13-MINERACAO

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M I N E R A Ç Ã O : A T I V I D A D E S E R E S P O N S A B I L I D A D E S
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MINERAÇÃO
MATÉRIA PRIMA
QUEIMA
EXTRUSÃO
LEGISLAÇÃO
08
18
34
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44
Atividades e 
Responsabilidades
Estudo da influência da adição de cinzas 
de carvão mineral na cerâmica vermelha
Massas cerâmicas para telhas: 
Características e comportamento de queima
A extrusão na indústria de cerâmica 
vermelha no Ceará
O meio ambiente e a 
indústria cerâmica
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Mestre em Engenharia de Minas Metalurgia e Materiais (UFRGS)
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Engenheiro de Minas (Escola Politécnica da Universidade de São Paulo)
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Mestre em Ciência e Engenharia de Materiais (UFSC)
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EVENTO50 43º Encontro Nacional da Indústria de Cerâmica Vermelha
8 www.tempotecnico.com.br - Edição 138
ATIVIDADES E RESPONSABILIDADES
Ricardo Dutra
Engenheiro de Minas (Escola Politécnica da Universidade de São Paulo)
Assim como a agricultura, a mineração é uma 
das primeiras indústrias básicas da civiliza-
ção, sendo a agricultura a primeira e a mine-
ração a segunda atividade da espécie humana.
A importância da mineração para a humanida-
de remonta de milhares de anos atrás, quando 
os recursos minerais eram utilizados para a 
confecção de ferramentas (sílex) para a caça 
e pesca, armas para a guerra (bronze e fer-
ro); ornamentos (pedras e metais preciosos), 
construção civil (areia, argilas, pedras, etc.), 
bem como moeda (ouro, prata e cobre) desti-
nada às diversas transações comerciais.
A partir da Revolução Industrial, outros miné-
rios ganharam importância tais como aqueles 
utilizados pela indústria do aço (minérios de 
ferro e manganês, carvão mineral, etc.), ge-
ração de energia térmica e elétrica (carvão 
mineral e petróleo), combustíveis para ve-
ículos diversos (carvão mineral e petróleo), 
indústria eletroeletrônica (cobre, alumínio, 
silício, etc.), indústria química (cloretos, ni-
tratos, fosfatos, etc.) e, mais recentemente, 
energia nuclear gerada por minerais radioa-
tivos (eletricidade, medicina e armas nucle-
ares). 
Um bom exemplo da importância dos recursos 
minerais do nosso cotidiano é uma casa, onde 
todos os utensílios que a compõem provêm 
dos recursos minerais. 
CONCEITOS GERAIS
M I N E R A Ç Ã O
Minerar é a arte de extrair economicamente 
bens minerais da crosta terrestre, utilizando 
técnicas adequadas a cada situação. Estas 
técnicas visam minimizar os impactos ao meio 
ambiente, dentro dos princípios da conservação 
mineral e têm como compromisso a recupera-
ção das áreas mineradas durante a extração e 
após a desativação, dando a estas áreas outro 
uso apropriado.
Extrair economicamente significa que todos os 
bens minerais implicam na existência de proce-
dimentos e aproveitamento com lucro das rique-
zas minerais existentes na natureza. A utilização 
de técnicas adequadas ao meio ambiente implica 
na manutenção da qualidade ambiental do local e 
em menos dispêndio de recursos a serem gastos 
na recuperação das áreas mineradas no futuro.
A conservação mineral caracteriza-se pela ativa 
descoberta e conseqüente aumento das reser-
vas disponíveis; pela completa extração, evitan-
do-se desperdício na lavra e no beneficiamento; 
e pela adequada utilização de materiais, não se 
lançando mão dos nobres quando as necessida-
des puderem ser atendidas com a utilização de 
outros, de menor qualidade.
A recuperação de áreas degradadas pela mine-
ração já é uma realidade e faz parte de um com-
promisso assumido pela empresa desde o início 
da exploração mineral. Esta recuperação pode 
ser efetuada durante a lavra, quando da exaus-
tão de algumas frentes e após a desativação da 
mina. Para que isso ocorra e a área recuperada 
tenha um uso apropriado, é necessário um pla-
nejamento desde o início das atividades mineiras 
e que este planejamento seja revisto periodica-
mente ao longo da vida útil da mina.
A IMPORTÂNCIA DOS RECURSOS MINERAIS PARA A HUMANIDADE
FASES DE MINERAÇÃO
A mineração envolve procedimentos que vão 
desde a procura e descoberta de ocorrências 
minerais com possível interesse econômico, até 
o reconhecimento do seu tamanho, forma e valor 
econômico. As fases de prospecção e pesquisa 
mineral poderão revelar dados promissores para 
a futura lavra, se demonstrarem a existência 
de reservas econômicas capazes de suportar 
um empreendimento de natureza industrial. A 
mineração engloba ainda o transporte, o proces-
samento e a concentração dos minérios e toda 
a infraestrutura necessária a estas operações, 
dando lugar aos processos da metalurgia e da 
indústria transformadora.
A mineração compreende diversas fases que es-
tão interligadas entre si e são descritas a seguir:
• Prospecção e Pesquisa Mineral – ela se inicia 
com a procura do bem mineral, visando definir 
áreas com indícios de ocorrência mineral. É se-
guida pelo estudo mais profundo da ocorrência 
mineral descoberta, visando qualificar e quanti-
ficar as reservas minerais existentes, bem como 
definir o seu valor econômico.
• Lavra de Jazidas – é a fase onde começa o apro-
veitamento econômico / industrial da jazida. Pode 
ser desenvolvida a céu aberto ou em subsolo, 
envolvendo basicamente as seguintes operações 
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unitárias: perfuração, desmonte, carregamento e 
transporte.
• Beneficiamento de Minérios – abrange a trans-
formação física do minério bruto em produtos 
minerais (concentrados) com especificações 
técnicas bem definidas e compatíveis com as exi-
gências do mercado consumidor.
• Recuperação Ambiental – é a fase final de pre-
paração para a devolução das áreas utilizadas 
e degradadas pela mineração à comunidade, ao 
governo ou a particulares.
Com estas fases fecha-se o ciclo da mineração 
com responsabilidade ambiental, passando a mi-
neração a ser encarada como uma atividade meio 
e não como atividade fim como era no passado.
PROSPECÇÃO E PESQUISA MINERAL
Pode-se conceituar prospecção mineral como 
sendo a arte / ciência de rastrear, localizar e 
avaliar ocorrências minerais.
Os trabalhos preparatórios para uma prospec-
ção mineral começam com estudos de mapas 
topográficos e geológicos, e com a pesquisa 
bibliográfica aproveitando publicações e relató-
rios disponíveis.
Condição básica para o sucesso do projeto é o 
conhecimento profundo da geologia regional e 
local, das condições estruturais, além da estra-
tigrafia e a petrografia.
Os trabalhos de campo começam com as visitas 
iniciais para se familiarizar com o terreno. Nes-
ta ocasião deverão ser examinados afloramen-
tos e ou ocorrências já conhecidas.
Os principais métodos utilizadossão os seguin-
tes: Prospecção de minerais pesados, prospec-
ção por luminescência (fluorescência, fosfo-
rescência e termoluminescência), prospecção 
geofísica (magnetometria, polarização induzida, 
eletrorresistividade e sísmica de refração), e 
prospecção geoquímica.
Entende-se por pesquisa mineral a execução dos 
trabalhos necessários à definição da jazida, sua 
avaliação e a determinação da exeqüibilidade do 
seu aproveitamento econômico.
A pesquisa mineral compreende, entre outros, 
trabalhos de campo e de laboratório, tais como 
levantamentos geológicos pormenorizados da 
área a pesquisar, em escala conveniente, estu-
dos dos afloramentos e suas correlações, levan-
tamentos geofísicos e geoquímicos de detalhe, 
abertura de escavações visitáveis e execução 
de sondagens no corpo mineral, amostragens 
sistemáticas, análises físicas e químicas das 
amostras e dos testemunhos de sondagem, en-
saios exploratórios de beneficiamento dos mi-
nérios ou das substâncias minerais úteis, para 
obtenção de concentrados de acordo com as 
especificações do mercado ou aproveitamento 
industrial. 
Figura 1: Tudo que compõe uma casa provê dos recursos minerais.
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A definição da jazida resultará da coordenação, 
correlação e interpretação dos dados colhidos 
nos trabalhos executados e conduzirá a uma 
medida das reservas e dos teores.
A exequibilidade do aproveitamento econômico 
resultará da análise preliminar dos custos de 
produção, dos fretes e do mercado.
Os principais métodos de pesquisa mineral 
utilizados são os seguintes: Escavações dire-
tas (poços, trincheiras e galerias), sondagens 
(trado, percussiva, rotativa e rotopercussiva), 
amostragem (canal, testemunhos de sondagem 
e pó de perfuratriz), análises físicas e químicas, 
tratamento de dados (softwares especiais), re-
latórios técnicos, e avaliação econômica.
Os profissionais legalmente qualificados e habi-
litados para desempenhar a função de respon-
sável técnico pelas atividades de prospecção e 
pesquisa mineral são os geólogos e os engenhei-
ros de minas.
Todo projeto de prospecção e pesquisa mineral 
(e sua subseqüente implantação) deverá ser 
elaborado por um profissional legalmente habili-
tado de forma a garantir a qualidade dos traba-
lhos realizados. É imprescindível a emissão das 
Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) 
pertinentes.
LAVRA DE JAZIDAS
Entende-se por lavra o conjunto de operações 
coordenadas objetivando o aproveitamento in-
dustrial de uma jazida, a começar da extração 
das substâncias minerais úteis que contiver até 
o seu beneficiamento.
Os trabalhos de lavra se dividem basicamente 
em duas fases: o desenvolvimento e a lavra pro-
priamente dita.
A extração das substâncias úteis de uma jazida 
não deve ser iniciada imediatamente nos locais 
onde a mesma aflora.
A eventual adoção de tal prática, denominada 
“extrativismo mineral”, pode comprometer de 
forma irreversível o aproveitamento econômico 
de todo o jazimento.
Figura 2: Garimpo na Serra Pelada, em Carajás, PA (1983).
Deve-se proceder a uma preparação do local, 
dentro de um determinado planejamento, en-
volvendo uma série de operações e atividades 
denominadas desenvolvimento.
Trata-se de uma fase que envolve investimen-
tos significativos e que, por segurança, deve 
ser iniciada somente após a certeza de posse 
da jazida.
Seu planejamento está intimamente ligado ao 
tipo de jazimento e ao método de lavra a ser 
adotado.
