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Prof. Douglas Agostinho
Tempos e Métodos
Aula 3
Conversa Inicial
Caros alunos, bem-vindos a mais 
uma aula de Tempos e Métodos
Finalizamos a aula anterior, 
deixando um trabalho para casa, 
no qual vocês deveriam realizar a 
cronometragem da montagem de 
5 canetas, anotando o tempo de 
cada elemento 
Fizeram isso? Foi fácil? 
Conversa Inicial Assista ao vídeo a seguir e compare 
os resultados dele aos que você 
encontrou
http://vod.grupouninter.com.br/2017/OUT/201702726.mp4
Na sequência da aula de hoje, 
veremos como analisar o ritmo 
de trabalho do operador, as 
concessões aplicadas sobre o 
tempo cronometrado e faremos o 
cálculo do tempo padrão
Os seguintes temas serão 
abordados:
1. Avaliação de desempenho
2. Interrupções no trabalho
3. Tolerâncias concedidas
4. Conversão de tempos
5. Exercícios sobre o conteúdo
Bons estudos!
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Tema 1 – Avaliação de 
desempenho 
Quem tem melhor desempenho 
em uma prova de atletismo?
Kaliva/Shutterstock
Martin Good/Shutterstock
Osain Bolt
Mary Keitany
Todo trabalho realizado pelo ser 
humano sofre alterações de 
ritmo por diversas causas, como:
Falta de treinamento
Excesso de confiança do 
operador
Nervosismo
Distração
Fadiga
Mal-estar
Interferências externas, entre 
outros
E como corrigir isso?
Tranquilizar o operador
Observar se o operador está 
treinado
Verificar se o método usado leva à 
fadiga
Influências externas
Avaliar o desempenho 
do operador
Christian Lagerek/Shutterstock
Algumas técnicas usadas para se 
fazer avaliação de ritmo de 
trabalho:
Sistemas de avaliação de 
desempenho
Bedaux – padrões 
estabelecidos em “B” (minuto-
padrão) – é avaliado o esforço; 
a habilidade, por meio de uma 
tabela de fadiga; e, com isso, 
um trabalhador normal deve 
realizar 60 “B”/ hora
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Westinghouse – análise de 4 
fatores que são avaliados 
individualmente (habilidade, 
esforço, condições e 
consistência)
Avaliação sintética do ritmo –
consiste em comparar o tempo 
cronometrado com valores 
tabelados
Avaliação objetiva do ritmo –
consiste em apenas avaliar a 
velocidade em relação a uma 
velocidade padrão, sem 
considerar demais dificuldades
Avaliação do grau de rendimento 
(gr) – consiste em analisar o 
operador em todos os aspectos, 
concentrando sua avaliação na 
habilidade e no esforço
Conceitos
Habilidade – É determinada pela 
destreza e agilidade 
Esforço – Intensidade com a qual 
o trabalhador procura superar as 
dificuldades
Obs.: Aplicando o grau de rendimento 
(gr) sobre o tempo cronometrado, 
teremos o tempo normalizado (Tn) * 
(novo termo)
Tema 2 – Interrupções 
no trabalho 
Toda interferência no processo 
produtivo é considerada 
interrupção e deve ser muito 
bem avaliada pelo cronoanalista, 
levando em conta:
A interrupção ocorreu em 
virtude da própria estrutura 
organizacional?
Essa interrupção poderia ser 
evitada?
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É uma interrupção inevitável, 
ou seja, inerente ao processo 
produtivo?
Deve-se considerar como um 
elemento acíclico?
As interrupções estão 
diretamente ligadas à:
Manutenção corretiva
Troca de ferramentas
Regulagem ou aferição do 
equipamento
Falta de material
Falta de meios de fabricação
Falta de energia
Preparação do posto
Manipulando EPI
Arrumação do posto de 
trabalho
Operador recebendo 
orientações, entre outros
Obs.: O tempo incorporado à 
fabricação deverá agregar valor 
ao produto 
Tema 3 – Tolerâncias 
concedidas
Toda e qualquer tarefa 
desenvolvida por um trabalhador 
gera gasto de energia e requer 
certo tempo de recuperação, o 
qual deve ser incorporado ao 
cálculo final do tempo padrão
Essa recuperação é chamada de 
tolerância e divide-se em 3 tipos: 
Perdas pessoais (5% H 7% M)
Interrupções inevitáveis ou 
perdas gerais (5%)
Fadiga (biológica, fadiga-
trabalho, neurossensorial –
LER) – até 50%
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Fadiga – é a que mais tem sido 
combatida nas empresas. Um 
estudo ergonômico é um grande 
aliado, pois busca a adaptação da 
máquina ao trabalhador, dando, 
assim, melhores condições ao ser 
humano
Adwo Images/Shutterstock
junrong/Shutterstock Evgeniy Zhukov/Shutterstock
Kirk Wester/Shutterstock noomcpk/Shutterstock
As porcentagens para cobrir a 
“fadiga” podem chegar a 50%
Como visto, as concessões são 
feitas para se corrigir possíveis 
defasagens e deixar o tempo 
padrão o mais próximo da 
realidade possível 
Tema 4 – Conversão de 
tempos 
Como já visto:
1 dia = 24 horas ➔ 24h
1 hora = 60 minutos ➔ 60‘
1 minuto = 60 segundos ➔ 60“
E agora veremos:
1 segundo tem quantos 
minutos?
