas: 
• Possibilidade de programar a intervenção para um melhor momento (sem 
afetar a produção, por exemplo); 
• Garantir peças extras no estoque, mão de obra para a intervenção, menor 
ociosidade, ferramentas; 
• Facilidade organizacional: gerenciamento da equipe da manutenção, 
melhoria tecnológica (quando necessário) e outros recursos, como 
contratação de mão de obra terceirizada. 
2.3.2 Manutenção Preventiva 
Conforme a NBR 5462 (1994), manutenção preventiva é a “manutenção 
efetuada em períodos predefinidos, ou de acordo com especificações prévias, 
destinadas a redução da probabilidade do acontecimento de uma falha ou a redução 
de funcionamento de um item”. 
De acordo com Lafrai (2001, p.265), a manutenção preventiva é definida pelas 
atividades realizadas em períodos de tempo predefinidos e sistêmicos, de acordo com 
especificações previamente determinadas, com o intuito de diminuir, ao máximo, a 
possibilidade de ocorrência de uma falha ou diminuição da produtividade do 
equipamento. 
10 
 
 
 
Segundo Xenos (1998, p.24), a manutenção preventiva deve ser obrigatória, 
pois possui o dever de interferir preventivamente nos maquinários. 
Contador (1998, p.405) afirma que utilizando a manutenção preventiva, as 
intervenções acontecem previamente planejadas e, dessa forma, as atividades 
relacionadas a esse tipo de manutenção não acontecem de forma inesperada, 
podendo ser programadas para o melhor momento para sua realização. 
De acordo com Filho (2008), a manutenção preventiva é dividida entre 
manutenção preventiva sistemática e manutenção preventiva baseada na condição: 
➢ Manutenção preventiva sistemática – Conforme Filho (2008), “todo o 
trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em condições 
operacionais, de modo sistemático, seja por tempo transcorrido, seja por 
quilômetros rodados ou qualquer outra variável”. 
De acordo com Vianna (2018), manutenção preventiva sistemática é “todas as 
ações de manutenção preventiva que tenham predefinição de tarefas a serem 
seguidas, periodicidade estabelecida e planejamento da ordem de serviço 
definido”. 
 
➢ Manutenção preventiva baseada na condição – Vianna (2018) defende que 
“a manutenção preventiva baseada na condição, somente realiza intervenções 
em equipamentos após a constatação de um defeito real e da avaliação da 
evolução de sua deterioração”. 
Já Filho (2008) define manutenção preventiva baseada na condição como 
qualquer trabalho de manutenção que seja realizado a partir da detecção de 
degradação de parâmetros do equipamento. 
 
Esses tipos de manutenção são bastante utilizados por oferecerem inúmeras 
vantagens quando comparadas à manutenção corretiva. Entre elas, pode-se citar: 
• Aumento da confiabilidade e disponibilidade física do equipamento; 
• Aumento da vida útil; 
• Organiza e diminui a quantidade de serviço da equipe de manutenção; 
• Facilidade gerencial de estoque, equipe e HH; 
11 
 
 
 
• Aumento da segurança operacional; 
2.3.3 Manutenção Preditiva 
Manutenção baseada no acompanhamento de efeitos de falhas potenciais que 
acabam por indicar o desempenho de um equipamento. Ocorre de forma sistemática, 
podendo definir a necessidade de intervenção ou não (SOUZA, 2014). Conforme 
Otani & Machado (2008), “é a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis 
e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante 
correto da intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo”. 
Na visão da NBR 5462/1994, manutenção preditiva é “manutenção que permite 
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de 
técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de 
amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a corretiva”. 
Já Viana (2014) define como “atividades de manutenção preventiva que têm o 
objetivo de realizar o acompanhamento de um equipamento ou componentes por 
monitoramento, medições ou estatística,tentando antecipar a falha”. Ainda segundo 
Viana (2014), a prioridade dessa manutenção é encontrar o melhor momento para 
realizar a intervenção de modo a aproveitar a produtividade máxima do equipamento 
em questão, sem deixar ocorrer a pane e aumentando sua vida útil ao máximo. 
As técnicas preditivas mais comuns encontradas no mercado nacional são: 
ultrassom, análise de vibração, termografia e análise de óleos. 
 
