Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)

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DEFINIÇÃO
Integração do Módulo de MRP com os demais módulos dos Sistemas ERP, cálculo das
necessidades de materiais através do MRP, conceitos referentes ao MRP de ciclo fechado.
PROPÓSITO
Compreender os conceitos aplicados ao Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP), a sua
importância em otimizar etapas, bem como efetuar os cálculos das necessidades de materiais de
empresas.
PREPARAÇÃO
Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha em mãos papel, caneta e uma calculadora ou use a
calculadora de seu smartphone/computador.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Reconhecer o Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)
MÓDULO 2
Descrever a integração do Módulo de MRP com os demais Módulos dos Sistemas ERP
MÓDULO 3
Aplicar a metodologia para o cálculo das necessidades de materiais através do MRP
INTRODUÇÃO
O MRP é utilizado em empresas com uma quantidade muito grande de itens (centenas ou até
milhares), desde matérias-primas até produtos acabados, o que tornaria árdua e demorada a
atividade de Planejamento de Materiais sem o auxílio de um sistema informatizado.
Abordaremos os conceitos referentes ao Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP ‒
Material Requirements Planning), descrevendo todo o seu processo de funcionamento, suas
entradas e saídas, bem como a sua metodologia de cálculo para fins de planejamento de materiais,
desde produtos acabados até as matérias-primas necessárias à sua fabricação.
Vamos observar a integração do Módulo de MRP com outros módulos dos Sistemas ERP
(Enterprise Resources Planning) e o funcionamento do MRP de ciclo fechado, possibilitando uma
visão geral do Sistema de Gestão Integrado, tendo como foco o Planejamento das Necessidades de
Materiais. Em outras palavras, aprenderemos de forma prática a efetuar o Planejamento das
Necessidades de Materiais através do MRP.
MÓDULO 1
 Reconhecer o Planejamento das Necessidades de 
Materiais (MRP)
INTRODUÇÃO AO MRP
O MRP ou MRP I (Material Requirements Planning — Planejamento das Necessidades de
Materiais) surgiu nos anos 1960 como ferramenta para permitir que as empresas pudessem efetuar
o planejamento de todos os seus materiais, desde produtos finais até as matérias-primas
necessárias para produzi-los, incluindo os produtos intermediários.
Esta tarefa, antes realizada manualmente, demandava um grande tempo, alocação de pessoas para
essa finalidade e grau de confiabilidade baixo, gerando grandes listas de materiais faltantes (hot
lists), muitas vezes, mitigadas por estoques excessivos de materiais.
Imaginem só, por exemplo, a dificuldade do planejamento de materiais para a montagem de
automóveis, com milhares de itens necessários, desde diversos tipos de porcas, parafusos e
arruelas, sistemas de injeção, lubrificação e refrigeração e seus componentes etc., até cada um dos
modelos de automóveis a serem produzidos.
 
Autor: supergenijalac / Fonte: Shutterstock
Nos anos 1980 e 1990, os módulos de MRP foram expandidos e outras funções foram incorporadas
de forma a permitir não só o planejamento de materiais bem como o planejamento dos demais
recursos necessários, em especial, os recursos referentes à capacidade produtiva, surgindo, então,
o MRP II (Manufacturing Resources Planning), que visava ao Planejamento dos Recursos de
Manufatura.
Dessa forma, o MRP surgiu da necessidade de se planejar itens de demanda dependente a partir
da demanda de itens de demanda independente.
 
Autor: Andrey_Popov / Shutterstock
DEMANDA INDEPENDENTE
Um item é dito de demanda independente quando a sua demanda não depende da demanda de
outro item, e sim de fatores como mercado, concorrência, políticas de preço da empresa etc., a
partir de uma previsão de vendas e correspondendo, de forma geral, aos produtos finais
comercializados pelas empresas.
Exemplo: TV, geladeira, ar-condicionado, aspirador de pó etc.
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Autor: Gorodenkoff / Shutterstock
DEMANDA DEPENDENTE
Já os itens de demanda dependente são todos aqueles cuja demanda depende da demanda de
outro item.
Exemplo: a demanda de rodas para uma montadora de automóveis depende de demanda de
automóveis, visto que, para cada automóvel produzido, serão necessárias cinco rodas (quatro no
veículo e um estepe).
Portanto, o MRP efetua, automaticamente, a partir da demanda prevista dos itens de demanda
independente, todo o planejamento dos itens de demanda dependente.
Mas, afinal, em que consiste o planejamento de materiais?
Consiste na determinação do que, quanto e quando produzir, montar ou comprar cada um dos itens.
QUAIS SÃO OS RESULTADOS GERADOS
PELO MRP?
O MRP gera todas as Ordens de Compra e Ordens de Produção para todos os itens comprados e
fabricados, indicando:
As quantidades.
Datas de início e datas de término de cada material, desde matérias-primas até os produtos
acabados.
Todos os replanejamentos necessários em função de alteração de datas de entrega e
cancelamento de pedidos de produtos acabados.
 
Autor: Scott Graham / Fonte: Unsplash
O QUE É NECESSÁRIO PARA RODAR O MRP?
Para rodar o MRP são necessários:
 
Autor: ananaline / Shutterstock 
 
 
PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO
Também conhecido como MPS (Master Production Schedule), define a quantidade e o momento
certo no qual os produtos finais estarão disponíveis para o mercado, sendo elaborado a partir das
previsões de demanda efetuadas e da carteira de pedidos já existente na empresa.
 
Autor: Kateryna Sushchova / Fonte:Shutterstock
 ATENÇÃO
O Plano Mestre de Produção deve ser inserido no sistema sempre que for rodado o MRP, sendo a
sua acuracidade fundamental para o bom desempenho do sistema, reforçando a importância da
aplicação das corretas técnicas para a previsão de demanda.
REGISTROS DE ESTOQUE
Correspondem às informações do sistema com relação às quantidades disponíveis em estoque de
todos os itens da empresa, desde produtos acabados até as matérias-primas. A primeira etapa de
cálculo do MRP antes de gerar as necessidades de materiais é justamente verificar as quantidades
disponíveis em estoque. Dessa forma, manter uma boa acuracidade nos estoques é fundamental
para o bom desempenho do MRP.
 
Autor: Iconic Bestiary / Fonte:Shutterstock
 DICA
Os planejadores não necessitam lançar essa informação no sistema, visto que os módulos de MRP
e de estoques são integrados, comunicando-se, portanto, entre si.
LISTAS DE MATERIAIS
Também conhecidas como Listas de Engenharia ou Bill of Materials (BOM), elas mostram toda a
estrutura do produto acabado, identificando cada um dos materiais que compõem o produto final em
cada um dos seus níveis, bem como as quantidades necessárias para a produção de uma unidade
do produto final.
As listas de materiais são apresentadas, normalmente, sob a forma de árvore de produtos ou
estrutura analítica, permitindo a visualização dos níveis de cada um dos itens, sendo o produto
acabado chamado de item-pai de nível 1, e os demais itens chamados de itens-filhos, os de nível 2
em diante.
 
