PERDAS E M F P REV 01- ALUNOS

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Prof. Ivonir Petrarca
Ivonir.petrarca@brturbo.com.br
Perdas e
MFP – Mecanismo da Função Produção
Prof. Ivonir Petrarca – Unipampa Bagé – Perdas e MFP
Perdas e
MFP – Mecanismo da Função Produção
PERDAS NOS SISTEMAS PRODUTIVOSPERDAS NOS SISTEMAS PRODUTIVOS
Prof. Ivonir Petrarca – Unipampa Bagé – Perdas e MFP
A idéia de perdas
A visão tradicionalA visão tradicional A visão “moderna”A visão “moderna”
Perdas físicas
Desperdícios de 
matérias-primas, 
materiais, 
componentes etc.
Perdas no trabalho
Ineficiências na 
forma de realizar 
a produção.
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S T P
“Perdas são todas as atividades que geram
custo e não adicionam valor ao produto. Nós devemos ter
em mente que a maior das perdas é aquela que nós não
enxergamos” Shigeo Shingo
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Aumento do lucro
Por que eliminar perdas?
Redução de custos
“Sistemas de produção 
de alto desempenho são 
estruturados tendo como 
base o princípio do não-
custo .”
(Shigeo Shingo)
Eliminação de perdas
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PerdaPerda
TrabalhoTrabalho
Desnecessário 
para a execução 
do trabalho
Não adiciona valor 
mas deve ser feito 
nas condições atuais 
� Estocagem em 
processo
� Tempo de manuseio
�Acionamento de 
equipamentos semi-
automáticos
� Remoção de 
embalagens
� Caminhar para 
receber componentes
� Remoção de 
componentes de um 
pallet
� Mudar ferramentas de mão
� Movimentação 
de materiais entre 
operadores
� Transporte para locais errados
� Transporte sem necessidade
(Ohno, 1997)
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• Perdas – atividades que geram custos, porém não adicionam valor 
ao produto, serviço ou sistema.
• Trabalho efetivo ou líquido – gera custos e agrega valor ao 
produto, serviço ou sistema;
• Trabalho adicional (que não agrega valor) – trabalho que 
suporta a produção e gera custos, mas não agrega diretamente valor ao 
produto, serviço ou sistema;
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Movimento e Trabalho
OPERAÇÕES
MOVIMENTO TRABALHO
PERDAS
Todas as atividades da 
operação que não agregam 
valor são consideradas
movimentomovimento , podendo 
também ser chamadas de 
perdas.
ADIÇÃO DE VALOR
Apenas o que adiciona 
valor é chamado de
trabalhotrabalho .
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Densidade do 
Trabalho Humano
= Tempo de valor agregadoTempo Total
O aumento da densidade do trabalho humano
não implica, necessariamente, em trabalhar mais
tempo, mas em melhorar a qualidade do trabalho.
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AS 7 PERDAS SEGUNDO SHINGO E 
OHNO
AS 7 PERDAS SEGUNDO SHINGO E 
OHNO
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As 7 Perdas Segundo Shigeo Shingo e 
Taiichi Ohno
1 - Perdas por superprodução
2 - Perdas por transporte
3 - Perdas por processamento
4 - Perdas por elaboração de produtos defeituosos
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As 7 Perdas Segundo Shigeo Shingo e 
Taiichi Ohno
5 - Perdas por espera
6 - Perdas nos estoques
7 - Perdas por movimentação
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1) Perdas por Superprodução
“As perdas por superprodução são os nossos piores inimigos, porque 
elas ajudam a esconder as outras perdas”.
São dois tipos:
a) Superprodução quantitativa
b) Superprodução por antecipação
Taiichi Ohno
PERDAS em Shingo e Ohno
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1a) Superprodução Quantitativa
Perdas por Superprodução Quantitativa
Ex: Uma fábrica pretende vender 1000 peças de um certo produto. 
Supôs um percentual de refugos de 10%. Assim, fabricará 1100 peças. 
Mas se produziu somente 50 peças defeituosas, ter-se-á 
desnecessariamente 50 peças para estoque.
PERDAS em Shingo e Ohno
1b) Superprodução por Antecipação
Perdas por Superprodução Antecipada
(Custos Financeiros Associados)
Ex: Suponha que uma fábrica planeja fabricar 1000 peças de um
dado produto para ser entregue ao cliente no dia 20 de agosto.
