TCC---ANNA-THEREZA-pdf

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
 
 
 
 
 
 
ANNA THEREZA SOUZA DE OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
Avaliação do tipo de filito sobre as propriedades do piso cerâmico 
semi-poroso 
 
 
 
 
 
 
 
Natal-RN 
2019 
 
 
ANNA THEREZA SOUZA DE OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
 
Avaliação do tipo de filito sobre as propriedades do piso cerâmico 
semi-poroso 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado ao Curso de Engenharia de 
Materiais, do Centro de Tecnologia da 
Universidade Federal do Rio Grande do 
Norte, como parte dos requisitos para 
obtenção do título de bacharel em 
Engenharia de Materiais. 
Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto 
Paskocimas 
Coorientador: Prof. Dr. Sérgio Rodrigues 
Barra 
 
 
 
 
 
Natal-RN 
2019 
 
 
FICHA CATALOGRÁFICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Seção de Informação e Referência 
Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Oliveira, Anna Thereza Souza de. 
 Avaliação do tipo de filito sobre as propriedades do piso 
cerâmico semi-poroso / Anna Thereza Souza de Oliveira. - 2019. 
 57 f.: il. 
 
 Monografia (graduação) - Universidade Federal do Rio Grande 
do Norte, Centro de Tecnologia, Curso de Engenharia de 
Materiais, Natal, RN, 2019. 
 Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas. 
 
 
 1. Piso cerâmico - Monografia. 2. Filito - Monografia. 3. 
Piso semi-poroso - Monografia. I. Paskocimas, Carlos Alberto. 
II. Título. 
 
RN/UF/BCZM CDU 666.3 
 
 
 
de abastecimento de água / Manoel Felipe Araujo Pereira. - Natal, 2016. 
 15 f. : il. 
 
Orientador: Lindolfo Neto de Oliveira Sales. 
Coorientador: Djalma Mariz Medeiros. 
 
Monografia (Graduação em Engenharia Civil) – Universidade Federal do 
Rio Grande do Norte. Centro de Tecnologia – Departamento de Engenharia 
Civil. 
 1. Consumo de água. 2. Sistema de Abastecimento de Água. 3. 
Índice de Perdas. 4. Simulação Computacional. I. Sales, Lindolfo Neto de 
Oliveira. II. Medeiros, Djalma Mariz. III. Título. 
 
RN/UF/BCZM CDU 626.21 
 
 
FOLHA DE APROVAÇÃO 
 
Assinaturas dos membros da comissão examinadora que avaliou e aprovou a 
Monografia do (a) discente _______________________________________, 
realizada em ___. ___ .______. 
 
BANCA EXAMINADORA: 
 
__________________________________ 
CARLOS ALBERTO PASKOCIMAS - Orientador 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN) 
 
__________________________________ 
SÉRGIO RODRIGUES BARRA - Coorientador 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN) 
 
__________________________________ 
MAURÍCIO MHIRDAUI PERES - Avaliador 1 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN) 
 
__________________________________ 
ALLAN JEDSON MENEZES DE ARAÚJO - Avaliador 2 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
À Adjailson Silva, Paulo Malafaia e Bárbara Rocha, membros do Grupo 
Elizabeth, em especial a Adjailson que muito me ajudou e contribuiu para o 
desenvolvimento deste trabalho. 
 
Aos meus orientadores e professores, Prof. Dr. Carlos Alberto 
Paskocimas e Prof. Dr. Sérgio Barra pela confiança e por contribuirem para o 
meu desenvolvimento científico e pessoal. 
 
À minha família e amigos, em especial a minha mãe, pela paciência de 
esperar pelo meu momento certo pra tudo; Celmo, Joao Gilberto e Adib, por 
lerem e darem suas opiniões sempre que solicitados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
O propósito deste trabalho foi analisar matérias-primas para 
barateamento de custo de uma massa cerâmica contendo duas matérias-primas 
essenciais para uso na composição: argilito e argila, os quais foram nomeados 
nesse trabalho de MP1 e MP2, produzida via seca, isto é, sem a inserção de 
água durante o processo, desenvolvendo um estudo dos filitos encontrados em 
regiões próximas com base na sua distância até a fábrica e seu custo por 
tonelada. Os filitos aqui tratados foram denominados de: (a)F1, (b)F2, (c)F3, 
(d)F4, (e)F5 e (f)F6. Para cada um, foram realizados ensaios para a 
determinação de: resíduo, umidade, retração, absorção, perda ao fogo, carga de 
ruptura, granulometria, densidade, análise química e dilatação. Após feitas essas 
análises, separadamente, as matérias-primas foram inseridas na massa 
cerâmica contendo MP1 e MP2 para serem processadas e submetidas aos 
mesmos ensaios e, assim, verificar sua viabilidade de uso na formulação, afim 
de diminuir o custo do argilito, matéria-prima mais cara, substituindo-o 
parcialmente por filito. Além disso, foi provado que o filito utilizado atualmente 
pela empresa, F5, não teve um bom desempenho em todos os testes realizados. 
Assim, o filito escolhido como mais interessante para uso foi o filito F6, por se 
apresentar uma rocha capaz de atender aos aspectos visuais e tecnológicos 
exigidos pela empresa aliando suas características positivas ao custo do 
material. 
 
 
 
Palavras-chave: filito, semi-poroso, custo, materiais cerâmicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 The purpose of this work was to analyze raw materials for cost reduction 
of a ceramic mass containing two essential raw materials for use in the 
composition: clay and clay, which were named in this work MP1 and MP2, 
produced via dry, that is, without the insertion of water during the process, 
developing a study of the phyllites found in nearby regions based on their 
distance to the factory and their cost per ton. The phyllites treated herein were 
named: (a) F1, (b) F2, (c) F3, (d) F4, (e) F5 and (f) F6. For each one, tests were 
performed to determine: residue, humidity, shrinkage, absorption, fire loss, 
rupture load, particle size, density, chemical analysis and expansion. After these 
analyzes, separately, the raw materials were inserted in the ceramic mass 
containing MP1 and MP2 to be processed and subjected to the same tests and, 
thus, to verify their viability in the formulation, in order to reduce the cost of clay, 
raw material. more expensive cousin, partially replacing it with phyllite In addition, 
it was proved that the filito currently used by the company, F5, did not perform 
well in all tests performed. Thus, the phyllite chosen as the most interesting to 
use was phyllite F6, as it presents a rock capable of meeting the visual and 
technological aspects required by the company, combining its positive 
characteristics with the material cost. 
 
 
 
Keywords: phyllite, ceramics, cost, productivity. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Fluxograma do processo produtivo industrial de revestimentos 
cerâmicos...........................................................................................................03 
Figura 2 - Participação de revestimento por tipo de produto no ano de 2017....06 
Figura 3 - Principais produtores cerâmicos mundiais de 2013-2017...................07 
Figura 4 - Prensagem uniaxial de ação simples..................................................10 
Figura 5 - Inter-relação entre as variáveis de processo.......................................11 
Figura 6 - Prensa isostática................................................................................16 
Figura 7 – Mesa vibratória..................................................................................18 
Figura 8 – Flexímetro..........................................................................................22 
Figura 9 - Porcentagem de resíduo na matéria-prima........................................25 
Figura 10- Porcentagem de resíduo na formulação............................................26 
Figura 11 - Umidade da matéria-prima...............................................................28Figura 12 - Umidade da formulação....................................................................28 
Figura 13 - Absorção de água da matéria-prima.................................................29 
Figura 14 - Absorção de água da formulação.....................................................30 
Figura 15 - Retração linear da matéria-prima......................................................31 
Figura 16 - Retração linear da formulação..........................................................31 
Figura 17 - Perda ao fogo da matéria-prima........................................................32 
Figura 18 - Perda ao fogo da formulação...........................................................32 
Figura 19 - Carga de ruptura da matéria prima após a sinterização...................33 
Figura 20 - Carga de ruptura da formulação após a sinterização.......................34 
Figura 21 - Dilatação da matéria-prima..............................................................35 
Figura 22 – Dilatação da formulação..................................................................35 
Figura 23 - Revestimento feito com a composição padrão..................................37 
Figuras 24 e 25 - Produto final dos filito F1 e F2 e suas respectivas 
composições......................................................................................................37 
Figuras 26 e 27 - Produto final dos filitos F3 e F4 e suas respectivas 
composições......................................................................................................38
Figuras 28 e 29 - Produto final dos filitos F5 e F6 e suas respectivas 
composições......................................................................................................38
Figura 30 - Comparação entre C5 (pior produto final), C6 (composição com o 
 