2.4 CONCEITOS APLICADOS 
2.4.1 Banco de dados 
É uma estrutura, normalmente integrada ao sistema computacional e inter-
relacionada entre diferentes setores e que armazena um conjunto de informações 
pertinentes à organização. Exemplos desses tipos de dados são: dados relacionados 
a clientes, informações do financeiro, ou até mesmo da equipe de manutenção. 
Segundo Viana (2014), banco de dados é “um conjunto de informações referente a 
manutenção, serviços e ocorrências”. 
12 
 
 
 
No caso em questão, os dados utilizados na equipe de manutenção seriam as 
OS’s (Ordem de Serviços) com todas as suas especificações (quem realizou o serviço, 
duração do serviço, etc.) colocadas pelo PCM (Planejamento e Controle da 
Manutenção). Esse trabalho foi realizado com informações retiradas do banco de 
dados da empresa (VIP Tech Elevadores) em relação a um elevador elétrico de 
passageiros. 
2.4.2 Ordem de Serviço (O.S) 
Conforme Filho (2008), “a Ordem de Serviço é onde se descrevem as tarefas 
que devem ser executadas pelo pessoal de manutenção, sejam elas oriundas de 
programas de manutenção preventiva ou de solicitações de usuários para 
manutenções corretivas ou modificações”. 
Já para Viana (2014),” a Ordem de Serviço é a instrução escrita, enviada via 
documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado pela 
manutenção. Em outras palavras, a O.S. consiste na autorização de trabalho de 
manutenção a ser executado”. 
Através da O.S., um gestor consegue ter controle sobre sua equipe. Esse 
documento possui as informações de onde e por quem será realizado o trabalho e 
quando e o que deverá ser feito. Outras informações necessárias para uma ordem de 
serviço são: número de identificação, data que foi emitida e de realização do serviço, 
assinatura de quem emitiu o documento, entre outras informações pertinentes como 
quais EPI’s (Equipamento de Proteção Individual) são necessários utilizar, passo a 
passo de como deverá ser realizada a atividade, etc. 
2.4.3 Falhas 
A definição de falha, em conformidade com a norma NBR 5462/1994 
(Confiabilidade e Mantenabilidade), é o término da capacidade de um item 
desempenhar a função requerida, ou seja, é a perda de capacidade do equipamento 
realizar sua atividade, totalmente ou não. De acordo com Kardec & Nascif (2009), a 
falha pode ser representada por interrupção, regime instável, queda na produtividade, 
perda de função, entre outras. 
13 
 
 
 
Diferentemente de falha, um defeito, segundo a NBR 5462/1994, é qualquer 
desvio de uma característica de um item em relação a seus requisitos, ou seja, um 
defeito pode ser aumento de temperatura, de vibração, de ruído, etc., no entanto, a 
máquina continua com sua capacidade definida inicialmente. 
2.4.3.1 Taxa de Falhas (λ) 
A taxa de falhas é definida pelo número de falhas dividido pelo número de 
horas de operação (Kardec & Nascif, 2009). A equação da taxa de falhas é mostrada 
pela equação (1): 
λ =
Número de falhas
Número de horas de operação
 (1) 
 
2.5 INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO 
De acordo com Nascif (2009), um índice de manutenção representa um 
indicador de desempenho da manutenção.”. Segundo Viana (2014), “definida sua real 
situação, se propõem desafios para a melhoria, se escolhem os meios e se começa a 
acompanhar a evolução da ação humana mantenedora, através dos indicadores de 
desempenho de manutenção”. Os indicadores de desempenho são informações 
traduzidas para números com o intuito de avaliar e controlar processos e atividades. 
Os indicadores de desempenho da manutenção têm os objetivos de: 
• Otimizar tempo; 
• Realizar o acompanhamento de desempenho de equipamentos; 
• Analisar frequências de falhas; 
• Reduzir custos; 
• Facilitar controle e gestão. 
É importante ressaltar que um indicador utilizado para uma empresa não 
necessariamente é usado por outra. Tudo depende da área de atuação, tipo de 
organização empresarial, como é definido a hierarquia dos cargos, etc. Viana (2014) 
14 
 
