TCC-PRISCILA-VERSAãÆO-FINAL---BDM

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS 
 
 
 
 
 
 
 
PRISCILA STFANY DA SILVA SALES 
 
 
 
 
 
Proposição de método para a identificação e o controle do nível de 
segurança em laboratório de soldagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
Natal-RN 
2022 
 
 
 
PRISCILA STFANY DA SILVA SALES 
 
 
 
 
 
 
Proposição de método para a identificação e o controle do nível de 
segurança em laboratório de soldagem 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado 
ao Curso de Engenharia de Materiais, do 
Centro de Tecnologia da Universidade Federal 
do Rio Grande do Norte, como parte dos 
requisitos para obtenção do título de bacharel 
em Engenharia de Materiais. 
Orientador: Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Barra 
 
 
 
 
 
 
 
 
Natal-RN 
2022 
 
 
 
FICHA CATALOGRÁFICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN 
Sistema de Bibliotecas - SISBI 
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede 
Sales, Priscila Stfany da Silva. 
 Proposição de método para a identificação e o controle do nível 
de segurança em laboratório de soldagem / Priscila Stfany da 
Silva Sales. - 2022. 
 71 f.: il. 
 
 Monografia (graduação0 - Universidade Federal do Rio Grande do 
Norte, Centro de Tecnologia, Curso de Engenharia de materiais, 
Natal, RN, 2022. 
 Orientador: Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Barra. 
 
 
 1. Segurança do trabalho - Monografia. 2. Riscos - 
Monografia. 3. Laboratório de soldagem - Monografia. 4. Medidas 
de controle - Monografia. I. Barra, Sérgio Rodrigues. II. Título. 
 
RN/UF/BCZM CDU 331.45 
 
 
 
Elaborado por Ana Cristina Cavalcanti Tinôco - CRB-15/262 
 
 
 
 
 
 
 
 
FOLHA DE APROVAÇÃO 
 
Assinaturas dos membros da comissão examinadora que avaliou e aprovou a 
Monografia do (a) discente Priscila Stfany da Silva Sales, realizada em 14.02.2022 
 
BANCA EXAMINADORA: 
 
 
__________________________________ 
Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Barra - Orientador 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN) 
 
__________________________________ 
Prof. Dr. José Hilton Ferreira Da Silva – Avaliador 1 
UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA (UFPB) 
 
__________________________________ 
Prof. Dr. Maurício Mhirdaui Peres – Avaliador 2 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 Gratidão a Deus por cada segundo de cuidado, por me sustentar em toda a 
minha trajetória de formação profissional e pessoal. 
 A minha Família, em especial à minha bisavó (em memória), que sempre 
acreditou em mim e desprendeu muitos esforços para minha criação. Minha prima 
Vitória, que nunca me abandonou e sempre foi minha referência familiar. Ao meu 
pai, madrasta Neci e irmã Mayara, que sempre entenderam minhas ausências, muito 
em função de atividades acadêmicas. A minha avó Veríssima, que sempre esteve 
vibrando com minhas conquistas. 
 Aos poucos, mas fiéis amigos, que estiveram comigo durante esse período de 
graduação. Em especial, Beatriz Lucena, Gabriel e Débora. 
 A todos do laboratório de Inspeção e Soldagem (LS&I) da UFRN, que desde o 
primeiro momento me acolheram e me fizeram uma com eles. 
 A Empresa Solidus Jr., que me fez crescer além do mérito acadêmico, me 
permitindo uma visão empresarial administrativa e contato com diversos setores e 
serviços. 
 A todos os professores do departamento de Engenharia de Materiais, que 
foram grandes pilares para minha formação profissional. Guardarei cada 
ensinamento e conselho com grande carinho, tentando sempre coloca-los em 
prática. 
 Ao meu orientador Professor Dr. Sérgio Barra, por toda orientação, paciência 
e compreensão ao decorrer do TCC e enquanto fui sua aluna no laboratório de 
Soldagem e Inspeção (LS&I). 
 A UFRN, que me proporcionou uma ótima estrutura e suporte para realização 
dos meus estudos. 
 A BCZM, local onde eu estudava e atuava como bolsista, de modo especial 
agradeço aos bolsistas de circulação e aos bibliotecários: Euzébia, Kaline Flor, Ítalo, 
Fernando, Márcia e Ana Luiza. 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
Considerando a etapa de fabricação de um componente e/ou equipamento 
industrial, o processo de fabricação por soldagem destaca-se pela sua importância 
tecnológica, metalúrgica, econômica e, se não adequadamente planejado e 
normalizado, pela possibilidade de influenciar nos requisitos de segurança em 
ambientes industriais e laboratoriais. Em termos de risco de segurança a arco 
elétrico, a operação de soldagem propicia temperaturas superiores a 3.000 ºC, a 
radiação não ionizante (UVA e UVB), a incidência de fumos metálicos, e outras 
condições potencialmente insalubres, perigosas e negativas frente à Saúde, Meio 
Ambiente e Segurança (SMS). Desta forma, pensado em ambiente laboratorial 
(práticas de ensino e/ou pesquisa em engenharia), uma forma de ação para atingir 
níveis aceitáveis de saúde e segurança é a determinação das medidas de controle 
dos riscos por meio da Análise Preliminar de Riscos (APR) e a inferência de planos 
de ação. Assim, o trabalho objetiva o estudo e a proposição de medidas de controle 
do nível de segurança em laboratórios de soldagem, por meio da implementação da 
gestão de segurança e da utilização de métodos e ferramentas para a organização 
do ambiente, a adequação do layout, a escolha e a utilização correta dos 
equipamentos de proteção coletiva (EPCs) e dos equipamentos de proteção 
individual (EPIs), a montagem de um plano de urgência e emergência, instrução 
para o treinamento dos usuários e conscientização das responsabilidades e 
comprometimento da equipe (alunos, técnicos e professores). Assim, como 
resultado, busca-se um ambiente propício para a prevenção de acidentes, incidentes 
e eliminação de desvios. 
 
 
 
Palavras-chave: Segurança do Trabalho, Riscos, Laboratório de Soldagem, Medidas 
de Controle. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
Seeks the manufacturing step of a component and/or industrial equipment, the 
manufacturing process by welding stands out for its technological, metallurgical, 
economic and, if not planned and standardized by possibility due to the safety 
requirements in industrial and laboratory environments. In terms of safety risk to 
electric arc, a welding operation provides temperatures above 3,000 degrees 
Celsius, non-ionizing radiation (UVA and UVB) the incidence of metallic fumes, and 
other potentially unhealthy, dangerous and negative conditions in the face of Health, 
Environment and Safety (SHE). Thus, thought in laboratory environment (teaching 
practices and/or research in engineering), a form of action to achieve acceptable 
levels of health and safety isa determination of control measures through Preliminary 
Risk Analysis (PRA) and inference of action plans. Thus, the work aims to study and 
propose measures to control the level of safety in welding laboratories, through the 
implementation of safety management and the use of methods and tools for the 
organization of the environment, the adequacy of the layout, the choice and correct 
use of Collective Protective Equipment (CPE) and Personal Protective Equipment 
(PPE), the assembly of an emergency and emergency plan, instruction for the 
training of users and awareness of the responsibilities and commitment of the team 
(students, technicians and teachers). Thus, as a result, we seek an environment 
conducive to the prevention of accidents, incidents and elimination of deviations. 
 
Keywords: work safety, risks, welding laboratory, control measures. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 - Imagens que mostram em (a) o soldador exposto a radiação e fumos, 
durante a operação de soldagem, e (b) um layout não planejado de uma hipotética 
oficina de soldagem ....................................................................................................3 
Figura 2 - Imagem ilustrativa de um processo de soldagem e variáveis que existem 
no processo ................................................................................................................. 8 
Figura 3 - Identificação de postura inadequada em posto de trabalho de soldagem 11 
Figura 4 - Imagem ilustrativa do processo de soldagem por arame tubular ............. 13 
Figura 5 - Modelo de Análise Preliminar de Risco (APR) .......................................... 14 
Figura 6 - Composição básica dos fumos de soldagem ............................................ 18 
Figura 7 - Série histórica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil ...................... 18 
Figura 8 - Distribuição geográfica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil ........ 19 
Figura 9 - Estimativa de Subnotificação de Acidentes de Trabalho (CAT) ............... 20 
Figura 10 - Itens que compõe a lista de EPIs descritos no Anexo I da NR-06 .......... 23 
Figura 11 - Imagens que mostrando em (a) sinalização de proibição de fumo, (b) 
sinalização de obrigatoriedade de uso de EPIs, (c) demarcação de espaço destinado 
a equipamento de primeiros socorros, (d) sinalização de segurança em caso de 
evacuação, (e) equipamento de proteção contra incêndio, (f) demarcação de espaço 
destinado a máquina/equipamento ........................................................................... 25 
Figura 12 - Imagens que demostram exemplos de Equipamentos de Proteção 
Coletiva (EPC), em (a) fita zebrada, (b) corrente zebrada de segurança, (c) cone, (d) 
pedestais zebrados de segurança ............................................................................ 26 
Figura 13 - Ciclo PDCA ............................................................................................. 32 
Figura 14 - EPC – Cortina de proteção para soldagem ............................................. 35 
Figura 15 - EPC – Chuveiro e lava-olhos, utilizado para situações de emergência, 
quando à contaminação por agente químico............................................................. 35 
Figura 16 - Certificado de Aprovação (CA)................................................................ 38 
Figura 17 - Imagens mostrando em (a) e em (b) Equipamentos de Proteção 
Individual (EPIs), básicos utilizados nas atividades de soldagem a arco elétrico ...... 39 
 
 
 