 
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Autor: Kateryna Sushchova / Fonte:Shutterstock
Árvore de produtos pode ser apresentada sob a forma de um organograma.
Estrutura analítica pode ser apresentada sob a forma de uma lista.
 ATENÇÃO
A lista de materiais deve ser cadastrada no sistema e revisada sempre que houver qualquer
alteração no produto e conferida, geralmente, com uma frequência anual.
Exemplo:
Veja um exemplo da lista de materiais necessários para a produção de um conjunto de mesa de
sala com 6 cadeiras, tampo de vidro 1,40m x 1,40m.
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
Fonte: Autor
CONSIDERANDO A LISTA DE MATERIAIS
ACIMA, QUAIS SÃO AS QUANTIDADES
NECESSÁRIAS DE CADA ITEM À MONTAGEM
DE 20 CONJUNTOS DE MESAS COM 6
CADEIRAS?
Item de nível 1 (item-pai): mesa com 6 cadeiras => 20 conjuntos
Itens de nível 2, 3 e 4 (itens-filhos):
Nível 2:
Pés de mesa: São necessários 4 pés de mesa para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo,
para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 80 pésde mesa (20 conjuntos
x 4 pés de mesa por conjunto).
Cadeiras: São necessárias 6 cadeiras para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20
conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessárias 120 cadeiras (20 conjuntos x 6
cadeiras por conjunto).
Tampos de vidro: É necessário 1 tampo de vidro para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras;
logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 20 tampos de vidro (20
conjuntos x 1 tampo de vidro por conjunto).
Parafusos: São necessários 12 parafusos para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para
20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 240 parafusos (20 conjuntos x 12
parafusos por conjunto).
Nível 3:
Cedro: São necessários 4m de cedro para cada 4 pés de mesa, ou seja, 1m de cedro por pé
de mesa; logo, para 80 pés de mesa, serão necessários 80m de cedro (1m x 80 pés de mesa).
Assento: São necessários 6 assentos para 6 cadeiras que formam 1 conjunto de mesa com 6
cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 120 assentos
(20 conjuntos x 6 assentos por conjunto).
Pés das cadeiras: São necessários 24 pés de cadeiras para cada 6 cadeiras que formam 1
conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão
necessários 480 pés de cadeiras (20 conjuntos x 24 pés de cadeiras por conjunto).
Encosto das cadeiras: São necessários 6 encostos para 6 cadeiras que formam 1 conjunto de
mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários
120 encostos (20 conjuntos x 6 encostos por conjunto).
Nível 4:
Cedro (assentos): São necessários 6m de cedro para cada 6 assentos, ou seja, 1m de cedro
por assento; logo, para 120 assentos, serão necessários 120m de cedro (1m x 120 assentos).
Cola (assentos): São necessários 0,005g de cola para 6 assentos que formam 1 conjunto de
mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários
0,10g de cola (20 conjuntos x 0,005g por conjunto).
Tecido (assento): São necessários 2m para cada 6 assentos que formam 1 conjunto de mesa
com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 40m de
tecido (20 conjuntos x 2m de tecido por conjunto).
Cedro (pés das mesas): São necessários 6m de cedro para 24 pés que formam um conjunto
de 6 cadeiras que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de
mesas com 6 cadeiras, serão necessários 120m de cedro (20 conjuntos x 6m de cedro por
conjunto).
Cedro (encostos): São necessários 9m de cedro para cada 6 encostos, ou seja, 1,5m de cedro
por encosto; logo, para 120 encostos, serão necessários 180m de cedro (1,5m x 120
encostos).
Cola (encostos): São necessários 0,005g de cola para 6 encostos que formam 1 conjunto de
mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários
0,10g de cola (20 conjuntos x 0,005g por conjunto).
Tecido (encostos): São necessários 3m para cada 6 encostos que formam 1 conjunto de mesa
com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 60m de
tecido (20 conjuntos x 3m de tecido por conjunto).
Portanto, teremos as seguintes necessidades de materiais:
Conjunto de mesas com 6 cadeiras: 1 conjunto
Pés de mesa: 80 un.
Cadeiras: 120 un.
Tampos de vidro: 20 un.
Parafusos: 240 cj
Assentos: 120 un.
Pés de cadeiras: 480 un.
Encostos: 120 un.
Cedro: 500m (80m + 120m + 120m + 180)
Cola: 0,20g (0,10g + 0,10g)
Tecido: 100m (40m + 60m)
 
 
PARAMETRIZAÇÕES DO SISTEMA ERP
Existem, no cadastro de itens e do módulo de MRP, dezenas de parametrizações a serem feitas que
variam de sistema para sistema.
No entanto, algumas delas são fundamentais para o bom desempenho do MRP. São elas:
 
Autor: Anatolir / Fonte:Shutterstock
ESTOQUE DE SEGURANÇA DESEJADO
O planejador deve definir as quantidades que deseja manter em estoque para cada um dos itens, de
modo a cobrir variações na demanda e/ou eventuais atrasos de fornecedores.
TEMPOS DE RESSUPRIMENTO (LEAD TIME
DE REPOSIÇÃO DO MATERIAL)
Este cadastro tem influência direta no desempenho do MRP, pois determinará as datas de início e
término de cada ordem gerada pelo sistema.
Lead time ou Tempo de Ressuprimento é o tempo decorrido entre a real necessidade do
material e o tempo em que ele está disponível para a utilização.
 EXEMPLO
Se o sistema “enxerga” uma necessidade de ter o material disponível na semana 19 e o tempo de
ressuprimento cadastrado para o item é de 3 semanas, será gerada uma ordem de compra (itens
comprados) ou de produção (a ser fabricados) para ser iniciada na semana 16, ou seja, 3 semanas
antes da data desejada.
Um ponto importante a ser considerado nessa parametrização é que o tempo de ressuprimento não
é determinado apenas pelo prazo do fornecedor ou lead time de fabricação.
Ele deve compreender todo o tempo necessário desde que surge a necessidade do item, incluindo:
Tempos de processamento e análise do MRP;
Tempos para o processamento de requisições;
Cotações e emissões de pedidos de compra ou abertura de ordens de produção;
Fabricação e transporte do item até a empresa;
Inspeções e disponibilização do item no estoque.
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A definição incorreta dos tempos de ressuprimentos é uma das causas mais frequentes de faltas de
materiais que causam atrasos na produção.
LOTES MÍNIMOS
A parametrização dos lotes mínimos visa atender às restrições impostas pelos fornecedores quanto
às quantidades mínimas a serem fornecidas aos lotes econômicos da própria empresa ou facilitar o
trabalho dos planejadores de materiais.
 
Autor: AleksWolff / Fonte:Shutterstock
Exemplo 1: Uma empresa utiliza bobinas de aço como uma de suas matérias-primas principais,
podendo comprar direto dos distribuidores nas quantidades desejadas ou por preços inferiores
diretamente das siderúrgicas, respeitando-se um lote mínimo, por exemplo, de 50 toneladas (a
usina só vende quantidades acima de 50 toneladas).
 
Autor: MOLPIX / Fonte:Shutterstock
Exemplo 2: Um determinado componente de plástico é fabricado internamente no setor de injeção
da empresa. Para tal, o processo requer troca e ajustes de moldes que demandam, por exemplo, 45
minutos para serem realizados, além de ajustes iniciais de processo que geram perdas de matéria-
prima plástica. Para que este processo seja economicamente viável, define-se um lote mínimo de
produção, por exemplo, de 100 unidades a serem produzidas.
 
Autor: Max A Million Graphics / Fonte:Shutterstock
Exemplo 3: Um dos componentes necessários à produção do produto final são arruelas, que
representam 0,001% do custo total do produto final. O planejador, para simplificar o seu trabalho,
bem como o do setor de compras, define um lote mínimo, por exemplo, de 1200 arruelas que
suportarão a produção por 3 meses, evitando a compra frequente de pequenas quantidades desse
item. Vale a pena ressaltar que, apesar do estoque alto, o valor investido, devido ao baixo custo do
item, é pequeno, assim como a área necessária para o seu armazenamento.
LOTES MÚLTIPLOS
Seguem a mesma lógica de pensamento dos lotes mínimos, geralmente, estando associados às
embalagens padrão dos itens fornecidos.
 
Autor: Mr. Amarin Jitnathum / Shutterstock
Exemplo 1: Lotes múltiplos de 25kg para cimento, visto que eles vêm embalados em sacos de 25kg.
 