No desenvolvimento das jazidas de médio e 
grande porte, se faz necessário efetuar sua 
divisão em módulos de menor porte, compa-
tíveis com a geologia e morfologia do corpo 
de minério, visando o planejamento racional 
e sistemático das futuras operações de lavra.
Compreendem também a implantação de vias 
de acesso e obras de infraestrutura para 
suprimento dos insumos necessários (água, 
energia, ar comprimido, etc.).
A lavra de uma jazida mineral pode ser reali-
zada por trabalhos a céu aberto, subterrâne-
os ou por uma combinação dos mesmos.
A opção depende de um fator denominado 
relação de mineração limite, isto é, relação 
estéril / minério limite. Trata-se de um nú-
mero adimensional que expressa uma relação 
entre massas ou volumes. Esta relação é um 
dos valores fundamentais para o planejamen-
to de lavra.
O planejamento de lavra, de uma maneira ge-
ral, envolve o estabelecimento de programas 
de trabalho de curto, médio e longo prazo 
exigindo basicamente: Desenvolvimento de 
um inventário da mineralização, escolha da 
técnica de planejamento, estabelecimento 
dos parâmetros básicos, estabelecimento do 
limite final da cava, disposição de serviços, 
planos de curto e médio prazo, e seleção de 
equipamentos. 
Os métodos de lavra são definidos basicamen-
te em função das características geológicas 
e geotécnicas do minério e das encaixantes, 
assim como dos custos envolvidos.
São divididos classicamente em métodos a 
céu aberto e subterrâneo.
A lavra a céu aberto apresenta, com relação 
à lavra subterrânea, as vantagens do menor 
custo de produção, maior facilidade de su-
pervisão, melhores condições de trabalho, 
uso mais racional e eficiente dos explosivos, 
riscos mais reduzidos, maior nível de pro-
dução, emprego de equipamentos de grande 
porte, etc.
Como desvantagens, exige grande movimen-
tação de materiais (minério e estéril), imobi-
liza expressivas áreas superficiais, expõe os 
trabalhadores às intempéries, limita a lavra a 
profundidades moderadas, etc.
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Figura 4: Lavra a céu aberto por tiras.Figura 3: Lavra a céu aberto por bancadas.
Figura 6: Lavra por dragagem.Figura 5: Lavra por desmonte hidráulico.
A lavra subterrânea é aquela executada no in-
terior da crosta terrestre. É aplicável a jazidas 
minerais situadas sob espessas camadas de 
capeamento, cuja remoção seria antieconômi-
ca para ser realizada a céu aberto.
Uma mina subterrânea produtiva necessita de 
um sistema de poços, galerias e chaminés cui-
dadosamente planejado.
Os principais métodos de lavra subterrânea 
são os seguintes: Mineração tipo realce em 
subníveis (“Sublevel Stoping”), mineração em 
salões e pilares (“Room and Pillar”), minera-
ção tipo realce com enchimento temporário 
(“Shrinkage Stoping”), mineração tipo corte 
e enchimento (“Cut and Fill”), mineração tipo 
abatimento em subníveis (“Sublevel Caving”), 
e mineração tipo abatimento de blocos (“Block 
Caving”). 
As principais operações unitárias utilizadas 
na lavra de jazidas são: Perfuração de rochas, 
desmonte (escavação mecânica ou com utili-
zação de explosivos), carregamento e trans-
porte.
O profissional legalmente qualificado e habili-
tado para desempenhar a função de responsá-
vel técnico pelas atividades de lavra de jazidas 
é o engenheiro de minas.
Todo projeto de lavra (e sua subseqüente 
implantação) deverá ser elaborado por um 
profissional legalmente habilitado de forma a 
garantir a qualidade dos trabalhos realizados. 
É imprescindível a emissão das Anotações de 
Responsabilidade Técnica (ART) pertinentes.
Figura 6: Mina subterrânea no interior da crosta terrestre.
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14 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS
A tecnologia mineral constitui o único arse-
nal de informações e metodologias ao qual se 
pode recorrer para promover o fortalecimen-
to da indústria de mineração, principalmente 
as de pequeno e médio porte, visando sua 
sobrevivência e crescimento num mercado 
globalizado altamente competitivo.
O beneficiamento de minérios pode ser con-
ceituado basicamente como sendo a ciência 
que transforma “pedras” em matérias primas 
para suprir os mais diversos ramos indus-
triais. Na realidade, compreende um universo 
amplo e multidisciplinar, envolvendo diversos 
campos de engenharia e da ciência propria-
mente dita.
Hoje em dia, poucos minérios brutos são 
passíveis de utilização direta como produto 
final. Na maioria dos casos necessitam de um 
determinado beneficiamento, utilizando es-sencialmente processos físicos, sem alterar 
a estrutura química dos minerais presentes. 
Os materiais assim obtidos são usualmente 
denominados concentrados.
O desenvolvimento do processo de benefi-
ciamento de um determinado bem mineral 
demanda inicialmente sua detalhada carac-
terização tecnológica, seguido da análise 
dos mecanismos de fratura, processos de 
separação, além do conhecimento profundo 
de mecânica dos fluidos e comportamento de 
superfícies e interfaces.
O beneficiamento de minérios compreende 
basicamente as seguintes operações: Comi-
nuição (britagem e moagem),classificação 
(peneiramento e classificação),concentração 
(gravimétrica, meio denso, magnética, ele-
trostática e flotação),desaguamento (sedi-
mentação, filtragem, centrifugação e seca-
gem), manuseio de materiais (sólidos secos, 
polpas, disposição de rejeitos) e amostragem.
O profissional legalmente qualificado e habi-
litado para desempenhar a função de respon-
sável técnico pelas atividades de beneficia-
mento de minérios é o engenheiro de minas.
Todo projeto de beneficiamento (e sua sub-
seqüente implantação) deverá ser elaborado 
por um profissional legalmente habilitado de 
forma a garantir a qualidade dos trabalhos 
realizados. É imprescindível a emissão das 
Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) 
pertinentes.
RECUPERAÇÃO AMBIENTAL
A mineração, independente do tipo ou carac-
terística do depósito mineral, causa diversas 
mudanças no meio ambiente.
A lavra subterrânea torna a área pouco afe-
tada superficialmente, ao contrário da lavra 
a céu aberto que, pela maior movimentação 
de materiais, impacta de maneira acentuada 
a superfície com significativas mudanças na 
topografia e estabilidade da paisagem, além 
da remoção e disposição de rocha estéril com 
as aberturas de cavas.
A recuperação e reabilitação de áreas mine-
radas têm como objetivo primordial: Proteção 
da saúde e segurança da comunidade minimi-
zar ou eliminar o impacto ambiental, permitir 
o uso produtivo similar ao original ou uma 
alternativa aceitável.
Estes objetivos só podem ser aceitos se o 
local apresentar condições aceitáveis de: 
Estabilidade Física – estruturas tais como: 
pilares e aberturas subterrâneas, cavas, 
barragens de rejeitos e vertedouros devem 
ser estabilizados para evitar qualquer dano 
à comunidade local; estabilidade Química – 
águas superficiais e subterrâneas devem 
ser protegidas contra impactos ambientais 
adversos resultantes das atividades de lavra 
e beneficiamento.
Uso futuro da área, quando do fechamento da 
mina, a reabilitação e recuperação dos sítios 
minerados devem ser compatíveis com o uso 
futuro das áreas vizinhas.
• Restauração da área lavrada semelhante 
à área antes da lavra com a restauração do 
ecossistema nativo.
• Restauração da área lavrada com o retorno 
da vegetação nativa, restaurando as ativida-
des anteriores à lavra, tais como: agricultura 
ou florestas nativas.
• Desenvolvimento da área para usos signi-
ficativos, mas diferentes do existente antes 
da mineração. Criação de uma nova forma de 
benefícios para a comunidade local. Ex.: áreas 
de lazer, habitação, florestas temáticas, agri-
cultura, etc.
Estes trabalhos geralmente compreendem os 
estágios de reconformação do solo e recons-
trução de uma superfície estável; e a revege-
tação ou desenvolvimento do uso alternativo 
ao solo reconformado e construído.
Diante desse panorama, os seguintes princí-
pios básicos devem ser seguidos:
• Preparar a recuperação por meio de pla-
nos no início da mineração; é necessário um 
plano prévio e dinâmico o suficiente para ser 
aperfeiçoado ou modificado durante a vida da 
mina.
• Sempre que possível, minimizar as áreas 
que devem ser desmatadas, quanto menos 
áreas desmatadas menores a quantidade de 
áreas a serem recuperadas.
• Caracterizar e estocar o solo fértil para 
uso futuro, evitando assim o decapeamento 
de outros locais para a coleta destes solos.
• Recuperar progressivamente a área à me-
dida que a lavra avança, diminuir a quantidade 
de áreas a serem recuperadas da mina e os 
seus custos de recuperação, quando da desa-
tivação da mina.
• Reconformar as áreas lavradas, tornando-
-as estáveis, drenadas e adequadas para o 
uso futuro do solo.
• Minimizar, sempre que possível, os impac-
tos visuais causados pela mineração, isto 
pode ocorrer através da recuperação simul-
tânea à lavra e instalação de cortinas arbó-
reas no entorno da mina.
• Após a lavra, reinstalar drenagens naturais 
existentes anteriormente, sempre que possí-
vel.
• Minimizar a erosão eólica e hídrica após o 
fechamento da mina, por meio de revegetação 
e instalação de drenagens naturais;
• Remover e controlar os materiais tóxicos 
14
16 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
e residuais, controlando o transporte, utiliza-
ção e despejo de resíduos tóxicos.
• Preparar o solo após a lavra para permi-
tir infiltração de ar, água e o crescimento 
da raiz, necessidade de descompactação do 
solo lavrado para permitir a instalação da 
vegetação.
• Revegetar a área minerada com espécies 
consistentes com o uso do solo após o fecha-
mento da mina.
• Monitorar e gerenciar as áreas recupera-
das até a vegetação tornar-se autossusten-
táveis e a completa integração da área reabi-
litada às áreas circunvizinhas.
A recuperação de áreas mineradas deve, 
sempre que possível, ser executada através 
de um plano estabelecido antes da implanta-
ção da mina, e, à medida que as operações 
mineiras estejam sendo desenvolvidas, pro-
gramas de controle e preservação ambiental 
devem ser implementados. Finalizadas as 
operações mineiras, iniciam-se os trabalhos 
de recuperação ambiental destas.
Obviamente, ajustes no plano inicialmente 
estabelecido deverão ser realizados ao longo 
da vida útil da mina até a sua completa desati-
vação quando então medidas mais concretas 
serão aplicadas.