Figura 18 - Modelo de planilha de controle de EPIs para laboratório ........................ 40 
Figura 19 - EPIs impróprios para uso ........................................................................ 41 
Figura 20 - EPIs armazenados de forma inadequada ............................................... 41 
Figura 21 - Modelo de gestão de FISPQ por meio de QR code ................................ 42 
Figura 22 - Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ), 
ilustrando os pontos abordados pelo documento ...................................................... 43 
Figura 23 - Mapa de Risco ........................................................................................ 44 
Figura 24 - Sinalização vertical de segurança ........................................................... 45 
Figura 25 - Sinalização horizontal de segurança, delimitação de área destinada a 
equipamento de proteção contra incêndio................................................................. 45 
Figura 26 - Ambiente laboratorial com inadequações de segurança ......................... 46 
Figura 27 - Ambiente laboratorial com sugestões de adequações de segurança ..... 47 
Figura 28 - (a) História em quadrinhos com foco no entendimento e na adequação 
de laboratório através da aplicação do 5S (Elaborada pela autora) – situação sem a 
adoção de 5S. ........................................................................................................... 48 
Figura 28 - (b) História em quadrinhos com foco no entendimento e na adequação 
de laboratório através da aplicação do 5S (Elaborada pela autora) – situação com a 
adoção de 5S. ........................................................................................................... 49 
Figura 29 - Sinalização horizontal de segurança e ausência de sinalização vertical, 
especificando os equipamentos de combate a incêndio ........................................... 50 
Figura 30 - Sinalização horizontal de segurança insuficiente e ausência de 
sinalização vertical, especificando os equipamentos de combate a incêndio ........... 51 
Figura 31 - Fluxograma de medidas em caso de acidente, com vítima, ou incidente, 
sem vítima..................................................................................................................52 
Figura 32 - Mapa mental de itens a serem observados na elaboração de adequações de 
laboratórios de soldagem..............................................................................................54 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Classificação dos Principais Riscos Ocupacionais em Grupos, de Acordo 
com sua Natureza e a padronização das Cores Correspondentes (Autora) ............. 16 
Tabela 2 - Relação entre perigos e riscos em processos de soldagem (Autora) ...... 30 
Tabela 3 - Relação entre perigos, riscos e efeitos gerados em processos de 
soldagem (Autora).............. ....................................................................................... 30 
Tabela 4 - Relação entre perigos, riscos, efeitos gerados e as medidas de controle e 
mitigação em processos de soldagem (Autora) ........................................................ 31 
Tabela 5 - Implementação do ciclo PDCA (Autora) ................................................... 33 
Tabela 6 - Relação entre não uso ou uso inadequado de Equipamentos de Proteção 
Individual, possíveis acidentes e consequências prováveis (Autora) ....................... 37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
APR – Análise Preliminar de Riscos 
ASME – American Society of Mechanical Engineers 
CA – Certificado de Aprovação 
CIPA – Comissão Interna de Prevenção De Acidentes 
CLT – Consolidação das Leis Trabalhistas 
DMAIC – Define, Measure, Analyse, Improve, Control 
EPC – Equipamento de Proteção Coletiva 
EPI – Equipamento de Proteção Individual 
FISPQ – Ficha de Informações de Segurança de Profuto Químico 
IV – Infravermelhos 
LT – Limite de Tolerância 
MIG – Metal Inert Gas 
NBR – Norma Brasileira 
NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Health 
NR – Norma Regulamentadora 
OHSAS – Occupational Health and Safety Assesment Series 
PDCA – Plan Do Check Action 
PGR - Programa de Gerenciamento de Riscos 
SAMU – Serviço de Atendimento Móvel de Urgência 
SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança 
SNC – Sistema Nervoso Central 
MTE – Ministério do Trabalho e Emprego 
TIG – Tungsten Inert Gas 
UPA – Unidade de Pronto Atendimento 
UV – Ultravioleta 
UVA – Ultravioleta A 
UVB – Ultravioleta B 
UVC – Ultravioleta C 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 1 
2 OBJETIVOS ............................................................................................................. 6 
2.1 GERAL .................................................................................................................. 6 
2.2 ESPECÍFICO ........................................................................................................ 6 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 7 
3.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ......................................................................... 7 
3.2 SOLDAGEM .......................................................................................................... 7 
3.3 SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO E AS RELAÇÕES COM SMS ....................... 123.4 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO (APR) ......................................................... 13 
3.5 RISCOS OCUPACIONAIS .................................................................................. 14 
3.6 ACIDENTE DE TRABALHO ................................................................................ 17 
3.6.1 Acidente na industria ........................................................................................ 20 
3.7 RISCOS OCUPACIONAIS NO SETOR DE SOLDAGEM ................................... 21 
3.8 RISCOS EM LABORATÓRIO DE SOLDAGEM .................................................. 22 
3.9 MEDIDAS DE CONTROLE DE RISCOS OCUPACIONAIS ................................ 23 
3.10 CICLO PDCA .................................................................................................... 27 
4 PROPOSIÇÃO DE MEDIDAS DE GESTÃO E SEUS IMPACTOS EM AMBIENTE 
LABORATORIAL ....................................................................................................... 28 
4.1 APLICAÇÃO DA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) ............................ 28 
4.2 IMPLEMENTAÇÃO DAS MEDIDAS DE CONTROLE COM BASE NA APR ....... 32 
4.3 MEDIDAS DE CONTROLE QUE PODEM SER ADOTADAS EM LABORATÓRIO 
DE SOLDAGEM COM BASE NA IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS .......................... 33 
4.4 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS MEDIDAS PROPOSTAS ................................. 52 
5 CONCLUSÕES ..................................................................................................... 55 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 56 
1 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 No contexto industrial, para que sejam produzidos diversos produtos, tais 
como máquinas, equipamentos e outras estruturas, é necessário o uso planejado 
dos processos de fabricação que atendam aos requisitos de projeto, norma e/ou 
contrato, de forma a permitir a modificação e o incremento de valor por alterações 
geométricas e/ou de propriedades almejadas. Os processos de fabricação podem 
ser divididos em três grupos principais: (i) quanto a alteração de forma/volume (por 
exemplo: usinagem), (ii) quanto a mudança de propriedade (por exemplo: adesão, 
encruamento, dureza, abrasividade) e (iii) quanto a forma de montagem (disposição 
geometria do que se quer produzir). 
 Dentre os processos de fabricação que induzem mudanças nas formas de 
montagem e, de certa forma, nas propriedades do substrato, a soldagem por fusão 
destaca-se pela combinação de custo acessível, facilidade de aplicação e níveis de 
qualidade compatíveis com condições normalizadas (SOUSA e BARRA, 2012). 
Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em 
subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir 
as peças metálicas. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de 
energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade 
(MARQUES, MONDENESI e BRACARENSE, 2009). 
O arco voltaico nos processos de soldagem emite radiação luminosa visível, 
em praticamente todos os comprimentos de onda, incluindo as radiações ultravioleta 
e infravermelha. Com uso do arco elétrico como fonte de calor (temperaturas 
superiores a 3.000°C), há o surgimento de um espectro de radiação eletromagnética 
não ionizante, composta por radiação ultravioleta (comprimento de onda entre 
1,00.10-7 e 4,00.10-7 m), que não pode ser vista a olho nu, eles são classificados em 
UVA (3,15.10-7 até 4,00.10-7 m), UVB (2,80.10-7 até 3,15.10-7 m) e UVC (1.00.10-7 até 
2,80.10-7 m). A radiação infravermelha IV (comprimento de onda entre 7,7.10-7 até 
1,00.10-3 m), em alguns processos pode vir a existir, porém em grande maioria é 
considerada inexistente, por isso, mesmo ambas podendo acarretar injúrias 
ocupacionais nos olhos e na pele do soldador, a UV é considerada como a que mais 
pode causar dados. 
2 
 
 
Na soldagem, a radiação não ionizante (nível de energia não suficiente para 
destacar elétrons dos átomos), tem sua intensidade e tamanho de onda variáveis de 
acordo com os parâmetros de soldagem, o tipo de eletrodo, o fluxo de material e o 
revestimento (SOUSA e BARRA, 2012). 
A Norma Regulamentadora 15 (NR-15) nomeada como atividades e 
operações insalubres, relata que as operações ou atividades que exponham os 
trabalhadores às radiações não ionizantes, sem a proteção adequada, serão 
consideradas insalubres, em decorrência de laudo de inspeção realizada no local de 
trabalho. Para efeitos da NR-15, o anexo 7 define que são radiações não-ionizantes 
as micro-ondas, ultravioletas e laser. 
 A função de soldador destaca-se como uma das principais atividades que 
podem gerar doenças ocupacionais. A atividade de soldagem é considerada como 
sendo de grande risco ao profissional que a executa, podendo comprometer a 
saúde. Agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidente estão 
sempre presentes em seu ambiente de trabalho (FUHR, 2012). Em suas atribuições 
operacionais, a saúde do trabalhador pode ser afetada de várias maneiras, pois 
durante a jornada de trabalho, o soldador está exposto a fumos de soldagem, gases, 
poeiras, partículas, radiações, vibrações, ruídos, calor e outros (MAGRINI, 1999). 
Além de todos estes riscos citados, o soldador está susceptível a riscos de acidentes 
como batidas, choques elétricos, queda de peças, respingos e fagulhas de solda. 
Contudo, é de extrema importância à utilização de sistemas e equipamentos para 
assegurar melhores condições de trabalho (GIACOMIN, 2019). 
 Os funcionários que são comumente atingidos pelos riscos, provenientes da 
operação de soldagem (principalmente na etapa de execução) são, normalmente, os 
soldadores, os inspetores, os engenheiros e os supervisores. Para exemplificar, a 
Figura 1 ilustra o soldador e o possível ambiente fabril e/ou laboratorial no qual 
estará exposto durante a operação de soldagem a arco elétrico e, ao mesmo tempo, 
as condições inseguras geradas pelo não planejamento do layout, não organização 
de uma hipotética oficina de soldagem, ausência de treinamentos, a não 
implementação de gestão de segurança ou não cumprimento dessas medidas. 
 