Autor: rob6777 / Shutterstock
Exemplo 2: Lotes múltiplos de 12 toneladas para bobinas de aço em função desta quantidade ser o
padrão estabelecido pelas usinas siderúrgicas.
 
Autor: jhonny95 / Shutterstock
Exemplo 3: O planejador define comprar lotes mínimos de 1200 arruelas e lotes múltiplos de 300
arruelas, a fim de que o sistema não gere ordens de 1201 ou 1217 arruelas, por exemplo.
Portanto, podemos resumir o funcionamento genérico do MRP conforme figura abaixo:
 
Fonte: Autor 
 
 
ETAPAS DE EXECUÇÃO DO MRP
O processo de execução do MRP é constituído por cinco etapas:
ETAPA 1
Etapa 1: Alimentação do sistemacom o Plano Mestre de Produção, tendo como premissa básica
que as Listas de Materiais e Parâmetros dos itens já estejam previamente cadastrados no sistema,
e que as informações de saldo em estoque estejam atualizadas e com acuracidade (em geral acima
de 98%).
ETAPA 2
Etapa 2: Execução do MRP que, normalmente, por ser um programa muito grande que consome
muitos recursos do sistema, o planejador pode programar para que o sistema rode à noite, quando
as áreas administrativas da empresa não estão funcionando, visto que a sua execução pode tornar
o sistema mais lento como um todo.
ETAPA 3
Etapa 3: Saídas do MRP, com a disponibilização para a análise dos planejadores das Ordens de
Compra e de Produção planejadas.
ETAPA 4
Etapa 4: Análise do Plano gerado pelo MRP em que os planejadores irão verificar e confirmar (ou
não) as Ordens Planejadas geradas pelo sistema. Essa é uma etapa muito importante do processo,
pois serve como filtro para eventuais desvios causados por ordens obsoletas cadastradas no
sistema, lead times incorretos ou falta de acuracidade no plano e/ou estoques.
 ATENÇÃO
É importante enfatizar que as ordens planejadas no sistema e não confirmadas pelos planejadores
serão deletadas no sistema na próxima execução do MRP, diferentemente das ordens confirmadas
(Ordens Firmes), que serão consideradas na execução seguinte do MRP.
ETAPA 5
Etapa 5: Emissão das Ordens de Compra e Ordens de Produção confirmadas (Ordens Firmes) e
entrega aos Setores de Compras e de Produção para processamento e execução.
Veja como funciona o fluxo de execução do MRP.
 
Fonte: Autor 
 
 
VEJA NO VÍDEO A SEGUIR UM RESUMO
SOBRE FUNCIONAMENTO GENÉRICO DO
MRP; ETAPAS DE EXECUÇÃO DO MRP;
FLUXO DE EXECUÇÃO DO MRP.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. SÃO NECESSÁRIOS PARA QUE O MRP SEJA EXECUTADO, EXCETO:
A) MPS.
B) BOM.
C) Saldos de Estoques.
D) Ordens de Compras Planejadas.
2. O DOCUMENTO QUE RELATA TODA A ESTRUTURA DO PRODUTO FINAL,
INDICANDO AS QUANTIDADES NECESSÁRIAS DE CADA ITEM À
FABRICAÇÃO DE UMA UNIDADE É CHAMADO DE:
A) Lista de Materiais.
B) Plano Agregado.
C) MRP II.
D) Lista de Estoques.
GABARITO
1. São necessários para que o MRP seja executado, exceto:
A alternativa "D " está correta.
 
Para que o MRP seja executado, são necessários o MPS, BOM, Saldos de Estoques e parâmetros
de cada item. As saídas do MRP correspondem às Ordens de Compras e de Produção Planejadas.
2. O documento que relata toda a estrutura do produto final, indicando as quantidades
necessárias de cada item à fabricação de uma unidade é chamado de:
A alternativa "A " está correta.
 
A Lista de Materiais, também chamada de Bill of Materials (BOM), é o documento que mostra cada
produto final em partes e peças, até o nível das matérias-primas, indicando as quantidades
essenciais de cada um dos itens necessários à produção de uma unidade do produto acabado.
MÓDULO 2
 Descrever a integração do Módulo de MRP com os demais 
Módulos dos Sistemas ERP
EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS MRP
Em torno de 1980, os Sistemas de Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP-Material
Requirements Planning) começaram a ser desenvolvidos face à necessidade de planejamento de
outros recursos além dos materiais. Este desenvolvimento resultou em mudanças e
aperfeiçoamentos contínuos que conduziram o MRP a evoluir para um novo conceito de Sistema de
Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRPII- Manufacturing Resources Planning), que
abrange tanto o planejamento das necessidades de materiais como de capacidade.
Os Sistemas MRP e MRP II são amplamente utilizados pelas empresas, independentemente, e
como Módulos de Sistemas ERP mais completos. Como o SAP, ORACLE e diversos outros
nacionais existentes atualmente no mercado.
 ATENÇÃO
É importante ressaltar que, com base na decisão de produção dos produtos finais, o MRP permite
determinar o que, quando, quanto produzir e comprar (apenas o necessário e apenas no momento
necessário).
O MRP II, além de analisar esses pontos, foca também no como produzir e comprar (recursos
produtivos).
INTEGRAÇÃO DO MÓDULO MRP COM
OUTROS MÓDULOS DOS SISTEMAS ERP
Para que o MRP possa funcionar, ele deve estar integrado com diversos outros módulos, conforme
mostrado na figura abaixo:
 
Autor: ananaline / Shutterstock 
 
 
MÓDULO DE PLANEJAMENTO MESTRE DE PRODUÇÃO
(MASTER PRODUCTION SCHEDULE ‒ MPS):
Uma das entradas do MRP. É a partir dele que o MRP calcula todas as necessidades de materiais
em todos os níveis necessários ao atendimento do MPS.
 
Autor: Kateryna Sushchova / Shutterstock
MÓDULO COMERCIAL:
O Sistema MRP é integrado a este módulo de forma a considerar, caso parametrizado para tal, os
pedidos em carteira para fins de Planejamento das Necessidades de Materiais. É muito comum o
sistema ser parametrizado para considerar sempre as maiores quantidades entre o MPS e a
Carteira de Pedidos, visto que, normalmente, há períodos em que a Carteira de Pedidos é superior
à previsão determinada pelo MPS, atendendo, dessa forma, às necessidades dos clientes.
 
Autor: NotionPic / Shutterstock
MÓDULO DE ENGENHARIA:
Módulo no qual são cadastradas as Listas de Materiais (Bill of Material-BOM) que representa toda a
estrutura do produto acabado, definindo a relação de todos os itens em cada um dos níveis e suas
respectivas quantidades necessárias à montagem de cada unidade de cada produto final.
 
Autor: Jane Kellya / Shutterstock
MÓDULO DE CADASTRO DE ITENS:
Neste módulo, cada um dos itens tem todos os seus parâmetros definidos, tais como família do
item, planejador responsável, estoques de segurança, tempos de ressuprimento, lotes mínimos e
múltiplos etc.
 
Autor: Mufassa / Shutterstock
MÓDULO DE COMPRAS:
O MRP interage com este módulo de forma a considerar no cálculo para a geração de ordens
planejadas de compras, os pedidos a confirmar e já confirmados, saldos a receber etc.
 
Autor: robuart / Shutterstock
MÓDULO DE ESTOQUE:
A primeira etapa do cálculo das necessidades de materiais consiste na verificação do saldo já
disponível em estoque. Caso haja material em estoque suficiente para atender à demanda prevista
e manter os níveis de estoque de segurança parametrizados, o sistema entenderá que não haverá
necessidade de planejamento de recebimento de materiais.
 