 
 
afirma que deve ser acompanhado algo que agregue valor; não é viável gastar 
recursos para levantar e analisar informações que não tragam utilidade. 
Ainda para Viana (2014), existem alguns indicadores de desempenho 
denominados de "Indicadores de Classe Mundial", pois são utilizados na em muitos 
países desenvolvidos. Podemos citar: 
1. MTBF (Mean Time Between Failures) ou TMEF (Tempo Médio Entre Falhas); 
2. MTTR (Mean Time To Repair) ou TMR (Tempo Médio para reparo); 
Além desses dois indicadores de classe mundial citados, nesse trabalho foram 
utilizados mais 2 outros, utilizados na empresa VIP Tech Elevadores. São eles: 
3. Número de chamados; 
4. Disponibilidade inerente; 
2.5.1 MTBF 
O indicador de desempenho MTBF, do inglês Mean Time Between Failures, 
adaptado para o português como TMEF, Tempo Médio Entre Falhas, é definido por 
Viana (2014) como a divisão da soma das horas disponíveis (HD) pelo número de 
intervenções corretivas no período (NC), segundo equação (2): 
MTBF =
HD
NC
 (2) 
De acordo com Nascif (2009) “o MTBF é uma medida básica de confiabilidade 
de itens reparáveis e, em geral, se refere a vida média de uma população. Quanto 
maior for o MTBF, maior será a confiabilidade no equipamento”. 
A medida em que é medido periodicamente o MTBF, cria-se um histórico desse 
indicador para o equipamento em questão. Assim, se for feita uma análise com o 
passar do tempo e esse indicador for aumentando, significa que as falhas estão 
acontecendo em intervalo de tempos maiores, caso contrário, estará acontecendo 
falhas entre intervalos de tempo cada vez menores. 
2.5.2 MTTR 
O indicador de desempenho MTTR, do inglês Mean Time To Repair, adaptado 
para o português como TMR, Tempo Médio de Reparo, é definido por Viana (2014) 
15 
 
 
 
como “divisão entre as somas das horas de indisponibilidade para a operação devido 
à manutenção (HIM) pelo número de intervenções corretivas no período (NC)”, 
conforme equação (3): 
MTTR =
HIM
NC
 (3) 
A medida em que é medido periodicamente o MTTR, cria-se um histórico desse 
indicador para o equipamento em questão, assim como para o MTBF. Assim, se for 
feita uma análise com o passar do tempo e esse indicador for diminuindo, significa 
que as falhas estão necessitando de tempo menores de reparo para serem 
solucionadas, caso contrário, o tempo para solução das falhas estará aumentando. 
2.5.3 Número de chamados 
A definição de chamado, indicador utilizado pela empresa VIP Tech 
Elevadores, é qualquer defeito ou falha reclamado pelo cliente, diretamente à empresa 
pelos meios de comunicação fornecidos, e que, dessa forma, faça necessária a visita 
de um colaborador para avaliar/solucionar o reclamado. 
Para o indicador de desempenho “número de chamados”, a definição é o 
número de chamados totais em um determinado intervalo de tempo. Esse intervalo 
pode ser diário, semanal, mensal, trimestral, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 
 
 
 