3 
 
 
 
(a) 
 
 
(b) 
Figura 1. Imagens que mostram em (a) o soldador exposto a radiação e fumos, durante a 
operação de soldagem, e (b) um layout não planejado de uma hipotética oficina de 
soldagem ((a) Disponível em www.canva.com.br, adaptada pela autora e (b) disponível em: 
www.researchgate.net). 
 
4 
 
 
Conforme Norma Regulamentadora 1 (NR-1), alínea g do item 1.4.1, há 
obrigatoriedade, pelo empregador, da implementação de medidas de prevenção 
segundo a seguinte hierarquia: (a) eliminação dos fatores de risco, (b) minimização e 
controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas de proteção coletiva, (c) 
minimização e controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas 
administrativas ou de organização do trabalho e (d) adoção de medidas de proteção 
individual. 
A antecipação dos riscos e medidas preventivas são formas de eliminar ou 
reduzir os riscos para os envolvidos direta ou indiretamente com a atividade. 
Segundo RUPPENTHAL (2013), a gerência de riscos é uma metodologia que visa 
aumentar a confiança na capacidade de uma organização em prever, priorizar e 
superar obstáculos para, como resultado final, obter a realização de suas metas. A 
Análise Preliminar de Riscos (APR) é uma ferramenta dentro do Gerenciamento de 
Riscos usada para realizar uma análise qualitativa na fase de concepção ou 
desenvolvimento de um projeto ou atividade cuja experiência em riscos na sua 
operação é deficiente (HOLLEBEN, CATAI e AMARILLA, 2012). Na Norma 
Regulamentadora 20 (NR-20), que trata segurança e saúde no trabalho com 
inflamáveis e combustíveis, no item 20.7.3, há obrigatoriedade da elaboração da 
APR, assim como na NR-12 (Máquinas e Equipamentos), NR-35 (Trabalho emAltura), NR-36 (Segurança e Saúde no Trabalho em Empresas de Abate e 
Processamento de Carnes e Derivados) e NR-18 (Segurança e Saúde no Trabalho 
na Industria da Construção Civil), dentre outras, que trazem a Análise de Risco 
como obrigatoriedade antes da realização da atividade. 
 A Norma OHSAS 18001:2007 é a versão mais atual da norma de Sistemas de 
Gestão da Saúde e Segurança do Trabalho, muito aplicada em todo o planeta e 
também no Brasil. A OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assesment 
Series), estabelece os requisitos para um Sistema de Gestão de Segurança e Saúde 
no Trabalho, por meio de uma política com objetivos e monitoramento do 
desempenho. A OHSAS 18001 é uma norma de caráter preventivo que visa a 
redução e controle dos riscos no ambiente de trabalho, seguindo a abordagem 
PDCA – Planejar, Executar, Controlar e Agir (RUPPENTHAL, 2013). Segundo Neves 
(2007), frente aos vários métodos de controle de qualidade e de melhoria das rotinas 
e execução de tarefas, o ciclo PDCA merece destaque. O ciclo baseia-se em 4 
pilares: Plan (planejamento), Do (Fazer), Check (checar) e Action (agir). Trata-se de 
5 
 
 
um processo em equilíbrio dinâmico retroalimentado. Após a série de etapas 
relacionadas, a retroalimentação do sistema faz com que cada ciclo desenvolva-se 
em um plano superior de qualidade (LAGO, 2006). Com isso, as falhas identificadas 
inicialmente são sanadas e tendem a não acontecerem mais, fazendo com que 
ocorra sempre progressão na melhoria da execução da atividade. 
Considerando os ambientes de qualificação e de aprendizagem voltados à 
soldagem (laboratórios), nos quais são realizadas práticas experimentais dos 
processos de soldagem a arco elétrico, ainda percebe-se a carência de 
engajamento, quando se pensa na análise dos riscos provenientes da manipulação 
de equipamentos, acessórios e de exposição aos agentes de riscos. Tal 
inconsistência de gestão torna a vivência acadêmica e, por consequência, no 
mercado de trabalho, fragilizada e com grande propensão à acidentes. Nos 
laboratórios de soldagem, os riscos são similares aos encontrados na indústria, 
tendo como diferencial o nível de controle dos riscos, faixas de aplicação, tempo de 
exposição, grau de maturidade do operador, experiência na atividade, treinamentos 
e capacitações. 
Este trabalho foca na importância e necessidade de realização de Análise 
Preliminar de Riscos (APR), como base para a identificação dos riscos existentes em 
laboratórios de soldagem e meio para determinação das recomendações de 
medidas preventivas e mitigadoras de controle desses riscos. Para isso, é utilizado o 
ciclo PDCA com o intuito de garantir melhoria contínua das implementações. 
Obtendo melhor rastreamento dos riscos e maior controle do nível de segurança em 
laboratórios de soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
2 OBJETIVOS 
 
 2.1. Geral 
 
 O objetivo geral deste trabalho é mostrar a possibilidade do rastreio e do 
controle do nível de segurança dos usuários de laboratórios de soldagem. 
 
 2.2. Específicos 
 Avaliar condições de controle do nível de segurança de laboratórios de 
soldagem, via Análise Preliminar de Risco (APR); 
 Avaliar condições de rastreabilidade do nível de segurança de laboratórios de 
soldagem, via ciclo PDCA; 
 Propor um método de controle para o nível de segurança em laboratórios de 
soldagem; 
 Estimular a cultura da organização e das ações exitosas em termos de 
segurança, meio ambiente e saúde dos usuários dos laboratórios de 
soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
3.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 
 
 OSWALDO e BUTTON (2004) relatam que os processos de fabricação 
mecânica de produtos metálicos têm como objetivo a modificação de um corpo 
metálico, com o fim de lhe conferir uma forma definida. Quanto a classificação, os 
autores sugerem que os processos de fabricação podem ser divididos em dois 
grupos: (a) processos mecânicos, nos quais as modificações de forma são 
provocadas pelas aplicações de tensões externas (por exemplo, a conformação 
mecânica a frio), e (b) processos metalúrgicos, nos quais as modificações de forma 
estão relacionadas com variações nas temperaturas (por exemplo, a soldagem a 
arco elétrico). 
 Por sua vez, considerando os processos de fabricação por união, MARQUES, 
MODENESI e BRACARENSE (2009) apresentam as duas categorias. A primeira 
categoria sendo baseada na ação de forças macroscópicas entre as partes a serem 
unidas. Em complemento, a segunda categoria se baseia nas forças microscópicas - 
interatômicas e intermoleculares. Para o primeiro caso os exemplos são a 
parafusagem e a rebitagem, onde a resistência da junta é dada pela resistência ao 
cisalhamento do parafuso ou rebite mais as forças de atrito entre as superfícies de 
contato. Por fim, no segundo caso, a união é conseguida pela aproximação dos 
átomos ou moléculas das peças a serem unidas, ou destes e de um material 
intermediário adicionado à junta, até distâncias suficientemente pequenas para a 
formação de ligações químicas, particularmente ligações metálicas e de Van der 
Waals. Como exemplo para o segundo caso, tem-se a brasagem, a soldagem e a 
colagem (adesão). 
 
3.2 SOLDAGEM 
 
 A adequada definição do termo soldagem não é uma ação simplória, tendo 
em vista que existem diferentes visões sobre a área, diversas técnicas de operação, 
um leque vasto de equipamentos e variadas e controvérsias formas de utilização 
deste grupamento dos processos de união. Nesta linha de raciocínio, destacam-se 
8 
 
 
os conceitos propostos pelas associações, sociedades e entidades classificadoras / 
normalizadoras. Por exemplo, a American Welding Society (2001) conceitua a 
soldagem como sendo um processo de união que produz a coalescência dos 
materiais aquecendo-os até a temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de 
pressão ou através da aplicação de pressão por si só, e com ou sem a utilização de 
material de adição. 
 Quanto a aplicação, os processos de soldagem ou processos afins são 
também utilizados na recuperação de peças desgastadas, para a aplicação de 
revestimentos de características especiais sobre superfícies metálicas e para corte. 
O sucesso da soldagem está associado a diversos fatores e, em particular, com a 
sua relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, não 
se pode esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo “traumático” 
para o material, envolvendo, em geral, a aplicação de uma elevada densidade de 
energia em um pequeno volume do material, o que pode levar a alterações 
estruturais e de propriedades importantes dentro e próximo da região da solda 
(MODENESI, MARQUES e SANTOS, 2012). A Figura 2 ilustra como um processo 
de soldagem se estabelece e algumas das variáveis existentes nesse processo. 
 
 
 
 
Figura 2. Imagem ilustrativa de um processo de soldagem e variáveis que existem no 
processo (Disponível em: https://blog.binzel-abicor.com/pt/entenda-a-soldagem-com-
eletrodo-revestido). 
 