Autor: d1sk / Shutterstock
MÓDULOS DE CAPACIDADE (RCCP ‒ ROUGH CUT
CAPACITY PLANNING E CP ‒ CAPACITY PLANNING):
Uma vez gerada as Ordens de Produção pelo MRP, o Módulo de Capacidade é alimentado a fim de
verificar se existe capacidade disponível para o atendimento do plano. Nos casos em que a
capacidade requerida é inferior à capacidade necessária, cabe ao planejador decidir por alocar mais
recursos nos centros em que a capacidade é insuficiente (horas extras, subcontratações etc.) ou
então alterar o Plano Mestre de Produção.
 
Autor: Kurilov Yevgeniy / Shutterstock
MÓDULO DE CONTROLE DE CHÃO DE FÁBRICA (SFC ‒
SHOP FLOOR CONTROL):
Neste módulo é feito o apontamento de produção realizada pela fábrica, alimentando online o banco
de dados do sistema responsável pela atualização dos estoques em tempo real.
 
Autor: Macrovector / Shutterstock
Como podemos ver, todas essas informações são fundamentais para o Planejamento das
Necessidades de Materiais requerendo, portanto, um Sistema Integrado que possibilite esta tarefa
de ser executada de forma rápida, confiável e de baixo custo operacional.
MRP DE CICLO FECHADO
Mas o que é o MRP de ciclo fechado?
Quando o MRP começou a ser utilizado, os planos de materiais eram emitidos, porém não havia um
ciclo de realimentação, para dizer se o plano era factível ou não, por questões relacionadas à
capacidade produtiva disponível para a sua execução.
O MRP de ciclo fechado é um sistema de planejamento das necessidades de materiais que inclui
funções de planejamento de vendas e de operações (planejamento de produção, planejamento
mestre de produção e planejamento de capacidade de produção).
 SAIBA MAIS
O termo “ciclo fechado” deve-seao fato de que não só todos os elementos acima estão incluídos no
processo de planejamento de materiais, como também as funções de execução fornecem feedback
para que o planejamento permaneça constantemente válido.
Os Sistemas MRP, que inicialmente incluíram ciclos de realimentação, ficaram conhecidos
como MRP de ciclo fechado. O fechamento do ciclo de planejamento de materiais em Sistemas de
MRP envolve a confrontação dos planos de produção contra os recursos disponíveis.
Portanto, a capacidade é verificada ao longo de todo o processo e, caso os planos propostos não
sejam viáveis de serem executados em qualquer nível, eles são revisados, conforme mostrado na
figura abaixo:
 
Fonte: Autor 
Na prática, o Sistema MRP de Ciclo Fechado funciona da seguinte forma:
O Plano Mestre de Produção é lançado no Módulo de MRP do Sistema.
 
O MRP é executado, para itens de todos os níveis, gerando uma relação de quanto e quando
produzir cada um deles.
 
O Módulo de Planejamento de Capacidade verifica, com bases nos roteiros de fabricação de
cada um dos itens, se existe capacidade suficiente para a execução do Plano gerado pelo
MRP. Caso não haja capacidade suficiente para algum item, o sistema dá um feedback para o
Módulo de MRP indicando que o Plano precisa ser modificado. Caso a capacidade disponível
seja suficiente para o atendimento ao Plano, as ordens são liberadas para os Módulos de
Capacidade e de Materiais.
 
A partir daí, inicia-se o monitoramento e controle da execução das ordens de produção
geradas.
VEJA NO VÍDEO A SEGUIR UM RESUMO
SOBRE A INTEGRAÇÃO DO MÓDULO MRP
COM OUTROS MÓDULOS DOS SISTEMAS
ERP E MRP DE CICLO FECHADO.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. COM BASE NAS AFIRMATIVAS ABAIXO, ASSINALE A OPÇÃO
VERDADEIRA: 
 
I - O MÓDULO MRP É INTEGRADO COM OS MÓDULOS DE MPS E
COMERCIAL. 
 
II - O MÓDULO MRP É INTEGRADO COM OS MÓDULOS DE ESTOQUES E
COMPRAS. 
 
III - O MÓDULO MRP É INTEGRADO COM OS MÓDULOS DE CADASTRO DE
ITENS.
A) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
B) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
C) Apenas as afirmativas II e II estão corretas.
D) As afirmativas I, II e III estão corretas.
2. COM BASE NAS AFIRMATIVAS ABAIXO, ASSINALE A OPÇÃO
VERDADEIRA: 
 
I - O FECHAMENTO DO CICLO DE PLANEJAMENTO DE MATERIAIS EM
SISTEMAS DE MRP ENVOLVE A CONFRONTAÇÃO DOS PLANOS DE
PRODUÇÃO CONTRA OS RECURSOS DISPONÍVEIS. PORTANTO, A
CAPACIDADE É VERIFICADA AO LONGO DE TODO O PROCESSO E, CASO
OS PLANOS PROPOSTOS NÃO SEJAM VIÁVEIS DE SEREM EXECUTADOS
EM QUALQUER NÍVEL, ELES SÃO REVISADOS. 
 
II - NO MRP DE “CICLO FECHADO” AS FUNÇÕES DE EXECUÇÃO FORNECEM
FEEDBACK PARA QUE O PLANEJAMENTO PERMANEÇA
CONSTANTEMENTE VÁLIDO. 
 
III - O MRP DE “CICLO FECHADO” CONSIDERA OS ATRASOS NÃO
PREVISTOS DOS FORNECEDORES.
A) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
B) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
C) Apenas as afirmativas II e III estão corretas.
D) As afirmativas I, II e III estão corretas.
GABARITO
1. Com base nas afirmativas abaixo, assinale a opção verdadeira: 
 
I - O Módulo MRP é integrado com os Módulos de MPS e Comercial. 
 
II - O Módulo MRP é integrado com os Módulos de Estoques e Compras. 
 
III - O Módulo MRP é integrado com os Módulos de Cadastro de itens.
A alternativa "D " está correta.
 
O Módulo MRP é integrado com diversos Módulos dos Sistemas ERP, dentre eles MPS, Comercial,
Estoques, Compras e Cadastro de Itens, sendo o MPS uma das entradas do MRP determinando as
quantidades a serem atendidas com base nas previsões efetuadas; o Módulo Comercial é integrado
visando o atendimento de necessidades acima das quantidades planejadas, bem como as
necessidades não planejadas decorrentes das vendas realmente efetuadas; o Módulo de Compras
é integrado de forma a que sejam consideradas no cálculo das necessidades de materiais as
Ordens de Compra já emitidas, porém ainda não recebidas; e o Módulo de Cadastro de Itens é o
módulo no qual são feitas todas as parametrizações de cada um dos itens (lotes mínimos e
múltiplos, estoques de segurança desejados, tempos de ressuprimentos etc.).
2. Com base nas afirmativas abaixo, assinale a opção verdadeira: 
 
I - O fechamento do ciclo de planejamento de materiais em Sistemas de MRP envolve a
confrontação dos planos de produção contra os recursos disponíveis. Portanto, a
capacidade é verificada ao longo de todo o processo e, caso os planos propostos não sejam
viáveis de serem executados em qualquer nível, eles são revisados. 
 
II - No MRP de “ciclo fechado” as funções de execução fornecem feedback para que o
planejamento permaneça constantemente válido. 
 
III - O MRP de “ciclo fechado” considera os atrasos não previstos dos fornecedores.
A alternativa "A " está correta.
 