 
filito usado atualmente pela empresa) e C7 (composição de melhor 
desempenho).....................................................................................................38
Figura 31 - Semelhança entre C1 (composição padrão) e C7 (composição de 
melhor desempenho).........................................................................................38 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Desgaste superficial do esmalte e locais de uso................................13 
Tabela 2 - Formulações utilizadas. Valores em porcentagem para cada matéria 
prima..................................................................................................................17 
Tabela 3 - Classificação dos revestimentos pelo grupo de absorção..................20 
Tabela 4 - Desempenho das formulações........................................................24 
Tabela 5 - Granulometria das matérias primas...................................................26 
Tabela 6 - Densidade geométrica das matérias primas......................................27 
Tabela 7 - Análise química dos filitos..................................................................27 
Tabela 8 - Distância e preço por tonelada das matérias primas..........................36 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABCERAM – Associação Brasileira de Cerâmica 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ANFACER – Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmicas para 
Revestimentos 
BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento 
C1 – Composição 1 
C2 – Composição 2 
C3 – Composição 3 
C4 – Composição 4 
C5 – Composição 5 
C6 – Composição 6 
C7 – Composição 7 
F1 – Filito 1 
F2 – Filito 2 
F3 – Filito 3 
F4 – Filito 4 
F5 – Filito 5 
F6 – Filito 6 
ISO – International Organization for Standardization 
MP1 – Matéria Prima 1 
MP2 – Matéria Prima 2 
MRF – Módulo de Ruptura à Flexão 
NBR – Normas Brasileiras 
PEI – Porcelain Enamel Institute 
PF – Perda ao Fogo 
# – Mesh 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 1 
2 OBJETIVO ...................................................................................................... 4 
2.1. Gerais...........................................................................................................4 
2.2. Específicos....................................................................................................4 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................... 5 
3.1. O cenário da indústria cerâmica brasileira....................................................5 
3.2. Matérias primas utilizadas para a produção de pisos...................................7 
3.3. O processamento do revestimento cerâmico................................................8 
3.3.1. Etapas de blendagem, secagem e moagem da rota de fabricação 
de revestimentos cerâmicos.................................................................................8 
3.3.2. Etapas de silagem e prensagem.....................................................9 
3.3.3. Etapas de secagem, esmaltação e decoração..............................11 
3.3.4. A etapa de sinterização..................................................................12 
3.4. Embalagem e estoque/distribuição..............................................................13 
4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................ 15 
4.1. Confecção dos corpos de prova contendo apenas uma matéria prima para 
estudo isolado....................................................................................................15 
4.2. Confecção dos corpos de prova contendo a massa cerâmica formulada para 
inserção dos filitos.............................................................................................16 
4.3. Ensaios realizados......................................................................................17 
4.3.1. Resíduo.........................................................................................18 
4.3.2. Granulometria................................................................................18 
4.3.3. Densidade geométrica...................................................................19 
4.3.4. Análise química..............................................................................19 
4.3.5. Umidade........................................................................................19 
4.3.6. Absorção.......................................................................................20 
4.3.7. Retração linear...............................................................................20 
4.3.8. Perda ao fogo.................................................................................21 
4.3.9. Carga de ruptura............................................................................21 
4.3.10. Dilatação......................................................................................22 
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................... 23 
 
 
5.1. Resíduo.......................................................................................................25 
5.2. Granulometria.............................................................................................26 
5.3. Densidade...................................................................................................26 
5.4. Análise química...........................................................................................27 
5.5. Umidade......................................................................................................28 
5.6. Absorção.....................................................................................................29 
5.7. Retração linear............................................................................................305.8. Perda ao fogo..............................................................................................32 
5.9. Carga de ruptura..........................................................................................33 
5.10. Dilatometria...............................................................................................34 
5.11. Custos e distância da fábrica....................................................................35 
5.12. Análise visual............................................................................................36 
7 CONCLUSÃO ............................................................................................... 40 
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS...............................................42 
REFERÊNCIAS ................................................................................................ 43 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Segundo a Associação Brasileira de Cerâmica ABCERAM (2019), o setor 
cerâmico brasileiro apresenta uma grande dificuldade de acesso a dados 
estatísticos e indicadores de desempenho, que são ferramentas importantes 
para acompanhar o desenvolvimento do setor. No Brasil, as regiões que mais se 
desenvolveram no âmbito da cerâmica foram a Sudeste e a Sul, em razão da 
maior densidade demográfica, maior atividade industrial, melhor infra-estrutura, 
melhor distribuição de renda, associado ainda as facilidades de matérias-primas, 
energia, centros de pesquisa, universidades e escolas técnicas. Entre os sub-
setores do setor cerâmico, encontram-se cerâmica vermelha (tijolos, blocos e 
telhas); cerâmica branca (louças, isolantes elétricos e cerâmicas artísticas); 
materiais refratários; isolantes térmicos; fritas e corantes; abrasivos; vidro, 
cimento e cal; cerâmica avançada e, por fim, revestimentos cerâmicos, categoria 
discutida no presente trabalho. 
Esses revestimentos são materiais utilizados para cobrir e dar acabamento à 
superfícies lisas. Nessa categoria, enquadram-se pisos, azulejos, ladrilhos e 
pastilhas. É produzida e comercializada no mercado nacional uma grande 
variedade de tipos de revestimentos, abrangendo desde peças populares, como 
os revestimentos cerâmicos semi-porosos, tratados nessa pesquisa, que devem 
apresentar, segundo a ISO 13006, 6 a 10% de absorção de água, até placas 
sofisticadas como os porcelanatos, peças cerâmicas que apresentam baixa 
absorção (de 0 a 0,5%) e alta resistência mecânica. Uma das matérias-primas 
utilizadas para a fabricação dessas peças, é o filito, um mineral já utilizado na 
formulação da empresa, que pode ser utilizado em várias proporções como 
substitutos parciais de argilas e do feldspato. Nesse estudo existe a intenção de 
investigar o desempenho do filito então já utilizado na fábrica (filito F5), assim 
como também avaliar os demais filitos. 
De acordo com Vale et al. (2019), o filito é um mineral industrial de origem 
metassedimentar que pode sofrer alterações químicas de acordo com a região 
em que é encontrado. O mineral é composto, em geral, por mica, argilo-minerais 
2 
 
e quartzo. Contém também minerais como potássio e sódio, o que lhe dá a 
característica de fundente. 
Além do filito, a massa cerâmica trabalhada na pesquisa contém duas 
principais matérias primas fundamentais: um argilito, encontrado no estado de 
Sergipe, denominado neste trabalho como MP1, que agrega na qualidade final 
da massa por ter uma alta dilatação, característica importante para o não 
aparecimento de defeitos no produto, pois a dilatação da massa deve 
acompanhar a alta dilatação do esmalte. É um material refratário e consegue 
absorver muita água; Por sua vez, a MP2 é uma argila encontrada no estado do 
Rio Grande do Norte, que tem suas características contrárias as do anterior, 
sendo um material fundente (por conter um alto teor de ferro, sua temperatura 
de fundição chega a 1100°C) e tem boa plasticidade, e nele, mais água foi 
necessária adicionar para que se alcance o estado de consistência plástica 
(baixa absorção). Outro fator importante associado as duas matérias primas 
refere-se ao seu custo: A MP2 é uma das matérias primas mais baratas usadas 
na indústria cerâmica e a MP1, a mais cara. 
O uso do filito agregado a essas matérias primas pode ser uma boa 
alternativa para pisos cerâmicos de baixo valor, possibilitando o equilíbrio entre 
os dois materiais utilizados: sua inserção reduz custos relacionados a 
quantidade de MP1 na massa assim como também pode auxiliar na boa 
dilatação do produto final. Segundo Rezende (2019), não se pode escolher o tipo 
de revestimento apenas associando-o ao custo. Esse caminho não é o mais 
adequado, pois não se considera o desempenho no substrato e as 
características técnicas de cada produto. Além disso, é importante considerar a 
natureza dos materiais, seus tipos, aparência final, limitações de aplicação, 
patologias e durabilidade de forma a encontrar o melhor produto para 
revestimento de fachadas. 
De acordo com o processamento das matérias primas, o trabalho foi 
desenvolvido com base no fluxograma abaixo, o qual mostra a rota de 
fabricação, desde o recebimento das matérias-primas pelos fornecedores, 
passando pelo processo de mistura, moagem, conformação, esmaltação, 
sinterização, até a venda do produto final. 
3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1: Fluxograma do processo produtivo industrial de revestimentos cerâmicos (Imagem do autor). 
 
Além disso, a distância entre a mina e a indústria deve ser levada em 
consideração, o que pode inviabilizar a compra. Dessa forma, o efeito da 
diminuição dos custos do processo pode gerar aumento de lucro para a empresa, 
mantendo o preço do revestimento, assim como pode diminuir a concorrência 
com a redução do preço do produto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FORNECEDOR 1 
MATÉRIAS 
PRIMAS 
BLENDAGEM SECAGEM 
FORNECEDOR 2 
FILITO 
MOAGEM SILAGEM PRENSAGEM SECAGEM 
ESMALTAÇÃO DECORAÇÃO SINTERIZAÇÃO EMBALAGEM 
CONTROLE DE 
QUALIDADE 
ESTOQUE/DISTRI
BUIÇÃO 
VENDA 
4 
 
2 OBJETIVOS 
 
2.1. Geral 
 
 O objetivo geral deste trabalho é mostrar a possibilidade de redução do 
custo da produção de revestimentos cerâmicos semi-porosos por meio do estudo 
de filitos presentes na região Nordeste. 
 