1 minuto tem quantas horas?
1 hora tem quantos dias? 
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Como já visto:
1 dia = 24 horas ➔ 24h
1 hora = 60 minutos ➔ 60‘
1 minuto = 60 segundos ➔ 60“
E agora veremos:
1 segundo tem quantos 
minutos?
1 minuto tem quantas horas?
1 hora tem quantos dias? 
Usando a regra de três simples, 
podemos responder às 
perguntas:
60 seg 1 min
1 seg X ➔ X = 1/60 = 0,0166 seg
60 min 1 hora
1 min X ➔ X = 1/60 = 0,0166 hora
24 horas 1 dia 
1 hora X ➔ X = 1/24 = 0,0416 dia
Vimos até o momento como 
avaliar o grau de rendimento, as 
interrupções que ocorrem no 
trabalho, assim como as 
concessões dadas sobre o tempo 
cronometrado. Veremos agora 
como aplicar tudo isso para se 
determinar o tempo padrão de 
produção de um determinado 
produto 
Supondo que após a preparação de 
um posto de trabalho e 
cronometragem, o tempo 
cronometrado foi de 1’ 30” (ou 
1,5’), o grau de rendimento do 
operador observado pelo 
cronoanalista foi de 90%, as 
concessões para perdas pessoais 
foi de 5% e para perdas gerais 
7%, pergunta-se:
Estudo de caso
a) Qual é o tempo padrão?
b) Qual é a produção horária?
c) Qual é a capacidade de produção 
desse produto em um turno de 8 
horas?
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Tempo padrão Tp – é o tempo 
normalizado (Tn) mais as 
concessões necessárias (perdas 
pessoais – Pp, perdas gerais – Pg) 
com isso temos:
Tn = Tc * gr/100 ➔ 1,5 * 90/100 = 1,35’
Tp = Tn + Tn*%Pp + Tn*%Pg
Tp = 1,35 + 1,35*5/100 + 1,35*7/100
Tp = 1,35 + 0,068 + 0,094
Tp = 1,51’
Produção horária – como o Tp = 
1,51’, ou seja, cada peça é 
produzida nesse tempo:
1 peça 1,51’ 
x 60’ ➔ X = 60/1,51 = 39,7
Capacidade horária de 39,7 peças
Produção em 1 turno de 8 horas –
Prod. = 8 * 39,7 = 317 peças por 
turno
Tema 5 – Exercícios sobre 
o conteúdo
Se pensarmos na construção das 
pirâmides, nas empresas de 
cerâmica que existiam desde 800 
a.C., concluímos que a atividade 
de produzir é realmente muito 
antiga, porém seu 
desenvolvimento era muito lento
Na história do desenvolvimento 
da produção, ocorreu um fato 
marcante no século XVIII, entre 
os anos de 1765 e 1785, a partir 
do qual a aceleração do 
desenvolvimento iniciou-se e 
dura até os dias de hoje. Qual 
fato foi esse, onde ocorreu e qual 
foi o “pivô” desse fato?
Considerando as terminologias 
usadas em Tempos e Métodos, 
responda:
As descrições a seguir se referem a 
quais termos?
É a porcentagem de tempo 
concedida ao executante para 
compensar pequenas esperas 
eventuais inerentes ao trabalho e 
para algumas tarefas de curta 
duração que se repetem 
ocasionalmente durante a jornada 
de trabalho
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É a maneira como é executado 
o processo em relação à 
sequência dos movimentos 
usados pelo operador, o trajeto 
percorrido pelo objeto e outros 
fatores que influenciam no 
resultado do tempo e da 
distância percorrida
É a soma dos tempos médios 
ou selecionados dos elementos 
da operação, após corrigidos ou 
nivelados pelo fator de 
atividade ou ritmo, que 
representa o tempo requerido 
de um operário qualificado
Quando um operador, durante 
a realização de seu trabalho, 
apresenta uma habilidade 
considerada boa, ou seja, tem 
confiança em si mesmo, ritmo 
constante com raras 
hesitações. Em relação ao 
esforço, trabalha com 
constância e confiança e muito 
pouco ou nenhum tempo 
perdido (...)
(...) O cronoanalista deve 
avaliar o ritmo de trabalhado 
desse operador, atribuindo a 
esse ritmo qual faixa de 
porcentagem de correção?
Preencha esta tabela básica de 
conversão dehoras, minutos e 
segundos:
Hora  Minuto Segundo
Hora 1
Minuto 1
Segundo 1
Depois de cronometrada 
determinada operação, o 
cronoanalista atribui 110% para 
o grau de rendimento do operador 
e concedeu as seguintes 
concessões: 5% para perdas 
pessoais e 35% para perdas 
gerais, pois se tratava de um 
trabalho em ambiente sob altas 
temperaturas e a fadiga do 
trabalhador era visível. Feitos os 
cálculos iniciais, o tempo 
cronometrado “Tc” foi de 2,45’
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Calcule: o tempo normalizado “Tn” 
e o tempo padrão “Tp” 
Tn = Tc * gr/100 = 2,45 * 110/100
Tn = 2,695’
Tp = Tn + Tn*5/100 + Tn*35/100 
Tp = 2,695 + 2,695*0,05 + 
2,695*0,35
Tp = 2,695 + 0,135 + 0,943
Tp = 3,773