9 
 
 
As propriedades físicas e químicas dos gases de proteção, como o potencial 
de ionização, a condutividade térmica, entre outras, definem as principais 
características operacionais do arco eléctrico (CERQUEIRA, 2013). Os processos de 
soldagem são reconhecidos como sendo um dos processos de fabricação, que 
podem afetar o desenvolvimento de doenças ao trabalhador em longo prazo 
(ANSCHAU, 2010). Os soldadores estão expostos a fatores de risco tão diversos 
quanto os agentes químicos/fumos, radiação (UV, IV e luz visível - com atingimento 
cutâneo e/ou ocular), ruído, vibrações, desconforto térmico, má 
iluminância/encandeamento e/ou contrastes desadequados, posturas 
mantidas/forçadas, o manuseamento de cargas/ queda de objetos e/ou ao mesmo 
nível e o eventual trabalho em altura ou debaixo de água (com diferenças de 
pressão atmosférica),bem como as particularidades de laborar em espaços 
confinados (SANTOS e ALMEIDA, 2017). 
A maioria do fumo produzido é proveniente do elétrodo, que se volatiliza; os 
metais vaporizados reagem com o oxigénio, produzindo óxidos de metal, de 
dimensão respirável (ZEIDLER e ERDELY, 2012). Consideraram-se os elementos 
dos fumos de soldagem potencialmente tóxicos e classificados como um agente com 
alta prioridade para uma avaliação como carcinógenos possuindo óxidos metálicos 
de ferro, alumínio, cromo, níquel e manganês e compostos inorgânicos como 
fluoretos e silicatos não cristalinos, além dos gases como o ozônio, óxidos de 
nitrogênio e monóxido de carbono, incluindo produtos de deterioração dos 
recobrimentos da solda como tintas, plásticos e óleos que podem estar presentes na 
coluna de fumaça em partículas extremamente finas, que possuem um diâmetro 
aerodinâmico variando de 0,2 a 0,6 mm, podendo se aglomerar nos pulmões 
dependendo das taxas de emissão de cada processo (PERSWOONS, ARNOUDX, 
MONSSU, et al., 2014). Complexos aerodispersoides são inalados pelo trato 
respiratório e podem levar a efeitos adversos agudos, como a irritação das vias 
aéreas, a síndrome de Brooks ou a síndrome da febre do soldador, e a doenças 
crônicas como a redução da função pulmonar, asma, bronquite, pneumoconiose ou 
câncer pulmonar e o câncer do Sistema Nervoso Central (SNC) (BALTHAZAR, 
ANDRADE, SOUZA, et al., 2018). 
Todos os processos a arco elétrico geram energia luminosa (luz visível), mas 
não necessariamente emitem para o meio (por exemplo, enclausuramento do arco 
no processo Arco Submerso), além de energia térmica, fumos e radiações nos 
10 
 
 
espectros infravermelha e ultravioleta. (HEWITT, 1999). Como citado anteriormente, 
o arco elétrico se estabelece e acarreta o aparecimento das radiações intensas, 
espectro de radiação eletromagnética não ionizante, em forma de raios 
infravermelhos e luz visível que podem acarretar em danos ocupacionais nos olhos e 
na pele do soldador. 
Os soldadores configuram coletivo de alto risco para queimaduras de pele e 
ocular em virtude da manipulação de objetos quentes e da radiação ultravioleta, o 
que pode ocasionar diferentes distúrbios clínicos. O câncer de pele, por exemplo, 
pode surgir devido à queimadura por metal quente ou por respingos de solda (AJAYI 
e OMOTOYE, 2012). Em função da penetração da radiação UV e da dose, podem 
surgir eritema, dor, edema, descamação, fotoalergia e queimadura; os UVC e os 
UVB apenas atingem a epiderme, enquanto a UVA também pode atingir a derme. Se 
a exposição for prolongada podem também aparecer o envelhecimento da pele 
(perda de elasticidade), sobretudo com os UVA e alterações no DNA (que poderão 
dar origem a patologia oncológica cutânea). Os IV produzem apenas efeitos 
térmicos, quando muito atingindo capilares, provocando hiperpigmentação e 
queimadura (CERQUEIRA, 2013). 
Um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Saúde e Segurança 
Ocupacionais dos Estados Unidos (NIOSH, National Institute for Occupational Safety 
and Health) no ano de 2010 chegou à conclusão de que cerca de 6% dos danos 
causados à visão dos trabalhadores norte-americanos estão relacionados ao 
processo de soldagem a arco elétrico (Sousa e Barra, 2012). Nos olhos, opacidade 
das córneas, depósitos pigmentares maculares e até mesmo cegueira, devido à 
exposição à radiação ultravioleta, durante atividade de solda, foram identificados em 
estudo na Nigéria (AJAYI e OMOTOYE, 2012). Visita feita a uma empresa da região 
metropolitana de Porto Alegre, que tem operações de solda do tipo MIG e TIG, em 
entrevista a profissionais de soldagem, se constatou que mais de 50% dos 
entrevistados queixaram de problemas nos olhos e dor de cabeça, apesar do uso de 
elmo protetor da face, e protetor auricular. Normalmente as queixas eram feitas 
pelos trabalhadores mais velhos, os mais novos normalmente não tinham nenhuma 
queixa (GOLDMAN, 2000). A exposição à radiação pode potenciar o aparecimento 
de alterações oculares (opacidades corneanas/ cataratas e depósitos maculares) 
que, eventualmente, poderão culminar em amaurose (cegueira) (SANTOS e 
ALMEIDA, 2017). 
11 
 
 
Segundo FALZON (2007), um dos objetivos da ergonomia é centrado nas 
pessoas, nas seguintes dimensões: segurança, saúde, conforto, facilidade de uso, 
satisfação, interesse do trabalho dentre outros. A ergonomia tem áreas de 
especialização voltadas para: ergonomia física, ergonomia cognitiva e ergonomia 
organizacional. No setor de soldagem as posturas inadequadas e a falta de 
orientação e conhecimento sobre a biomecânica humana e ergonomia são fatores 
que podem levar a patologias, comprometendo a qualidade de vida do funcionário 
(MEDRADO, 2007). NUNES, AMOEDO e CAMPOS (2018), observaram em 
ambiente de soldagem aspectos que impactam no rendimento operacional, e 
contribuindo para ausências no ambiente de trabalho: movimentos inadequados ( 
decorrentes do ângulo de soldagem), altura dos dispositivos de soldagem 
(desproporcionais com a altura dos funcionários), fadiga e estresse (conjunto do 
ambiente e condições de trabalho) e desmotivação (decorrente da contribuição dos 
demais aspectos). As inferências estão ilustradas na Figura 3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3. Identificação de postura inadequada em posto de trabalho de soldagem (Nunes, 
Amoedo e Campos, 2018). 
 
A Norma Regulamentadora 18 (NR-18) que trata da segurança e saúde no 
trabalho na indústria da construção no item 18.7.6.1 relata que para fins desta NR, 
considera-se trabalho a quente as atividades de soldagem, goivagem, 
esmerilhamento, corte ou outras que possam gerar fontes de ignição, tais como 
aquecimento, centelha ou chama. 
Em relação a processos de soldagem, há riscos denominados riscos de 
acidentes, dos quais são os mais relevantes o choque elétrico, incêndio e explosão 
12 
 
 
(TONIAZZO, 2014). Quando se executam operações de soldagem próximo a 
materiais combustíveis devem ser tomadas medidas especiais para que centelhas, 
fagulhas ou metais quentes não possam entrar em contato com aqueles materiais 
(GOMES e RUPPENTAL, 2002). 
Segundo MARQUES, MODENESI e BRACARENSE (2009), os acidentes por 
choque elétrico são riscos muito sérios e constantes em operações de soldagem 
baseadas no uso de energia elétrica, pois podem causar lesões ou levar até a morte, 
seja por choque elétrico por si só ou pela queda da vítima devido a reação ao 
choque. 
 
3.3 SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO E AS RELAÇÕES COM SMS 
 
A soldagem deve ser executada por soldadores qualificados e comprometidos 
com a boa técnica de segurança e higiene, fundamental para a preservação da 
saúde e da vida dos profissionais envolvidos, bem como da preservação ambiental. 
A maioria dos acidentes na soldagem decorrem do desconhecimento (das regras de 
segurança, da eletricidade e dos perigos existentes, do processo de produção, dos 
materiais e equipamentos) e pela falta de utilização dos equipamentos de proteção 
coletiva e de proteção individual (GOMES e RUPPENTAL, 2002). A Figura 4 ilustra 
um processo de soldagem via eletrodo revestido, nesse processo há exibição das 
variáveis que contribuem para os riscos da atividade, metais envolvidos, arco 
elétrico, escória, etc. 
 
 
 
13 
 
 
 
Figura 4. Imagem ilustrativa do processo de soldagem por eletrodo revestido e elementos 
que compõe (Disponível em: www.canva.com.br, adaptada pela autora). 
 
3.4 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO (APR) 
 
A análise preliminar de riscos – APR, é uma técnica utilizada para se 
identificar previamente riscos inerentes a uma determinada atividade e/ou em um 
ambiente. De modo geral, a APR dá um resultado de fácil entendimento quanto aos 
riscos quem um ambiente proporciona ao colaborador bem como a devida correção 
ou plano de ação para a não conformidade encontrada (PELLIN et al, 2017). 
Segundo MARTINS e NATACCI (2009) uma vez levantadosos eventos (etapas da 
atividade) da forma mais completa possível, deve-se proceder a avaliação de suas 
probabilidades de ocorrência e de suas consequências. Detectadas as 
probabilidades de ocorrência “perigosamente altas” ou de consequências potenciais 
inaceitáveis, devem-se introduzir alterações ou dispositivos apropriados que façam 
com que esse conjugado, frequência - consequência, caia a níveis aceitáveis. Para 
isso, o desenvolvimento de análises de risco deve seguir algumas etapas que 
constituem uma forma de avaliar e melhorar a qualidade da instalação em análise, a 
saber: (a) caracterização da instalação; (b) identificação dos perigos; (c) 
identificação dos cenários acidentais; (d) quantificação das consequências de cada 
cenário; (e) estimativa das frequências de cada cenário; (f) estimativa dos riscos; (g) 
gerenciamento de riscos; e (h) planejamento de emergência, se necessário. 
14 
 
 
 Considerando o cenário descrito anteriormente, FIGUEIREDO (2009) cita que 
a Análise Preliminar de Riscos (APR), por sua vez, consiste em um estudo durante a 
concepção ou o desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com a finalidade 
de determinar os riscos que poderão estar presentes em sua fase operacional. Esse 
procedimento é de suma importância, principalmente nos casos em o sistema a ser 
concebido não possui semelhança com outros existentes. A APR abrange todos os 
eventos perigosos cujas causas tenham origem no interior da instalação analisada, 
englobando tanto as falhas de componentes ou sistemas, como eventuais erros 
operacionais ou de manutenção (falhas humanas). A Figura 5 ilustra parte de uma 
APR destinada à atividade de soldagem com utilização de eletrodo revestido, na 
imagem observa-se que para cada etapa do serviço são identificados os riscos 
(químico, físico, biológico, ergonômico ou de acidente), determinada a causa e o 
perigo (ou fonte geradora), e as consequências, que são o que esse risco pode 
gerar de dano, a avaliação qualitativa que indica a probabilidade do evento 
acontecer (S= severidade, P= Probabilidade, CR= Criticidade), conforme matriz de 
risco. 
 