Digamos que a produção foi antecipada e produziu 1000 peças no
dia 15 de agosto. Assim, ter-se-á, desnecessariamente, 1000 peças
no estoque por 5 dias.
PERDAS em Shingo e Ohno
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PERDAS POR 
SUPERPRODUÇÃO
DEFICIÊNCIA 
NO PCP
PROBLEMA 
NOS 
INDICADORES
TEMPOS DE 
PREPARAÇÃO 
ALTOS
DEFICIÊNCIA 
NA PREVISÃO 
DE VENDAS
FALTA DE 
CONFIANÇA NOS 
FORNECEDORES
QUEBRA 
DE 
MÁQUINAS
CULTURA 
JUST-IN- 
CASE
REFUGOSRETRABALHOOUTROS
A Perda por Superprodução “abre as portas” para vár ios tipos 
de perdas.
Causas das Perdas Por Superprodução
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2) Perdas por Transporte
- Eliminar as perdas por transporte significa a eliminação da 
movimentação de materiais;
- Melhorias no transporte é diferente de melhorias no trabalho de transporte.
“ O Fenômeno de transportar não aumenta o trabalho adicionado, mas
apenas eleva o custo de performance da fábrica” Shigeo Shingo
- Movimentação de bens não adiciona valor aos produtos
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3) Perdas por Processamento
Perdas por processamento em si consistem naquelas atividades de
processamento que são necessárias para que o produto/serviço adquira
suas características básicas da qualidade.
Para localizar estas perdas duas perguntas são impor tantes:
a) Por que este tipo de produto/serviço específico dev e ser produzido?
(Engenharia de Valor)
b) Dado que o produto/serviço foi definido, por que os atuais métodos devem ser 
utilizados neste tipo de trabalho? 
(Análise de Valor)
PERDAS em Shingo e Ohno
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4) Perdas por Fabricar Produtos Defeituosos
Consistem na produção de peças e produtos acabados que não atendem
às especificações de qualidade requerida pelo cliente.
É a mais perceptível das perdas, pois tem como
resultado direto, refugos e retrabalhos.
“Inspeção não adiciona valor.”
PERDAS em Shingo e Ohno
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Inspeção
Embora seja uma atividade que não agregue valor, a inspeção é um instrumento 
eficaz para o aprimoramento contínuo e eliminação de defeitos, desde que sua 
propriedade de feedback seja utilizada convenientemente.
Se, do ponto de vista da função operação , é importante conduzir a inspeção 
com a máxima eficiência, do ponto de vista da função processo , uma inspeção 
eficiente nada mais é do que um desperdício eficientemente conduzido.
Portanto, a melhor maneira de otimizar a inspeção é usar um método de 
processamento que elimine a necessidade de inspeção.
a) Inspeção para “localizar” defeitos:
Implica em detectar, em pontos específicos do processo, os produtos fora
da especificação, e então segregá-los. Essa inspeção é realizada apenas para
descobrir os defeitos.
b) Inspeção para “prevenir” produtos defeituosos:
A detecção ocorre ainda no Posto de Trabalho e impede o alastramento da
produção de defeitos no sistema produtivo. A transferência da informação
diretamente ao lado do processo onde detectou-se o problema é chamado por
Shigeo Shingo de FEED-BACK da função inspeção.
Para reduzir estas perdas é preciso estabelecer a d iferença entre:
PERDAS em Shingo e Ohno
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5) Perdas nos Estoques
Refere-se aos estoques desnecessários tanto no almoxarifado de
matérias-primas, como no de processos e produtos acabados. Relacionam-se
com a compra ou produção de grandes lotes.
a) Sincronização da Produção
Pode-se minimizar esta perdas através de:
b) Troca Rápida de Ferramentas
Os estoques no Sistema Toyota de 
Produção são visualizados como 
um “sintoma” de uma “doença” na 
fábrica.
O inventário evita mas 
NUNCA resolve os 
problemas.
6) Perdas por Espera
Na produção industrial estas perdas podem ser minim izadas por:
� Significa, em geral, a espera dos trabalhadores e a baixa taxa de utilização 
das máquinas. 