Os tipos de recuperação comumente utiliza-
dos são:
• Recuperação de áreas mineradas após a 
desativação completa das atividades mineira, 
mesmo planejada, só deve ser executada em 
operações que durante a vida útil da mina, 
não puderem ser executadas. Ex. cavas de 
grande porte, bacias ou barragens de rejei-
tos, construções, etc.
• Recuperação simultânea à lavra ocorre 
geralmente após a desativação de frentes 
de lavra e desenvolve-se paralelamente às 
atividades mineiras. Utilizada freqüentemen-
te para cavas de pequeno porte e pilhas de 
estéril.
Estes trabalhos, quando realizados de acordo 
com o citado anteriormente, têm um custo 
de controle, preservação e recuperação am-
biental, inicialmente mais elevado, no período 
em que a empresa está capitalizada, tenden-
do a diminuir após a completa desativação da 
mina, período em que a mina está descapita-
lizada, além de reduzir ou eliminar o passivo 
ambiental deixado pela atividade mineira.
Dentre os trabalhos de recuperação plane-
jada, pode-se citar ainda mais dois tipos de 
recuperação:
• Recuperação provisória – implementada 
em áreas sem um uso final definido, ou, ainda, 
quando a desativação prevista estiver para 
se executada em longo prazo. Recupera-se a 
área para o período que esteja sem ocupação.
• Recuperação definitiva – quando o uso fi-
nal do solo estiver definido, devendo ocorrer 
simultaneamente à lavra e voltada a esta-
bilização da área e em conformidade com a 
utilização prevista no Plano de Recuperação 
de Áreas Degradadas (PRAD).
Os profissionais qualificados e habilitados 
para desempenhar a função de responsá-
vel técnico pelas atividades de recuperação 
ambiental na mineração são os geólogos e 
os engenheiros de minas, assessorados por 
profissionais afins (biólogos, agrônomos, 
etc...) devidamente qualificados em gestão 
ambiental.
Todo projeto de recuperação ambiental (e sua 
subseqüente implantação) deverá ser elabo-
rado por profissionais legalmente habilitados 
de forma a garantir a qualidade dos trabalhos 
realizados. É imprescindível a emissão das 
Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) 
pertinentes.
Figura 7: Recuperação ambiental em uma área de mineraçãodesativada.
16
18 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA ADIÇÃO 
DE CINZAS DE CARVÃO MINERAL NAS 
PROPRIEDADES DA CERÂMICA VERMELHA
T. L. Zanin (Dep. de Eng. de Manutenção da Geração da Copel Geração e Transmissão S/A)
W. Klitzke, L. F. L. Luz Jr. (Universidade Federal do Paraná)
Foi utilizada argila proveniente de Lapa, municí-
pio da região metropolitana de Curitiba (folheto 
de Mariental) e as cinzas de carvão mineral re-
tidas no filtro de mangas da Usina Termelétrica 
de Figueira, PR. 
A argila foi seca em estufa a 100°C e moída em 
moinho de bolas até que todo o material não fi-
casse retido na peneira 60 mesh (abertura 0,25 
mm). As cinzas foram utilizadas exatamente na 
forma com que saíram do processo termoelétri-
co, portanto não foi realizado nenhum processo 
de preparação, como moagem, classificação, 
secagem ou outros. 
As características químicas das cinzas de di-
versas termoelétricas brasileiras foram estu-
dadas[7]. Em cápsula de porcelana os materiais 
foram misturados e homogeneizados manual-
mente nas seguintes proporções mássicas de 
argila e cinzas, respectivamente: 100/0, 90/10, 
80/20, 70/30, 40/60 e 50/50. 
Para cada composição foram prensados nove 
corpos de prova[8], nas dimensões de 6,0 cm x 
2,0 cm x 0,5 cm, sendo que a massa inicial de 
cada corpo de prova foi 11 g e na conformação 
utilizou-se uma prensa manual uniaxial sob 200 
kgf/cm², conforme a metodologia estabeleci-
da[9]. A secagem dos corpos de prova ocorreu 
em estufa Heraeus a 100°C/12 h e a queima em 
forno elétrico (Linn Electro Therm) por meio da 
seguinte curva de queima: no início, com velo-
cidade de aquecimento 2,8°C/min até 540°C 
e aumentou-se a velocidade de aquecimento 
para 10°C/min até o patamar máximo 950°C/3 
h, evitando-se assim a formação do “coração 
negro”, sendo resfriado naturalmente até tem-
peratura ambiente[4]. Os parâmetros perda ao 
fogo, densidade aparente, porosidade aparente, 
retração linear e absorção de água foram de-
terminados[9]. Os ensaios de resistência mecâni-
ca foram realizados e os resultados calculados 
conforme descrito no anexo C da NBR 13818 [10], 
com a máquina de ensaio EMIC.
INTRODUÇÃO
M A T É R I A P R I M A
O despertar da questão ambiental levantou uma 
grande preocupação com o destino dos resíduos 
sólidos, para os quais o simples destino para ater-
ros não é mais aceita como solução definitiva. 
Uma rota pesquisada atualmente é a incorporação 
dos resíduos em materiais de construção civil, 
como concretos e cerâmicas. Um resíduo gerado 
em grandes quantidades, principalmente no sul do 
Brasil são as cinzas de carvão mineral, as quais 
atualmente são aterradas ou usadas em concre-
tos[1]. Um destino possível para estas cinzas é a sua 
utilização em cerâmicas vermelhas[2], como tijolos, 
onde a cinza poderá contribuir com redução de 
densidade, modificações na absorção de água e de 
propriedades mecânicas[3]. 
A adição de outros resíduos industriais em cerâ-
micas vermelhas foi alvo de diversos estudos[4-6] 
sendo que todos concluíram a viabilidade técnica.
MATERIAIS E MÉTODOS
18
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Na análise dos dados obtidos, inicialmente aplicou-
-se o teste de Dixon, eliminando os corpos de prova 
que apresentaram qualquer parâmetro com pro-
babilidade de inconsistência em relação aos outros 
> 5%. Com este critério, foi eliminado um total de 
onze corpos de prova, sendo de um a três corpos 
por grupo de composição. 
Destaca-se que cada corpo de prova eliminado foi 
removido de todos os parâmetros, não apenas do 
de cinzas no corpo de prova, pelo fato das mesmas 
já terem sofrido a calcinação na caldeira da ter-
melétrica. Porém os resultados da perda ao fogo 
foram diferentes do esperado, mas são justificados 
pela presença de material incombusto nas cinzas, o 
qual é transformado principalmente em dióxido de 
carbono durante a calcinação do material e sai na 
forma de gás. A presença do incombusto é detec-
tada visualmente pela coloração escura das cinzas.
parâmetro que apresentou alta variância.
A seguir são apresentados os valores obtidos e 
uma breve análise dos mesmos. Para comparação, 
foi aplicado o teste t de student, o qual indicou que 
existe mais de 95,0% de certeza que os valores de 
cada composição são diferentes, exceto quando 
indicado no texto.
Em uma avaliação rápida seria esperado que a 
perda ao fogo reduzisse com a elevação da fração 
20 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
Tabela I - Aproveitamento dos corpos de prova.
Tabela II - Valores de Perda ao Fogo (em porcentagem).
Tabela III - Valores de retração linear (em porcentagem 
do comprimento).
OBS: (*) Os valores medidos de todos os corpos de prova foram 
iguais.
Observou-se uma tendência de elevação da retra-
ção linear acompanhando o teor de cinzas. Nesta 
análise, o teste t de student indicou que não existe 
certeza que os valores de 10% e 20% sejam di-
ferentes, assim como os valores de 30% e 40%. 
Também foi possível identificar que os valores de 
40% e 50% são estatisticamente iguais. Qualita-
tivamente, principalmente avaliando-se os valores 
de 0%, 30% e 50%, pode-se detectar que a adição 
de cinzas eleva a retração linear e quanto maior 
a proporção de cinzas, maior a retração. Porém, 
para elaboração de um modelo matemático, é 
necessário um novo levantamento de dados, pre-
ferencialmente com uso de instrumentos melhores 
que o paquímetro disponível no estudo, o qual pos-
suía resolução de 0,1 mm.
Tabela IV - Resultados do teste t de student para os valores de retração linear (probabilidade dos 
valores serem estatisticamente iguais).
20
Tabela V - Valores de densidade aparente (em g/cm3).
Tabela VII - Valores de porosidade aparente (em per-
centual).
Tabela VI - Valores de absorção de água (em percentual 
da massa do corpo de prova).
Tabela VIII - Valores de rompimento (em quilograma-
-força por centímetro quadrado).
A porosidade aparente aumenta com o aumento 
da fração mássica de cinzas, comportamento tam-
bém observado na absorção de água, enquanto a 
densidade aparente decresce. Todos estes fatos 
são explicados pela presença de matéria incom-
busta nas cinzas, e este fato predomina sobre 
qualquer influência do silício e metais existentes 
na cinza.
Os resultados do teste de rompimento demons-
tram que a adição de cinzas provoca uma perda da 
resistência mecânica na argila, sendo este efeito 
minimizado quando maiores proporções de cinzas 
são adicionadas. Porém, a análise estatística dos 
dados mostram dois impedimentos para o uso 
dos resultados, os quais podem invalidar as con-
clusões sobre resistência mecânica. Inicialmente 
pode-se verificar o alto desvio padrão dos valores, 
principalmente nos casos de 0, 10 e 20%, que tor-
nam os resultados pouco confiáveis. Realizando o 
teste t de student para os resultados, obtemos as 
probabilidades apresentadas na Tabela IX.
Conforme mostrado na Tabela IX, seis das quinze 
combinações não apresentam certeza acima de 
95% quanto a igualdade ou diferença dos resulta-
dos, invalidando estas comparações. 
O único fato que pode ser afirmado é de que a 
adição de cinzas reduz a resistência mecânica, po-
rém não é correto realizar avaliações quanto aos 
efeitos de diferentes frações mássicas de cinzas 
na cerâmica.
Tabela IX - Resultados do teste t de student para os valores de rompimento (Probabilidade dos valores serem esta-
tisticamente iguais).
22 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
CONCLUSÕES
Com os resultados apresentados, pode-se 
concluir que a adição das cinzas geraram 
efeitos comparáveis com a adição de ma-
téria orgânica, sendo o único benefício da 
adição das cinzas de carvão mineral na ce-
râmica vermelha a imobilização e uso do re-
síduo, não acarretando nenhum ganho para 
a cerâmica.