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO - APR 
DESCRIÇÃO 
DA 
ATIVIDADE 
ATIVIDADE DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO 
ESTAPAS 
DO 
SERVIÇO 
TIPO 
DO 
RISCO 
CAUSA OU 
NATUREZA 
DO RISCO 
FONTE 
GERADORA 
POSSÍVEIS 
CONSEQUÊNCIAS 
MEDIDAS DE 
CONTROLE 
 
Figura 5. Modelo de Análise Preliminar de Risco (APR) (Figura elaborada pela autora). 
 
3.5 RISCOS OCUPACIONAIS 
 
 No Brasil, a legislação que garante o direito dos trabalhadores é a 
Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), que especifica as regras da relação de 
contrato entre empresa e empregado. Diante da necessidade de esclarecer 
15 
 
 
aspectos da CLT que precisavam ser explorados, em 1978 foram criadas as Normas 
Regulamentadoras (NR) do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) que 
estabelecem as condições mínimas para os ambientes de trabalho, a fim de 
promover a segurança e a saúde dos trabalhadores (MASS, GRILO e SANDRI, 
2018). Atualmente são 37 Normas Regulamentadoras, revogadas a NR-2 e NR-27. 
 A NR 09 (Avaliação e controle das exposições ocupacionais a agentes físicos, 
químicos e biológicos), no item 9.2.2, relata que esta NR e seus anexos devem ser 
utilizados para fins de prevenção e controle dos riscos ocupacionais causados por 
agentes físicos, químicos e biológicos. Além desses riscos, os de acidentes e 
ergonômicos também devem ser levados em consideração. Na Tabela 1 estão os 
riscos ambientais; cada risco está associado a uma cor e grupo específico, na 
descrição de cada grupo estão os riscos a serem considerados para fins de 
classificação. 
Por sua vez, o item 15.2 trata do exercício de trabalho em condições de 
insalubridade, o qual, de acordo com o item 15.1.4, assegura ao trabalhador a 
percepção de adicional, incidente sobre o salário mínimo da região, equivalente a: 
15.2.1 40% (quarenta por cento), para insalubridade de grau máximo; 
15.2.2 20% (vinte por cento), para insalubridade de grau médio; 
15.2.3 10% (dez por cento), para insalubridade de grau mínimo. 
Em complemento, o item 15.4.1 fala das ações a serem tomadas para 
eliminação ou neutralização da insalubridade, que deverá ocorrer quando: (a) com a 
adoção de medidas de ordem geral que conservem o ambiente de trabalho dentro 
dos limites de tolerância; e (b) com a utilização de equipamento de proteção 
individual. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 
 
 
Tabela 1. Classificação dos Principais Riscos Ocupacionais em Grupos, de Acordo com sua 
Natureza e a padronização das Cores Correspondentes (Disponível em Portaria n.º 25, de 
Dezembro de 1994, adaptada pela autora). 
GRUPO 1 
VERDE 
GRUPO 2 
VERMELHO 
GRUPO 3 
MARROM 
GRUPO 4 
AMARELO 
GRUPO 5 
AZUL 
Riscos Físicos 
Riscos 
Químicos 
Riscos 
Biológicos 
Riscos 
Ergonômicos 
Riscos de 
Acidente 
Ruídos 
Vibrações 
Radiações 
ionizantes 
Radiações não 
ionizantes 
Frio 
Calor 
Pressões 
anormais 
Umidade 
 
Poeiras 
Fumos 
Névoas 
Neblinas 
Gases 
Vapores 
Substâncias 
compostos 
ou produtos 
químicos 
Vírus 
Bactérias 
Protozoários 
Fungos 
Parasitas 
Bacilos 
 
Esforço físico intenso 
Levantamento e 
transporte manual de 
peso 
Exigência de postura 
inadequada 
Controle rígido de 
produtividade 
Imposição de ritmos 
excessivos 
Trabalho em turno e 
noturno 
Jornadas de trabalho 
prolongadas 
Monotonia e 
repetitividade 
Outras situações 
causadoras de stress 
físico e/ou psíquico 
Arranjo físico 
inadequado 
Maquinas e 
equipamentos sem 
proteção 
Ferramentas 
inadequadas ou 
defeituosas 
Iluminação 
inadequada 
Eletricidade 
Probabilidade de 
incêndio ou explosão 
Armazenamento 
inadequado 
Animais 
peçonhentos 
Outras situações de 
risco que poderão 
contribuir para a 
ocorrência de 
acidentes 
 
 A NR-15 (Atividades e Operações Insalubres) é uma norma composta por 
descrições iniciais e 14 anexos que tratam dos agentes que são passíveis de 
insalubridade, desde que se enquadrem em requisitos determinados pela própria 
norma. Para serem consideradas atividades insalubres os agentes previstos nos 
anexos 1 (ruído contínuo ou intermitente), 2 (ruído de impacto), 3 (exposição ao 
calor), 5 (radiações ionizantes), 11 (agentes químicos com caracterização por limite 
de tolerância e inspeção no local de trabalho) e 12 (poeiras minerais) devem estar 
acima dos Limites de Tolerância (LT). As atividades descritas nos anexos 7 
17 
 
 
(radiações não-ionizantes), 8 (vibrações), 9 (frio) e 10 (umidade) só serão 
consideradas como insalubres mediante laudo de inspeção do local de trabalho. Já 
as atividades previstas nos anexos 6(condições hiperbáricas),13 (agentes químicos) 
e 14 (agentes biológicos) são consideradas insalubres. O anexo 4 foi revogado. 
Ainda no Anexo 7 da NR-15, observa-se a divisão em três itens, os quais 
relacionam o que pode vir a ser considerado insalubre: (1) são radiações não-
ionizantes as microondas, ultravioletas e laser; (2) As operações ou atividades que 
exponham os trabalhadores às radiações não-ionizantes, sem a proteção adequada, 
serão consideradas insalubres, em decorrência de laudo de inspeção realizada no 
local de trabalho; (3) As atividades ou operações que exponham os trabalhadores às 
radiações da luz negra (ultravioleta na faixa de 400 a 320 nanômetros) não serão 
consideradas insalubres. 
Toda atividade que tenha algum agente que possa vir a ser considerado 
como gerador de condição insalubre é necessária avaliação. A atividade do soldador 
é regada de diversos riscos, sendo assim, necessária avaliação pontual de cada 
atividade. É crucial a avaliação, pois a condição de exposição a insalubridade pode 
acarretar em acidentes de trabalho. 
A Figura 6 apresenta a composição básica dos fumos de soldagem. Eles 
podem estar em duas formas: partículase gases. O material particulado pode 
causar irritação e doenças pneumoconiogênicas, já os gases podem causar irritação 
e asfixia. 
As insalubridades voltadas a soldagem devem ser avaliadas e comparadas 
com o descritivo da NR-15. 
 
3.6 ACIDENTE DE TRABALHO 
 
 Segundo o Artigo 19 da LEI Nº 8.213, de 24 de Julho de 1991, acidente do 
trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço de empresa ou de 
empregador doméstico ou pelo exercício do trabalho dos segurados (...), provocando 
lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, 
permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho. 
 
18 
 
 
 
Figura 6. Composição básica dos fumos de soldagem (Goldman, 2000). 
 
 Para contextualizar a realidade brasileira, as imagens abaixo mostram como o 
Brasil vem se comportando durante esses últimos anos a cerca de acidentes de 
trabalho. A Figura 7 exibe um cenário em relação às notificações via Comunicação 
de Acidente de Trabalho (CAT). 
 
 
Figura 7. Série histórica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil, INSS 2000-2017, AEAT 
e 2018-2020, CATWEB) (Disponível em: https://smartlabbr.org/sst). 
19 
 
 
 A Figura 8 exibe a distribuição no território Brasileiro, a coloração vai variando 
em decorrência do número de notificações; para os tons mais vermelho há mais 
notificações, ou seja, maior o número de acidentes desse local. São Paulo mostra-se 
como o estado de maior número de acidentes, e o Amapá com o menor número de 
notificações. É importante relacionar a população e atividades econômicas de cada 
local. 
 
 
Figura 8. Distribuição geográfica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil, INSS 2000-
2017 (AEAT) e 2018 (CATWEB) (Disponível em: https://smartlabbr.org/sst). 
 
 Acredita-se que no Brasil ocorra sub-notificação importante de acidentes do 
trabalho, particularmente dos de menor gravidade e, em áreas menos 
desenvolvidas, inclusive de acidentes graves (BINDER e CORDEIRO, 2003). A 
Figura 9 exemplifica essa estimativa de subnotificações, em tom verde escuro estão 
os valores dessa estimativa. O que faz com que os valores contidos nas figuras 
anteriores tenham taxas de erros, sendo maiores os índices. 
 
20 
 
 
 
Figura 9. Estimativa de Subnotificação de Acidentes de Trabalho (CAT) (INSS - 2000-2017 
(AEAT), 2018 (CATWEB). Tratamento e análise: SmartLab). 
 