No MRP de “ciclo fechado” as funções de execução fornecem feedbacks constantes que servem
como base para a readequação dos planos, caso não sejam viáveis na prática. Os eventuais
atrasos de fornecedores fazem parte do cálculo dos estoques de segurança de cada um dos itens.
MÓDULO 3
 Aplicar a metodologia para o cálculo das necessidades 
de materiais através do MRP
INTRODUÇÃO
Neste módulo, veremos de forma prática como é feito o cálculo das necessidades de materiais
através do MRP.
As principais terminologias utilizadas nas rotinas de cálculo são:
NECESSIDADES DE PRODUÇÃO PROJETADAS (NPROJ):
Correspondem às quantidades que devem estar disponíveis em um determinado período (dias,
semanas, quinzenas, ...), correspondentes à demanda projetada.
RECEBIMENTOS FIRMES (RFIR):
Correspondem aos recebimentos confirmados por meio de ordens firmes (confirmadas) através de
execuções anteriores do MRP. Uma vez confirmada uma ordem pelo planejador, os recebimentos
firmes farão sempre parte do cálculo das necessidades de materiais determinadas por todas as
execuções do MRP posterior às datas de confirmação das ordens.
RECEBIMENTOS PLANEJADOS (RPLAN):
Correspondem aos recebimentos planejados por meio de ordens planejadas geradas pela execução
do MRP. Uma vez não confirmadas as ordens, os recebimentos planejados são descartados nas
próximas execuções do MRP, não sendo considerados para fins de cálculo.
ESTOQUE PROJETADO (EPROJ):
Corresponde aos estoques disponíveis ao final de cada período.
NECESSIDADES LÍQUIDAS (NLIQ):
Correspondem às quantidades necessárias para o atendimento das Necessidades de Produção
Projetadas e para que o estoque de segurança parametrizado para o item seja atendido, não
levando em consideração as condições de Lotes Mínimos e Lotes Múltiplos.
ORDENS FIRMES (OFIR):
Correspondem às ordens geradas e confirmadas pelo planejador em execuções anteriores do MRP.
Uma vez confirmada uma ordem pelo planejador, as ordens firmes farão sempre parte do cálculo
das necessidades de materiais determinadas por todas as execuções do MRP posterior às datas de
confirmação das ordens, lembrando que as ordens firmes geram os recebimentos firmes.
ORDENS PLANEJADAS (OPLAN):
As Ordens Planejadas de Compra (itens comprados) e de Produção (itens fabricados) são a
saída do MRP, sendo geradas pela execução do MRP. Uma vez geradas as ordens, elas necessitam
ser analisadas e confirmadas pelos planejadores a fim de se tornarem Ordens Firmes. Caso não
sejam confirmadas, serão descartadas nas próximas execuções do MRP, não sendo consideradas
para fins de cálculo. As Ordens Planejadas dão origem aos Recebimentos Planejados.
ESTOQUE DE SEGURANÇA (ES):
Corresponde à quantidade de cada item que se deseja manter em estoque.
ESTOQUE EM MÃOS (EMÃOS):
Corresponde à quantidade de material disponível no momento da execução do MRP.
TEMPO DE RESSUPRIMENTO (TRES):
Corresponde ao tempo necessário para que todo o processo de ressuprimento, desde a
identificação da necessidade do material até a sua disponibilização em estoque para utilização
ocorra.
LOTE MÍNIMO (LMIN):
Representa as quantidades mínimas de materiais e produtos a serem comprados ou fabricados.
Exemplo: Lmin = 30 unidades, indica que o fornecedorsó fornece quantidades superiores a 20
unidades.
LOTE MÚLTIPLO (LMUL):
Representa os tamanhos de lotes dos materiais e produtos a serem comprados ou fabricados,
respeitando-se as condições de lotes mínimos.
Exemplo: Lmul = 15 unidades, indica que o fornecedor só fornece quantidades múltiplas de 15
unidades, ou seja, 15, 30, 45, 60, ... unidades.
LÓGICA DE CÁLCULO DAS NECESSIDADES
DE MATERIAIS ATRAVÉS DO MRP
Para uma melhor compreensão do processo de cálculo do MRP, todo o passo a passo será
mostrado detalhadamente através do exemplo apresentado abaixo.
A EMPRESA XYZ É FABRICANTE DO
PRODUTO A, QUE É MONTADO DE ACORDO
COM A LISTA DE MATERIAIS (BOM)
APRESENTADA ABAIXO, E DESEJA EFETUAR
O PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE
MATERIAIS ATRAVÉS DO MRP PARA AS
SEMANAS 10 A 16.
 
Autor
As quantidades de matérias disponíveis em estoque (Emãos) no momento da execução do MRP
são:
Produto A: 70 unidades
Produto B: 500 unidades
Produto C: 200 litros
Sabe-se, também, que os itens A, B e C foram parametrizados no sistema da seguinte forma:
Parâmetros A B C
Estoque de Segurança (ES) 50 un. 100un. 100 litros
Tempo de Ressuprimento (TRes) 1 semana 2 semana 1 semana
Lote Mínimo (Lmin) 20 un. 200 un. 50 litros.
Lote Múltiplo (Lmul) 10 un. 100 un. 10 litros.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Após estudos de demanda agregada cuja previsão de vendas foi acordada entre as áreas de
Vendas e de Operações na reunião de Planejamento de Vendas e Operações ( S&O – Sales and
Operations Planning),o setor de Planejamento e Controle da Produção elaborou o Plano Mestre de
Produção abaixo, que representa as Necessidades de Produção Projetadas (NProj) para as
semanas de 10 a 16:
Necessidades de
Produção 
Projetadas - Item A 
(em unidades por semana) 
Semanas
10 11 12 13 14 15 16
100 100 100 120 120 90 90
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Foi também observado que, para a semana 10, já existe um Recebimento Firme de 150 unidades
para o item A, cuja Ordem foi confirmada pelo planejador (Ordem Firme) na etapa de análise do
MRP executado na semana anterior.
PORTANTO, AGORA, JÁ PODEMOS INICIAR O
CÁLCULO DO MRP. VAMOS LÁ?
1. Cálculo das necessidades de matérias do item A
 
É importante ressaltar que o MRP efetua o cálculo das necessidades de materiais a partir do item
de nível 1 (item-pai) para, então, efetuar os cálculos das necessidades dos itens de níveis
subsequentes (itens filhos de nível 2, nível 3, nível 4 e assim por diante), visto que as Ordens
Planejadas de um item de determinado nível servirão de base para o planejamento das
necessidades de materiais do nível imediatamente abaixo, e assim, sucessivamente.
 
1.1 - Inicialmente, vamos montar o quadro com a situação inicial do item A, antes da execução do
MRP:
Dados do
item:
 
Item A
Semanas
Item: A (item
montado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 1 (Item-
pai)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
100 100 100 120 120 90 90
Estoque em
mãos
(Emãos):
50un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
150
Estoque de
Segurança
(ES): 70 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
1 semana
Estoque
Projetado
(Eproj)
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
Lote Mínimo
(Lmin): 20un.
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 10 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Vamos, então, iniciar os cálculos?
 
1.2 - Cálculo das Necessidade de Materiais para a semana 10:
 
Para se calcular as Necessidades Líquidas (Nliq), por semana, para a semana 10, o sistema
verifica, inicialmente, o estoque disponível em mãos (Emãos) e se já existe algum Recebimento
Firme confirmado (Rfir). No caso, para a semana 10, existem 50 unidades do produto A em estoque
e um Recebimento Firme de 150 unidades previsto para ser recebido na semana 10. Portanto, na
semana 10, teremos disponíveis 200 unidades do produto A.
 