Recomenda-se que novos estudos sejam re-
alizados com cinzas calcinadas, para viabili-
zar a avaliação dos efeitos da cinza, sem a 
interferência do incombusto. 
Também se sugere que seja avaliada a quan-
tidade de incombusto nas cinzas e realizadosos ensaios com uma quantidade de matéria 
orgânica equivalente à matéria incombusta 
para validar a indicação dos estudos apre-
sentados.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] E. A. Oliveira, Perspectivas da geração termelétrica a carvão no Brasil no horizonte 2010-2030, Diss. Mestrado, COPPE, UFRJ, RJ (2009).
[2] K. Komnitas, D. Zaharaki, Mineral Eng. 20 (2007) 1261-1277
[3] M. Aineto, A. Acosta, I. Iglesias, The role of a coal gasification fly ash as clay additive in building ceramic, J. Eur. Ceram. Soc. 25 (2005) 3783-3787 
[4] W. Klitzke, Influência da adição de lodo de indústria papeleira na produção de cerâmica vermelha, monografia de conclusão de curso, UFPR (2009).
[5] N. Campregher, Estudo de viabilidade da incorporação do lodo da estação de tratamento de efluentes da indústria de papel, celulose e aparas em 
material cerâmico, 2005. Disponível em <http://www.tede.ufsc.br/teses/ PENQ0173.pdf>, acesso em 12/03/2009.
[6] E. L. Bigélli, Obtenção de vitrocerâmicos sinterizados a partir da combinação de escórias siderúrgicas e cinzas volantes, Diss. Mestrado, Engenharia e 
Ciência dos Materiais, UFPR, Curitiba, PR (2005).
[7] F. S. Depoi, D. Pozebon, W. D. Kalkreuth, Cheminal characterization of feed colas and combustion-by-products from Brazilian power plants, Int. J. Coal 
Geology 78 (2008) 227-236
[8] N. S. Gomes, Comentários sobre medidas da dispersão e sua influência no cálculo e no controle tecnológico da alvenaria estrutural, 2005. Disponível 
em < http://www.anicer.com.br/index.asp?pg=artigos.asp&idartigo=1,>, Acesso 23/11/2010.
[9] P. S. Santos, Ciência e Tecnologia de Argilas, 2ª Ed., Vol. 1, Edgard Blücher, S. Paulo, SP (1992) 178.
[10] ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas, “Blocos cerâmicos para alvenaria, especificação: NBR 13818 /1997”, anexo C.
(Rec. 06/04/2011, Rev. 14/04/2012, Ac. 29/07/2012)
22
24 www.tempotecnico.com.br - Edição 1324
A EXTRUSÃO NA INDÚSTRIA 
DE CERÂMICA VERMELHA NO CEARÁ
J. C. Sales, M. W. L. C. dos Santos, F. da S. Brandão, W. A. Braga 
(Universidade Estadual Vale do Acaraú)
A. J. M. Sales, A. S. B. Sombra 
(Universidade Federal do Ceará)
INTRODUÇÃO
E X T R U S Ã O
Os produtos de cerâmica vermelha, em geral, 
podem ser classificados em função do proces-
so de fabricação utilizado, podendo ser extru-
dados ou prensados[1]: Produtos extrudados 
são blocos de vedação (blocos furados), blocos 
portantes, blocos (lajotas) para laje mista, 
tubos cerâmicos sanitários (manilhas), tijolos 
maciços, etc.; produtos prensados são telhas.
A extrusão é caracterizada como um processo 
onde uma massa é impulsionada através uma 
máquina chamada de extrusora ou maromba 
e é lançada em uma câmara de vácuo que a 
comprime contra uma matriz rígida (boquilha). 
A função da boquilha é dar formato à coluna 
da massa extrudada, que após isso, é cortada 
obtendo-se as peças unitárias.
Geralmente, a extrusora é composta de car-
caça metálica, cilíndrica, percorrida interna-
mente por um eixo helicoidal que impulsiona 
a massa pelo corpo da máquina (Figura 1). O 
acionamento dela é gerado por um motor elé-
trico que movimenta engrenagens e polias.
A câmara de vácuo ou vacuômetro tem como 
função, retirar o ar da massa, causando uma 
elevação na coesão entre as partículas de ar-
gila, impactando diretamente na plasticidade 
da mistura, facilitando na secagem, evitando 
trincas no processo de queima e aumentando a 
resistência mecânica da peça cerâmica[3].
Na figura 2, podemos observar o comporta-
mento da argila durante o processo de ex-
trusão, onde temos quatro regiões (zona de 
transporte, pré-compressão, zona de pressão 
e saída) que representam a variação da pres-
são manométrica a qual a argila é submetida 
durante a extrusão.
Figura 1: Maromba à vácuo (2). Figura 2: Pressão exercida sobre a massa durante a extrusão (4).
As boquilhas podem ser constituídas de ligas 
de aço ou de cerâmica especial.
No Brasil, as mais utilizadas são as primeiras, 
por terem o maior número de revendedores 
e pelos preços mais acessíveis. As boquilhas 
feitas de cerâmica especial, por serem mais 
resistentes ao desgaste, tendem hoje a subs-
tituir as boquilhas convencionais.
Perdas durante a extrusão decorrem, princi-
palmente, da utilização de boquilhas mal re-
guladas, desgastadas ou feitas de materiais 
de baixa vida útil, que se deve em muito a 
incompatibilidades do maquinário. Somado a 
isso, tem-se também a escassez de conheci-
mento técnico na preparação da argila.
A umidade da massa deve ser previamente 
determinada para que se obtenham padrões 
ótimos para trabalhabilidade (em torno de 
22%). A dureza da argila e a trabalhabilida-
de desejada devem ser características a ser 
consideradas na quantidade de água adicio-
nada a fim de se obter plasticidade ideal para 
o processo de conformação.
As argilas in natura podem apresentar dife-
rentes teores de umidade, sendo classifica-
das em Secas (umidade relativa de até 6%), 
Semissecas (7% a 10%), Semiúmidas (11% a 
18%) e Úmidas (maior que 18%) [5]. A realiza-
ção de ensaios de caracterização das massas 
de argila utilizadas é indispensável para a 
determinação do comportamento da massa 
durante o processo de produção da cerâmica 
vermelha.
www.tempotecnico.com.br - Edição 13 2525
28 www.tempotecnico.com.br - Edição 1328
Grãos com grandes dimensões (até 600 mm) 
devem ser pré-triturados, até que estejam 
compatíveis com as dimensões das bocas de 
alimentação da extrusora (até 200 mm) [5]. 
A moagem da argila é recomendável quan-
do a argila apresenta umidade entre 15% e 
18% e deve permitir que os grãos maiores 
não venham a interromper a alimentação da 
máquina ou causar o desgaste precoce do 
maquinário.
As argilas in natura podem conter muitos 
corpos estranhos (raízes, gravetos, objetos 
metálicos, pedras etc.) Quando presentes 
na massa causam interrupções do processo, 
danificando a parte interna da extrusora ou 
a própria boquilha. Quando pequenos objetos 
ficam presos à boquilha podem rasgar a mas-
sa extrudada gerando elementos defeituosos 
caso não sejam detectados na inspeção (Fi-
gura 3).
É necessário que o tratamento da massa seja 
realizado rigorosamente, impedindo que cor-
pos estranhos venham chegar à boca de ali-
mentação da extrusora. Para isso, é comum 
utilizar eletroímãs posicionados sobre a es-
teira para a catação de objetos metálicos ou 
também a catação manual (Figura 4).
Durante o processo de fabricação, as perdas 
na extrusão, propriamente dita, chegam a 1%. 
As perdas devido à má regulagem da boquilha 
chegam a 90%. Já as perdas mecânicas de-
vido à má regulagem da boquilha, da ponteira 
Figura 3: Peça defeituosa em decorrência de 
falhas na extrusão(6).
Figura 5: Exemplo de desperdício durante a 
extrusão.
Figura 4: Catação manual de corpos estra-
nhos presentes na argila.
A EXTRUSÃO EM FÁBRICAS DO CEARÁ
Os produtos de cerâmica vermelha, em geral, 
podem ser classificados em função do proces-
so de fabricação utilizado, podendo ser extru-
dados ou prensados[1]: Produtos extrudados 
são blocos de vedação (blocos furados), blo-
cos portantes, blocos (lajotas) para laje mista, 
tubos cerâmicos sanitários (manilhas), tijolos 
maciços, etc.; produtos prensados são telhas.
A extrusão é caracterizada como um processo 
onde uma massa é impulsionada através uma 
máquina chamada de extrusora ou maromba 
e é lançada em uma câmara de vácuo que a 
comprime contra uma matriz rígida (boqui-
lha). 
A função da boquilha é dar formato à coluna 
da massa extrudada, que após isso, é cortada 
obtendo-se as peças unitárias.
Geralmente, a extrusora é composta de car-
caça metálica, cilíndrica, percorrida interna-
mente por um eixo helicoidal que impulsiona 
a massa pelo corpo da máquina (Figura 1). 
O acionamento dela é gerado por um motor 
elétrico que movimenta engrenagens e polias.
A câmara de vácuo ou vacuômetro tem como 
função, retirar o ar da massa, causando uma 
elevação na coesão entre as partículas de ar-
gila, impactando diretamente na plasticidade 
da mistura, facilitando na secagem,evitando 
trincas no processo de queima e aumentando 
a resistência mecânica da peça cerâmica[3].
Na figura 2, podemos observar o comporta-
mento da argila durante o processo de ex-
trusão, onde temos quatro regiões (zona de 
transporte, pré-compressão, zona de pressão 
e saída) que representam a variação da pres-
são manométrica a qual a argila é submetida 
durante a extrusão.
No Ceará, são corriqueiras as paradas do 
processo produtivo para manutenções por 
causa de entupimento da maromba devido à 
presença de corpos estranhos não detectados 
no processamento da argila (Figura 7), e tam-
de hélice, eixo empenado e boquilha fora de 
centro chegam a 99%. As perdas mecânicas 
são as decorrentes de trincas e deformações 
nos produtos cerâmicos(4).
Boquilhas fora de centro ou não reguladas, 
desgaste excessivo dos caracóis ou desa-
linhamento do eixo, grelhas gastas, irregu-
laridades nas aberturas, imperfeições no 
controle de vácuo, defeitos no corta-barro, 
motores mal dimensionados ou no fim da vida 
útil são os principais motivos de paradas e de 
retrabalho das peças[5].
O retrabalho, por sua vez, provoca desperdí-
cio (Figura 5), assim como utiliza gasto extra 
de tempo, mão de obra e de energia, ocasio-
nando o desgaste precoce dos equipamentos.
bém para a necessidade de limpeza do chão 
da fábrica devido ao acúmulo exagerado de 
blocos mal-conformados (Figura 8).