2.2. Específicos 
 
 Avaliar as propriedades tecnológicas das diferentes misturas; 
 Avaliar o custo relativo entre os diferentes filitos estudados, levando em 
consideração sua distância à fabrica; 
 Considerar o filito que proporcione otimização do tempo de produção; 
 Avaliar a análise visual do produto final, considerando a mistura que 
proporcione um melhor acabamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
3.1. O cenário da indústria cerâmica brasileira 
 
No Brasil, as regiões que mais se desenvolveram no setor cerâmico foram 
Sul e Sudeste incentivados pela maior densidade populacional e distribuição de 
renda associado a facilidade de obtenção de matérias primas. Segundo a 
ABCERAM (2019), são nessas regiões onde se tem uma grande concentração 
de indústrias de todos os segmentos cerâmicos. Outras regiões do país tem 
apresentado um certo grau de desenvolvimento, principalmente no Nordeste, 
onde tem aumentado a demanda de materiais cerâmicos, nos segmentos ligados 
a construção civil, o que tem levado a implantação de novas fábricas cerâmicas 
nessa região. 
 
 Segundo Prado e Bressiani (2012), a indústria cerâmica brasileira, mesmo 
com o impacto negativo da crise econômica de 2008, teve um desempenho 
positivo com crescimento na maioria dos setores que a congregam. Nos últimos 
anos, a produção pelo processo de fabricação via seca, tem aumentado em 
relação ao tradicional processo via úmida. Isso é evidenciado por dados da 
ANFACER que mostram que, em 2017, o processo sem adição de água 
corresponde a cerca de 73% da produção brasileira. 
 
Quantoaos números nacionais do setor, a Associação Nacional dos 
Fabricantes de Cerâmica cita que o Brasil é um dos principais protagonistas no 
mercado mundial de revestimentos cerâmicos, ocupando a terceira posição em 
produção e consumo. Em 2018, foram produzidos 795 milhões de metros 
quadrados para uma capacidade instalada de 1.064 milhões de metros 
quadrados, representando apenas a utilização de 74% da capacidade fabril 
brasileira. Ao mesmo tempo, as vendas totais no mercado interno atingiram 
694,5 milhões de metros quadrados. Os revestimentos são divididos em 
cerâmicas para piso, parede, fachada e porcelanato e sua produção é distribuída 
conforme a Figura 2. 
6 
 
 
Figura 2: Participação de revestimento por tipo de produto no ano de 2017 (Imagem do autor). 
 
Ainda segundo a ANFACER, as vendas externas de revestimentos 
cerâmicos recuaram 0,2% em volume em 2017 comparado ao ano anterior, 
passando de 94,3 milhões de m2 para 90,4 milhões de m2. Destacaram-se como 
principais compradores os Estados Unidos; Paraguai; Argentina e República 
Dominicana. Esses números dão ao Brasil a quinta posição como exportador 
mundial, cujo ranking é liderado pela China, seguido da Espanha, Itália e Índia. 
 
 Porém, de acordo com a Figura 3, o Brasil está entre os três principais 
produtores de cerâmica para revestimento do mundo. Esse fato evidencia o 
maior consumo interno brasileiro e seus baixos números de exportação. 
7 
 
 
Figura 3: Principais produtores cerâmicos mundiais de 2013-2017 (ANFACER, 2018) 
 
3.2. A matéria-prima principal estudada 
 
A matéria prima principal a ser estudada no presente trabalho foi o filito, 
em especial, seis tipos diferentes encontrados na região Nordeste, nos estados 
de Sergipe, Rio Grande do Norte, Paraíba e Pernambuco. Segundo Ribeiro et 
al. (2000), os filitos típicos consistem de micas (muscovita, sericita, ilita), 
caulinita, pirofilita, clorita, quartzo, faldspatos, Fe2O3, em proporções diversas. 
Sendo, por sua natureza, rochas friáveis, ou seja, que pode reduzir-se facilmente 
a fragmentos, muitas vezes são explorados diretamente através de pás 
carregadeira e/ou escavadeiras hidráulicas e o carregamento do material bruto 
destinado às indústrias cerâmicas é efetuado em carretas. Os mesmos autores 
afirmam que o estado de São Paulo possui as maiores reservas do minério, 
cerca de 90.000.000 toneladas. Biondi e Marczynski (2014) acrescentam que, 
devido a conterem minerais com potássio e sódio, o filito tem atuação importante 
como fundente, substituindo o feldspato. São rochas muito comuns constituindo-
8 
 
se em matérias primas cerâmicas de baixo valor agregado ao produto, o que 
inviabiliza o seu uso quando a distância entre a mina e a indústria for grande. 
Quanto as suas características, Melo e Thaumaturgo (2012) apontam que, 
geralmente, possuem alta plasticidade, boa resistência mecânica e cores 
clareadas após a queima à temperatura de 1000°C. 
 
3.3. O processamento do revestimento cerâmico 
 
A produção de cerâmica para revestimentos pode ser classificada, de 
acordo com o processo de preparação da massa, como via úmida, com adição 
de água, muitas vezes utilizado para produção de porcelanato, e via seca, sendo 
esse último o processo utilizado para realização deste trabalho. De acordo com 
Gorini e Correa (1999), as placas de cerâmica para revestimentos apresentam 
grande diversidade de produtos, em consequência de uma série de 
possibilidades de combinações, destacando-se a escolha da massa 
(combinação balanceada de várias matérias primas), a forma de preparo (via 
úmida ou seca), o tipo de conformação da peça (para o presente trabalho, 
prensagem a seco), o tipo de acabamento da superfície (adição de esmalte), o 
processamento térmico e as características técnicas do produto. O processo de 
via seca utiliza operações de lavra, secagem e moagem a seco, seguindo para 
os processos cerâmicos subsequentes. Para a composição da massa há, 
geralmente, uma mistura de rocha mais fundente, com rocha mais plástica. 
 
3.3.1. Etapas de blendagem, secagem e moagem da rota de fabricação 
de revestimentos cerâmicos 
 
Em função do grande volume de produção, as matérias primas que farão 
parte da massa são dosadas em pás carregadeiras e misturadas. Isso consiste 
no processo de blendagem. Após a mistura, esse material passa por um secador 
no qual a umidade é retirada para facilitar a moagem. Essa umidade provém do 
armazanamento ao ar livre da materia prima recebida, a qual está sujeita a 
chuva. 
 
9 
 
Por sua vez, as propriedades finais do produto cerâmico, como 
porosidade, tamanho do poros e resistência mecânica e umidade, são 
determinadas a partir do processo de moagem, prensagem e sinterização. A 
etapa de moagem conta com um moinho de martelos e um pendular e um 
conjunto de peneiras com granulometria de 100 mesh. Darolt et al. (2010) citam 
que o processo de moagem via seca, em relação ao via úmida, apresenta 
algumas vantagens como a diminuição de custos energéticos, simplicidade de 
operação, menor desgaste do equipamento e menor manutenção das 
instalações. No entanto, a moagem a seco apresenta alguns limites tecnológicos 
por não apresentar a finura dos pós obtidos por via úmida e, ao mesmo tempo, 
a agregação das partículas ocorre de maneira menor, podendo apresentar 
problemas durante a prensagem em relação ao material atomizado. Já para o 
processo de via úmida, segundo o BNDES, a redução de tamanho das partículas 
é muito mais eficiente, aumentando a compactação da peça e a composição 
formada é mais uniforme. Em contrapartida, o consumo energético (custo) é 
maior que a via seca, pois a água adicionada deve ser eliminada, além dos 
problemas muito comuns de reologia da suspensão cerâmica. 
 
3.3.2. Etapas de silagem e prensagem 
 
Na indústria produtora de revestimentos cerâmicos, todo o pó resultante 
do processo de moagem segue através de esteiras transportadoras até os silos, 
onde ficarão armazenados até a demanda na etapa de conformação. Nesse 
momento, a massa tem uma umidade conformacional desejada, estabelecida 
pela empresa, de 8,3 a 8,6%. Uma vez demandado, o pó cairá, por gravidade, 
até a prensa. Segundo Freitas et al. (2009), nesta etapa, a operação de 
conformação por prensagem a seco baseia-se na colocação de uma massa de 
pó granulado no interior de uma matriz rígida no formato do produto, que é 
compactada devido à aplicação de uma força de pressão. Como citado, a matriz 
utilizada tem a forma da peça pretendida, ficando esta com um aspecto 
praticamente definitivo após a compactação, e uma resistência mecânica tal, que 
permite aguentar os tratamentos seguintes. As operações seguintes as quais os 
autores se referem são secagem, esmaltação e sinterização. O tipo de 
prensagem realizada para revestimento é a uniaxial de simples ação. Portanto, 
10 
 
na prensagem uniaxial de ação simples, a pressão é aplicada pelo punção 
superior, o qual é introduzido na cavidade que contém a massa de pó. Após a 
compactação, o punção superior é removido, e a extracção da peça dá-se pela 
subida do punção inferior, como mostra a figura 4, nos processos a, b e c. Esta 
técnica é utilizada quando se pretende obter peças de geometria simples e 
espessura reduzida. 
 