3 METODOLOGIA 
Este trabalho de conclusão de curso foi realizado utilizando um método de 
pesquisa científica, descritiva e quantitativa, com o intuito de descrever, analisar, 
avaliar e interpretar dados numéricos, físicos, entre outros. A forma empregada para 
alcançar o objetivo desse documento foi aplicando-se as informações que a empresa 
possuía em seu banco de dados – um sistema próprio onde as ordens de serviço eram 
lançadas – com o passar do tempo e com informações adquiridas de antes do 
equipamento ser manutenidopela empresa e, assim, foi possível recolher todas as 
informações pertinentes do elevador em questão para a produção desse estudo. 
As informações colhidas foram datadas do período entre setembro de 2017 e 
junho de 2018. É importante ressaltar que o equipamento entrou para a carteira de 
clientes da Vip Tech Elevadores apenas no início de fevereiro do ano de 2018, ou 
seja, a implantação das manutenções preventivas realizadas pela atual empresa 
mantenedora só foi realizada a partir do mês de fevereiro. Após as ordens de serviço 
realizadas nesses 5 meses como cliente da empresa, as informações foram colhidas, 
analisadas e interpretadas, podendo, ao fim, efetuar a avaliação geral das 
manutenções implantadas. 
Ao fim da coleta e organização dos dados, foram realizadas as comparações 
dos indicadores de desempenho da manutenção (MTBF, MTTR, Nº de chamados e 
disponibilidade) entre 5 meses pré-implantação e 5 meses pós implantação das 
manutenções preventivas e a análise das taxas de falhas dos mesmos períodos. 
Para finalizar, são feitas as conclusões acerca dos resultados finais obtidos 
com suas devidas justificativas e explicações, trazendo os benefícios adquiridos tanto 
para o equipamento estudado quanto para a atual empresa mantenedora. 
3.1 ESPECIFICAÇÕES DO EQUIPAMENTO 
O elevador elétrico de passageiros analisado foi fabricado pela empresa 
SCHINDLER, modelo MICONIC LX, com acionamento elétrico e a máquina de tração 
utilizada é o modelo W140. O equipamento atende 15 pavimentos (SS, P, 1 ao 12 e 
C), velocidade nominal de 60 m/min e 5 cabos de aço de 5/16 pol. O motor elétrico 
17 
 
 
 
tem uma potência de 6.7 kW, trifásico e 1800 RPM. O redutor de velocidades possui 
30 RPM e uma redução de 54/1. O tipo do óleo utilizado na máquina é sintético, SHL 
320 ADT. A capacidade nominal de trabalho suportada pelo equipamento é de, no 
máximo, 8 pessoas. 
A figura 2 é uma imagem da máquina de tração do elevador, modelo MICONIC 
LX, fabricado pela SCHINDLER. 
Figura 2 - Máquina de tração, modelo W140. 
 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
 
A figura 3 corresponde a placa de especificações do motor da máquina de 
tração do elevador, modelo MICONIC LX. 
Figura 3 - Placa de especificações do motor elétrico da máquina de tração do elevador, 
modelo MICONIC LX. 
 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
18 
 
 
 
A figura 4 representa a placa de especificações do redutor de velocidades da 
máquina de tração do elevador. 
Figura 4 - Placa de especificações do redutor de velocidades da máquina de tração do 
elevador. 
 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
3.2 Caracterização da organização 
A VIP Tech Elevadores foi fundada em junho de 2006, com o objetivo de trazer 
instalação e manutenção para equipamentos de transportes verticais (elevadores de 
passageiros, elevadores de carga, escadas e esteiras rolantes) mais acessíveis, com 
menos burocracia e maior qualidade para os clientes. Hoje a possui mais de 500 
equipamentos em sua carteira de clientes. 
 Atualmente, a empresa atua em todo o estado do Rio Grande do Norte e tem 
parceria com empresas da Paraíba, Pernambuco, São Paulo e Paraná. Ressalta-se a 
parceria com a Villarta Elevadores (SP) e Daiken Elevadores (Paraná), sendo a VIP 
Tech Elevadores o único representante dessas duas em todo o estado do RN. 
 Hoje em dia a organização mantém equipamentos de todas as marcas, com 
um estoque amplo de peças para qualquer tipo de transporte vertical, para pronta 
entrega, evitando paradas prolongadas de maquinário e garantindo a satisfação do 
cliente com plantão 24 horas, manutenção preventiva e corretiva, serviços de 
modernização e consultoria a síndicos. 
 