Diagnóstico setorial realizado pelo Sindicer/
BA constatou que os problemas técnicos mais 
comuns enfrentados pelas indústrias do esta-
do são: desgaste da boquilha, corte do produ-
to e umidade da massa. A pesquisa também 
apontou as empresas têm tido muitas perdas 
monetárias em virtude de custos com retra-
balho das peças e desvalorização estética dos 
produtos. Este cenário não é muito diferente 
do que ocorre no Ceará.
O desgaste excessivo das boquilhas é decor-
rente da utilização de argilas com alto teor de 
sílica (areia) somado à umidade insuficiente 
da massa. Quando as boquilhas utilizadas são 
feitas de ferro fundido, fato comum no Ceará, 
a vida útil do maquinário reduz drasticamente.
No Ceará, muitas fábricas estão localizadas 
no interior, onde não existem serviços auto-
30 www.tempotecnico.com.br - Edição 1330
rizados para a manutenção de boquilhas. Por 
causa disso, o desgaste excessivo dos equipa-
mentos acaba gerando o enorme sucateamen-
to das peças e inutilização das tais (Figuras 
9 e 10).
Algumas empresas de médio e grande porte, 
que atendem a maior número de consumido-
res, têm investido cada vez mais na moder-
nização de seus processos produtivos, com a 
aquisição de novas tecnologias e equipamen-
tos mais eficientes, que aceleram a produção 
e diminuem o consumo de energia e perdas de 
matéria prima.
Cita-se a utilização de máquinas com maior 
Figuras 9 e 10: Boquilhas sucateadas em fábricas do Ceará. Figura 11: Extrusão de tijolos TF8 utilizando 
boquilha de quatro aberturas.
RESULTADOS E DISCUSSÕES
A extrusora, mesmo sendo o equipamento 
mais importante de uma indústria de ce-
râmica vermelha, muitas vezes, apresenta 
problemas pela simples falta de manutenção 
preventiva. 
Uma manutenção programada e organizada 
evita as paradas repentinas por quebra de 
elementos que estão debilitados devido ao 
desgaste ou fadiga[7].
Os eixos, rolamentos e boquilhas devem ser 
avaliados constantemente para o bom desem-
penho da extrusão.
Os eixos, apesar de serem elementos com 
longo tempo de vida, devem ser trocados 
quando é constatada a presença de trincas 
ou quando o desgaste já chegou a 25%. Ro-
lamentos, em condições normais, devem ser 
apenas bem lubrificados com óleo limpo[7]. As 
boquilhas devem ser substituídas quinzenal-
mente até a tolerância de máxima de 400 g 
no seu peso[1].
As boquilhas tiveram notável evolução nos 
últimos anos. Novos materiais começaram a 
serem utilizados na produção destas peças, 
capacidade de extrusão, o emprego de boqui-
lhas mais resistentes ao desgaste e com mais 
de uma abertura (Figura 9), monitoramento da 
pressão da maromba e indicadores de corren-
te da extrusão (para evitar esforços exagera-
dos do motor), como inovações no processo 
produtivo de fábricas do Ceará.
Figura 6: Funcionário de fábrica de cerâmica 
vermelha do interior do Ceará.
Figura 7: Parada do processo de extrusão para 
manutenção da maromba.
Figura 8: Acúmulo de blocos mal-conformados 
em chão de fábrica do Ceará.(7)
tornando o ferro fundido muito mais ultra-
passado. 
Hoje, existe uma tendência à aplicação de 
cerâmicas especiais de alta resistência ao 
desgaste - a alumina-zircônia (Figura 12 e 13), 
por exemplo. Têm-se também as ligas de aço 
VC 131 e de cromo duro.
A alumina-zircônia é um material que tende a 
dominar o mercado de equipamentos indus-
triais (especialmente a indústria cerâmica), 
tendo em vista suas características de resis-
tência, durabilidade e economia.
Figura 12 e 13: Boquilha feita em alumina-zircônia (camada branca).
32 www.tempotecnico.com.br - Edição 1332
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] MEDEIROS, E. N. M.. Sistema de Gestão da Qualidade. Estudo de caso de uma indústria que abastece o mercado de Brasília. 2006, 119p. Dissertação 
(Mestrado em Estruturas e Construção Civil). Departamento de Engenharia Civil e Ambiental. Universidade Nacional de Brasília, UNB, Brasília.
[2] MÁQUINAS MAN. Maromba Alto Vácuo. Disponível em: <http://www.man.com.br/maromba/mmav33.htm>. Acesso em: 30 jan. 2014 13:05.
[3] PEREIRA, M. C.. Uma proposta para a melhoria da qualidade da indústria de cerâmica vermelha utilizando técnicas colaborativas. 2006, 161p. Disser-
tação. (Mestrado em tecnologia). Programa de Pós-Graduação em Tecnologia. Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca, CEFET/
RJ, Rio de Janeiro.
[4] OLIVEIRA, A. A.. Curso de Processo de Extrusão. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE CERÂMICA, 57., 2013, Natal.
[5] SILVA, A. V.. Análise do processo produtivo dos tijolos cerâmicos no estado do Ceará. Da extração da matéria-prima à fabricação. 2009, 104p. Mono-
grafia (Graduação em Engenharia Civil). Curso de Engenharia Civil. Universidade Federal do Ceará, UFC, Fortaleza.
[6] MATOS NETO, F. J.. Estudo da produção e da qualidade dos blocos cerâmicos produzidos nas olarias da cidade de Groaíras. 2012, 73p. Monografia 
(Graduação e Engenharia Civil). Curso de Engenharia Civil e Ambiental. Universidade Estadual Vale do Acaraú, UVA, Sobral.
[7] ASSOCIAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA CERÂMICA. Programa Setorial de Qualidade. Tudo o que você precisa saber sobre o PSQ. 2004. Disponível em: 
<http:www.anicer.com.br>. Acesso em: 24 dez. 2013 15:17.
CONCLUSÃO
Na indústria da cerâmica vermelha convivem 
de um lado grandes empresas com processos 
produtivos tecnologicamente avançados e, de 
outro, pequenas e médias empresas com pro-
cessos produtivos defasados, não muito recep-
tivos às inovações tecnológicas. 
O que se vê, geralmente, são processos onde 
existem grandes falhas que acabam por su-
cumbir qualquer esperança de tornar o setor 
próspero e apto a conquistar novos mercados.
Torna-se, necessário, então, que os empresá-
rios invistam em capacitação de seus apare-
lhos, emprego de novos métodos de produção, 
com maior desempenho energético e menor 
consumo de matéria-prima. Ou seja, o fim do 
desperdício deve ser prioridade das empresas 
que almejam conquistar um novo patamar.
Tratando-se de minimização de desperdícios, 
a fase de extrusão deve ser vista como ponto 
estratégico para a tomada de medidas preven-
tivas (corretivas).
www.tempotecnico.com.br - Edição 13 3333
34 www.tempotecnico.com.br - Edição 13343434
MASSAS CERÂMICAS PARA TELHAS: 
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTO 
DE QUEIMA
C. M. F. Vieira, T. M. Soares, S. N. Monteiro
(Universidade Estadual do Norte Fluminense – UENF)
INTRODUÇÃO
Q U E I M A
No município de Campos dos Goytacazes (RJ) 
há uma grande produção de cerâmica vermelha 
estimada em 135x106 peças/mês[1]. A produção é 
basicamente voltada para os blocos de vedação. Há 
ainda pequena produção de telhas, pisos rústicos, 
blocoestrutural e tijolos aparentes. Cerca de cinco 
cerâmicas produzem por mês aproximadamente 
1,0 a 1,5 x 106 telhas avermelhadas prensadas dos 
tipos romana e portuguesa.
Estas telhas são queimadas em fornos Hoffmann 
e Paulistinha em temperaturas variando de 850 a 
1000°C. A lenha, na fase de pré-aquecimento, e o 
gás natural são os combustíveis utilizados. Há ainda 
olarias rudimentares, algumas sem energia elétri-
ca, que realizam a etapa de preparação da massa à 
tração animal, conformação manual em moldes de 
madeira e Queima em forno caieira. Estas olarias 
fabricam blocos de vedação, telha do tipo francesa 
e tijolos “refratários” utilizados nas cerâmicas de 
maior porte.
Existe na região uma grande dificuldade para pro-
dução de telhas dentro das especificações técnicas 
exigidas, principalmente no que se refere ao parâ-
metro de absorção de água que deve ser menor 
que 18%, para, por exemplo, telha tipo romana[2]. 
Estes produtos são elaborados com argilas cauli-
níticas locais que são sedimentos quaternários de 
origem flúvio-lacustre[3-6].
A diversificação da produção de cerâmica verme-
lha, sobretudo com a fabricação de produtos de 
elevado valor agregado como as telhas cerâmicas, 
é uma das linhas de atuação do Laboratório de Ma-
teriais Avançados-LAMAV da Universidade Estadual 
do Norte Fluminense-UENF em parceria com em-
presas da região de Campos.
Neste sentido, este trabalho teve por objetivo es-
tudar comparativamente os resultados de carac-
terização de uma massa cerâmica para telhas do 
município de Campos (RJ) com outras três massas 
cerâmicas para telhas de reconhecida qualidade 
técnica. Desta forma, torna-se possível identificar 
possíveis deficiências na massa cerâmica da re-
gião e direcionar os estudos para reformulações 
das massas e identificação das condições ótimas 
de processamento.
MATERIAIS E MÉTODOS
Para realização deste trabalho foi utilizada 
uma massa cerâmica para telhas proveniente 
de indústria do polo cerâmico do município 
de Campos dos Goytacazes, Estado do Rio de 
Janeiro, a qual foi comparativamente avalia-
da com outras três massas cerâmicas para 
telhas provenientes de indústrias das regiões 
de: Teresina (Piauí), Morro da Fumaça (San-
ta Catarina) e Coimbra (Portugal). As quatro 
massas cerâmicas estudadas são utilizadas 
para fabricação de telhas com cor de queima 
avermelhada.
As massas cerâmicas foram coletadas na 
linha de produção após a etapa de extrusão, 
garantindo assim uma boa homogeneização. 
Após coleta das matérias-primas, estas fo-
ram inicialmente secas em estufa a 110 °C e 
desagregadas com pilão manual. As massas 
foram submetidas aos seguintes ensaios de 
caracterização: difração de raios X, ATD / TG, 
composição química, distribuição de tamanho 
de partícula e plasticidade.