� Está diretamente relacionadacom o nivelamento e a sincronização do fluxo 
de produção. 
a) Sincronização da Produção
b) Troca Rápida de Ferramentas
c) Multifuncionalidade
Espera dos lotes Espera pelo processo
Vinculada à 
programação 
da produção.
Depende do 
tamanho dos lotes 
de produção e 
transferência.
Troca Rápida de Ferramentas Sincronização da produção
PERDAS em Shingo e Ohno
Perdas por Espera
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Os Diferentes Tipos de Inventário
INVENTÁRIO
INVENTÁRIO 
NOS ARMAZENS
ESTOQUE EM 
PROCESSO
ESPERA DO 
PROCESSO
ESPERA DO 
LOTE
- MATÉRIA PRIMA E MATERIAIS
- PRODUTOS ACABADOS
- TODO LOTE ESTÁ 
ESPERANDO
- PEÇAS DE UM LOTE ESTÃO
ESPERANDO ENQUANTO OUTRA
PEÇA DO LOTE ESTÁ SENDO
PROCESSADA
PERDAS em Shingo e Ohno
Perdas por Espera
CAUSAS DA EXISTÊNCIA DOS INVENTÁRIOS
ESPERA DO LOTE
ALTOS TEMPOS DE 
PREPARAÇÃO
ESPERA DO 
PROCESSO
QUESTÕES LIGADAS AO 
PLANEJAMENTO E 
CONTROLE DA PRODUÇÃO
PERDAS em Shingo e Ohno
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7) Perdas por Movimentação
“Movimentar-se não significa trabalhar”.
Taiichi Ohno
� Estas perdas estão relacionadas com operação principal realizada pelos
trabalhadores. O princípio consiste em detectar os movimentos desnecessários
dos trabalhadores.
PERDAS em Shingo e Ohno
� A idéia consiste em racionalizar o movimento dos trabalhadores, visando
gerar padrões de operações efetivos.
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Ex.: Um tempo é gasto pelo operador na procura, na busca 
ou na pré-montagem de dispositivos e elementos de fixação.
Importância da utilização das ferramentas
como TPM, GQT, 5S’s etc.
PERDAS em Shingo e Ohno
P R E S E T
O Preset tem papel fundamental na redução das 
perdas relacionadas ao processo de produção, no 
que tange aos tempos e movimentos operacionais
REDUÇÃO DAS PERDAS DO PROCESSO
OLHANDO A MÁQUINA
TRABALHAR ESPERANDO PEÇAS CONFERINDO PEÇAS
SUPERPRODUÇÃO
MOVENDO MATERIAIS
POR LONGAS DISTÂNCIAS
ESTOQUES E
INVENTÁRIOS
PROCURANDO
FERRAMENTAS MÁQUINAS QUEBRADAS RETRABALHOS
Máquina Máquina
Máquinas
As 7 Perdas do Just-In-Time
Perda por 
Transporte 
(MIC)
Perdas no 
Inventário
Perdas no 
Processamento 
em si
Perdas por 
Fabricação 
de Produtos 
Defeituosos
Perdas por Superprodução
FUNÇÃO 
PROCESSO
Perdas na Operação (conteúdo do método)
Perdas por Espera (balanceamento da operação)
FUNÇÃO
OPERAÇÃO
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Existem outras perdas?
As 7 Grandes Perdas são um 
excelente referencial para as 
melhorias na fábrica!
Entretanto, outras perdas podem ser definidas...
Outras perdas usuais no sistema de produção
� Perdas ambientais (resíduos sólidos, líquidos e gasosos)
� Perdas energéticas (ex: uso inadequado de isolamento
térmico, purgadores de vapor mal dimensionados, perdas
elétricas, etc...)
� Perdas ergonômicas
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O que fazer?
Combater sistematicamente as perdas!
Mapear e analisar os processos de produção 
de acordo com a lógica do MFP!
Priorizar e definir melhorias!
Executar kaizen!
Atacar outras perdas!
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Comentário
Em cada empresa é encontrada uma realidade 
particular . Nesse sentido, as soluções técnicas e 
sociais para a eliminação de perdas também devem 
ser específicas e adequadas a essa realidade. 
Contudo, os princípios gerais continuam válidos!