19 
 
 
 
4 RESULTADOS 
Nesse trabalho foi analisado o efeito da implantação de manutenções 
preventivas no elevador de passageiros, com capacidade para 8 pessoas, 
comparando alguns indicadores de desempenho de manutenção. 
O cliente explanou que constantemente a máquina parava e era necessário 
entrar em contato com a antiga empresa para solucionar o problema. Após uma 
inspeção, notou-se uma necessidade de manutenção preventiva de maior qualidade 
pelo fato de apresentar excesso de sujeira e ausência de alguns componentes do 
equipamento. 
Dessa forma, a VIP Tech Elevadores conseguiu com que o equipamento 
entrasse para sua carteira de clientes e implantou as manutenções preventivas 
adequadamente, diminuindo número de chamados e MTTR e aumentando a 
disponibilidade inerente e o MTBF. 
4.1 HISTÓRICO DO EQUIPAMENTO 
Para realizar a análise dos dados utilizados nesse trabalho, foram obtidas 
informações com o cliente sobre a situação do equipamento no período de 1 de 
setembro de 2017 até 31 de janeiro de 2018, quando terminou o contrato do cliente 
com a antiga empresa que realizava as atividades de manutenção do equipamento. A 
partir do dia 1 de fevereiro de 2018, quando o elevador começou a ser manutenido 
pela VIP Tech Elevadores, a empresa começou a realizar os serviços destinados a 
sua manutenção e implantou o plano de manutenção preventiva utilizado, além de 
começar a coletar dados para construir o histórico da máquina. 
A empresa possui um sistema próprio para armazenamento de dados 
referentes às ordens de serviço. Para facilitar o controle e organização para esse 
estudo de caso, foram desenvolvidas duas tabelas (uma com os dados pré-
implantação da manutenção preventiva e outra com os dados pós-implantação da 
manutenção preventiva), utilizando um software computacional, com os dados 
pertinentes para o desenvolvimento desse estudo, ou seja, dados referentes às 
20 
 
 
 
ordens de serviço abertas por chamados. As manutenções preventivas foram 
realizadas mensalmente e no mesmo período de cada mês. 
As tabelas são mostradas a seguir, onde, no campo situação, o P significa 
parado e F funcionando. A primeira letra indica a situação do equipamento na chegada 
do técnico e a segunda, na saída do técnico. 
 
Tabela 3 - Dados de OS’s de chamados coletadas antes da implantação da manutenção 
preventiva. 
Tabela de ordens de serviço pré manutenções preventivas 
Nº Nº OS Data Início Término Tempo atd Técnico Situação 
1 20165 09/09/2017 13:35 15:10 01:35 Edinaldo PF 
2 20170 09/09/2017 20:25 22:05 01:40 Edinaldo PF 
3 20232 11/09/2017 22:00 23:35 01:35 Edinaldo PF 
4 20468 23/09/2017 08:55 09:37 00:42 Alex PF 
5 21976 08/10/2017 17:57 18:31 00:34 Alex PF 
6 22344 20/10/2018 15:55 17:40 01:45 Edinaldo FF 
7 22566 29/10/2017 14:00 15:00 01:00 Alex PF 
8 23406 23/11/2018 14:55 17:30 02:35 Alex PF 
9 23678 29/11/2018 08:50 11:28 02:38 Alex PF 
10 24007 10/12/2018 14:00 14:55 00:55 Edinaldo PF 
11 24156 15/12/2018 09:10 11:00 01:50 Edinaldo PF 
12 24897 08/01/2018 14:05 16:40 02:35 Edinaldo PF 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
Tabela 4 - Dados de OS’s de chamados coletadas depois da implantação da manutenção 
preventiva. 
Tabela de ordens de serviço pós manutenções preventivas 
Nº Nº OS Data Início Término 
Temp
o atd. 
Técnico Situação 
1 14715 02/02/2018 14:30 15:10 00:40 Lenildo PF 
2 14826 23/02/2018 17:10 17:25 00:15 Tiago FF 
3 17192 01/06/2018 20:00 21:43 01:43 Tiago FF 
 Fonte – Elaborado pelo Autor.As tabelas 3 e 4 mostram as 
ordens de serviço que foram abertas provenientes de chamados, informadas a data 
de realização do serviço, horas de início e fim da atividade, tempo de duração, qual 
21 
 