Para os ensaios de difração de raios X, foram 
utilizadas amostras em forma de pó em difra-
tômetro marca SEIFERT, modelo URD 65, ope-
rando com radiação de Cu-kα e 2θ variando de 
5° a 65°. As análises térmica diferencial e tér-
mica gravimétrica foram realizadas num mó-
dulo de análise simultâneo, modelo SDT2960 
da TA Instrumentos. A taxa de aquecimento 
empregada foi de 10 °C/min com atmosfera 
de ar. A composição química das massas foi 
realizada por espectrometria de fluorescência 
de raios X. A distribuição de tamanho de partí-
cula foi realizada por peneiramento via úmida e 
sedimentação via Pipeta de Andreasen. A plas-
ticidade das massas cerâmicas foi avaliada de 
acordo com as normas ABNT NBR-7180 [7] e 
NBR-6459[8], através da determinação dos ín-
dices de Atterberg: Limite de plasticidade (LP), 
limite de liquidez (LL) e índice de plasticidade 
(IP).
Foram confeccionados corpos de prova por 
prensagem uniaxial a 20 MPa em matriz de aço 
no tamanho 114,3 x 25,4 x 10 mm3 de forma que 
a densidade aparente a seco das peças fosse 
de 1,93 g/cm3 com desvio-padrão de 0,03 g/
cm3. Desta forma, há uma garantia que as 
propriedades de queima avaliadas não foram 
influenciadas pelo grau de empacotamento das 
diferentes massas. Em seguida, os corpos de 
35
36 www.tempotecnico.com.br - Edição 1336
prova foram queimados em forno de labora-
tório nas temperaturas de patamar de 825 a 
1075°C com intervalo de 25°C. Os corpos de 
prova foram mantidos na temperatura de pa-
tamar durante 2 horas. Utilizou-se uma taxa 
de aquecimento/resfriamento de 4°C/min. As 
propriedades tecnológicas de queima avalia-
das foram: absorção de água, retração linear e 
tensão de ruptura à flexão (3 pontos).
RESULTADOS E DISCUSSÃO
A Figura 1 mostra os difratogramas de raios 
X das massas cerâmicas. 
Observa-se que a massa cerâmica Santa Ca-
tarina apresenta uma composição mineraló-
gica bem simples, sendo identificada apenas 
presença de caulinita e quartzo. 
Nas massas Portugal e Piauí foram obser-
vados além da caulinita e quartzo, a presen-
ça de picos de difração característicos de 
mica/ilita.
Já na massa Campos, observam-se também 
picos de difração da gibsita (hidróxido de 
alumínio) e traços de minerais argilosos es-
mectíticos, identificados com (*).
Figura 1: Difratogramas de raios X das massas cerâmicas.
De acordo com a Tabela I, observa-se que a 
massa cerâmica de Campos apresenta um me-
nor teor de sílica (SiO2) e maior teor de alumina 
(Al2O3) dentre as massas avaliadas. Isto é um 
indicativo de maior percentual de minerais ar-
gilosos. Esta indicação é reforçada pelo elevado 
valor de perda ao fogo obtido, 11,43%. Observa-
-se também que todas as massas apresentam 
elevado percentual de hematita (Fe2O3), respon-
sável pela cor avermelhada dos produtos após 
queima.
Em relação aos óxidos alcalinos (K2O + Na2O), as 
massas apresentam teores variando de 1,59%, 
da massa de Santa Catarina a 3,14%, à massa 
de Portugal. 
A massa de Campos apresenta percentual inter-
mediário, de 1,92%.
Tabela I - Composição química das massas cerâmicas (% em massa).
38 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
A Fig. 2 mostra as curvas de análise térmica di-
ferencial das massas cerâmicas. Todas as mas-
sas apresentam um primeiro pico endotérmico 
que varia de 70,85°C para a massa de Santa 
Catarina até 74,93°C para a massa Portugal. 
Este pico endotérmico está relacionado com 
a eliminação de água de umidade. Em seguida, 
a massa Campos apresenta um segundo pico 
endotérmico a 262,88°C característico de de-
composição de hidróxidos de alumínio (gibsita) 
e eventuais hidróxidos de ferro. A presença de 
hidróxidos é indesejável já que haverá uma ne-
cessidade adicional de energia para sua decom-
posição e no caso da gibsita, ocorre liberação 
de alumina (Al2O3) que aumenta a refratariedade 
da massa. Já a decomposição de hidróxidos de 
ferro libera Fe2O3 que se mantendo na forma 
oxidada, também atua no sentido de aumentar 
a refratariedade da massa[11]. Observa-se que 
as demais massas cerâmicas não apresentam 
pico endotérmico pronunciado em torno desta 
temperatura. Este pico endotérmico da massa 
cerâmica de Campos está associado a uma per-
da de massa de 2,48%, de acordo com as curvas 
da Fig. 3. Já na faixa de temperatura variando de 
464,44°C para a massa Santa Catarina à tem-
peratura de 491,35°C para a massa de Campos 
ocorre a eliminação das hidroxilas dos minerais 
argilosos. As correspondentes perdas de mas-
sa são de 7,41% para a massa Campos, 4,84% 
para a massa Piauí, 4,17% para a massa Santa 
Catarina e 3,87% para a massa Portugal. Isto 
comprova que a massa Campos apresenta um 
percentual de mineral argiloso bem superior 
às demais massas avaliadas. Em temperaturas 
em torno de 570°C ocorre outro pico endotér-
mico, porém de baixa intensidade para as mas-
sas Santa Catarina, Piauí e Portugal. Este pico 
está associado à transformação alotrópica do 
quartzo-α para quartzo-β.
Observa-se que massa Campos (RJ) não apre-
senta este pico, que é devido ao baixo percentual 
de sílica livre presente. Por fim, as massas ce-
râmicas de Campos e Santa Catarina apresen-
tam um leve pico exotérmico nas temperaturas 
de 951,98°C e 928,44°C, respectivamente. Estepico é característico da formação de novas fa-
ses a partir da decomposição da metacaulinita.
Figura 3: Curvas TG das massas cerâmicas.Figura 2: Curvas ATD das massas cerâmicas.
De acordo com a Fig. 4, pode-se observar que a 
massa cerâmica de Campos localiza-se no diagra-
ma de Winkler numa região mais próxima do vértice 
< 2 µm (53%) em relação às demais massas. Este 
resultado está de acordo com o maior percentual 
de mineral argiloso (fração “argila”) observado da 
massa de Campos dentre as massas avaliadas. As 
demais massas apresentam teores muito próximos 
de fração “argila”.
Para as massas de Santa Catarina e Portugal este 
percentual é de 43%. Já a massa cerâmica pro-
veniente do Piauí, apresenta percentual de mineral 
argiloso de 46%. Entretanto, conforme pode ser 
observado na Fig. 4, apesar das massas de Santa 
Catarina e Portugal apresentarem o mesmo per-
centual de fração “argila”, elas se localizam em 
regiões distintas no diagrama.
Ao contrário da massa de Portugal, a massa cerâ-
mica proveniente de Santa Catarina apresenta um 
maior percentual de fração granulométrica > 20 
µm em relação à fração granulométrica compreen-
dida entre 2-20 µm. Já a massa cerâmica do Piauí 
apresenta percentuais semelhantes das frações 
granulométricas 2-20 µm e > 20 µm. É interessante 
observar que de acordo com o diagrama de Wink-
ler, para fabricação de telhas (região II), a fração 
“argila” pode ser reduzida até 30%. Isto acarreta-
ria em uma maior facilidade de secagem, com me-
nos tempo (menor gasto energético) e menor risco 
de aparecimento de defeitos. Como desvantagens 
ocorrem maior desgaste de equipamento e redu-
ção da resistência mecânica das peças. Talvez até 
mesmo a plasticidade da massa não seja adequa-
da para conformação das peças. Entretanto, para 
afirmar isto, há necessidade de uma investigação 
mais específica.
Figura 4: Distribuição de tamanho de partículas das massas cerâmicas no diagrama 
de Winkler (% em massa). Ca: Campos; SC: Santa Catarina; Pi: Piauí; Pt: Portugal
38
40 www.tempotecnico.com.br - Edição 13
A Tabela II mostra a plasticidade das massas cerâ-
micas avaliadas através dos limites de Atterberg. A 
determinação da plasticidade é de grande impor-
tância para cerâmica vermelha, já que indica sua 
adequação para ser conformada por extrusão[9]. 
O limite de plasticidade (LP) indica a quantidade de 
água mínima que a argila ou massa cerâmica de-
vem conter para serem conformadas, por exemplo, 
em uma extrusora a vácuo.
Valores razoáveis para extrudar são considerados 
entre 22-24% [10]. O limite de liquidez (LL) corres-
ponde à máxima quantidade de água que a argila ou 
massa cerâmica possam conter para ainda serem 
moldáveis. Já o índice de plasticidade (IP) repre-
senta a diferença entre o limite de liquidez e limite 
de plasticidade. Ou seja, representa a quantidade de 
água que ainda pode ser adicionada a partir do limi-
te de plasticidade, sem alterar o estado plástico da 
argila ou massa cerâmica. O índice de plasticidade 
considerado mínimo é de 10% [9].
Abaixo deste valor torna-se muito perigosa a eta-
pa de conformação, já que há um grande risco de 
mudança no comportamento plástico com pequena 
alteração na quantidade de água utilizada. Observa-
-se que todas as massas cerâmicas apresentam 
índice de plasticidade (IP) superior a 10%.
Observa-se também que a massa de Campos apre-
senta o maior valor de limite de plasticidade. Isto 
indica a necessidade de utilização de uma maior 
quantidade de água para extrudar as peças. Con-
sequentemente, a etapa de secagem pode ser mais 
problemática com aumento do risco de defeitos e 
tempo mais prolongado que aumenta o gasto ener-
gético e reduz a produtividade.
A Fig. 5 mostra as curvas de absorção de água 
em função da temperatura de queima das massas 
cerâmicas estudadas, com marcação do valor má-
ximo de absorção de água recomendável para telha 
cerâmica tipo romana, que é de 18% [2]. Dentre as 
quatro massas avaliadas, somente a massa prove-
niente do Piauí não é utilizada para fabricação de 
telhas romanas. Observa-se que as massas cerâ-
micas de Santa Catarina e Piauí alcançam o valor 
de 18% de absorção de água já a partir de 825°C. 
A massa de Portugal alcança este valor na tempe-
ratura de 890°C aproximadamente. Já a massa 
cerâmica de Campos só alcança o valor de 18% 
de absorção de água na temperatura de 1015°C. 
