MANUTENÇÃO-DE-EQUIPAMENTOS-DE-CARGA-E-MOVIMENTAÇÃO

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MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE CARGA E 
MOVIMENTAÇÃO 
 
 
 
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SUMÁRIO 
MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE CARGA E MOVIMENTAÇÃO ...... 1 
NOSSA HISTÓRIA .......................................................................................... 4 
manutenção ..................................................................................................... 5 
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO .................................................................... 6 
TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................. 9 
Engenharia de Manutenção ........................................................................... 13 
Logística ........................................................................................................ 16 
Processos Logísticos ..................................................................................... 19 
Armazenagem ............................................................................................... 20 
Transporte ..................................................................................................... 21 
Distribuição física........................................................................................... 22 
Movimentação de Materiais ........................................................................... 23 
Veículos industriais ........................................................................................ 26 
Empilhadeiras ................................................................................................ 28 
Equipamentos para Empilhadeiras ................................................................ 29 
Posicionador Duplo de Garfos ....................................................................... 35 
Equipamentos de Guindar ............................................................................. 39 
Tipos de Grua ................................................................................................ 40 
Movimentação de materiais e equipamentos ................................................ 41 
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Planejamento de içamento e transporte de carga ......................................... 42 
Plano de Movimentação e suas normas legais ............................................. 44 
REFERENCIAS ............................................................................................. 47 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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NOSSA HISTÓRIA 
 
 
A nossa história inicia com a realização do sonho de um grupo de empresários, 
em atender à crescente demanda de alunos para cursos de Graduação e Pós-
Graduação. Com isso foi criado a nossa instituição, como entidade oferecendo 
serviços educacionais em nível superior. 
A instituição tem por objetivo formar diplomados nas diferentes áreas de 
conhecimento, aptos para a inserção em setores profissionais e para a participação 
no desenvolvimento da sociedade brasileira, e colaborar na sua formação contínua. 
Além de promover a divulgação de conhecimentos culturais, científicos e técnicos que 
constituem patrimônio da humanidade e comunicar o saber através do ensino, de 
publicação ou outras normas de comunicação. 
A nossa missão é oferecer qualidade em conhecimento e cultura de forma 
confiável e eficiente para que o aluno tenha oportunidade de construir uma base 
profissional e ética. Dessa forma, conquistando o espaço de uma das instituições 
modelo no país na oferta de cursos, primando sempre pela inovação tecnológica, 
excelência no atendimento e valor do serviço oferecido. 
 
 
 
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MANUTENÇÃO 
 
De acordo com MONCHY (1987, p. 3), “o termo manutenção tem sua origem 
no vocábulo militar, cujo sentido era manter nas unidades de combate o efetivo e o 
material num nível constante de aceitação”. KARDEC & NASCIF (2009, p. 23) define 
o ato de manter ou a manutenção industrial como “garantir a disponibilidade da função 
dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a 
preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”. 
Em 1975, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, pela norma 
TB-116, definiu o termo manutenção como sendo o conjunto de todas as ações 
necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder 
permanecer de acordo com uma condição desejada. Anos mais tarde, em 1994, a 
NBR-5462 trazia uma revisão do termo como sendo a combinação de todas as ações 
técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida 
(ABNT, 1994). 
Existem diversas definições e conceitos apresentados para a manutenção, a 
maioria com enfoque nos aspectos preventivos, conservativos e corretivos da 
atividade; mas é interessante observar a mudança, mais recente, que incluiu nas 
definições os aspectos humanos, de custos e de confiabilidade da função 
manutenção, como consequência do aumento da importância e responsabilidades do 
setor dentro das organizações. 
 