 
 
foi o colaborador que efetuou a manutenção e qual era o estado do equipamento antes 
e depois do atendimento. Com as informações dessas duas tabelas é possível calcular 
os indicadores de desempenho e realizar a análise de comparação entre os dois 
momentos, antes e depois da implantação das manutenções preventivas. 
4.2 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
O plano de manutenção foi desenvolvido com o intuito de ser de simples 
entendimento para o colaborador, a fim de não haver dúvidas quanto às atividades 
que devem ser realizadas e os itens que devemser inspecionados. Do lado esquerdo 
do plano têm-se os elementos que devem ser manutenidos preventivamente em cada 
área do equipamento (cabina, casa de máquinas, caixa de corrida e poço). No meio 
da página existem divisões, em quadrados de diferentes cores, que devem ser 
assinalados com um “X” quando a atividade tiver sido realizada. As cores indicam a 
periodicidade que se deve realizar a manutenção no elemento. Em azul a 
periodicidade é mensal, em amarelo é bimestral e em verde trimestral. Na parte inferior 
do plano há os espaços de datas e o nome do técnico que realizou a manutenção no 
determinado mês. E, por fim, do lado direito do documento, encontra-se um espaço 
para a assinatura e aprovação de quem realiza as inspeções periodicamente, 
garantindo a qualidade da manutenção. 
Algumas das atividades que devem ser realizadas e dos itens que devem ser 
inspecionados em cada área são: 
• Cabina: nivelamento, aceleração e retardamento, vibração, ruídos, 
botões, ventilador, barreira eletrônica, alarme, entre outros. 
• Casa de máquinas: Limpeza do piso, máquina de tração e quadro de 
comando, analisar a instalação em questão de infiltração, iluminação 
adequada e de emergência, reapertar parafusos e checar elementos 
do quadro de comando, observar se tem vazamento, vibração e ruído 
na máquina de tração, checar escovas do motor, checar limitador de 
velocidade e seus componentes, checar polia da máquina, etc. 
• Caixa de corrida: Checar corrediças do carro e do contrapeso, folgas, 
limitadores de percurso, analisar cabos de tração, operadores e 
22 
 
 
 
contatos de todas as portas de pavimento, checar rampa fixa e móvel, 
testar caixa de inspeção, botões, e mais alguns. 
• Poço: Limpeza do piso, coletores de óleo e contatos elétrico, 
inspecionar amortecedores, chave PAP, polia tensora, etc. 
Figura 5 - Plano de manutenção utilizado pela VIP Tech Elevadores. 
 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
 
4.3 COMPARAÇÃO DOS INDICADORES DE DESEMPENHO 
Com as informações das tabelas 3 e 4, são calculados e comparados os 
indicadores de desempenho da manutenção propostos neste trabalho, para os 
períodos pré e pós implantação das manutenções preventivas. Os indicadores que 
vão ser utilizados como base para a comparação serão: MTBF (Mean Time Between 
Failures), MTTR (Mean Time To Repair), número de chamados e taxas de falhas. Os 
dados retirados das tabelas 3 e 4, como tempo de parada da máquina, tempo de 
funcionamento, número de intervenções, são de grande importância para tomadas de 
decisões e análise do equipamento. 
23 
 
 
 