 
Figura 4: Prensagem uniaxial de ação simples (ALBARO, 2001) 
 
Como evidenciado por Albaro (2001), a prensagem uniaxial de ação 
simples é empregada quando se necessita obter peças de geometria simples e 
de espessura reduzida, sendo assim, esse processo é ideal para a conformação 
de pisos cerâmicos. Ainda para o autor, um bom processo fabril de revestimentos 
cerâmicos, a pressão de compactação e o teor de umidade nos silos são fatores 
que determinam a densidade da peça após a secagem. O controle de produto 
acabado baseia-se na realização de testes no piso para controle de produção. 
Nos testes são avaliadas as características comomódulo de ruptura a flexão das 
peças secas e queimadas, absorção de água e retração linear de queima, esta 
última variando linearmente com a densidade da peça seca. Segundo Paula e 
Quinteiro (1997), durante a fabricação, a umidade atua como um lubrificante ou 
plastificante da argila, e portanto diminui o esforço necessário para que as 
partículas comecem a escorregar umas sobre as outras. O módulo de ruptura a 
flexão (MRF) das amostras secas aumenta linearmente com a densidade após 
11 
 
a secagem, como desejado. Sob esse aspecto, é esperado que quanto maior for 
o MRF melhor é o compacto. 
 
Os autores citados por último ainda realizaram um estudo referente a 
dependência da absorção, retração linear de queima e módulo de ruptura à 
flexão com a densidade das peças secas, segundo o esquema abaixo, no qual 
motram a que a pressão de compactação e o teor de umidade afetam a 
densidade após a secagem que, por sua vez, tem influencia na retração da peça 
durante a queima, absorção de água (porosidade) e módulo de ruptura a flexão. 
 
 
Figura 5: Inter-relação entre as variáveis de processo (PAULA; QUINTEIRO, 1997). 
 
Como mostrado anteriormente, o teor de umidade é estipulado pelo 
fabricante, e a NBR 13818 aceita uma variação de 0,5% no valor adotado. 
 
3.3.3. Etapas de secagem, esmaltação e decoração 
 
A etapa de secagem do material é realizada de forma que, ao final, a peça 
não esmaltada adquira umidade máxima, desejada pela empresa, de 1,0%. 
Nesta linha de avaliação, Barbosa et al. (2008) descrevem que para verificação 
ou controle manual, realizam-se as seguintes medições na saída do secador: (a) 
ortogonalidade, medida com um paquímetro, a qual permite realizar correções 
em caso de defeito antes da etapa de queima; (b) umidade residual; (c) 
densidade geométrica, que pode apresentar uma variação de 0,03 g/cm3 entre 
uma peça e outra e (d) módulo de resistência à flexão. É importante ressaltar 
12 
 
que o tempo de residência é também uma variável importante nessa etapa e 
depende da velocidade de prensagem definida previamente na operação. 
 
Após a secagem da peça à verde, a linha de produção segue ao processo 
de esmaltação. Nesta etapa de produção, Barbosa et al. (2008) ainda aponta 
que, com a aplicação dos esmaltes se busca impermeabilizar, aumentar a 
resistência ao desgaste e incrementar a resistência mecânica das peças, além 
de desenvolver propriedades estéticas. Realizam-se quatro aplicações: água, 
engobe, esmalte e tinta. Para uma rápida e boa absorção do engobe e do 
esmalte, necessita-se que a temperatura da peça seja adequada antes da 
aplicação da água, por isso seu controle é indispensável. Esse controle foi 
descrito na etapa anterior. 
 
O filito ideal influencia diretamente no processo de esmaltação 
aumentando a dilatação da peça durante a sinterização. É importante haver 
equilíbrio entre a dilatação da massa e do esmalte para não ocorrer o 
aparecimento de defeitos. 
 
Se for necessário, o piso pode ser decorado com uma imagem a escolha, 
geralmente feita por uma impressora HD. 
 
3.3.4. A etapa de sinterização 
 
A entrada da peça ao forno se dá logo após a esmaltação. Essa etapa 
garante maior resistência mecânica e aderência do esmalte. De acordo com 
Gomes (1995), o termo sinterização não é simplesmente aplicado ao processo 
de queima, ele descreve o processo, no qual um compactado de pós (metálicos 
ou cerâmicos) vem a adquirir uma estrutura sólida coerente através de 
deslocamentos internos de massas por processos difusionais atômicos ativados 
termicamente. Segundo informaçãoes da ABCERAM (2019), as peças são 
submetidas a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, entre 800°C a 
1700°C, sendo máximo 1200ºC para produção de porcelato e temperaturas 
superiores são para fabricação de elementos refratários (isolante térmicos, rolos 
para forno), dependendo da matéria prima utilizada ou do tamanho da peça 
13 
 
desejada, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases: (a) 
aquecimento da temperatura ambiente até a máxima; (b) patamar durante um 
certo tempo na temperatura especificada para promover difusão atomica entre 
as partículas; (c) resfriamento. 
 
3.4. Embalagem e estoque/distribuição 
 
 Na embalagem deve conter informações técnicas do produto, uma delas 
é o PEI (Porcelain Enamel Institute), que classifica o piso quanto a resistência à 
abrasão, no qual PEI-1 representa baixa resistência à abrasão e PEI-5, altíssima 
resistência e sem manchas após abrasão, como mostrado na tabela 1, a qual 
relaciona a resistência à abrasão ao tráfego na área. Essa é uma característica 
fornecida pelo esmalte, e não pela composição da massa. Deve conter também, 
na embalagem, uma recomendação de local de uso, como área externa ou 
interna, referência normativa à NBR 13818:1997 e à ISO 13006, dimensões e m2 
por caixa, por exemplo. 
 
 PEI TRÁFEGO LOCAL DE USO 
PEI 0 - Paredes (desaconselhável para pisos) 
PEI 1 
BAIXO 
Banheiros residenciais, quartos de 
dormir etc. 
PEI 2 
MÉDIO 
Cômodos sem portas para o exterior 
e banheiros. 
PEI 3 
MÉDIO ALTO 
Cozinhas, corredores, halls e sacadas 
residenciais e quintais 
PEI 4 
ALTO 
Residências, garagens, lojas, bares, 
bancos, restaurantes, hospitais, 
hotéis e escritórios. 
PEI 5 
ALTÍSSIMO 
Residência, áreas públicas, shoppings, 
aeroportos e padarias. 
Tabela 1: Desgaste superficial do esmalte e locais de uso (ANFACER, 2009) 
 
 Antes da venda, o produto final recebe uma classificação de acordo com 
a sua qualidade. De acordo com Gorini e Correa (1999), os produtos acabados 
14 
 
são classificados em A, B, C e D, de acordo com os defeitos encontrados. Essa 
classificação é feita eletrônica e visualmente e tem influência direta sobre o 
preço. Os produtos B, C e D são, respectivamente, 15%, 40% e 60% mais 
baratos que o produto A. A distribuição da produção é feita diretamente às lojas 
de materiais de construção ou pelos agentes regionais. 
 
 Após embalado, o produto estará estocado numa grande área e pronto 
para ser vendido a clientes como construtoras e lojas de materiais de construção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
4 MATERIAIS E MÉTODOS 
 
O estudo foi dividido em duas etapas: na primeira foram confeccionados 
corpos de prova contendo como matéria prima apenas os filitos a serem 
estudados; na segunda, cada filito foi colocado juntamente a massa cerâmica 
composta de 33,3% de MP1 (argilito) e 33,3% de MP2 (argila). 
4.1. Confecção dos corpos de prova contendo apenas uma matéria prima para 
estudo isolado 
 
Inicialmente, pesou-se 3kg de cada amostra de filito selecionado, e colocado 
em estufa para secagem a 200 ºC, por aproximadamente de 50 minutos, com o 
intuito de diminuir a umidade do material. Em seguida, as amostras secas foram 
moídas em moinho de martelo, e peneiradas a 100 mesh de acordo com a 
NBR13818. O material passante da peneira foi utilizado para os ensaios de 
resíduo (partículas maiores que as demais, contaminação), granulometria e 
densidade, os três primeiros testes realizados. 
 
Para a confecção dos corpos de prova com dimensões aproximadamente de 
100 x 45 x 5mm3, foram separados 85g de cada amostra, adicionou-se o teor de 
umidade de 8,3 a 8,6% para serem conformadas na prensa isostática hidráulica 
Marcon (figura 1), utilizando força de 12,5 toneladas. Cinco corpos de prova de 
cada filito foram confeccionados, sendo amostra 1: corpo de prova sinterizado e 
não esmaltado, usado para ensaio de absorção e amostras 2,3,4 e 5: esmaltadas 
e sinterizadas para realização dos demais ensaios. 
 
Antes de serem esmaltados, as peças foram colocadas na linha de produção, 
seguindo o fluxo de bicos de água utilizados para tampar os poros mais visíveis; 
receberam uma camada de engobe (líquido formado por argila que auxiliana 
ipermeabilização do esmalte); e uma camada de esmalte. Depois disso, os 
barretes foram postos na estufa novamente por aproximadamente 5 minutos 
para uma secagem rápida. 
16 
 
 
Figura 6: Prensa isostática. (Imagem do autor) 
 
Os corpos de prova a serem sinterizados foram colocados em uma tela e 
inseridos no forno contínuo durante 30 minutos a uma temperaura de 1160ºC. 
 