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TRABALHO
MAPEAMENTO DE UM PROCESSO E IDENTIFICAÇÃO 
DAS PERDAS
TRABALHO
MAPEAMENTO DE UM PROCESSO E IDENTIFICAÇÃO 
DAS PERDAS
• Realizar o mapeamento do fluxo de valor de um processo na empresa 
através das seguintes ações:
• Selecionar e mapear um processo, detalhando as operações que o 
compõem de acordo com a lógica do MFP;
• Registrar os principais dados de cada operação em caixa específica;
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TRABALHO
MAPEAMENTO DE UM PROCESSO E IDENTIFICAÇÃO 
DAS PERDAS
TRABALHO
MAPEAMENTO DE UM PROCESSO E IDENTIFICAÇÃO 
DAS PERDAS
• Identificar as perdas no processo mapeado e elaborar um Plano de 
Ação com base na ferramenta 5w2HG para implantar melhorias no 
processo visando a redução/eliminação das perdas identificadas;
• Preparar apresentação em PPT. 
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Estoque de matéria Prima – Indica ponto de partida da matéria-prima. Deve ser informada
quantidade em estoque da matéria-prima referente ao produto a ser mapeado.
Movimentação – Indica qualquer movimento do produto ou matéria-prima antes, durante ou
após as operações. Deve ser informado o tipo de transporte utilizado (carrinhos, paleteiras,
caminhão, etc.) e a distância percorrida em metros, dentro ou fora da empresa.
Operação de Transformação – Indica a operação sofrida pelo produto. Deve ser informado o
tipo de operação (se manual ou automática), o n0 de operadores envolvidos na operação, o
tempo de ciclo para 1 (uma) peça, o tempo médio de setup do equipamento, se há problemas
relativos a qualidade ou características críticas do produto na operação, se há problemas
relativos à manutenção do equipamento, o tempo disponível do equipamento por dia em
minutos, tempo médio de falha e entre falhas para manutenção (falha é a parada total do
equipamento).
TrabalhoTrabalho
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Espera do Lote – Indica quando um lote de transferência está próximo à máquina e a
operação está em fluxo (processando as peças do lote). Em qualquer processo que trabalhe
em lotes (mais de uma peça entre operações) haverá um símbolo deste antes e depois de
cada operação. Deve ser informado o tamanho do lote.
Espera do Processo – Indica quando um lote está aguardando a vez para ser levado para a
operação seguinte. Ocorre quando há mais de um lote para processamento e se forma uma
fila de espera. Deve ser informado o tempo total de espera e o tamanho do lote.
TrabalhoTrabalho
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TrabalhoTrabalho
Estoque de Produto - Indica ponto de chegada do produto acabado na expedição
(almoxarifado de produtos acabados). Deve ser informada quantidade de produtos e o tempo
que permanece até o momento da saída da fábrica para o cliente..
Inspeção – Indica quando há uma inspeção ou atividade ligada a verificações de qualidade,
seja pelo operador ou no setor de qualidade (laboratórios, CQ’s, etc. Deve ser informado o
tipo de inspeção (se 100% ou amostragem, por exemplo) e o tempo gasto com esta
operação.
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TrabalhoTrabalho
T AV ---------------------------------------------- Tempo de Agregação de Valor
T NAV -------------------------------------------- Tempo de Não Agregação de Valor
Tempo de Ciclo Máquina ------------------ Tempo de Produçã o de uma Unidade
Tempo de Ciclo Célula --------------------- Tempo de Ciclo no Recurso Gargalo
Tempo de Atravessamento (Célula)---- Soma dos Tempos de Cic los dos Recursos
na Célula
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TrabalhoTrabalho
Plano de Ação 5W2HGPlano de Ação 5W2HG
A técnica dos 5W1H poderá ser incrementada com 
o auxílio do segundo H, que significa “quanto 
custa” e de um G, que significa “ganhos”, 
princìpalmente se estivermos fazendo um 
planejamento com investimentos.
Significado dos 5W1H e 5W2HS:
• O que – What ?
• Por que – Why ?
• Quando – When ?
• Onde – Where ?
• Quem – Who ?
• Como – How ?
• Quanto custa – How much ?
• Ganhos – Gains ? 