4.3.1 Comparação do MTBF 
Para o cálculo do MTBF, utilizam-se dados de horas do equipamento em 
funcionamento e números de intervenções realizadas, como é mostrado na equação 
2, ou seja, soma-se todas as horas do equipamento em funcionamento, entre as 
manutenções corretivas, e divide pelo número de intervenções que ocorreram naquele 
período de tempo pré-determinado. Neste trabalho, o período de tempo estipulado foi 
de 10 meses, sendo 5 meses para pré-implantação e mais 5 para pós implantação 
das manutenções preventivas. 
Para o período pré-implantação das manutenções, utilizando os dados da 
tabela 3, foram somadas as horas da máquina em funcionamento, resultando em um 
total de 3490 horas, e o número de intervenções no período determinado, dando o 
valor de 12 manutenções corretivas. O MTBF resultante nesse período (setembro de 
2017 a janeiro de 2018) foi de 291 horas ou 12 dias, isso quer dizer que, em média, a 
cada 12 dias precisava ser efetuada uma intervenção para alguma correção no 
elevador. 
Já para o período pós-implantação utilizaram-se os mesmos parâmetros para 
o cálculo do MTBF, contudo, os dados foram retirados da tabela 4. O somatório das 
horas da máquina em funcionamento resultou em uma valor de 3398 horas e o número 
de manutenções corretivas foi de 3. Dessa forma, o MTBF do intervalo entre fevereiro 
e junho de 2018 foi de 1132 horas ou 47 dias, informando que, em média, a cada 47 
dias o elevador precisou de correção para o devido funcionamento. 
A tabela 5 mostra os dados referente aos 2 períodos supracitados. 
Tabela 5 - Dados de horas de funcionamento, nº de intervenções e MTBF dos períodos pré 
e pós implantação das manutenções. 
 Pré-implantação Pós implantação 
Horas de funcionamento 3490 3398 
Número de intervenções 12 3 
MTBF (horas) 291 1132 
MTBF (dias) 12 47 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
24 
 
 
 
4.3.2 Comparação do MTTR 
O MTTR é calculado utilizando as informações de tempo de realização de 
serviço, de todas as ordens de serviço realizadas corretivamente no período em 
análise, e do número de OS’s realizadas, também, corretivamente. Obtendo essas 
informações para cada OS, soma-se todos os tempos de serviço e divide-se pelo 
número de intervenções corretivas, como explanado na equação 3. 
No período entre setembro de 2017 e janeiro de 2018, quando o equipamento 
ainda não fazia parte do maquinário manutenido pela VIP Tech Elevadores, com os 
dados da tabela 3, o elevador apresentou um somatório de horas de manutenção 
corretiva de, aproximadamente, 19 horas e 24 minutos e um número de intervenções 
de 12, atingindo um MTTR de 97 minutos por intervenção. 
Após realizada a análise do período entre fevereiro e junho de 2018 (dados 
da tabela 4), quando o elevador já era manutenido pela VIP Tech Elevadores, foi 
encontrado um somatório de horas do equipamento em manutenção corretiva de 02 
horas e 38 minutos, sendo um total de 3 ordens de serviço realizadas corretivamente. 
Dessa forma, têm-se um valor de MTTR de 52 minutos. 
Na tabela 6 é mostrado os dados pertinentes ao MTTR dos 2 períodos 
analisados. 
Tabela 6 - Dados de horas de manutenção corretiva, nº de intervenções e MTTR dos 
períodos pré e pós implantação das manutenções. 
 Pré-implantação Pós implantação 
Horas manutenção 
corretiva 
19,25 2,63 
Número de intervenções 12 3 
MTTR (minutos) 97 52 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
4.3.3 Comparação da taxa de falhas 
A taxa de falha, como definido no item 2.4.3.1 é o número de falhas dividido 
pelo números de horas em funcionamento (como mostrado na equação 1), em 
25 
 
 
 