4.2. Confecção dos corpos de prova contendo a massa cerâmica formulada 
para inserção dos filitos 
 
Após todos os testes com a matéria prima individualmente, foi inserido 33,3% 
do filito a cada uma das matérias primas, como mostrado na Tabela 2, 
relacionada a composição, adicionou-se o teor de umidade de 8,3 a 8,6% para 
serem conformadas. A nova formulação é composta de: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17 
 
FORMULAÇÃO (valores em % de massa) 
MATÉRIA-PRIMA C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
MP1 50 33,4 33,4 33,4 33,4 33,4 33,4 
MP2 50 33,3 33,3 33,3 33,3 33,3 33,3 
F1 0 33,3 0 0 0 0 0 
F2 0 0 33,3 0 0 0 0 
F3 0 0 0 33,3 0 0 0 
F4 0 0 0 0 33,3 0 0 
F5 0 0 0 0 0 33,3 0 
F6 0 0 0 0 0 0 33,3 
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 
Tabela 2: Formulações utilizadas. Valores em porcentagem de massa para cada matéria prima. 
 
Sendo C1 a composição padrão, em que há apenas MP1 e MP2, e C2, C3, 
C4, C5, C6 e C7 as demais composições, com a presença do filito. Também 
foram confeccionados cinco corpos de prova de cada formulação, sendo amostra 
1: corpo de prova sinterizado e não esmaltado, usado para ensaio de absorção 
e amostras 2,3,4 e 5: esmaltadas e sinterizadas para realização dos demais 
ensaios. 
 
O processo de esmaltação e queima foi igual ao mostrado anteriormente, 
para os corpos de prova usando apenas filito como matéria prima. 
 
4.3. Ensaios realizados 
 
Com o pó, foram realizados os ensaios de resíduo, granulomeris e 
densidade. Os demais testes foram feitos com as peças já confeccionadas. 
 
18 
 
4.3.1. Resíduo 
 
É denominado resíduo o material retido nas peneiras durante a etapa de 
moagem. Esse material não necessariamente é descartado, podendo ser levado 
novamente ao moinho. 
 
Separou-se 100g de cada pó para fazer o teste de resíduo. Colocou-se o pó 
na malha de mesh 325, lavando-o até que água fique completamente limpa e 
todo material passante na peneira tenha sido levado pela água. O material 
lavado, chamado de resíduo foi posto em um prato e levado pra estufa em uma 
temperatura 200°C por aproximadamente 15 minutos. Após isso, o resíduo foi 
pesado na balança. 
 
4.3.2. Granulometria 
 
Foram pesadas 100g das amostras de cada matéria prima e colocadas 
separadamente num grupo de peneiras sobrepostas em uma mesa agitadora 
Servitech modelo CT-025 (Figura 8). As peneiras utilizadas foram de malha 14, 
30, 80, 140 e 230 e submetidas a agitação durante 8 minutos. Todas as peneiras 
estavam calibradas segundo a norma ABNT. Foram pesados o material retido 
em cada peneira. 
 
Figura 7: Mesa vibratória (Imagem do autor) 
19 
 
 
4.3.3. Densidade geométrica 
 
A densidade geométrica foi determinada a partir da pesagem do material em 
pó dentro de um recipiente de volume conhecido e massa desprezada. O valor 
da densidade foi calculado de acordo com a fórmula 3: 
 
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (
𝑔
𝑐𝑚3
) =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
 (Fórmula 3) 
 
4.3.4. Análise química 
 
Foi realizada uma análise qualitativa no espectômetro de fluorescência de 
raios x Shimadzu EDX-720 do Departamento de Engenharia de Materiais da 
UFRN, em que se caracterizou uma amostra sinterizada de cada filito. Para esse 
teste não foi necessária a quebra das amostras. Essa caracterização é 
importante para assegurar que os minerais estudados se tratam de filitos. 
 
4.3.5. Umidade 
 
Para conhecer o valor da umidade, o corpo de prova foi pesado duas vezes: 
a primeira ainda úmido, logo após prensado e, a segunda, após ter sido seco na 
estufa a 200°C por 15 minutos, de acordo com a Equação 1: 
 
𝑈𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒(%) =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
∗ 100 (Equação 1) 
 
 Como mostrado por Paula e Quinteiro (1997), o teor de umidade tem 
relação direta com a densidade após a secagem. A densificação depende da 
facilidade com que os grânulos se deformam plasticamente, ou seja, da sua 
plasticidade. Sob esse ponto de vista, considerando que a umidade atua como 
um plastificante, ela diminui o esforço necessário para que as partículas de pó, 
comecem a escorregar umas sobre as outras. 
 
20 
 
 Industrialmente, o valor de umidade desejada da massa no momento da 
prensagem é de 8,3 a 8,6%. Após a secagem, é esperado valor máximo de 1,0%. 
 
4.3.6. Absorção de água 
 
O ensaio de absorção de água foi realizado após a queima. As peças foram 
pesadas e colocadas em agua fervendo durante 2 horas, em seguida em água 
a uma temperatura de 30°C por mais 2 horas. Depois de retira-las da água, seu 
peso foi anotado novamente, de acordo com a Equação 2: 
 
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟çã𝑜(%) =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 ú𝑚𝑖𝑑𝑎−𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
*100 (Equação 2) 
 
Segundo a ANFACER (2000), a classe de absorção de uma cerâmica é 
extremamente relevante, pois é ela que irá determinar se a cerâmica é um 
porcelanato, um grês porcelanato etc, como mostrado na tabela 3: 
 
 
CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS PELO 
GRUPO DE ABSORÇÃO 
Absorção de água 
(%) Produto Grupo de absorção 
Abs ≤ 0,5 Porcelanato Quase nula 
0,5 < Abs ≤ 3,0 Grês Baixa 
3,0 < Abs ≤ 6,0 Semi-Grês Média 
6,0 < Abs ≤ 10,0 Semi-Poroso Média Alta 
Abs > 10,0 Poroso Alta 
Tabela 3: Classificação dos revestimentos pelo grupo de absorção (ANFACER, 2000) 
 
4.3.7. Retração linear 
 
Os valores de retração foram conhecidos a partir das medições dos corpos 
de prova com um paquímetro digital logo após passado 15 minutos na estufa a 
21 
 
uma temperatura de 200°C, e depois da sinterização, num ciclo de 30 minutos a 
uma temperatura de 1160°C. Os valores obtidos devem obedecer a Equação 3: 
 
𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎çã𝑜(%) =
𝐶𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙− 𝐶𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐶𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
∗ 100 (Equação 3) 
 
Segundo Melchiades et al. (1996), a retração é uma consequência do 
processo de sinterização que se define pelo agrupamento de moléculas que 
compõem a cerâmica à medida que a temperatura aumenta, estando sempre 
abaixo do ponto de fusão do material, fazendo com que as imperfeições e poros 
diminuam, aumentando assim a densidade do material e diminuindo suas 
dimensões. 
 
4.3.8. Perda ao fogo 
 
Perda ao fogo é a quantidade de material perdido durante a sinterização. Esta 
diferença de massa se dá devido a volatização dos compostos. 
 
Para conhecer os valores de perda ao fogo, os corpos de prova foram 
pesados após saírem da estufa e novamente pesados após a sinterização e fez-
se um cálculo de acordo com a Equação 4: 
 
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑎𝑜 𝑓𝑜𝑔𝑜(%) =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
∗ 100 (Equação 4) 
 
4.3.9. Carga de ruptura 
 
Para obter as cargas de ruptura seca e queimada, os corpos de prova foram 
submetidos ao teste de flexão no flexímetro Servitech modelo CT-101 (figura 2). 
Para isso, uma carga constante crescente, em quilogramas, foi aplicada no 
centro do corpo de prova bi apoiado, segundo a ASTM C674. 
 
22 
 
 
Figura 8: Flexímetro (Imagem do autor) 
 
4.3.10. Dilatação térmica 
 
Segundo Amorós et al. (1997), a dilatação que a maioria dos materiais sofre 
por ação do calor é uma consequência do aumento de sua energia interna, que 
implica em uma maior amplitude das vibrações moleculares. É representada pela 
curva de queima da matéria prima, mostrando o ponto de fusão do material. No 
meio cerâmico, a dilatação é responsável por definir ou prever defeitos no 
produto final. A análise foi realizada no dilatômetro NETZSCH DIL 402 e dada 
em porcentagem de dilatação. 
 
O dilatômetro é formado por um termopar com um sensor de dois metaisdiferentes de altíssima pureza conectados entre si e percorridos por uma 
corrente elétrica para que seja sensível a variação de volume da amostra. O 
sistema é submetido a uma temperatura elevada. 
 