5W2HG
Custos? $
Ganhos? $
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What (O que)
(FOCO)
Why (Por que)
(MOTIVO)
Who (Quem)
(RESPONSÁVEL)
When (Quando)
(PRAZO)
Where (Onde)
(LOCAL)
How (Como)
(MÉTODO / AÇÕES)
How Much (Quanto)
(VALORES)
Ganhos Estimados
(VALORES)
SETUP
(Operação)
Reduzir tempos de 
setup
Gerência Industrial
Em 30 dias a 
contar desta 
data
Furadeira 
FU01
Realizar Processo de 
Capacitação 
Tecnológica em TRF
Custo da 
CapacitaçãoTecnológica
Redução de 50% nos
tempos de setup (45
minutos)
LIMPEZA
(Operação)
Interrupções no 
horário de produção
Supervisor da linha Imediato
Linhas de 
produção
Programar limpeza no 
horário fora do 
programado para 
produção
Sem investimentos
Eliminação de paralisações
no horário de produção para
limpeza (45 minutos)
MATÉRIA-
PRIMA
(Processo)
Falta de matéria-
prima causando 
paralisação de 
produção
Gerência 
Administrativa
Em 30 dias a 
contar desta 
data
Setor de 
Compras
Mediante cronograma 
de aquisição de MP 
consensado com 
fornecedores
Sem investimentos
Eliminação de paralisações
no horário de produção por
falta de MP (20 minutos)
LAYOUT
(Processo)
Reduzir tempo de 
atravessamento
Gerência Industrial
Em 60 dias a 
contar desta 
data
Fábrica
Realizar estudo de 
layout com foco no fluxo 
de materiais/pessoas
Sem investimentos
1. Redução de 
movimentação de 
materiais/pessoas
2. Melhorias na ergonomia 
dos postos de trabalho 
Plano de Ação 5W2HGPlano de Ação 5W2HG
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EXEMPLO DE MAPEAMENTO DO 
FLUXO DE VALOR
EXEMPLO DE MAPEAMENTO DO 
FLUXO DE VALOR
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Definições Preliminares do ProcessoDefinições Preliminares do Processo
Cliente --------------------------------------: Ind ústria de Máquinas Perrucho
Referência/item -------------------------: Prisione iro 1022 CA
Material ------------------------------------: SAE 8640 VN
Lote para o cliente ---------------------: 1650 uni dades
Lote Programado -----------------------: 1880 unida des
Ordem de Produção -------------------: 188212-2
Data Emissão ----------------------------: 18/11/20 06
Início da Produção ---------------------: 18/11/200 6
Término da Produção -----------------: 22/11/2006
Preço de Venda -------------------------: R$ 13,80
Custo da Matéria Prima --------------: R$ 1,50
P C P
PROGRAMA 
SEMANAL
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Macro Fluxo Atual do Pino Prisioneiro com 
Rosca e Encaixe
Macro Fluxo Atual do Pino Prisioneiro com 
Rosca e Encaixe
Tempo de Agregação de Valor -- = 1,33 minutos 
Lead Time Total ----------------------- = 5.032 minu tos 
Work In Process ---------------------- = 4,8 dias
Capacidade Produtiva -------------- = 3.520 unid.
TT NAV = 5.032 min
TT AV = 1,33 min 
Turno 1 Turno 2 Turno 1 Turno 1
Tempo Ciclo 00:00:09" Tempo Ciclo 00:00:12" Tempo Ciclo 00:00:08" Tempo Ciclo 00:00:04"
Lead Time 00:00:17" Lead Time 00:00:49" Lead Time 00:00:13" Lead Time 00:00:05"
Operad./Turno 2 Operad./Turno 4 Operad./Turno 2 Operad./Turno 1
Pç / Turno 3520 unid Pç / Turno 2150 unid Pç / Turno 3960 Pç / Turno 7920 7000 unid.
Tempo Disp. 528 min. Tempo Disp. 860 min. Tempo Disp. 528 min. Tempo Disp. 528 min. 4,7 dias
Capacidade 3520 Capacidade 4300 Capacidade 3960 Capacidade 7920 Espera
Tempo A V 00:00:17" Tempo A V 00:00:46" Tempo A V 00:00:12" Tempo A V 00:00:04" 18:42
NAV 815 2.415 501 1.301 5.032 min.
AV 1,3 min.