3.6.1 Acidente na indústria 
 
As indústrias, caracterizam-se como um grande indicador de número de 
acidentes. Esta consideração está relacionada ao fato das empresas do setor 
apresentarem processos compostos por complexidades e operações que exigem 
alto grau de segurança. Quando esse nível de segurança não é atendido torna-se 
falho o processo e é potencializado o risco de acidente ou incidentes. 
 Os acidentes industriais surgem com o próprio processo de industrialização e 
com o desenvolvimento de novas tecnologias (revoluções industriais). Como 
exemplo do exposto, a adoção da tecnologia de máquinas a vapor, símbolo da 
revolução industrial, é um exemplo disso. Nos EUA, a utilização dessas máquinas 
empregando alta pressão resultou em 14 explosões só no ano de 1836, tendo como 
consequência 496 óbitos. Na Grã- Bretanha, entre 1817 e 1838, 23 acidentes desse 
tipo resultaram em 77 óbitos (MACHADO, PORTO e FREITAS, 2000). Essa 
condição foi a base para o estudo e a normalização do processo fabril (por exemplo, 
as proposições dos Códigos ASME). 
 LIMA (1976) relata que as raízes do problema residem na formação imperfeita 
dos homens. Neste caso, fica a máxima amplamente conhecida de que “os 
acidentes não acontecem, eles são causados”. Os acidentes estão associados, por 
exemplo, com a falta de comunicação, com falta de supervisão, com o planejamento 
defeituoso e, principalmente, com erros humanos, tais como agressão, distração, 
fadiga, indisciplina, arrogância ou avareza. Como base nestas condições, os 
21 
 
 
planejadores têm feito e estão fazendo tudo que podem para eliminar as causas 
físicas e ambientais. Elimina-se os riscos ao preparar os planos das fábricas, 
máquinas e processos, ao organizar os locais de trabalho e ao estruturar os 
métodos de trabalho. Além disso, recorrer à ergonomia, para que a segurança 
acompanhe as máquinas e fábricas, ainda no estágio de plantas e projetos. Mas, 
devido ao fator humano, os acidentes podem continuar a acontecer. 
 
3.7 RISCOS OCUPACIONAIS NO SETOR DE SOLDAGEM 
 
 Tanto no ambiente fabril quanto no ambiente laboratorial, os setores 
destinados às operações de soldagem apresentam riscos aos envolvidos com a 
atividade. De acordo com FANTAZZINI (1997), um fato importante a se observar é 
que o dano à saúde do trabalhador pode não ser induzido, necessariamente, pela 
simples presença do agente causador, mas que isso vai depender da combinação 
ou da inter-relação de diversos fatores, como a concentração e a forma do 
contaminante no ambiente de trabalho, o nível de toxicidade e o tempo de exposição 
da pessoa. 
 No setor de soldagem, GOMES e RUPPENTHAL (2002) relacionam os riscos 
possíveis de identificação, tais como: 
a) Riscos ergonômicos; 
b) Riscos ocupacionais devido à radiação; 
c) Riscos ocupacionais devido aos ruídos; 
d) Riscos ocupacionais devido a temperaturas extremas; 
e) Riscos ocupacionais devido à iluminação deficiente; 
f) Riscos ocupacionais devido à umidade; 
g) Riscos ocupacionais devido a poeiras e partículas; 
h) Riscos ocupacionais devido aos fumos e gases gerados na operação de 
soldagem (arco aberto); 
i) Riscos ocupacionais devido a choque elétrico; 
j) Riscos ocupacionais devido a incêndios. 
 
Portanto, os serviços de soldagem impõem condições e posturas críticas de 
trabalho, havendo a necessidade de se prevenir problemas como as fadigas, 
22 
 
 
lombalgias, tenossinovites e tendenites, entre outros (GOMES e RUPPENTHAL, 
2002). 
 Ao mesmo tempo, os ruídos estão presentes em quase todas as atividades 
industriais e, logicamente, na soldagem essa realidade não é diferente. Operações 
dessa natureza podem produzir ruídos que têm sua origem nos mais diversos 
lugares, essas fontes podem ser do próprio processo, da fonte de energia, outro 
equipamento ou ainda na própria atividade com os materiais a serem soldados, 
geralmente metálicos ao se tocarem ou baterem podem produzir uma intensidade 
elevada de ruído (PARANHOS, 2004). 
 
3.8 RISCOS EM LABORATÓRIOS DE SOLDAGEM 
 
 Uma das visões da universidade, segundo WANDERLEY (2012), é que ela é 
um lugar historicamente apropriado para a criação e divulgação do saber, para o 
desenvolvimento da ciência, para a formação de profissionais de nível superior, 
técnicos e intelectuais de que os sistemas necessitam. 
 Segundo MUNIZ (2003), o ato inseguro é a forma natural do comportamento 
humano. Refletindo sobre os desafios que a educação deverá enfrentar nos 
próximos anos para o entendimento e atendimento das necessidades do mercado 
de trabalho globalizado. A implementação de uma prática educativa, com enfoque 
pedagógico para autonomia, buscando à exposição segura aos riscos, poderá 
contribuir para se vencer o desafio de se superar a insegurança. (LUCENA, 2007). 
 Nas operações de soldagem, a maioria dos acidentes estão relacionados a 
lesões e danos materiais. Tais eventos podem ser exemplificados como: 
queimaduras, intoxicações, danos oculares, corpos estranhos nos olhos, choques 
elétricos, cortes e abrasão em mãos e pés, explosão, incêndios e óbitos. Acidentes 
semelhantes aos citados, são relacionados com as violações de práticas seguras, 
que muitas vezes não estão descritas em procedimentos e principalmente pela 
utilização de equipamentos mal inspecionados e defeituosos (CAMPOS, LIMA e 
TAVARES, 2012). 
 Os ambientes laboratoriais são onde os profissionais florescem o saber, 
sendo assim é necessário que seja reflexo do que o mercado espera dos 
profissionais que estão sendo formados.Os professores, alunos e outros que 
23 
 
 
executam tarefas de soldagem devem ter conhecimentos, competências e 
conscientização para não acontecer acidentes (LUCENA, 2007). 
 
3.9 MEDIDAS DE CONTROLE DE RISCOS OCUPACIONAIS 
 
Conforme o tem 6.1 da NR-6 (Equipamento de Proteção Individual – EPI), o 
EPI caracteriza-se como todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo 
trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a 
saúde no trabalho. 
Ao mesmo tempo, no item 6.2 são especificados que os equipamentos de 
proteção individual, de fabricação nacional ou importado, só poderão ser postos à 
venda ou utilizados com a indicação do Certificado de Aprovação (CA), expedido 
pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho do 
Ministério do Trabalho e Emprego. Em complemento, o Anexo I apresenta a Lista de 
Equipamentos de Proteção Individual. Para fins de contextualização do exposto, a 
Figura 10 ilustra os itens normalmente esperado de utilização, tanto no ambiente 
fabril quanto no ambiente laboratorial. 
 
 
Figura 10. Itens que compõe a lista de EPIs descritos no Anexo I da NR-06 
(Elaborada pela autora). 
24 
 
 
 
Tratando-se de atividades de soldagem, em relação a medidas de proteção 
individual, são destacados o uso de avental de couro, manguitos de couro, perneiras 
de couro, botas de segurança, luvas com proteção para a radiação, máscara/ 
viseira, óculos, touca, capacete (para proteger da radiação na cabeça e pescoço) e 
creme cutâneo protetor (SANTOS e ALMEIDA, 2017). Os gases e fumos são 
gerados muito próximos ao operador, necessitando de um sistema de captação 
pontual. Mesmo tendo a opção de usar máscaras adaptadas para o uso de 
respiradores, as operações de soldagem devem ser feitas em locais bem ventilados 
(TONIAZZO, 2014). 
Segundo o descrito no 26.1.1 da NR-26. O qual tem como título a sinalização 
de segurança, devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou 
locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. No item 
26.1.2 o descrito, são relacionadas as cores utilizadas nos locais de trabalho para 
identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações 
empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos. Essas 
colorações devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais como por 
exemplo: instruções e Resoluções Técnicas do corpo de bombeiros (NBR 13434-2 - 
sinalização de segurança contra incêndio e pânico, e NBR 7195 - cores para 
segurança). Neste ponto, é importante salientar que o item 26.1.3 afirma que a 
utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de 
acidentes. 
De acordo com a NBR 16820 (sinalização de emergência), no item 3.12, a 
marcação de segurança representa o método utilizado para distinguir e identificar 
determinados componentes, das edificações ou dos equipamentos, por meio de 
elementos visuais provenientes de luz emitida por matérias fotoluminescentes. 
Como forma de exemplificação, a seguir, são elencados alguns exemplos básicos de 
sinalização de segurança, conforme Figura 11, onde em “a)” há sinalização vertical 
com proibição do uso de fumo, em “b)” sinalização vertical que indica uso 
obrigatório de Equipamentos de Proteção individual (EPIs), em “c)” sinalização 
horizontal de delimitação de piso, área não pode ser obstruída, em “d)” sinalização 
vertical de segurança indicando direção de fuga em caso de incêndio, em “e)” 
identificação dos equipamentos de combate a incêndio a partir da coloração 
vermelha, em “f)” sinalização horizontal de demarcação de espaço. 
25 
 
 
 
 
 (a) (b) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 (c) (d) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 (e) (f) 
Figura 11. Imagens mostrando em (a) sinalização de proibição de fumo, (b) sinalização de 
obrigatoriedade de uso de EPIs, (c) demarcação de espaço destinado a equipamento de 
primeiros socorros, (d) sinalização de segurança em caso de evacuação, (e) equipamento 
de proteção contra incêndio, (f) demarcação de espaço destinado a máquina/equipamento 
(Elaborada pela autora). 
26 
 
 
Em adição, a NR-10, no item 10.2.8.1, descreve que em todos os serviços 
executados em instalações elétricas devem ser previstas e adotadas, 
prioritariamente, medidas de proteção coletiva aplicáveis, mediante procedimentos, 
às atividades a serem desenvolvidas, de forma a garantir a segurança e a saúde dos 
trabalhadores. Já no glossário da referida norma, o item 8 define os Equipamentos 
de Proteção Coletiva (EPC), como dispositivos, sistemas, ou meios, fixos ou móveis 
de abrangência coletiva, destinados a preservar a integridade física e a saúde dos 
trabalhadores, usuários e terceiros. Na NR -18, que trata das condições de 
segurança e saúde no trabalho na indústria da construção, no item 18.4.3, o 
Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR), além de contemplar as exigências 
previstas na NR-01, deve conter conforme alínea “c)”, projetos dos sistemas de 
proteção coletiva elaborados por profissionais legalmente habilitados. A Figura 12 
ilustra Equipamentos de Proteção Coletiva (EPCs) utilizados em isolamentos de 
áreas. 
 