 
 
 
23 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO 
Para simplificar a discussão dos resultados, a tabela abaixo mostra os 
resultados, em porcentagem, dos testes realizados. Os resultados em vermelho 
representam a composição que teve o pior desempenho e, em verde, a que teve 
melhor desempenho. Também foi colocada uma coluna para evidenciar a 
formulação que teve resultado mais aproximado da amostra padrão (C1), cujos 
resultados também estão presentes, em amarelo. Assim, a discussão foi 
realizada com base nas amostras C5, C6 e C7, que obtiveram valores mais 
próximos a C1 para algumas propriedades. 
Não foi possível neste trabalho fazer medições precisas do filito F3 para 
alguns ensaios após a queima, pois, possivelmente pela grande quantidade de 
mica, o material não fundiu e se degradou ao longo do processo. Portanto, para 
esse material, não foi atribuído valor aos gráficos apresentados abaixo. 
24 
 
 
T
a
b
e
la
 4
: 
D
e
s
e
m
p
e
n
h
o
 d
a
s
 f
o
rm
u
la
ç
õ
e
s
 
25 
 
5.1. Resíduo 
 
A quantidade de resíduo é importante pois, quanto mais resíduo na 
composição da massa, mais material é retido na peneira. Esse material é levado 
novamente para moagem, aumentando o tempo da produção e energia 
consumida no processo. Além disso, para diminuição da quantidade de resíduo, 
é necessário aumentar o tempo da moagem. 
 
De acordo com Santos (1975), os filitos têm baixo resíduo em peneiras de 
malha 200 mesh, o que possibilita o seu uso sem praticamente nenhum 
beneficiamento prévio na composição de massas cerâmicas, em quaisquer que 
sejam as finalidades. Nesse trabalho, foi utilizada peneira de 325 mesh para o 
teste. 
 
Foi observado um maior teor de resíduo na amostra proveniente do filito F3 
(61,32%), e consequentemente na C4, referente a essa matéria prima. 
 
O filito com menor teor de resíduo é o F4 (24,52%) e a composição na qual o 
mesmo foi inserido (C5) também apresentou uma baixa quantidade de resíduo, 
menor que o da amostra padrão (28,92%). 
 
 
Figura 9: Porcentagem de resíduo na matéria prima. 
 
26 
 
 
Figura 10: Porcentagem de resíduo na formulação. 
 
 
5.2. Granulometria 
 
O tamanho e formato do pó cerâmico determinam o preenchimento do molde 
da prensa e pontos de contato onde acontecerão reações de sinterização. 
Quanto menor o tamanho de partícula, maior será sua área superficial, 
aumentando os pontos de contato, resultando num material mais denso e com 
menos quantidade de poros, considerando também uma boa variação de 
tamanho entre as partículas. 
 
GRANULOMETRIA 
MATÉRIA PRIMA #14 #30 #80 #140 #230 FUNDO TOTAL PERDA 
FILITO F1 0,00 0,22 41,13 36,03 19,62 1,56 98,56 1,44 
FILITO F2 0,13 0,01 0,35 16,46 38,65 43,66 99,26 0,74 
FILITO F3 0,00 0,11 0,39 8,33 39,12 51,6 99,55 0,45 
FILITO F4 0,00 0,01 0,74 11,47 24,11 63,4 99,73 0,27 
FILITO F5 0,03 0,6 4,31 16,39 27,5 50,25 99,08 0,92 
FILITO F6 0,00 0,23 2,52 18,69 30,56 47,24 99,24 0,76 
Tabela 5: Granulometria das matérias primas. 
 
5.3. Densidade geométrica 
 
27 
 
Segundo Melo (2012), a pouca diferença nos valores de densidade dos filitos 
sugere pouca distinção de composição química. Por se tratar do mesmo mineral, 
a densidade não variou de forma significativa. 
 
MATÉRIA PRIMA PESO DENSIDADE g/cm³ 
FILITO F1 156,14 0,71 
FILITO F2 217,97 1,00 
FILITO F3 199,48 0,91 
FILITO F4 164,87 0,75 
FILITO F5 210,52 0,96 
FILITO F6 219,34 1,00 
VOLUME = 218,9 cm³ 
Tabela 6: Densidade geométrica das matérias primas 
 
5.4. Análise química 
 
Os resultados da análise química, feita após a sinterização das matérias 
primas estão presentes abaixo: 
 
 
ANÁLISE QUÍMICA 
IDENTIFICAÇÃO DA AMOSTRA %PF 
% 
SiO2 
% 
Al2O3 
% 
Fe2O3 
% 
CaO 
% 
MgO 
% SO3 
% 
Na2O 
% 
K2O 
% 
TiO2 
FILITO F1 6,38 62,57 19,44 5 0,36 1,31 0,16 0,54 3,53 0,71 
FILITO F2 7,94 52,85 13,25 11,2 5,44 5,26 0,18 2,14 0,67 1,08 
FILITO F3 4,51 60,62 15,51 6,23 5,22 2,81 0,23 2,39 1,71 0,75 
FILITO F4 4,7 61,92 18 6,84 1,6 1,35 0,14 0,79 4,27 0,93 
FILITO F5 3,03 57,32 13,64 10,26 5,46 3,03 0,18 2,61 2,11 2,35 
FILITO F6 5,3 59,39 16,38 8,28 1,31 2,32 0,15 5,66 0,43 0,77 
Tabela 7: Análise química dos filitos. 
 
 
Análise química comprova as porcentagens de óxidos encontrados nos filitos, 
no qual podemos ver a predominância de óxido de silicio e alumina. 
28 
 
 
O filito F6 contém uma grande qunatidade de Na2O, contribuindo para sua 
característica como fundente. 
 
Os filitos F2 e F5 possuem composições muito parecidas, evidenciadas, de 
acordo com a tabela 7, por serem encontrados em jazidas próximas. 
 
5.5. Umidade 
 
De acordo com os gráficos, não houve uma variação significativa nos valores 
de umidade dos materiais estudados. Peças mais úmidas interferem no 
rendimento do secador, que gastará maior quantidade de energia para que a 
água seja evaporada. 
 
 
Figura 11: Umidade da matéria-prima 
 
 
Figura 12: Umidade da formulação 
29 
 
 A amostra padrão obteve um valor de umidade de 8,42%, sendo a C6 a 
formulação que mais se aproximou desse desempenho. Esses valores de 
umidade estão dentro do padrão industrial (8,3 a 8,6%) e obedecem a 
NBR13818. Segundo Oliveira et al. (2015), valores de umidade entre 5% e 7% 
não são suficientes para consolidar os grânulos com o mínimo de coesão entre 
as camadas de umidade que encobre as partículas e consequente redução das 
forças superficiais do tipo Van der Waals entre as partículas, ou ainda forças de 
capilaridade devido à presença de líquido dentro do grânulo. 
 
5.6. Absorção de água 
 
Durante a sinterização, há a formação de materiais vítreos que recobrirão 
uma determinada quantidade de poros, resultando num produto de melhores 
qualidades intrínsecas. A absorção de água é função direta da porosidade e 
permeabilidade da peça cerâmica. As superfícies esmaltadas normalmente não 
são porosas, são impermeáveis. Quanto mais compactado o corpo de prova, 
menor a absorção de água, que pode ser diminuída com o uso de matérias-
primas fundentes na massa, como o feldspato, por exemplo, diminuindo a 
temperatura de formação de fase líquida durante a queima. Então, esse líquido 
formado tende a preencher os espaços vazios do corpo cerâmico, diminuindo 
assim a porosidade. 
 
 
Figura 13: Absorção de água da matéria-prima 
 
30 
 
 
Figura 14: Absorção de água na formulação 
 
A amostra padrão C1 obteve valor de 7,96%. O filito que menos absorveu 
água foi o F5 (7,49%). A composição na qual ele foi inserido também apresentou 
menor percentual de absorção (6,78%), referente a C6. Esses valores baixos de 
absorção foram refletidos na alta carga de ruptura queimada da peça. O estudo 
de Oliveira et al. também comprova que ao elevar-se a umidade a valores 
próximos a 9% com uma pressão fixa, a absorção de água começa a diminuir. 
 
Segundo a NBR 13818, para que o produto seja considerado um 
revestimento cerâmico de qualidade, a absorção precisa estar entre 6 a 10%, já 
que estamos trabalhando com peças semi-porosas. Isso pode ser evidenciado 
na tabela 3. 
 
5.7. Retração linear 
 
O valor da retração está associado a densificação das partículas durante a 
sinterização. A retração é uma característica que pode ser alterada ajustando a 
temperatura do forno. Quanto maior a temperatura, menor o tamanho final da 
peça cerâmica. O uso de materiais fundentes na formulação, que favorecem a 
formação de fase líquida, pode não somente diminuir a absorção de água e 
aumentar a resistência mecânica, como também aumentar a retração linear. 
Outro fator que tem relação com a retração é a a constância na força de 
prensagem, ou seja, quanto maior a pressão de prensagem, menor será a 
retração do produto acabado e viceversa.31 
 
 
 
 
Figura 15: Retração linear da matéria-prima 
 
 
Figura 16: Retração linear na formulação 
 
A matéria-prima que mais retraiu foi o filito F6, com 4,98%. Dentro da 
formulação elaborada com MP1 e MP2, o corpo de prova também obteve um 
elevado valor de retração, ainda próximo ao da amostra padrão, que tem como 
porcentagem 5,30%. É buscado um material que garanta um maior valor de 
retração para que a temperatura do forno possa ser diminuída, desde que esse 
valor não interfira na produção de lotes com mesma bitola (limites de variações 
nos tamanhos das peças, que ocorrem por causa de pequenas diferenças de 
temperatura do forno e pequenas variações de granulometria do material) e 
atenda as exigências do mercado no que se refere ao tamanho da peça. 
 