M 1 M2 M3 M4
Estoque 
Produtos 
Acabados
00:00:04
AGREGAÇÃO DE VALOR
INSPECIONAR 
(amostragem)
00:00:4600:00:17 00:00:12
ACABAMENTO EMBALAGEM
PINTAR
GRAVAR
EMBALAR
INSPECIONAR (100%)
DESEMPENAR
CORTAR
DESBASTAR
LIXAR
RETIFICAR
REBAIXO LATERAL
INSPECIONAR (100%)
ESCAREAR
BENEFICIAMENTO
FURAR
ESTAMPAR
PREPARAÇÃO
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 01/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 01/10)
DESEMPENAR
T. de Ciclo = 00:00:09”
NO Op. = Não
Quantidade = 1 peça
T.de Setup = 00:28’
T. Manut. = 10:15’
IROG = 56%
Refugo = 21 unid
Criticidade = Baixa
T AV = 09 seg = 
0,15 min.
Lote = 
1859 pçs
T. Espera = 
05:54’
Valor (R$)= 
3866,3
Espera 
do Lote
Transporte 
p/ 
Desempenar
Tipo = 
Empilhad.
Lote = 1880 
pçs
Tempo = 
00:03’
NO Op. = 1
Lote = 
1880 pçs
Espera 
do Lote
Estoque 
Mat. Prima
30.000 
unidades
20 dias
Valor (R$)= 
45.000,00
T NAV = 03 min. T NAV = 354 min.
1
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 02/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 02/10)
T AV = 08 seg = 
0,14 min.
Transporte p/ 
Beneficiamento
ESTAMPAR / 
CORTAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:08”
NO Operadores = 1
Quantidade = 1 peça
Tempo de Setup = 01:42’
Tempo Manut. = 17:33’
IROG = 61,5%
Refugo = 09unid
Criticidade = Baixa
Tipo = 
Manual
Lote = 1850 
pçs
Tempo = 
00:04’
NO Op. = 1
Espera 
do Lote
Lote = 1850 
pçs
Espera 
do Lote
Lote = 
1859 
pçs
Espera 
do Lote
Transporte 
p/ Estampa 
e Corte
Tipo = 
Manual
Lote = 1859 
pçs
Tempo = 00:4’
NO Op. = 1
Lote = 
1850 pçs
T. Espera = 
7:37’
Valor (R$) = 
3866,3
T NAV = 04 min. T NAV = 450,67 + 1 = 451,67 min.
21
17
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 03/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 03/10)
LIXAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:03”
NO Operadores = Não
Quantidade = 1 
peça
Tempo de Setup = 00:17’
Tempo Manut. = 06:35’
IROG = Não
Refugo = 
02unid
Criticidade = Baixa
DESBASTAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:09”
NO Operadores = Não
Quantidade = 1 peça
Tempo de Setup = 00:28’
Tempo Manut. = 13:15’
IROG = 51%
Refugo = 04 unid
Criticidade = Baixa
RETIFICAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:12”
NO Operadores = 1
Quantidade = 1 
peça
Tempo de Setup = 00:43’
Tempo Manut. = 11:55’
IROG = 48,5%
Refugo = 
08unid
Criticidade = Média
REBAIXO 
LATERAL
Tempo de Ciclo = 
00:00:07”
NO Operadores = Não
Quantidade = 1 peça
Tempo de Setup = 01:10’
Tempo Manut. = 15:32’
IROG = Não
Refugo = 06 
unid
Criticidade = Baixa
T AV = 09 + 03 + 12 + 07 = 31 seg = 0,52 min.
32
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 04/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 04/10)
C Q V – 100%
Tempo de Ciclo = 
00:00:03”
NO Operadores = 1
Quantidade = 1 
peça
Lote = 
1850 pçs
Criticidade = 
Alta
Espera do Lote Transporte p/ 
Furadeira
Tipo = 
Manual
Lote = 
1830 pçs
Tempo = 
00:03’
NO Operadores = 1
Espera do Lote
Lote = 1830 
pçs
Lote = 
1830 pçs
Tempo Espera = 
21:36’
Valor (R$) = 
3866,3
T NAV = 1281,6 + 03 = 1284,6 min.