 
 (a) (b) 
 
 
(c) (d) 
 
Figura 12. Imagens que demostram exemplos de Equipamentos de Proteção Coletiva 
(EPC), em (a) fita zebrada, (b) corrente zebrada de segurança, (c) cone, (d) pedestais 
zebrados de segurança (Elaborada pela autora). 
 
27 
 
 
3.10 CICLO PDCA 
 
 Um dos procedimentos mais bem conhecidos na gestão da qualidade total 
(TQM), é o uso do Ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action). O PDCA, ou métodos 
congêneres como o DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control), que 
fundamentam projetos de melhoria segundo a abordagem Seis Sigma, são adotados 
por inúmeras empresas gerando consideráveis efeitos positivos (Fonseca e Miyake - 
2006). O ciclo PDCA é um método que visa controlar e conseguir resultados 
eficazes e confiáveis nas atividades de uma organização. É um eficiente modo de 
apresentar uma melhoria no processo. Padroniza as informações do controle da 
qualidade, evita erros lógicos nas análises, e torna as informações mais fáceis de 
entender. Pode também ser usado para facilitar a transição para uma cultura de 
melhoria contínua (Agostinetto, 2006). 
 Faria e Longhini (2021) desenvolveram um trabalho que teve como objetivo a 
implementação do Ciclo PDCA na gestão de manutenção de equipamentos 
laboratoriais de uma indústria de celulose. Para isso, foram utilizadas tanto 
ferramentas de qualidade, tais como diagrama de Ishikawa, 5W2H e branstorming, 
quanto software de business intelligence. Com eles, foi possível identificar as causas 
do problema estudado, bem como desenvolver indicadores para a gestão de 
manutenção. Com isso, o processo atual de monitoramento refletiu em maior 
confiabilidade, disponibilidade e controle de custos de manutenção e em decisões 
assertivas sobre aquisição de equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
4 PROPOSIÇÃO DE MEDIDAS DE GESTÃO E SEUS IMPACTOS EM AMBIENTE 
LABORATORIAL 
 
4.1 APLICAÇÃO DA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS 
 
A Análise Preliminar de Riscos (APR) caracteriza-se como um método de 
avaliação de riscos que deve ser realizada antes que a atividade seja desenvolvida. 
Ela deve ser utilizada para que os riscos existentes possam ser filtrados, avaliados e 
as medidas de controle, mitigação e recomendações de segurançapossam ser 
definidas, implementadas e cobradas, com o intuito de gerar a prevenção de 
acidentes e doenças provenientes da exposição à atividade laboral. 
Portanto, essa análise dá base para o documento geral que deve ser de 
conhecimento de todos os envolvidos na atividade. Neste caso, sendo importante 
que seja realizado o treinamento de todos os envolvidos. 
A APR pode ser desenvolvida para todos os ambientes em que são 
realizadas atividades, sendo assim, em ambientes laboratoriais ela pode ser 
facilmente aplicada. 
Os itens, abaixo relacionados, podem ser utilizados para que ocorra uma 
análise adequada dos riscos e implementação das medidas preventivas. 
 
a) Descrição detalhada das atividades desenvolvidas 
 
Esta etapa é crucial, pois trata-se da descrição minuciosa de como a 
atividade é desenvolvida. Nesse momento, é importante deixar claro todos os 
parâmetros que envolvem a execução, por exemplo: corrente elétrica, tensão 
elétrica, materiais, máquinas, equipamentos, ferramentas, elevação de carga, 
posição corporal, EPIs, EPCs, especificação da função laboral de cada operador, 
etc. 
Neste caso, ao descrever uma atividade é estabelecido um procedimento 
(roteiro) a ser adotado e rigorosamente cumprido, pois pressupõe-se que ali está a 
execução mais eficiente e, relacionando com a APR, tem-se o procedimento (roteiro) 
que promove maior segurança. 
 
 
29 
 
 
 b) Identificação dos Riscos 
 
Com base no procedimento (roteiro) da atividade, efetua-se a identificação 
dos riscos em cada etapa. É importante manter um olhar crítico para identificar 
perigos que desprendem riscos à saúde e segurança dos envolvidos direta e 
indiretamente com a atividade. 
Tratando-se de um ambiente laboratorial voltado às práticas de soldagem, 
são comuns alguns riscos, tais como: danos cutâneos, provindo da exposição à 
radiação UVA e UVB e a superfícies cortantes e/ou suspensas e/ou aquecidas; 
danos oculares, provenientes da luminosidade incandescente provinda do arco 
elétrico; choque elétrico, quando a corrente elétrica percorre o corpo humano; danos 
respiratórios, provenientes da inalação dos gases que são liberados durante o 
processo de soldagem; ergonômicos, em função do layout do ambiente, postura do 
operador, disposição das máquinas e equipamentos, sobrecarga de operação, etc.; 
princípio de incêndio e/ou explosões, em função de cilindros de gases próximos, 
excesso de calor no ambiente, presença de materiais combustíveis, etc.; 
queimaduras, em função da alta temperatura empregada no processo. Além desses, 
nessa fase de identificação de riscos, pode-se obter outros. Por isso, tão 
fundamental é a avaliação de cada etapa envolvida na operação de fabricação por 
soldagem. 
Assim, tal risco deve ser classificado conforme seu tipo, que pode ser: 
químico, físico, biológico, ergonômico e de acidente. 
 
c) Causas dos riscos 
 
Segundo TOCABENS (2011), o risco de uma atividade pode ter dois 
componentes: a possibilidade ou probabilidade de um resultado negativo ocorrendo 
e o tamanho desse resultado. Portanto quanto maior a probabilidade e perda 
potencial, maior o risco. Já o perigo é entendido como um fator de exposição que 
pode afetar a saúde adversamente. 
 É importante entender quais são as fontes geradoras dos riscos. 
Compreende-se que se há o risco, existe um perigo associado, então esses são 
identificados e, se não podem ser eliminados, os riscos associados a ele devem ser 
controlados. 
30 
 
 
Como apresentado na Tabela 2, na soldagem é possível identificar, 
comumente, uma relação entre os perigos e os riscos, a exemplo: a eletricidade é a 
fonte geradora e um risco que pode ser associado é o choque elétrico. 
 
Tabela 2. Relação entre perigos e riscos em processos de soldagem (Elaborada pela 
autora). 
PERIGO RISCO 
Eletricidade 
Choque elétrico 
Princípio de incêndio 
Explosões 
Arco elétrico 
 
Raios infravermelhos e raios 
ultravioletas 
Calor 
Fusão de partes metálicas Inalação de fumos metálicos 
 
 d) Efeitos 
 
Conceitualmente, os efeitos são caracterizados como as consequências 
clínicas e ambientais que irão se estabelecer se as medidas de controle dos riscos 
não forem implementadas. Na Tabela 3, após a identificação do perigo e do risco 
gerado, infere-se quais os efeitos causados a exposição ao risco sem medidas de 
proteção, a exemplo: a eletricidade é a fonte geradora, um risco que pode ser 
associado é o choque elétrico, que se acometer um indivíduo, pode gerar 
queimaduras. 
 
Tabela 3. Relação entre perigos, riscos e efeitos gerados em processos de soldagem 
(Elaborada pela autora). 
PERIGO RISCO EFEITO 
Eletricidade 
Choque elétrico 
Queimaduras, Parada 
Cárdio Respiratória, 
perfurações, óbito. 
Princípio de incêndio 
Danos materiais e a 
pessoas 
Explosões 
Danos materiais e a 
pessoas 
Arco elétrico 
 
Raios infravermelhos e raios 
ultravioletas 
Lesões oculares e 
cutâneas 
Calor Queimaduras 
Fusão de partes metálicas Fumos metálicos 
Danos pulmonares, 
intoxicação, doenças 
respiratórias. 
 
31 
 
 
e) Medidas preventivas 
 
Dados do Planalto, contidos no artigo 19 da Lei n. º 8.213 de julho de 1991, 
embasa que acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço 
de empresa ou de empregador doméstico ou pelo exercício do trabalho dos 
segurados, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte 
ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho. 
Segundo SAGAWA, et. al (2019), incidentes são eventos ou circunstâncias que 
podem resultar em danos desnecessários ao paciente, pode resultar de atos 
intencionais ou não, e incluir quatro tipos: notificável circunstância (NC), quase-erro, 
incidente sem dano, e evento adverso. 
As medidas preventivas são destinadas a neutralização ou minimização dos 
riscos no ambiente e na atividade. Na Tabela 4, as medidas de controle são 
implementadas diante da prévia avaliação do risco, a exemplo: a eletricidade é o 
perigo, pois trata-se da fonte geradora dos riscos; um risco que pode ser associado 
é o choque elétrico, que se acometer um indivíduo, pode gerar queimaduras, como 
medida preventiva estipula-se o uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI). 
 