A Necessidade Líquida (Nliq) é calculada subtraindo-se as Necessidades de Produção Projetadas
(NProj) somadas à quantidade que desejamos manter como Estoque de Segurança (ES) da
quantidade total disponível ( Emãos + Rfir). Assim, teremos:
 
NLiq10 = (NProj10+ES) - (Emãos+Rfir10)
 
NLiq10 = (100+70) - (50+150) = 170-200 = -30 unidades,
 
Ou seja, as quantidades em estoque somadas aos recebimentos planejados são suficientes para
atender às Necessidades de Produção Planejadas, mantendo, ainda, o Estoque de Segurança
desejado. Portanto, não haverá, nessa semana, necessidade de se planejar recebimentos e, por
consequência, emitir ordens. Portanto, teremos:
Dados do
item:
 
Item A
Semanas
Item: A (item
montado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 1 (Item-
pai)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
100 100 100 120 120 90 90
Estoque em
mãos
(Emãos):
50un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
150
Estoque de
Segurança
(ES): 70 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
0
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
1 semana
Estoque
Projetado
(Eproj)
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
0
Lote Mínimo
(Lmin): 20un.
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 10 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
O Estoque Projetado (EProj) para a semana 10: é calculado somando-se o Estoque em Mãos
(Emãos) no início da semana com o Recebimento Firme (RFir) previsto para a semana e abatendo
as quantidades a serem fornecidas representadas pela Necessidade Projetada (NProj) da semana:
 
EProj10 = Emãos + RFir10- NProj10
 
EProj10 = 50 + 150 – 100 = 100 unidades
 
Portanto, o cálculo das necessidades de materiais para a semana 10 estará concluído:
Dados do
item:
 
Item A
Semanas
Item: A (item
montado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 1 (Item-
pai)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
100 100 100 120 120 90 90
Estoque em
mãos
(Emãos):
50un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
150
Estoque de
Segurança
(ES): 70 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
0
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
1 semana
Estoque
Projetado
(Eproj)
100
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
0
Lote Mínimo
(Lmin): 20un.
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 10 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
1.3 - Cálculo das Necessidade de Materiais para a semana 11:
 
Para se calcular as Necessidades Líquidas (Nliq), por semana, para a semana 11, o sistema
verifica, inicialmente, o Estoque Projetado (EProj) no final da semana anterior (semana 10) e se já
existe algum Recebimento Firme confirmado (Rfir). No caso, para a semana 11, o Estoque
Projetado (EProj) no final da semana 10 é de 100 unidades do produto A, não existem
Recebimentos Firmes previstos para a semana 11. Portanto, na semana 11, teremos disponíveis
apenas 100 unidades do produto A.
 
A Necessidade Líquida (Nliq) é calculada subtraindo-se as Necessidades de Produção Projetadas
(NProj) somadas à quantidade que desejamos manter como Estoque de Segurança (ES) da
quantidade total disponível ( EProj + Rfir). Portanto, teremos:
 
NLiq11 = (NProj11+ES) - (EProj10+Rfir)
 
NLiq11 = (100+70) - (100+0) = 170 – 100 = -70 unidades, ou seja, haverá a necessidade de um
recebimento na semana 11 de, no mínimo, 70 unidades.
 
Nesse momento, o sistema calcula a menor quantidade que atenda às necessidades de 70
unidades, respeitando os parâmetros de Lotes Mínimos (Lmin = 20 un.) e Lotes Múltiplos (Lmul = 10
un.). Dessa forma, o sistema calculará um Recebimento Planejado (RPlan) de 70 unidades para a
semana 11.
 
Para que sejam recebidas 70 unidades na semana 11, como o Tempo de Ressuprimento
parametrizado é de 1 semana, o sistema gera uma Ordem Planejada que deverá ser iniciada uma
semana antes da semana 11, de forma que o Recebimento Planejado para a semana 11 seja
atendido.
 
A partir daí, o sistema calcula o Estoque Projetado da seguinte forma:
 
EProj11= EProj10 + RFir11 =RPlan11 - NProj11
 
EProj11 = 100 + 0 + 70 - 100 = 70 unidades
 
Portanto, o cálculo das necessidades de materiais para a semana 11 estará concluído:
 
Dados do
item:
 
Item A
Semanas
Item: A (item
montado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 1 (Item-
pai)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
100 100 100 120 120 90 90
Estoque em
mãos
(Emãos):
50un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
150
Estoque de
Segurança
(ES): 70 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
0 70
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
1 semana
Estoque
Projetado
(Eproj)
100 70
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
0 70
Lote Mínimo
(Lmin): 20un.
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 10 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
70
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Para as semanas 12 a 16, a lógica de cálculo é a mesma, apresentando os resultados mostrados
abaixo.
 
Dados do
item:
 
Item A
Semanas
Item: A (item
montado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 1 (Item-
pai)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
100 100 100 120 120 90 90
Estoque em
mãos
(Emãos):
50un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
150
Estoque de
Segurança
(ES): 70 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
0 70 100 120 120 90 90
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
1 semana
Estoque
Projetado
(Eproj)
100 70 70 70 70 70 70
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
0 70 100 120 120 90 90
lote Mínimo
(Lmin): 20un.
Ordens
Firmes (Ofir)
lote Múltiplo
(Lmul): 10 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
70 100 120 120 90 90
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Com isso, o Planejamento das Necessidades do item A está concluído, através da emissão do
relatório de Ordens de Produção Planejadas abaixo:
 
Ordem N. Produto Qtde Dt início Dt término
1 A 70 Sem 10 Sem 11
2 A 100 Sem 11 Sem 12
3 A 120 Sem 12 Sem 13
4 A 120 Sem 13 Sem 14
5 A 90 Sem 14 Sem 15
6 A 90 Sem 15 Sem 16
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
2 - Cálculo das necessidades de matérias do item B
 
É importante ressaltar que o MRP efetua o cálculo das necessidades de materiais a partir do item
de nível 1 (item-pai) para, então, efetuar os cálculos das necessidades dos itens de níveis
subsequentes (itens-filhos de nível 2, nível 3, nível 4 e assim por diante), visto que as Ordens
Planejadas de um item de um determinado nível servirão de base para o planejamento das
necessidades de materiais do nível imediatamente abaixo, e assim, sucessivamente.
 
2.1 - Inicialmente, vamos montar o quadro com a situação inicial do item B, antes da execução do
MRP, observando-se que, de acordo com a Lista de Materiais apresentada, para que cada
produto A seja montado, são necessárias 2 unidades do produto B.
 
Assim sendo, com base nas Ordens Planejadas geradas para o item A:
70 unidades do item A a serem montadas na semana 10, devemos ter disponíveis 140
unidades do componente B nessa semana.
100 unidades do item A a serem montadas na semana 11, devemos ter disponíveis 200
unidades do componente B nessa semana.
120 unidades do item A a serem montadas na semana 12, devemos ter disponíveis 240
unidades do componente B nessa semana.
120 unidades do item A a serem montadas na semana 13, devemos ter disponíveis 240
unidades do componente B nessa semana.
90 unidades do item A a serem montadas na semana 14, devemos ter disponíveis 180
unidades do componente B nessa semana.
90 unidades do item A a serem montadas na semana 15, devemos ter disponíveis 180
unidades do componente B nessa semana.
 