43
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 05/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 05/10)
FURAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:10”
NO Operadores = 1
Quantidade = 1 peça
Tempo de Setup = 01:45’
Tempo Manut. = 15:52’
IROG = 56%
Refugo = 13 unid
Criticidade = Média
Espera do Lote
Lote = 1815 
pçs
Tempo Espera = 17:26’
Valor (R$) = 
1866,3
Transporte P/ 
Estoque
Tipo = 
Manual
Lote = 1815 
pçs
Tempo = 
00:02’
NO Operadores = 1
ESCAREAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:05”
NO Operadores = Não
Quantidade = 1 peça
Tempo de Setup = 00:42’
Tempo Manut. = 11:38’
IROG = 56%
Refugo = 02 unid
Criticidade = Baixa
T AV = 10 + 05 = 15 seg = 0,25 min.
T NAV = 1035,6 + 02 = 1037,6 min.
54
18
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 06/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 06/10)
Transporte P/ 
Pintura
Tipo = 
Manual
Lote = 
1815 pçs
Tempo = 
00:02’
NO Operadores = 1
Espera do Lote
Lote = 1815 
pçs
Espera de 
Processo
Lote = 
1815 pçs
Tempo de Espera = 
01:33’
PINTAR
Tempo de Ciclo = 00:02:40”
NO Operadores = 1
Quantidade = 20 peças
Tempo 1 peça = 00:00:08’
Tempo de Setup = 01:45’
Tempo Manut. = 15:52’
IROG = 58%
Refugo = 03 unid
Criticidade = MédiaT AV = 08 seg = 0,13 min.
T NAV = 93 + 02 = 95 min.
65
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 07/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 07/10)
Espera do Lote
Lote = 
1789 pçs
Tempo Espera = 
02:46’
Transporte P/ 
Estoque
Tipo = 
Manual
Lote = 
1789pçs
Tempo = 
00:02’
NO Operadores = 1
GRAVAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:04”
NO Operadores = 1
Quantidade = 1 peça
Tempo de Setup = 00:42’
Tempo Manut. = 11:38’
IROG = 56%
Refugo = 23 unid
Criticidade = Média
Espera do Lote
Lote = 1812 pçs
Tempo Espera = 
04:18’
T AV = 04 seg = 0,07 min.
T NAV = 258 min. T NAV = 166 + 02 = 168 min.
76
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 08/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 08/10)
Transporte p/ 
Embalagem
Tipo = 
Empilhadeira
Lote = 1789 
pçs
Tempo = 
00:02’
NO Operadores = 1
Espera de 
Processo
Lote = 
1789 pçs
Tempo de Espera = 
00:43’
Valor (R$) = 
985,00
Espera do Lote
Lote = 
1789 pçs
Inspeção 
Amostragem
Lote = 
1789 pçs
Tempo Inspeção = 
00:28’
T NAV = 43 + 28 + 02 = 73 min.
87
19
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 09/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 09/10)
EMBALAR
Tempo de Ciclo = 
00:00:32”
NO Operadores = 3
Quantidade = 8 
peças
Tempo 1 peça = 
00:00:04”
IROG = 63%
Criticidade = 
Média
Espera do Lote
Lote = 
1789 pçs
Tempo de Espera = 
03:33’
Transporte p/ 
Estoque
Tipo = 
Empilhadeira
Lote = 1789 
pçs
Tempo = 
00:02’
NO Operadores = 1
Espera de 
Processo
Lote = 
1789pçs
Tempo de Espera = 
00:13’
Valor (R$) = 
457,00
T AV = 04 seg = 0,07 min.
T NAV = 213 + 02 + 13 = 228 min.
98
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 10/10)
Informações sobre o Fluxo de Produção 
Atual 10/10)
Liberação 
do Lote
Lote = 
1789 pçs
Tempo Inspeção = 
00:28’
Armazenagem 
na Expedição
Lote = 
1789 pçs
Data = 
18/10/06
Hora = 
17:20’
Tempo Espera = 
18:42’
Transporte p/ 
Expedição
Tipo = 
Empilhadeira
Lote = 1650 
pçs
Tempo = 
00:05’
NO Operadores = 1
T NAV = 28 + 05 + 1040 = 1073 min. TT NAV = 5.032 min
TT AV = 1,33 min 
7.000 unidades
4,7 dias
Valor (R$)= 
96.600,00
Armazenagem 
na Expedição
9
Prof. Ivonir Petrarca
Ivonir.petrarca@brturbo.com.br