determinado período de tempo. Dessa forma, foram realizados os cálculos das taxas 
de falhas para os intervalos de setembro de 2017 e janeiro de 2018 e fevereiro a junho 
de 2018. 
Para o primeiro intervalo, existiram uma quantidade de 12 intervenções e um 
total de 3490 horas do equipamento em operação, resultando em uma taxa de falhas 
de 0,00344. Já no segundo intervalo, existiram 3 falhas e 3398 horas da máquina 
funcionando, ou seja, uma taxa de falhas de 0,0008829. 
A tabela 7 mostra os valores correspondentes ao número de falhas, horas de 
funcionamento e a taxa de falhas para os 2 intervalos de tempo supracitados. 
Tabela 7 - Horas de funcionamento, número de falhas e taxa de falhas para os períodos de 
setembro de 2017 a janeiro de 2018 e fevereiro a junho de 2018. 
 Pré-implantação Pós implantação 
Horas de funcionamento 3490 3398 
Número de falhas 12 3 
Taxa de falhas 0,00344 0,0008829 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
4.3.4 Comparação do número de chamados 
Como definido no item 2.5.4 deste trabalho, um chamado é qualquer defeito 
ou falha reclamado pelo cliente, diretamente à empresa, pelos meios de comunicação 
fornecidos, e que, dessa forma, faça necessária a visita de um colaborador para 
avaliar/solucionar o reclamado. 
Depois de realizada a análise dos números de chamados efetuados nos dois 
períodos em estudo (tabela 3 e 4), foi possível notar uma redução considerável após 
a VIP Tech Elevadores começar a realizar a manutenção do equipamento. No primeiro 
momento, pré-implantação da manutenção preventiva, o número de chamados atingiu 
um patamar de 12 intervenções. Para o período pós implantação das manutenções, a 
empresa conseguiu reduzir o número de chamados para um valor de apenas 3 
chamadosem 5 meses. Ou seja, isso nos garante que o equipamento quebrou menos, 
26 
 
 
 
para um mesmo intervalo de tempo, após a implantação das manutenções preventivas 
utilizadas pela VIP Tech Elevadores. 
Tabela 8 - Número de chamados nos períodos de setembro de 2017 e janeiro de 2018 e 
fevereiro e junho de 2018. 
Período Nº de chamados 
Set 2017 - Jan 2018 12 
Fev 2018 - Jun 2018 3 
Fonte – Elaborado pelo Autor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
27 
 
 
 
5 CONCLUSÕES 
Este trabalho de conclusão de curso foi realizado com o intuito de analisar os 
efeitos da implantação de manutenções preventivas em um elevador elétrico de 
passageiros da marca SCHINDLER, modelo MICONIC LX. O objetivo principal desse 
trabalho foi realizar uma comparação geral do estado do equipamento em dois 
períodos diferentes, antes e depois da implantação das manutenções. 
Para atingir o objetivo principal, foram utilizados objetivos específicos como 
comparar indicadores de desempenho da manutenção (MTBF, MTTR, Taxa de Falhas 
e Número de Chamados). Essa comparação dos indicadores realizada (tabelas 5, 6, 
7 e 8) comprova uma melhora quanto ao funcionamento da máquina. Após a 
implantação das manutenções, houve um aumento de 391% no MTBF (tabela 5) e 
reduções de 46,39% do MTTR (tabela 6), de 74,33% da Taxa de Falhas (tabela 7) e 
75% do Número de Chamados (tabela 8). Com isso, fica claro a importância que a 
manutenção preventiva possui para um equipamento, fazendo com que o maquinário 
aumente suas horas de funcionamento e diminua suas horas de reparo. 
Com os resultados e análises realizados, foi observado que a empresa VIP 
Tech Elevadores efetuou seus trabalhos de manutenção de forma ótima, trazendo 
inúmeros benefícios para o cliente e para o equipamento e ajudou a mostrar o valor 
que a manutenção possui para máquinas e instalações. 
A pesquisa, de modo geral, mostrou que as manutenções realizadas não só 
foram satisfatórias, como superaram as expectativas, trazendo resultados 
surpreendentes. 
As qualidades que a manutenção preventiva atrai pode ser aplicado nas áreas 
de indústrias, produção, prestação de serviços, etc. 
Com esse estudo também foi possível analisar as causas mais provenientes 
para o acontecimento de falhas. Essas causas vinham de material utilizado de baixa 
qualidade (com o intuito de baixar custos), falta de limpeza (o que acabava causando 
curtos-circuitos e mal contato em equipamentos eletrônicos) e falta de lubrificação na 
máquina de tração e nas guias do elevador. 
28 
 
 
 
Assim, recomenda-se, sempre, a implantação de manutenções preventivas nas 
máquinas de elevação e o constante cálculo dos indicadores de desempenho da 
manutenção, mantendo-se o histórico dos resultados, para futuras comparações e, 
dessa forma, ajudando numa melhor tomada de decisão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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