32 
 
5.8. Perda ao fogo 
 
O ensaio de perda ao fogo está associado a quantidade de matéria orgânica 
que o material perdeu ao longo da sinterização. Esse processo diminui a massa 
da peça. Os resultados apresentados mostram em porcentagem essa diferença 
de massa. 
 
 
Figura 17: Perda ao fogo da matéria-prima 
 
 
Figura 18: Perda ao fogo da formulação. 
 
O filito F2 apresentou maior perda (2,96%). Já na formulação, a que mais se 
aproximou da formulação ideal, que teve 1,14% de perda, foi a que contém o 
filito F6, C7. A composição C6 também apresentou bom resultado de perda ao 
fogo. Dessa forma, é mais viável que a matéria-prima tenha uma menor perda 
de material ao longo da sinterização e, assim, um menor consumo de material 
no momento da dosagem e esse gasto com matéria-prima se torne menor. 
 
33 
 
5.9. Carga de ruptura 
 
A carga de ruptura pode ser relacionada com a absorção de água. Corpos de 
prova frágeis e com mais poros precisaram de uma carga mais baixa para se 
romper. Pode-se perceber que o material que apresentou uma baixa carga de 
ruptura também teve um alto teor de absorção (maior quantidade de poros para 
conseguir absorver mais água durante o ensaio). A quantidade de resíduo 
também influencia na carga de ruptura do material, sendo inversamente 
proporcionais. 
 
A escolha de produtos mais ou menos resistentes depende do local de uso. 
Em casos de lugares onde há maior solicitação de esforços, é necessário 
escolher placas com maior carga de ruptura; e em lugares de menor circulação, 
como banheiros residenciais ou dormitórios, pode-se optar por placas com 
menor carga de ruptura. 
 
 
Figura 19: Carga de ruptura da matéria-prima após a sinterização 
 
34 
 
 
Figura 20: Carga de ruptura da formulação após a sinterização. 
 
A amostra padrão obteve 48% de carga de ruptura. Após a sinterização, a 
formulação que precisou de maior carga foi a que apresenta o filito F5 na sua 
composição (C6) e também é a que mais se aproxima do valor da amostra 
padrão. 
 
 
5.10. Dilatometria 
 
Para esse tipo de revestimento, é requerido uma alta dilatação, pois a matéria 
prima que compõe o engobe e o esmalte tem uma dilatação alta (73,1% e 65,7% 
respectivamente). Para equilibrar valores da massa com a do esmalte e não 
haver o aparecimento de defeitos na peça, tem de se optar por materiais que 
forneçam uma dilatação maior. 
 
Esses defeitos são chamados são chamados de trincas, em que 
comprometem todo o corpo cerâmico, e de gretagem, que apresenta-se através 
de microfissuras apenas na parte esmaltada da cerâmica. De acordo com 
Palmonari e Timeline (1989), na maioria dos casos, a gretagem é causada pelo 
desacordo entre a dilatação térmica do esmalte e da base. Isto significa que, sob 
certas condições envolvendo variações de temperatura, o esmalte está sujeito a 
tensões suficientes para causar fissura. 
35 
 
 
Figura 21: Dilatação da matéria-prima. 
 
 
Figura 22: Dilatação da formulação. 
 
A amostra padrão teve 71,70% de dilatação. Nesse caso, como mostram os 
gráficos, o filito F6 se aproximou mais, em valores, da dilatação da amostra 
padrão. Essa característica é considerada uma das mais importantes para a 
fabricação de revestimentos cerâmicos, pois afetará diretamente na qualidade 
do produto final, gerando mais lucros para a empresa. 
 
5.11. Custos e distância da fábrica 
 
A tabela abaixo apresenta o preço por tonelada e a distância em quilômetros 
da fábrica de cada matéria prima apresentada neste trabalho. 
 
36 
 
MATÉRIA PRIMA 
DISTÂNCIA DA 
FÁBRICA (KM) 
PREÇO 
(R$) 
ESTADO 
MP1 610 149,00 SE 
MP2 240 69,00 RN 
 F1 160 55,00 PE 
F2 170 50,00 PB 
 F3 90 30,00 PB 
F4 85 30,00 PB 
F5 196 56,00 PB 
F6 198 74,00 PE 
Tabela 8: Distância e preço por tonelada das matérias primas 
 
A tabela 8 nos permite avaliar os custos e a distância da fábrica de cada 
matéria prima utilizada neste trabalho. Tendo em vista que o filito utilizado hoje 
na formulação da industria é o F5, e o mesmo está a uma diferença de distância 
curta do F6, filito que melhor atendeu aos aspectos exigidos, torna esse um fator 
irrelevante na escolha. Já o custo, nota-se que os filitos F5 e F6 apresentam-se 
como os mais caros, porém, após os estudos apresentados nesse trabalho, 
justificamos que é possível haver uma redução de insumos, otimização do tempo 
produtivo e, principalmente, qualidade do produto final, ao utilizar o filito F6 na 
composição. 
 
5.12. Análise visual 
 
As imagens abaixo foram feitas após a produção dos corpos de prova. 
 
37 
 
 
Figura 23: Revestimento feito com a composição padrão. (Imagem do autor) 
 
 
Figuras 24 e 25: Produto final dos filito F1 e F2 e suas respectivas composições. (Imagem do autor) 
 
38 
 
 
Figuras 26 e 27: Produto final dos filitos F3 e F4 e suas respectivas composições. (Imagem do autor) 
 
 
Figuras 28 e 29: Produto final dos filitos F5 e F6 e suas respectivas composições. (Imagem do autor) 
 
 
39 
 
Figura 30: Comparação entre C4 (pior produto), C6 (composição com o filito usado atualmente pela 
empresa) e C7 (composição de melhor desempenho); Figura 17: Semelhança entre C1 (composição 
padrão) e C7 (composição de melhor desempenho). (Imagem do autor) 
 
 
As fotos evidenciam um maior aparecimento de defeitos nas composições 
C2, C3, C5 e C6, devido a baixa dilatação das matérias-primas. Essas amostras 
apresentaram furos e pequenos rasgões. A composição C7 não apresentou 
defeitos, sendo ela a mais parecida visualmente coma a amostra padrão. A C4 
apresentou o pior desempenho. 
 
Apesar da C6 ter tido bons resultados nos testes, sua dilatação não foi 
suficiente para que não haja defeitos no produto final. Essas peças defeituosas 
são vendidas a preço de custo de produção e não dão o lucro esperado a 
empresa. Assim, peças que não apresentem defeitos, como a C7 e a C1 
(amostra padrão) são vendidas a um preço mais alto que as demais. O bom 
desempenho da C7 em relação ao aspecto visual se dá devido a sua excelente 
dilatação, que acompanha a dilatação do esmalte, chamado acordo esmalte-
suporte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 
 
7 CONCLUSÕES 
 
Para conseguir trabalhar obtendo os menores custos de produção, avaliamos 
as seguintes características: é necessário chegar a uma menor quantidade de 
resíduo possível, para que tenha uma melhor praticidade na moagem e menor 
desgaste do maquinário. A composição que mais se aproximou da formulação 
padrão foi a referente ao filito F4 (C5). 
Os valores de umidade ideais estipulados pela empresa para que haja uma 
boa conformação estão entre 8,3 e 8,6%. Valores menores de umidade 
demandarão menos energia do secador, portanto, a formulação C6 
desempenhou melhor função comparada a C1. 
Os resultados obtidos mostram valores inversamente proporcionais de 
absorção e carga de ruptura. Os filitos F5 e F6 possuem essa característica de 
absorção mais baixas que os demais, precisando de forças maiores, sendo a 
formulação referente ao F6 mais adequada em relação a amostra padrão. 
 