Portanto, estas são as Necessidades Projetadas para o componente B geradas
automaticamente pelo MRP:
Dados do
item:
 
Item: B
Semanas
Item: B (Item
comprado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 2 (Item- Necessidades 140 200 240 240 180 180
filho) Projetadas
(Nproj)
Estoque em
mãos
(Emãos):
500un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
Estoque de
Segurança
(ES): 100 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
2 semanas
Estoque
Projetado
(Eproj)
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
Lote Mínimo
(Lmin): 200un.
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 100 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Agora, seguindo os mesmos passos anteriores, chegaremos aos seguintes resultados:
 
Dados do
item:
 
Item: B
Semanas
Item: B (Item
comprado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 2 (Item-
filho)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
140 200 240 240 180 180
Estoque em
mãos
(Emãos):
500un.
Recebimentos
firmes (Rfir)
Estoque de
Segurança
(ES): 100 un.
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
0 0 200 300 200 200
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
2 semanas
Estoque
Projetado
(Eproj)
360 160 120 180 200 220
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
0 0 180 220 100 80
Lote Mínimo
(Lmin): 200un.
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 100 un.
Ordens
Planejadas
(Oplan)
200 300 200 200
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Com isso, o Planejamento das Necessidades do item B está concluído, através da emissão do
relatório de Ordens de Produção Planejadas abaixo:
Ordem N. Produto Qtde Dt início Dt término
10 B 200 Sem 10 Sem 12
11 B 300 Sem 11 Sem 13
12 B 200 Sem 12 Sem 14
13 B 200 Sem 13 Sem 15
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
3 - Cálculo das necessidades de materiais do item C:
 
3.1 - Seguindo a mesma linha de raciocínio, vamos montar o quadro com a situação inicial do item
C, antes da execução do MRP, observando-se que, de acordo com a Lista de Materiais
apresentada, para que cada produto A seja montado, são necessários 0,5 litros do produto C.
 
Assim sendo, com base nas Ordens Planejadas geradas para o item A:
70 unidades do item A a serem montadas na semana 10, devemos ter disponíveis 35 litros do
componente C nessa semana.
100 unidades do item A a serem montadas na semana 11, devemos ter disponíveis 50 litros do
componente C nessa semana.
120 unidades do item A a serem montadas na semana 12, devemos ter disponíveis 60 litros
do componente C nessa semana.
120 unidades do item A a serem montadas na semana 13, devemos ter disponíveis 60 litros
do componente C nessa semana.
90 unidades do item A a serem montadas na semana 14, devemos ter disponíveis 45 litros do
componente C nessa semana.
90 unidades do item A a serem montadas na semana 15, devemos ter disponíveis 45 litros
unidades do componente C nessa semana.
 
Portanto, estas são as Necessidades Projetadas para o componente C geradas
automaticamente pelo MRP:
Dados do
item:
 
Item: C
Semanas
Item: C (Item
comprado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 2 (Item-
filho)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
35 50 60 60 45 45
Estoque em
mãos
(Emãos): 200l
Recebimentos
firmes (Rfir)
Estoque de
Segurança
(ES): 100l
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
Tempo de
Ressuprimento
(Tres): 
2 semanas
Estoque
Projetado
(Eproj)
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
Lote Mínimo
(Lmin): 50l
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 10l
Ordens
Planejadas
(Oplan)
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Agora, seguindo os mesmos passos anteriores, chegaremos aos seguintes resultados:
 
Dados do
item:
 
Item: C
Semanas
Item: C (Item
comprado)
10 11 12 13 14 15 16
Nível: 2 (Item-
filho)
Necessidades
Projetadas
(Nproj)
35 50 60 60 45 45
Estoque em
mãos
(Emãos): 200l
Recebimentos
firmes (Rfir)
Estoque de
Segurança
(ES): 100l
Recebimentos
Planejados
(Rplan)
0 0 50 60 50 50
Tempo de
Ressuprimento
Estoque
Projetado
(Eproj)
165 115 105 105 110 115
(Tres): 
2 semanas
Necessidades
Líquidas
(Nliq)
0 0 45 55 40 35
Lote Mínimo
(Lmin): 50l
Ordens
Firmes (Ofir)
Lote Múltiplo
(Lmul): 10l
Ordens
Planejadas
(Oplan)
50 60 50 50
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Com isso, o Planejamento das Necessidadesdo item C está concluído, através da emissão do
relatório de Ordens de Produção Planejadas abaixo:
Ordem N. Produto Qtde Dt início Dt término
20 C 50 Sem 11 Sem 12
21 C 60 Sem 12 Sem 13
22 C 50 Sem 13 Sem 14
23 C 50 Sem 14 Sem 15
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Com isso, o processo de Planejamento das Necessidades de Materiais para os itens A, B e C está
concluído através da geração de Ordens Planejadas para cada um dos itens.
VEJA A EXPLICAÇÃO DO EXEMPLO FEITO
ACIMA NO VÍDEO A SEGUIR.
Vídeo contemplando a explicação do exemplo.
RISCOS, INCERTEZAS E IMPREVISÕES
Primeiramente, vamos compreender alguns conceitos básicos referentes a riscos, incertezas e
imprevisões.
 
Autor: StunningArt / Shutterstock
O risco nada mais é do que o somatório das incertezas e imprevisões existentes e está
diretamente ligado ao nível de informação disponível.
 
autor/shutterstock
A incerteza, por sua vez, é a falta de informação ou de conhecimento sobre algo.
 
autor/shutterstock
Já a imprevisão decorre de situações não previstas durante a fase de planejamento de um
negócio.
Assim, pode-se afirmar que as incertezas e imprevisões podem levar a riscos indesejáveis durante o
processo de Planejamento das Necessidades de Materiais, sugerindo, como boas práticas, ações
que possam mitigar estes riscos. 
A seguir veremos os principais riscos decorrentes de incertezas e imprevisões que ocorrem no
processo de MRP prejudicando o desempenho do MRP:
 
Autor: Africa Studio / Shutterstock
Demanda real superior ou inferior à demanda prevista: Fato bastante comum no dia a dia das
empresas, causando urgências na compra ou produção de itens, bem como estoques excessivos.
Como forma de mitigar esse risco, deve-se estabelecer o Plano Agregado de Produção que dará
origem ao Plano Mestre de Produção considerando-se, não só as técnicas de previsão de demanda
adequadas como também efetuando-se ajustes devido às condições especificas estabelecidas para
o negócio (descontos, promoções, aumentos de preços etc.). É importante, também, o
desenvolvimento de fornecedores alternativos com baixos tempos de ressuprimento a fim de
poderem atender aos picos de demanda não previstos.
 
Autor: Veres Production / Shutterstock
Antecipações ou postergações de pedidos: Fato também bastante comum no dia a dia das
empresas, flexibilidade e rapidez são fundamentais nos processos de compras e produção de forma
a mitigar esse risco.
 
Autor: Wesley Tingey / Unsplash
Diferenças de saldos de materiais em estoque:Geralmente, as diferenças de saldo de estoques
de materiais são detectadas apenas no momento da necessidade de sua utilização, causando
urgências nas áreas de compras e/ou produção. Como forma de mitigar esse risco, é fundamental
que os almoxarifados e fábricas adotem estratégias de forma a assegurar que as quantidades de
materiais registradas no sistema sejam as mesmas que as encontradas fisicamente. É importante,
também, que as diferenças de saldos em estoques sejam ajustadas tão logo identificadas.
 
Autor: Africa Studio / Shutterstock
Tempos de ressuprimento cadastrados no sistema menores do que os tempos de
ressuprimento reais: No momento do cadastramento dos tempos de ressuprimento de cada item,
é importante que sejam considerados os tempos gastos em cada uma das etapas do processo,
desde o tempo da identificação da necessidade até o momento do material estar à disposição para
a utilização a que se destina, não apenas o tempo gasto na fabricação do item.
 
Autor: Monkey Business Images / Shutterstock
Listas de materiais cadastradas com erros: As listas de materiais devem ser revisadas antes de
serem cadastradas no sistema. Além disso, todas as modificações na estrutura do produto devem
ser atualizadas imediatamente no sistema.
 