Apesar da massa de Campos apresentar teores 
de fundentes alcalinos (K2O + Na2O) maiores que a 
massa de Santa Catarina, o seu comportamento é 
mais refratário. Isto pode ser atribuído ao elevado 
percentual de Al2O3 que dificulta a formação de eu-
téticos, como no exemplo do diagrama SiO2-Al2O3-
-K2O 
[11]. Além disso, a elevada perda ao fogo também 
contribui para aumentar a porosidade das peças.
De acordo com a Fig. 6 pode-se observar que para 
as massas cerâmicas de Campos, Santa Catarina e 
Piauí, há um aumento dos valores de retração linear 
para todas as temperaturas de queima avaliadas. 
Isto ocorre devido à evolução da densificação do 
material e conseqüente diminuição da porosidade. 
A massa de Portugal inicialmente apresenta uma 
expansão para as temperaturas de 825 e 875°C 
para em seguida apresentar os mais baixos valores 
retração linear dentre as massas cerâmicas estu-
dadas. Observa-se também que a partir de 975°C, 
o aumento da retração linear é mais significativo 
para todas as massas. Com isso, o risco de trin-
cas de aquecimento é também maior. Além disso, 
deve-se garantir uma distribuição de temperatura 
bastante homogênea nos fornos para que não haja 
problemas dimensionais nos produtos. A massa de 
Campos apresenta os maiores valores de retração 
linear dentre as massas avaliadas, devido à elevada 
perda ao fogo.
De acordo com a Fig. 7, observa-se que todas as 
massas cerâmicas apresentam um aumento dos 
valores de tensão de ruptura à flexão em função 
do aumento da temperatura de queima. Este com-
portamento é atribuído à diminuição da porosidade 
das amostras. 
Observa-se também que massa cerâmica de Cam-
pos apresenta maiores valores de tensão de ruptu-
ra à flexão dentre as massas cerâmicas avaliadas 
em todas as temperaturas de queima. Era de se 
esperar menores valores de tensão de ruptura à 
flexão que às demais massas, em função da maior 
porosidade obtida. Entretanto, este comportamento 
pode estar relacionado com a existência de micro-
-trincas nas massas cerâmicas de Santa Catarina, 
Piauí e Portugal, provenientes dos elevados per-
centuais de sílica livre observados. Análises da 
superfície de fratura por microscopia eletrônica de 
varredura podem confirmar esta hipótese.
Tabela II - Limites de Atterberg das massas cerâmicas (%).
40
Figura 6: Retração linear das massas cerâmicas de acordo com 
a temperatura de queima.
Figura 5: Absorção de água das massas cerâmicas de acordo 
com a temperatura de queima.
42 www.tempotecnico.com.br - Edição 1342
Figura 7: Tensão de ruptura à flexão das massas cerâmicas de acordo 
com a temperatura de queima. 
CONCLUSÕES
Neste trabalho, a determinação de caracterís-
ticas e a avaliação do comportamento de quei-
ma de uma típica massa cerâmica de telhas 
de Campos em comparação com massas de 
outras regiões, possibilitaram concluir que: 
-A massa cerâmica para telhas de Campos 
apresenta significativas diferenças nos as-
pectos mineralógicos, químicos e físicos em 
relação às massas cerâmicas de Santa Cata-
rina, Piauí e Portugal. A massa cerâmica de 
Campos apresenta uma composição minera-
lógica com excessivo percentual de fração 
“argila” que é de predominância caulinitica. 
Foi observada a presença de hidróxido de alu-
mínio - gibsita que contribui para aumentar a 
refratariedade da massa e elevar a perda ao 
fogo. 
- A massa cerâmica de Campos apresenta 
excessiva plasticidade que acarreta em uma 
maior quantidade de água necessária para 
sua conformação. Isto retarda o processo de 
secagem e pode originar defeitos nas peças 
devido à elevada retração. 
- No comportamento de queima, a massa deCampos apresenta maiores valores de absor-
ção de água dentre as massas estudadas até a 
temperatura de 1025°C. Este comportamento 
é atribuído à sua elevada perda ao fogo, ele-
vado percentual de Al2O3 (caulinita e gibsita) e 
baixo percentual de óxidos alcalinos.
- Diferentemente das demais massas cerâmi-
cas avaliadas, a massa de Campos só alcan-
çou valores de absorção de água abaixo de 
18% em temperaturas superiores a 1000°C. 
Além disso, a massa de Campos apresentou as 
maiores retrações lineares dentre as massas 
avaliadas em todas as temperaturas de quei-
ma. Entretanto, a massa de Campos apresen-
tou os maiores valores de tensão de ruptura à 
flexão dentre as massas cerâmicas estudadas 
em todas as temperaturas de queima, possi-
velmente devido ao menor teor de sílica livre.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] J. L. Francisco, Jornal Cerâmica Estrutural, Coam Gráfica e Editora, Ano 04, n. 37, Santa Catarina (2003).
[2] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Telha cerâmica tipo romana - especificação, NBR 13582, Rio de Janeiro (1996).
[3] C. M. F. Vieira, J. N. F. Holanda, D. G. Pinatti, Cerâmica 46, 297 (2000) 14.
[4] C. M. F. Vieira, S. N. Monteiro, J. Duailibi Filho, Cerâmica Industrial 6, 6 (2001) 43.
[5] C. M. F. Vieira, S. N. Monteiro, Tile & Brick Int. 18, 3 (2002) 152.
[6] C. M. F. Vieira, B. R. Cardoso, S. N. Monteiro, Cerâmica Informação 25 (2002) 38.
[7] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Determinação do limite de plasticidade, NBR - 7180, Rio de Janeiro (1984).
[8] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Determinação do limite de liquidez. NBR 6459, Rio de Janeiro (1984).
[9] M. F. Abajo, Manual Sobre Fabricación de Baldosas, Tejas y Ladrillos, Ed. BERALMAR S.A., Terrassa, Espanha (2000) p.125.
[10] E. Más, Qualidade e Tecnologia em Cerâmica, Editor J. L. Francisco, Santa Catarina, Brasil (2002) p. 27.
[11] W. D. Kingery, H. K. Bowen, D. R. Uhlmann, Introduction to Ceramics, 2nd Edition, John Wiley & Sons, New York (1975) p. 295. (Rec. 17/04/03, Ac. 
18/07/03)
44 www.tempotecnico.com.br - Edição 1344444444444444
O MEIO AMBIENTE E 
A INDÚSTRIA CERÂMICA
L E G I S L A Ç Ã O
Vários impactos ambientais são gerados na 
cadeia produtiva dos produtos cerâmicos, que 
ocorrem na extração das matérias primas, nos 
processos industriais, na comercialização, no 
consumo e na disposição final destes produtos.
Os principais impactos ambientais estão geral-
mente associados a fatores como: degradação 
das áreas de extração da argila, consumo de 
energia, geração de resíduos sólidos decor-
rentes de perdas por falhas na qualidade do 
produto, emissão de poluentes atmosféricos e 
gases de efeito estufa. Fatores que podem ser 
verificados nas diferentes etapas do sistema 
produtivo das empresas do setor de cerâmica 
vermelha (figura 1).
Figura 1: Fluxograma do processo produtivo. 
(Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)
46 www.tempotecnico.com.br - Edição 134646 www.tempotecnico.com.br - Edição 12
As reservas de argila para cerâmica vermelha 
são de grande porte e distribuem-se por pra-
ticamente todas as regiões do país, sendo que 
essa matéria-prima representa entre 40 a 50% 
das substâncias minerais produzidas no país 
(SEBRAE, 2008). A extração de argila ocorre a 
céu aberto, podendo ser realizada manualmen-
te ou mecanizada, com auxílio de escavadeiras, 
pás carregadeiras, trator de esteira com lâmi-
na, entre outros equipamentos. O resultado é 
um cenário de devastação.
Conforme Política Nacional de Meio Ambiente 
(Lei n. 6.938, de 31 de agosto de 1981), em seu 
artigo 3º, inciso II, a degradação ambiental é 
definida como “alteração adversa das caracte-
rísticas do meio ambiente”. 
A degradação ambiental inclui todos os casos 
de prejuízo à saúde, à segurança, ao bem estar 
das populações, às atividades sociais e econô-
micas, à biosfera e às condições estéticas ou 
sanitárias do meio ambiente. 
A indústria deve estabelecer e manter procedi-
mentos para identificar os aspectos ambientais 
de suas atividades, produtos e serviços que 
possam ser controlados e sobre os quais se 
presume que tenham influência, a fim de deter-
minar aqueles que tenham ou possam vir a ter 
impacto significativo sobre o meio ambiente.
Como impacto ambiental, a norma ISO 14001 
define qualquer modificação do meio ambiente, 
adversa ou benéfica que resulte, no todo ou 
em parte, das atividades, produtos ou serviços 
da organização, por exemplo: Poluição do ar, 
diminuição da camada de ozônio, poluição das 
águas, contaminação das águas subterrâneas e 
contaminação do solo. 
Tabela 1: Principiais aspectos ambientais da extração da argila. 
(Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)
A cada aspecto ambiental mencionado está associado pelo menos um impacto ambiental, vejamos alguns impactos considerados:
Consumo de água: Usada em grande quan-
tidade em, praticamente, todas as etapas do 
processo de fabricação, a água é um elemen-
to importante do processo. Em muitos casos, 
o uso de recursos hídricos subterrâneos são 
soluções inteligentes para a indústria, uma al-
ternativa atraente devido à oferta.
Consumo de recursos naturais: O consumo 
de matéria prima, a argila extraída, deve ser 
analisado com cuidado. É importante que seja 
feito um estudo da vida útil da jazida e da téc-
nica usada na extração para evitar degradação 
ambiental da região. A preocupação com a re-
composição da área, como a remoção da terra 
acumulada sobre as jazidas, juntamente com a 
vegetação deve ser feita para seja reservada 
para um futuro trabalho de recomposição do 
terreno. 
Consumo de energético: As instalações e os 
maquinários consomem energia elétrica. Para 
as fontes de energia usadas, é importante con-
Tabela 2: Principais características dos resíduos de madeira utilizados. 
(Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)
48 www.tempotecnico.com.br - Edição 1348
Figura 2: Pirâmide de priorização do gerenciamento dos resíduos sólidos.
(Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM) 
ocasionalmente.
Emissão de material particulado: O pó for-
mado pelo manuseio e processamento da ar-
gila e outras matérias primas podem causar 
problemas respiratórios, que está associado 
ao transporte inadequado da argila em cami-
nhões abertos, à armazenagem e aos proces-
sos de moagem, peneiramento e secagem.