 
 
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HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
 
Formas simples de manutenção, como conservação de objetos e ferramentas 
de trabalho, estendendo-se até pequenas atividades de reparo, podem ser 
observadas desde os primórdios das civilizações. No entanto, foi apenas com a 
Revolução Industrial do século XVIII, aliada a um grande avanço tecnológico, que a 
função manutenção emergiu na indústria, como forma de garantir a continuidade do 
trabalho. Neste caso, o próprio operador da máquina era responsável pela sua 
manutenção, sendo treinado para realizar reparos (WIREBSK, 2007). 
Esse cenário, com manutenção e produção realizadas pelo próprio operador, 
predominou até a I Guerra Mundial, onde as linhas de montagem introduzidas por 
Henry Ford iniciaram a demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e eficazes, 
predominantemente direcionados para o que hoje se denomina manutenção corretiva 
(FILHO, 2008). Apesar de existirem na indústria pessoas responsáveis pela 
manutenção, estes ainda eram subordinados à função operação e executavam 
manutenção corretiva emergencial, o que implicava em conserto após falha e 
eventual indisponibilidade de máquina. Apenas com a II Guerra Mundial, no final da 
década de 30, e com a necessidade de produções cada vez maiores e mais enxutas, 
é que se começou a praticar o monitoramento de máquinas e equipamentos com base 
no tempo, caracterizando o que hoje se conhece por manutenção preventiva. Assim, 
a função manutenção, corretiva e preventiva, viria a assumir dentro da indústria 
posição hierárquica igual à da função produção (FILHO, 2008). 
 
 
 
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O aumento dos registros de ocorrências de manutenção, bem como os altos 
gastos com peças de reposição, que ficaram ainda mais evidentes com a prática da 
manutenção preventiva, impulsionaram as empresas a desenvolver o setor, entre as 
décadas de 40 e 50, aprimorando o planejamento e a gestão da manutenção, com o 
advento da Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a uma 
gerência de manutenção (CAMPOS JÚNIOR, 2006). 
O foco no controle e prevenção de falhas passou a fazer parte do cotidiano da 
equipe de manutenção e trouxe bons resultados em termos de aumento da 
confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos, diminuição dos riscos 
de segurança e saúde do trabalhador, entre outros. Ainda assim, as interrupções 
frequentes e os custos gerados pela manutenção preventiva tiveram repercussões 
negativas na produtividade, afetando o custo dosprodutos. Aliado a tal fato, o avanço 
tecnológico, com difusão dos computadores a partir de meados da década de 60, 
trouxe inovações para controle, medição e análise de falhas, tanto em termos de 
tratamento de dados quanto em termos de disponibilidade de novos instrumentos e 
equipamentos. 
Assim, foram desenvolvidos critérios de previsão de falhas, com equipes 
focadas no melhor aproveitamento dos recursos disponíveis, através de controles 
estatísticos, estudos das avarias e uso de sistemas informatizados. Neste contexto, 
surge a Manutenção Preditiva e a área de Planejamento e Controle da Manutenção - 
PCM (FILHO, 2008). 
A partir de 1980, com desenvolvimento dos microcomputadores a custos mais 
acessíveis e controles mais simples, as equipes de manutenção adquiriram maior 
independência para criar e aplicar seus programas, sem necessidade de analista 
 
 
 
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externo à área. Isso possibilitou enorme avanço no manejo de informações e análise 
de dados que envolviam manutenção e produção. Houve grande aproximação dessas 
duas áreas, que buscaram trabalhar com sinergia para otimizar qualidade e 
produtividade (TAVARES, 2000). Observou-se aumento da confiabilidade dos 
processos industriais e da disponibilidade de equipamentos e máquinas; intervenções 
mais curtas, conscientes e precisas com análises dos riscos envolvidos; melhoria da 
segurança e condições ambientais em geral; sistematização dos programas de 
manutenção, favorecendo a interseção com a própria produção (NETTO, 2008). 
Outro aspecto importante dos avanços na manutenção foi a dependência cada 
vez maior das organizações na capacidade de criação e resposta deste setor, já que 
as novas exigências do mercado tornaram visíveis as limitações dos sistemas de 
gestão (MOUBRAY, 1996). Em muitos casos, a necessidade de inovação e 
otimização demandava criação de equipes multidisciplinares para interações nas 
fases de projeto, fabricação e manutenção de equipamentos e máquinas, 
proporcionando resultados ainda melhores em termos de produtividade e eficiência 
em custos. Além disso, com a crescente exigência de qualidade dos produtos por 
parte dos consumidores, a manutenção foi obrigada a responder por suas 
intervenções com maior rigor e confiabilidade, diminuindo retrabalhos e falhas na 
produção. Neste contexto, a Manutenção assumiu papel não apenas importante, mas 
estratégico dentro das empresas (FILHO, 2008). 
 