De acordo com a NBR 13818, a composição C4 não podeser utlizada para a 
fabricação de revestimentos semi porosos, sendo considerado um material 
poroso, como mostrado na tabela 3. 
Quanto a retração, quanto menor esse valor, maior tende a ser a temperatura 
utilizada no forno para que a peça final alcance o tamanho desejado. Assim, 
entre as duas formulações que mais se aproximaram da amostra padrão (C6 e 
C7), a C6, referente ao filito F5, exigirá menor energia do forno durante o 
processo de sinterização. 
Valores mais baixos de perda ao fogo são ideiais para que haja um menor 
consumo de matéria prima. A formulação referente ao filito F6 apresentou melhor 
resultado de perda ao fogo comparado a formulação padrão. 
Para não haver uma grande quantidade de defeitos na peça, como explicado 
anteriormente, é preciso optar por materiais que possuam dilatação maior. O 
gráfico apresentado mostra que a C7 possui uma maior dilatação, muito parecida 
com a da C1, referente a amostra padrão. 
41 
 
Os filitos F2 e F5 possuem composições muito parecidas, evidenciadas, de 
acordo com a tabela 7, por serem encontrados em jazidas próximas. De acordo 
com a tabela 6, a única desvantagem do F2 em relação ao F5 é uma maior perda 
ao fogo 
Análises visuais mostram que, apesar dos resultados experimentais positivos 
do filito F5 em relação a umidade, retração e absorção, o mesmo apresentou 
muitos defeitos na peça esmaltada. Sendo assim, o filito F6 se torna a melhor 
alternativa dentro da massa cerâmica, aliando seu custo de processo ao 
excelente desempenho do produto final, atendendo a todos os aspectos. Houve 
maior aparecimento de defeitos nas composições C2, C3, C5 e C6, com furos e 
pequenos rasgões. A composição C7 não apresentou defeitos. A C4 apresentou 
o pior desempenho. 
Em relação as demais matérias primas, pode-se observar que, apesar de 
barato, os filitos F1 e F2 não apresentam boa dilatação, o que pode gerar 
defeitos com o passar do tempo. Além disso, o quartzo presente na composição 
do F5 causa entupimento do moinho, parando a produção. 
O filito F4 apresentou um bom desempenho nos testes, porém sua jazida não 
possui uma estabilidade adequada em relação ao controle de umidade, podendo 
variar ao longo do tempo. 
Não é possivel trabalhar com o F3, pois o mesmo não fundiu e se degradou 
ao longo do processo. 
De acordo com a tabela 8, os filitos que apresentam menor preço são F3 e 
F4, que também estão a uma menor distância da fábrica. O filito F6 possui maior 
custo e maior distância. 
 
 
 
 
 
42 
 
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 
 Descobrir a causa do entupimento do moinho pendular, causado pela F5; 
 Fazer testes com outras porcentagens de matérias primas na 
composição; 
 Fazer um estudo mais aprofundado das características de MP1 e MP2; 
 Fazer um estudo da viabilidade econômica da mudança na composição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
REFERÊNCIAS 
 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13818: 
Placas Cerâmicas para Revestimentos. Rio de Janeiro, p. 24. 2002. 
 
 INTERNATIONAL STANDART. ISO 13006: Ceramic Tiles – Definitions, 
Classification, characteristics and marketing. Second edition, 2012. 
 
 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM C674: 
Standard test Methods for Flexural Properties of Ceramic Whiteware 
Materials. 2013. 
 
 PRADO, U.S.; BRESSIANI, J. C. Panorama da indústria cerâmica 
brasileira na última década. 56º Congresso Brasileiro de Cerâmica, 
Curitiba, PR, 2019. 
 
 Ribeiro, A.P.; Soares, L.; Coelho, A.C.V.; Toffoli, S.M.; Valenzuela-Diaz, 
F.R.; Caracterização Físico-Química de Filitos Brancos da Região de 
Itapeva, SP. - CONGRESSO BRASILEIRO DE CERÂMICA, 44, São 
Pedro, 2000. Anais, São Paulo, 2000. 
 
 BIONDI, J. C.; MARCZYNSKI, E. S. Caracterização física e química dos 
filitos Açungui (PR) visando sua utilização pela indústria 
cerâmica. Departamento de Geologia, Universidade Federal do 
Paraná, UFPR, Curitiba, PR, 2004. 
 
 PRACIDELLI, S.; MELCHIADES, F. G. Importância da Composição 
Granulométrica de Massas Para a Cerâmica Vermelha. Cerâmica 
Industrial, 1997. 
 BRASIL. Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior. 
Banco Nacional do Desenvolvimento. Panorama do Setor de 
Revestimentos Cerâmicos: Área Industrial. Brasília, DF. 2006. 
Disponível em: 
44 
 
<https://www.bndes.gov.br/wps/vanityurl/conhecimento/relato/rs_rev_cer
amicos.pdf> . Acesso em: 17 julho 2019. 
 DE PAULA, Gustavo R.; QUINTEIRO, Eduardo; BOSCHI, Anselmo O. 
Efeito do teor de umidade e da pressão de prensagem sobre as 
características de revestimentos cerâmicos. Universidade Federal de 
São Carlos, Departamento de Engenharia de Materiais, São Carlos, 
SP, 1997. 
 
 DO VALE, S.B.; DE LIMA, M.P.; SOUZA, D.O.; TAVARES, L.D.C.; LIMA, 
K.F.F. Estudo comparativo das características do filito da formação Couto 
Magalhães com os filitos Itapeva e Martinópole. XXIII Encontro Nacional 
de Tratamento de Minérios e Metalurgia Extrativa, Marabá, PA., 2019. 
 MELO, Lis Guimarães de Azeredo; THAUMATURGO, Clelio. Filito: um 
material estratégico para a fabricação de novos cimentos. Seção de 
Engenharia Elétrica – Instituto Militar de Engenharia (IME), Rio de 
Janeiro, RJ., 2012. 
 
 GORINI, Ana Paula Fontenelle; CORREA, Abidack Raposo. Cerâmica 
para revestimentos. Gerência Setorial de Bens de Consumo Não-
Duráveis do BNDES., [S. l.], 1999. 
 
 DAROLT, Radamés D.; FELINI, Cleber; NASCIMENTO, Guilherme C.; 
MONDARDO, Julio C. Estudo do efeito do tempo no rendimento da 
moagem via seca. Engenharia de Materiais, Universidade do Extremo 
Sul Catarinense – UNESC, Criciúma, SC., 2010. 
 
 FREITAS, Cesarina S. R.; PEREIRA, Íngride A. F. S.; PEREIRA, Maria L. 
G.; SIMÕES, Teresa C. R.; FERREIRA, António A. L. Influência de 
diferentes processos de conformação nas características finais de 
produtos cerâmicos. Escola Superior de Tecnologia Gestão – ESTG, 
Instituto Politécnico de Viana do Castelo – IPVC, Viana do Castelo, 
Portugal, 2009. 
45 
 
 
 BARBOSA, Dolly Santos; DA SILVA, Jorge Elias; MACHADO, Ricardo 
Antonio Francisco; HOTZA, Dachamir. Controle e automação na indústria 
cerâmica: estudo de caso na fabricação de porcelanato no 
Brasil. Universidad Nacional de Colombia, Departamento de 
Ingeniería Química, Bogotá, Colombia, Universidade Federal de 
Santa Catarina - UFSC, Departamento de Engenharia Química - EQA, 
Florianópolis - SC, Brasil, Universidade Federal de Santa Catarina - 
UFSC, Núcleo de Materiais Cerâmicos e Vidros - CERMAT, 
Florianópolis - SC, Brasil, Bogotá, Colombia, 2008. 
 
 H. A. Oliveira; L. C. Nascimento; Z.S. Macedo; R. M. P.B. Oliveira. 
Avaliação da Umidade de Granulação na Prensagem de Massas para 
Placas Cerâmicas de Revestimento Semi-Poroso. Instituto Federal de 
Educação, Ciência e Tecnologia de Sergipe – IFS, Estância, SE, 
Brasil. Sergipe, 2015. 
 GOMES, Uilame Umbelino. Sinterização. In: GOMES, Uilame 
Umbelino. Tecnologia dos Pós: Fundamentos e Aplicações. Natal, RN.: 
UFRN, 1995. 
 Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior. Banco 
Nacional do Desenvolvimento. Panorama do Setor de Revestimentos 
Cerâmicos: Área Industrial. Brasília, DF. 2006. Disponível em: 
<https://www.bndes.gov.br/wps/vanityurl/conhecimento/relato/rs_rev_cer
amicos.pdf> . Acesso em: 17 julho 2019. 
 Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM). Cerâmica no Brasil. 
Números do Setor. Disponível em: < https://abceram.org.br/numeros-do-
setor/>. Acesso em: 5 setembro 2019. 
 Associação Nacional de Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos, 
Louças Sanitárias e Congeneres (ANFACER). Principais Produtores 
Mundiais. Disponível em: < https://www.anfacer.org.br/mundial>. Acesso 
em: 5 setembro 2019. 
46 
 
 REZENDE, Joyce Gonçalves Rosa; NASCIMENTO, Thais Martins. 
Aspectos Físicos e Químicos de Placas Cerâmicas Aplicadas na 
Construção Civil. Faculdade Aldete Maria Alves, Iturama, Minas Gerais. SANTOS, P. S. Tecnologia de Argilas: aplicada às argilas brasileiras. 
São Paulo: Universidade de São Paulo, 1975. v. 2: Aplicações. 
 J.L. Amorós; A. Blasco; J.V. Carceller; V. Sanz. Acordo Esmalte-
Suporte. Expansão Térmica de Suportes e Esmaltes Cerâmicos. 
Instituto de Tecnología Cerámica, Universidad de Valencia, Asociación de 
Investgación de las Industrias Cerámicas. (A.I.C.E.), Castellón. 1997.