Emissões gasosas: Além dos combustíveis 
usados no processo de fabricação, como lenha, 
óleo BPF ou papel, os compostos presentes nas 
matérias primas também podem liberar com-
postos gasosos durante a secagem e a queima. 
Vários fatores podem interferir, como falta de 
controle operacional, mão de obra desqualifi-
cada, tipo de combustível e o forno utilizado.
siderar o tipo e origem, a quantidade consu-
mida e o potencial de uso de outras fontes. A 
indústria cerâmica é um grande consumidor de 
energia, tendo o gás natural e gás liquefeito de 
petróleo (GLP) usados nos processos de seca-
gem e queima, na maioria das empresas.
São utilizados também alguns resíduos que 
contenham grande concentração de carbono 
como pallets de madeira, bagaço de cana, sa-
bugo de milho, palha de café, casca de arroz, 
entre outros. O reaproveitamento destes insu-
mos é outro ponto positivo da indústria de ce-
râmica vermelha, uma vez que reduz a neces-
sidade de se extrair recursos naturais, reduz 
custos de transporte e aquisição de combustí-
veis fósseis e evita-se que os mesmos tenham 
destinação ambientalmente incorreta.
Resíduos sólidos e líquidos: As perdas de 
produto acabado são os principais resíduos 
sólidos gerados. Quando ainda estão nas fases 
de molda e seca podem ser incorporados ao 
processo, não causando impactos ao meio am-
biente. No entanto, depois da queima, o produto 
não pode ser aproveitado e podem ser utili-
zados como aterro, na recuperação de áreas 
degradadas. Quando o produto tem poucos 
defeitos podem ser vendidos como materialde 
segunda. Já os resíduos líquidos são oriundos 
das águas de limpeza dos equipamentos, feita 
OBRIGAÇÕES LEGAIS
Lei nº 9.605, de 12 de fevereiro de 1998: Dis-
põe sobre as sanções penais e administrativas 
derivadas de condutas e atividades lesivas ao 
meio ambiente, e dá outras providências.
Lei nº 12.305, de 2 de agosto de 2010 do 
Congresso Nacional: Dispões sobre a Política 
Nacional de Resíduos Sólidos.
NBR 10.004, de 30 de novembro de 2004 
da ABNT: Classifica os resíduos sólidos quanto 
aos seus potenciais ao meio ambiente e à saú-
de pública, para que possam ser gerenciados 
adequadamente.
NBR 14.001, de 31 de dezembro de 2004 da 
ABNT: Especifica os requisitos relativos a um 
sistema da gestão ambiental, permitindo a 
uma organização desenvolver e implementar 
uma política e objetivos que levem em conta 
os requisitos legais e outros requisitos por ela 
subscritos e informações referentes aos as-
pectos ambientais significativos. Aplica-se aos 
aspectos ambientais que a organização identifi-
ca como aqueles que possa controlar e aqueles 
que possa influenciar.
Resolução CONAMA nº 8, de 6 de dezembro 
de 1990: Dispõe sobre o estabelecimento de 
limites máximos de emissão de poluentes no ar 
para processos de combustão externa de fon-
tes fixas de poluição.
Resolução CONAMA nº 1, de 23 de janeiro 
de 1986: Dispõe sobre critérios básicos e 
diretrizes gerais para a avaliação de impacto 
ambiental. 
Resolução CONAMA nº 237, de 19 de dezem-
bro de 1997: Dispõe sobre a revisão e comple-
mentação dos procedimentos e critérios utili-
zados para o licenciamento ambiental. 
O licenciamento ambiental é uma obrigação 
para qualquer instalação que polui ou degrada 
o meio ambiente. É um procedimento adminis-
trativo pelo qual o órgão ambiental licencia a 
indústria que utiliza os recursos naturais para 
suas atividades. 
Outro benefício é a melhoria da imagem da em-
presa junto à sociedade, além de ser requisito 
básico para obtenção de financiamentos junto 
aos bancos e para a aquisição de certificados 
ambientais.
Para que o setor esteja ambientalmente correto 
é necessário se adequar à legislação ambiental, 
para isso é preciso saber de algumas normas: 
Lei nº 6.938, de 31 de agosto de 1981: Dis-
põe sobre a Política Nacional do Meio Ambiente, 
seus fins e mecanismos de formulação e aplica-
ção, e dá outras providências.
www.tempotecnico.com.br - Edição 13 49
50 www.tempotecnico.com.br - Edição 135050505050505050
43º ENCONTRO NACIONAL
E V E N T O
O evento aconteceu de 30 de julho a 02 de agosto, 
na cidade de Belém (PA) e contou com uma pro-
gramação dividida entre Clínicas Tecnológicas, 
Fóruns Empresariais, 17ª Expoanicer, Visitas Téc-
nicas e a entrega dos prêmios Jovem Ceramista 
e João-De-Barro 2014. 
A solenidade de abertura contou com vários 
nomes importantes do setor, como o presiden-
te da ANICER (Associação Nacional da Indústria 
Cerâmica), César Vergílio Oliveira Gonçalves, o 
presidente da ANFAMEC (Associação Nacional dos 
Fabricantes de Máquinas e Equipamentos para a 
Indústria de Cerâmica), Matheus Rodrigues e do 
presidente da Federação das Indústrias do Estado 
do Pará (FIEPA), José Conrado.
Durante a solenidade foram entregues os certifi-
cados do Programa Setorial de Qualidade (PSQ) 
para as empresas que se adequaram às Normas 
Técnicas. Também foram homenageados os ven-
cedores do Prêmio Jovem Ceramista 2014. Na 
categoria Universitário, o primeiro lugar foi para 
o aluno do Centro Universitário Barriga Verde, 
Fábio Rosso, autor do artigo “Obtenção de um 
compósito cerâmica-polímero para a produção 
de telhas cerâmicas com a eliminação da etapa 
de queima.” O segundo lugar foi para o artigo 
“Aproveitamento de resíduo da etapa de lapida-
ção de vidro em cerâmica vermelha”, da estudan-
te da Universidade Estadual do Norte Fluminense, 
Juliana Simões.
Entre os trabalhos dos cursos técnicos, o primei-
ro lugar ficou para o estudante do Senai Mario 
Amato, Eduardo dos Santos, com o artigo “Seu 
tijolo está manchado? Conheça a influência do 
cimento sobre a formação da eflorescência”.
As tradicionais visitas técnicas aconteceram em 
duas das mais importantes fábricas do Pará: Ce-
râmica Vermelha e Cerâmica Barreira. A Cerâmi-
ca Vermelha foi inaugurada em 1998, no município 
de Inhangapí (PA) e abastece o Estado com blocos 
de vedação de 6 e 8 furos, blocos estruturais, 
meio bloco, tijolos maciços, elementos para lajes, 
canaletas e telhas coloniais. Na empresa, os visi-
tantes puderam percorrer todas as instalações, 
conduzidos por profissionais da própria indústria. 
Já a Cerâmica Barreira, fundada em 1992, em São 
Miguel do Guamá (PA), é referência na fabricação 
de telhas, ocupando uma posição de destaque 
na economia local por ser a empresa que mais 
gera postos de trabalho, cerca de duzentos co-
laboradores, com os maiores investimentos em 
tecnologia. 
Uma novidade marcou o evento para as mulheres 
este, foi o passeio cultural, que aconteceu dia 31 
de julho e teve duração de 4 horas, seguido de 
almoço de confraternização, homenageando as 
presenças femininas. Na programação, foram 
feitas visitas ao belíssimo Teatro da Paz, cons-
truído durante o período áureo da borracha, ao 
Museu da Arte Sacra, conhecido como um dos 
mais belos do Brasil, ao Museu do Encontro que 
encontra-se dentro do Forte, mostrando algumas 
peças que nos levam a informações das primei-
ras civilizações da região e, ao Museu da Gema 
ou Polo Joalheiro, antiga prisão pública dentro da 
cidade, a qual foi transformada em polo turístico, 
com joias à venda.
As Clínicas Tecnológicas fizeram parte da progra-
mação do visitante, os temas foram vários, como 
“Vendas: Investimento técnico é um bom negócio”, 
que teve representantes de empresas referência 
no mercado de cerâmica vermelha brasileiro que 
vêm investindo forte em inovação tecnológica. 
“Melhora da eficiência energética no processo de 
fabricação. Fornos mais econômicos no consu-
mo de energia. Aditivos energeticamente ativos. 
Novos processos”, com os palestrantes Roberto 
Díaz, da AITEMIN (Espanha); e Victor Francisco, 
do CTCV (Portugal). “Melhore seu produto oti-
mizando a matéria-prima”, com representantes 
de empresas brasileiras e alemãs que mais se 
destacaram no mercado internacional com a rea-
lização de ações voltadas a esse tema. “Desafios 
e oportunidades dos produtos cerâmicos para 
a construção sustentável”, com os palestrantes 
Jorge Velasco, da AITEMIN (Espanha); e Eusebio 
Guerrero, do Projeto Life Laserfiring (Espanha).
O Fórum apresentou a palestra “Automação no 
Brasil e na Europa: Como aumentar a produti-
vidade e melhorar a qualidade dos produtos”, 
ministrado por Thomas Ulbrich, diretor execu-
tivo da VDMA no Brasil, que também apresentou 
as inovações do setor e suas aplicabilidades. No 
último dia, o Fórum promoveu uma palestra di-
nâmica e contagiante, “Inteligência do sucesso”, 
apresentada pelo médico, escritor e professor 
Dr. Jô Furlan. 
Os Minicursos foram apresentados por consul-
tores técnicos e trataram dos seguintes temas: 
“NR-12: como atender a norma de segurança em 
máquinas e equipamentos”, “A aplicação e o po-
tencial das biomassas na produção de cerâmica”, 
“Licenciamento ambiental e gerenciamento de 
resíduos”, “Desenvolvimento de novos produtos 
frente às necessidades do mercado”, “Blocos 
cerâmicos para alvenaria estrutural e raciona-
lizada”
A festa de encerramento contou com a partici-
pação da cantora paraense Gaby Amarantos, que 
reuniu ceramistas do Pará e demais estados para 
um momento de confraternização e homenagens. 
Na noite foi entregue o Troféu João-De-Barro, 
que tem assinatura da artista plástica gaúcha 
Anelise Bredow. Os ganhadores deste ano foram: 
Mecânica Bonfanti (categoria Fornecedor), José 
Joaquim Gomes da Costa (Personalidade), Cerâ-
mica Gomes de Matos (Cerâmica), Senai Mario 
Amato de São Paulo (Instituição), Cerâmica City 
(Ação Sustentável) e CNI/SESI/SENAI (Melhor 
Estande).
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