 
 
 
 
 
 
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TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a 
intervenção no sistema. Neste capítulo, serão descritas seis práticas básicas de 
manutenção, consideradas como principais por diversos autores. São elas: 
manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preventiva, 
manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia de manutenção. 
Manutenção Corretiva 
É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com 
SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até 
que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do 
equipamento ter ocorrido [...]”. Apesar de esta definição apontar para uma 
manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide 
em duas categorias: planejada e não-planejada. 
 Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do 
desempenho abaixo do esperado é realizada sempre após a ocorrência 
do fato, sem acompanhamento ou planejamento anterior, 
aleatoriamente. Implica em altos custos e baixa confiabilidade de 
produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos, 
muitas vezes irreversíveis (OTANI & MACHADO, 2008). 
 Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada. 
Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em 
 
 
 
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função de um acompanhamento preditivo. OTANI & MACHADO (2008, 
p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome 23 planejado, indica que tudo 
o que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido”. 
De acordo com ALMEIDA (2000, p. 2) “poucas plantas industriais usam uma 
filosofia verdadeira de gerência por manutenção corretiva. Em quase todos os casos, 
as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e 
ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.” Entretanto, 
o mais importante, segundo ALMEIDA (2000), é que ao adotar esse tipo de filosofia, 
as máquinas e equipamentos da planta não são revisados e não passam por grandes 
reparos até a falha. 
Esse tipo de gerência de manutenção, apesar de simples, pode requerer 
custos altíssimos, associados a: estoque de peças sobressalentes, trabalho extra, 
custo ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de produção (ALMEIDA, 2000). 
E os custos tendem a aumentar ainda mais caso o tempo de reação se prolongue, 
seja por falha da equipe de manutenção, seja por falta de peça de reposição. Segundo 
ALMEIDA (2000, p. 2) “(...) O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de 
manutenção é o maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria 
de processo. A análise dos custos de manutenção indica que um reparo realizado no 
modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando 
o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo.” 
Manutenção Preventiva 
É a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de 
manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p. 
645), “visa eliminar ou reduzir as probabilidade de falhas por manutenção (limpeza, 
 
 
 
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lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-
planejados”. 
De acordo com ALMEIDA (2000, p.3) “todos os programas de gerência de 
manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico 
de sua classificação em particular”. Ou seja, os reparos e recondicionamentos de 
máquinas, na maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a 
mais largamente usada a curva do tempo médio para falha – CTMF (ALMEIDA, 2000). 
O grande problema deste tipo de abordagem, no entanto, é basear-se em 
estatísticas para programação de paradas sem, no entanto, avaliar as variáveis 
específicas da planta que afetam diretamente a vida operacional normal da 
maquinaria. ALMEIDA (2000, p.3) cita como exemplo que “o tempo médio entre as 
falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água 
e bombeando polpas abrasivas de minério”. 
Tais generalizações são as principais responsáveis pelos dois problemas mais 
comuns ao se adotar a manutenção preventiva: reparos desnecessários ou bastante 
antecipados e falhas inesperadas (ALMEIDA, 2000). No primeiro caso, adota-se um 
horizonte temporal conservador, sendo o reparo realizado muito antes do necessário, 
desperdiçando peças e trabalho. Já no segundo caso, o mais crítico, apesar dos 
esforços para prevenir a falha, esta acabou acontecendo, associando gastos 
preventivos aos corretivos que, conforme mostrado anteriormente, são bem maiores. 
Manutenção Preditiva 
É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de 
desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da 
intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 2008). 
 