Tabela 4. Relação entre perigos, riscos, efeitos gerados e as medidas de controle e 
mitigação em processos de soldagem (Elaborada pela autora). 
PERIGO RISCO EFEITO MEDIDAS DE CONTROLE 
Eletricidade 
Choque elétrico 
Queimaduras, PCR, 
perfurações, óbito. 
Verificação previa de 
condições de todos os 
equipamentos que serão 
energizados. 
Utilização de EPIs 
apropriados. 
Princípio de 
incêndio 
Danos materiais e a 
pessoas 
Verificação prévia de 
proximidade com materiais 
combustíveis. Utilização de 
EPIs apropriados. 
Explosões 
Danos materiais e a 
pessoas 
Utilização de EPIs 
apropriados e EPCs. 
Arco elétrico 
 
Raios 
infravermelhos e 
raios ultravioletas 
Lesões oculares e 
cutâneas 
Utilização de EPIs 
apropriados, EPCs e 
promover período de 
pausa aos executantes. 
Calor Queimaduras 
Utilização de EPIs e 
promover período de 
pausa aos executantes. 
Fusão de partes 
metálicas 
Fumos metálicos 
Danos pulmonares, 
intoxicação, doenças 
respiratórias. 
Utilização de EPIs 
apropriados. 
32 
 
 
4.2 IMPLEMENTAÇÃO DAS MEDIDAS DE CONTROLE COM BASE NA APR 
Como descrito anteriormente, o Ciclo PDCA (Plan, Do, Check and Action) é 
uma importante ferramenta de gestão para o gerenciamento de implementações de 
melhoria de processos. A ferramenta pode ser empregada para garantir que as 
medidas de controle estão sendo eficazes para o que se destina e que sempre estão 
sendo revisadas para garantir a melhoria contínua. Neste caso, o PDCA segue o 
fluxo conforme ilustra a Figura 13. 
Os itens a seguir descrevem o que cada sigla representa para uma boa 
implementação. 
(i) Planejar (PLAN): envolve oestabelecimento dos objetivos e processos 
necessários para atingir os resultados; 
(ii) Executar (DO): relaciona-se com a implementação dos processos; 
(iii) Verificar (CHECK): faz referência a monitoração dos processos que foram 
estabelecidos no Planejar e no Executar. 
(iv) Agir (ACTION): São as ações que fomentam a melhoria contínua 
das implementações que foram feitas. 
 
Figura 13. Ciclo PDCA (Elaborada pela autora). 
33 
 
 
 
 Para os ambientes de laboratório de soldagem propõem-se a implementação 
do ciclo PDCA, conforme Tabela 5, que mostra as quatro etapas de execução do 
ciclo. 
 
Tabela 5. Implementação do ciclo PDCA (Elaborada pela autora). 
Ciclo PDCA – Laboratório de Soldagem 
PLAN 
Elaboração de APR 
Aplicação dos 5S 
DO 
Executar APR 
Executar 5S 
CHECK Verificação da eficácia da APR e 5S 
ACTION Se verificar situação em que é necessária melhoria, rodar novamente o ciclo PDCA. 
 
 
4.3 MEDIDAS DE CONTROLE QUE PODEM SER ADOTADAS EM LABORATÓRIO 
DE SOLDAGEM COM BASE NA IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS 
 
Durante a operação de processo de soldagem, os profissionais envolvidos se 
expõem a diversos riscos. Neste caso, como já visto, a partir de uma avaliação 
pode-se classifica-los em: químicos, físicos, biológicos, ergonômicos ou de 
acidentes. 
Na NR-1 (Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais), há 
o relato das medidas de controle de fatores de riscos, em que as medidas de 
prevenção objetivam a eliminação, redução ou controle dos riscos. Essas medidas 
são implementadas conforme a seguinte ordem de hierarquia descrita a seguir. 
 
 a) Eliminação dos fatores de risco 
 
 Nesta etapa, o objetivo principal é de eliminar a exposição. Caso ela não 
tenha como ser eliminada, ou seja, a atividade precisa ser executada com a 
exposição a determinado risco, segue-se para a alínea “b”. Por exemplo, se o 
processo de soldagem não precisar de operador ou se o processo de soldagem não 
precisar ser realizado, isso constitui a eliminação do risco. Assim como em grande 
34 
 
 
parte da indústria, em laboratório de soldagem essa medida é mais difícil de ser 
colocada em prática, pois é necessário que os alunos tenham a experiência da 
vivência prática no laboratório. Somando a isso, mesmo que o processo de 
soldagem (demonstração) seja automatizado, os alunos ainda devem observar os 
fenômenos associados, estando, portanto, expostos aos riscos inerentes. Logo, a 
ocorre exposição e os envolvidos, direta e indiretamente, com a atividade devem 
estar protegidos. 
 
 b) Minimização e controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas de 
proteção coletiva 
 
 Medidas de proteção coletiva são as que geram maior segurança a todos 
indivíduos que estejam ligados direta ou indiretamente com a atividade. Caso a 
minimização não seja satisfatória para garantir a total segurança, adota-se as 
medidas da alínea “c”. Por exemplo, o isolamento e a sinalização de área. Assim 
como nos diferentes setores industriais, na atividade em laboratório de soldagem, é 
importante limitar o acesso à área de soldagem e que, fundamentalmente, os 
motivos dessa limitação sejam compreendidos, uma vez que se trata de ambiente de 
significativo risco. Sendo assim, algumas medidas de proteção coletiva devem ser 
planejadas e implementadas, conforme exemplificadas pela Figura 14, que demostra 
uma cortina de solda que são desenvolvidas com o intuído de demarcar e isolar o 
ambiente de soldagem, protegendo o ambiente de respingos de solda e dos efeitos 
dos raios ultravioletas provenientes do arco elétrico. Já a Figura 15, exemplifica um 
chuveiro e lava olhos, que é voltado a eliminar ou diminuir possíveis contaminantes 
da pele do indivíduo após um acidente A presença do chuveiro lava-olhos é 
imprescindível em todos os laboratórios ou mesmo em outros locais de trabalho que 
lidem com substâncias químicas. 
35 
 
 
 
Figura 14. EPC – Cortina de proteção para soldagem (Disponível em: 
http://www.episuldobrasil.com.br/cortina-para-protecao-de-solda-pr-1272-406161.htm). 
 
 
Figura 15. EPC – Chuveiro e lava-olhos, utilizado para situações de emergência, quando à 
contaminação por agente químico (Elaborada pela autora). 
 
 
 
 
36 
 
 
 c) Minimizar e controlar os fatores de risco, com a adoção de medidas 
administrativas ou de organização do trabalho 
 
 As medidas administrativas ou de organização do trabalho possuem o intuito 
de gerar maior segurança durante as execuções da fabricação (atividade fabril / 
laboratorial), por exemplo, através de: (a) treinamentos, (b) controle tempo de 
exposição ao risco, (c) implementação de Ordem de Serviço (OS), (d) outras. Para 
contextualizar o apresentado, a determinação do tempo de exposição de um 
operador de soldagem aos riscos que são provenientes daquela atividade. 
 
 d) Adoção de medidas de proteção individual 
 
 Essa adoção deve ser realizada, conforme orienta a NR-6 (Equipamento de 
Proteção Individual – EPI). Portanto, os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) 
que são utilizados para que, em caso de acidente, as consequências sejam 
minimizadas. Sendo assim, os EPIs não evitam os acidentes, mas podem minimizar 
até em 100% as consequências que podem vir a serem geradas. A tabela 6 
exemplifica, com imagens ilustrativas, possíveis consequências em detrimento da 
não utilização, ou uso inadequado de Equipamentos de Proteção Individual, que são 
comumente usados em atividade de soldagem. 
Os EPIs devem ser utilizados sempre que a exposição a riscos for acontecer. 
Para as atividades em soldagem, os EPIs devem ser determinados conforme a 
Análise Preliminar de Riscos (APR). Para ser considerado EPI o equipamento ou 
produto, conforme Norma Regulamentadora 6 (NR-6), precisa ter Certificado e 
Aprovação, esse documento informa os dados do fabricante, as características do 
EPI (tamanho, cor, marcação do CA, descrição), laudo (recomendação do uso), 
observações (dados referentes aos ensaios realizados no EPI), situação (válido ou 
vencido), dentre outras informações. A Figura 16 é um CA referente a luva de 
proteção a ser utilizada em atividade de soldagem. 
 
 
 
37 
 
 
Tabela 6. Relação entre não uso ou uso inadequado de Equipamentos de Proteção 
Individual, possíveis acidentes e consequências prováveis (Figuras em www.canva.com.br, 
adaptações pela autora). 
EPI não utilizado ou utilizado 
incorretamente (desvio de 
segurança). 
Acidente Possível dano 
 
 
 
 
 
 
Luvas de raspa 
Contato com o calor e faíscas 
provenientes do arco elétrico 
Queimaduras 
(1º, 2º ou 3º grau) 
 
Máscara de solda 
Contato direto com luminosidade 
proveniente do arco elétrico 
Danos oculares (lesão na retina e 
córnea) 
 
 
 
 
Ausência de proteção para o corpo 
(ex: avental de raspa, macacão) 
Maior contato com arco elétrico Queimaduras 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ausência de Proteção respiratória Inalação de fumos metálicos Alergias, intoxicação, dentre outros 
 
 
 
http://www.canva.com.br/
38 
 
 
 
Figura 16. Certificado de Aprovação (CA) (Disponível em:caepi.mte.gov.br e modificado pela 
autora). 
 
 Os EPIs devem ser adquiridos com o Certificado de Aprovação (CA) válido no 
dia da compra. É recomendável essa consulta antes de efetuar a aquisição e guarda 
do comprovante de compra, evitando transtornos legais em relação ao uso. A Figura 
17 exemplifica EPIs que, em conformidade com a APR, podem ser utilizados em 
atividades de soldagem. 
 
39 
 
 
 
(a) 
 
(b) 
 
Figura 17. Imagens mostrando em (a) e em (b) Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), 
básicos utilizados nas atividades de soldagem a arco elétrico (Elaborada pela autora). 
 
Para melhor controle dos EPIs em laboratórios, é importante manter um 
inventário, pois ajuda na organização, guarda e conservação dos EPIs. No inventário 
é importante manter informações de: 
 Nome do EPI; 
 Fabricante; 
40