Autor: urbans / Shutterstock
Ordens firmes canceladas, “na prática”, porém não canceladas no sistema: Um dos maiores
problemas encontrados no MRP refere-se à existência de ordens de compra e ordens de produção
ainda cadastradas no sistema, porém, não efetivas, visto que o sistema irá considerá-las como se
estivessem válidas no cálculo das necessidades de materiais, distorcendo o cálculo das
necessidades do item.
 
Autor: Monkey Business Images / Shutterstock
Atrasos na entrega de fornecedores: Normalmente são compensadas no momento da definição
dos estoques de segurança de cada item.
É muito comum ouvirmos nas empresas frases do tipo “Aqui é diferente. Então, pra nossa empresa,
o MRP não funciona” ou “O MRP só funciona bem no Japão”. Quando vamos identificar a origem
dos problemas, geralmente nos deparamos com alguns dos contratempos relatados acima, os
quais, uma vez corrigidos, fazem com que o MRP apresente bons resultados no que se refere ao
planejamento de materiais.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. NO QUADRO ABAIXO, REFERENTE AO PLANEJAMENTO DAS
NECESSIDADES DE MATERIAIS, O TEMPO DE RESSUPRIMENTO DO ITEM X
É DE: 
 
ITEM X
SEMANAS
10 11 12 13 14 15 16
NECESSIDADES
PROJETADAS
(NPROJ)
35 50 60 60 45 45
RECEBIMENTOS
FIRMES (RFIR)
RECEBIMENTOS
PLANEJADOS
(RPLAN)
0 0 0 50 60 50 50
ESTOQUE
PROJETADO
(EPROJ)
165 115 105 105 110 115
NECESSIDADES
LÍQUIDAS (NLIQ)
0 0 45 55 40 35
ORDENS FIRMES
(OFIR)
ORDENS
PLANEJADAS
(OPLAN)
50 60 50 50
 ATENÇÃO! PARA VISUALIZAÇÃO COMPLETA DA TABELA UTILIZE A
ROLAGEM HORIZONTAL
A) 1 semana.
B) 2 semanas.
C) 3 semanas.
D) 4 semanas.
2. COM BASE NAS AFIRMATIVAS ABAIXO, ASSINALE A OPÇÃO
VERDADEIRA: 
 
I - UMA BOA PREVISÃO DE DEMANDA ELIMINA RISCOS DE FALTAS DE
MATERIAIS. 
 
II - ATRASOS NA ENTREGA DE FORNECEDORES SÃO RISCOS INERENTES
AO PROCESSO, PORÉM MITIGADOS POR UM CORRETO
DIMENSIONAMENTO DOS ESTOQUES DE SEGURANÇA DOS ITENS. 
 
III - DIFERENÇAS DE SALDOS DE ESTOQUES SÃO CONSIDERADAS NOS
CÁLCULOS DO MRP.
A) penas a afirmativa I está correta.
B) Apenas a afirmativa II está correta.
C) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
D) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
GABARITO
1. No quadro abaixo, referente ao Planejamento das Necessidades de Materiais, o Tempo de
Ressuprimento do Item X é de: 
 
 
Item X
Semanas
10 11 12 13 14 15 16
Necessidades Projetadas
(Nproj)
35 50 60 60 45 45
Recebimentos firmes
(Rfir)
Recebimentos Planejados
(Rplan)
0 0 0 50 60 50 50
Estoque Projetado (Eproj) 165 115 105 105 110 115
Necessidades Líquidas
(Nliq)
0 0 45 55 40 35
Ordens Firmes (Ofir)
Ordens Planejadas
(Oplan)
50 60 50 50
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
A alternativa "B " está correta.
 
Cada ordem planejada gera um recebimento planejado para 2 semanas adiante, conforme mostrado
no quadro do exercício, observando-se as linhas “Ordens Planejadas” e “Recebimentos
Planejados”. Observe que temos os seguintes recebimentos planejados para as semanas 13 a 16:
50, 60, 50 e 50 unidades, respectivamente. Eles foram decorrentes das Ordens Planejadas nas
semanas 11 a 14. Portanto, as ordens foram geradas com 2 semanas de antecedência para que
tivéssemos os recebimentos planejados nas semanas 13 a 16. Dessa forma, o Tempo de
Ressuprimento é de 2 semanas.
2. Com base nas afirmativas abaixo, assinale a opção verdadeira: 
 
I - Uma boa previsão de demanda elimina riscos de faltas de materiais. 
 
II - Atrasos na entrega de fornecedores são riscos inerentes ao processo, porém mitigados
por um correto dimensionamento dos estoques de segurança dos itens. 
 
III - Diferenças de saldos de estoques são consideradas nos cálculos do MRP.
A alternativa "B " está correta.
 
Na afirmativa I: Uma boa previsão de demanda mitiga, porém não elimina riscos de faltas de
materiais. Na afirmativa II, o atraso na entrega dos fornecedores é um dos fatores a serem
considerados no cálculo dos estoques de segurança que serão parametrizados no Módulo de
Cadastro dos Itens. Com relação à afirmativa III, a diferença de saldos de estoque (quantidades
físicas encontradas x quantidades cadastradasno sistema) não tem como ser prevista durante a
execução do MRP, sendo um dos fatores que apresentam resultados errôneos após a execução do
MRP.
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Um dos grandes desafios dos gestores de produção é atender aos clientes no prazo com o mínimo
de estoques possível. Dessa forma, a aplicação de ferramentas que permitam efetuar o
Planejamento das Necessidades de Materiais de forma a assegurar que cada material seja recebido
no momento mais próximo da sua utilização e nas quantidades necessárias tem sido um diferencial
competitivo para as organizações.
O MRP é uma ferramenta que vem sendo bastante utilizada, ao longo dos anos, com essa
finalidade, porém, devido ao pouco conhecimento técnico no assunto por aqueles que o utilizam,
tem proporcionado, em alguns casos, resultados aquém dos esperados. Portanto, o conhecimento
da ferramenta certamente proporcionará a implementação e execução do MRP de forma adequada,
contribuindo, assim, para os objetivos estratégicos das empresas.
AVALIAÇÃO DO TEMA:
REFERÊNCIAS
BROWN, Steve. Administração da Produção e Operações - Um enfoque estratégico na
Manufatura e nos Serviços. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005.
CHASE, Richard B.; JACOBS, F. R.; AQUILANO, N. J. Administração da Produção e Operações
para vantagens competitivas. 11. ed. São Paulo: McGrow-Hill, 2006.
GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administração da Produção e Operações. 8. ed. São Paulo:
Pioneira Thomson Learning, 2001.
KRAJEWSKI, Lee; RITZMAN, Larry. Administração da Produção e Operações. 8. ed. São Paulo:
Pearson Prentice Hall, 2009.
MARTINS, Petronio G.; LAUGENI, Fernando P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo:
Saraiva, 2005.
MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. 2. ed. São Paulo: Cengage
Learning, 2008.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2002.
VOLLMANN, Thomas E. Sistemas de Planejamento & Controle da Produção para o
Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006.
EXPLORE+
Para saber mais sobre os assuntos tratados neste tema, leia os seguintes artigos:
Martins, G. M. S et al. Aplicação do método MRP: Estudo de caso em uma empresa de
pintura. Apresentado no XXXVII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2017. O
artigo discute a importância do MRP na produção de anticorrosivo de alto brilho de uma
empresa.
Pinheiro, R. F. et al. Proposta de implementação do MRP em uma empresa de exportação:
um estudo de caso. Apresentado no XXXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção,
2016. O artigo aborda aspectos da implementação do MRP em uma empresa exportadora
localizada no estado do Pará, através de uma pesquisa in loco com foco em um produto que
apresenta um lead time de produção de zero semanas, inexistindo, portanto, possibilidade de
estocagem.
CONTEUDISTA
Alexandre Silva Pinheiro
 CURRÍCULO LATTES
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