 
 
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Segundo ALMEIDA (2000, p. 4): “(...) trata-se de um meio de se melhorar a 
produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas 
plantas industriais de manufatura e de produção”. Isso porque tal abordagem se utiliza 
de ferramentas mais efetivas para obter a condição operativa real dos sistemas 
produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição mecânica de cada 
máquina, determinandoo tempo médio real para falha. Portanto, todas as atividades 
de manutenção são programadas em uma base “conforme necessário”. 
ALMEIDA (2000, p. 4) ainda destaca a diferença mais substancial entre a 
manutenção corretiva e a preditiva: 
“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva 
seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre 
a produção. O tempo de produção perdido como resultado de manutenção reativa é 
substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria das plantas industriais, 
durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo 
perdido de produção não pode ser recuperado.” 
Manutenção Detectiva 
O termo manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser 
referenciado a partir da década de 90. O objetivo da prática desta política é aumentar 
a confiabilidade dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela intervenção em 
sistemas de proteção para detectar falhas ocultas e não perceptíveis ao pessoal da 
operação (SOUZA, 2008). 
FERREIRA (2008, p. 23) cita um exemplo de aplicação da manutenção 
detectiva, de maneira a aumentar a confiabilidade do processo: “Um exemplo clássico 
é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta 
 
 
 
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de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito é 
testado/acionado de tempos em tempos, para verificar sua funcionalidade”. 
Portanto, a manutenção detectiva é especialmente importante quando o nível 
de automação dentro das indústrias aumenta ou o processo é crítico e não suporta 
falhas. 
 
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO 
 
Após o advento da manutenção preditiva, a prática da Engenharia de 
Manutenção pode ser considerada como uma quebra de paradigma, principalmente 
em virtude das mudanças na rotina da atividade e da consolidação de uma política de 
melhoria contínua para a área de manutenção. 
De acordo com KARDEC & NASCIF (2009, p. 50) a Engenharia de Manutenção 
significa “perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a 
manutenção do Primeiro Mundo”. Para tanto, visa, dentre outros fatores, aumentar a 
confiabilidade, disponibilidade, segurança e manutenibilidade; eliminar problemas 
crônicos e solucionar problemas tecnológicos; melhorar gestão de pessoal, materiais 
e sobressalentes; participar de novos projetos e dar suporte à execução; fazer análise 
de falhas e estudos; elaborar planos de manutenção, fazer análise crítica e 
acompanhar indicadores, zelando sempre pela documentação técnica (KARDEC & 
NASCIF, 2009). 
A empresa que pratica a Engenharia de Manutenção não está apenas 
realizando acompanhamento preditivo de seus equipamentos e máquinas, ela está 
 
 
 
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alimentando sua estrutura de dados e informações sobre manutenção que irão lhe 
permitir realizar análises e estudos para proposição de melhorias no futuro. A figura 
abaixo ilustra melhor as diferenças entre os diversos tipos de manutenção e a posição 
da Engenharia de Manutenção neste cenário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tipos de Manutenção 
 
Fonte: adaptado de KARDEC & NASCIF, 2009. 
 
 
 
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LOGÍSTICA 
 
Ao longo das últimas décadas é possível observar que surgiram diversas 
abordagens sobre logística. Em seu conceito de logística Daganzo (1991) enfatiza a 
distribuição física dos produtos. Para ele, a logística estuda como levar itens da 
produção para o consumidor com o menor custo. 
Alguns conceitos mais abrangentes se preocupam não só com a distribuição 
do produto acabado, mas também englobam o fluxo de produtos e informações desde 
a aquisição da matéria-prima até o consumidor final. Neste sentido, Ballou (1993) 
define a logística empresarial como todas as atividades de movimentação e 
armazenagem, que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição da 
matéria-prima até o ponto de consumo final, assim como dos fluxos de informação 
que colocam os produtos em movimento, com o propósito de providenciar níveis de 
serviço adequados aos clientes a um custo razoável. 
Já o Council of Logistics Management (1994) define a logística como o 
processo de planejar, implementar e controlar de maneira eficiente o fluxo e a 
armazenagem de produtos, bem como os serviços e informações associadas, 
cobrindo desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender 
aos requisitos do consumidor. 
Segundo Lambert, Stock e Vantine (1993), somente nos últimos trinta anos é 
que o segmento de negócios começou a se interessar realmente pela logística. Em 
1901 foi publicado o primeiro texto sobre logística, com foco sobre os custos e fatores 
que afetavam a distribuição de produtos agrícolas, escrito por John F. Crowell 
 
 
 
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(LAMBERT, STOCK E VANTINE, 1993). A partir daí foram realizados diversos 
estudos referentes à logística, mas é na II Guerra Mundial que a logística efetivamente 
ganha importância. A invasão da Europa pelas Forças Aliadas, segundo Christopher 
(1992), foi um exercício logístico altamente planejado e eficaz. 
O conceito de cadeia de valor foi introduzido em 1985 por Porter, o qual ajuda 
a empresa a desenvolver vantagens competitivas no mercado. Suas atividades 
primárias eram suprimentos, operações, logística de expedição, vendas, marketing e 
serviços. Deste então, criou-se a conscientização de que a logística ajuda a criar e a 
manter vantagem competitiva, esta que por sua vez deriva das muitas atividades que 
uma firma desempenha projetando, produzindo, comercializando, entregando e 
apoiando seu produto. 
A cadeia de valor desdobra a firma em suas atividades estrategicamente 
relevantes, para compreender o comportamento dos custos e as fontes de 
diferenciação existentes ou potenciais. Uma firma ganha vantagem competitiva 
executando estas atividades estrategicamente importantes de maneira mais barata 
ou melhor do que seus concorrentes (PORTER, 1992). 
A logística vem se tornando muito importante nos últimos anos, principalmente 
a partir da década de 70. De acordo com Lambert, Stock e Vantine (1993), o processo 
logístico é percebido como três componentes necessários: uma atividade onde 
podem ser geradas consideráveis economias de custos; uma atividade com enorme 
potencial para impactar a satisfação do cliente e, portanto, aumentar as vendas, e 
uma ferramenta de marketing, que pode ser efetivamente utilizada para ganhar 
vantagem competitiva sustentável. 
 
 
 
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Ainda segundo Lambert, Stock e Vantine (1993) “quase todas as esferas da 
atividade humana são afetadas, direta ou indiretamente, pelo processo logístico”. 
Portanto, existem poucas áreas de estudo que tenham um impacto tão grande no 
padrão de vida de uma sociedade e afetem as pessoas quanto à logística. 
Uma prova da importância da logística segundo Christopher (1992) foi em 1991 
quando, na Guerra do Golfo, os Estados Unidos e seus aliados tinham um tempo 
extremamente pequeno para se transferir para o Oriente Médio. Nessa viagem eles 
levaram meio milhão de pessoas, materiais e suprimentos, que tiveram que ser 
transportados por 12.000 quilômetros via aérea, e mais de 2,3 milhões de toneladas 
de equipamentos transportados pelo mar, tudo isto feito em questão de meses. “Ao 
longo da história do homem, as guerras têm sido ganhas ou perdidas através do poder 
e da capacidade da logística, ou da falta delas” (CHRISTOPHER, 1992). 
A logística, atualmente, pode ser a grande vantagem ou diferencial competitivo 
de uma empresa. Conforme Lambert, Stock e Vantine (1993), a importância da 
administração da logística centra-se na disponibilização do produto no lugar certo, no 
momento certo, na quantidade certa, nas condições certas e pelo custo certo.Para 
Christopher (1992), para uma empresa obter uma vantagem competitiva diante de 
seus concorrentes e rivais, ela deve proporcionar valor para seus clientes 
desempenhando as atividades do modo mais eficiente e da forma que crie maior valor 
percebido pelo comprador. “O gerenciamento logístico tem potencial para auxiliar a 
organização a alcançar tanto vantagem em custo/produtividade, como a vantagem 
em valor” (CHRISTOPHER, 1992). 
Os custos logísticos em empresas podem ser até dez vezes maiores do que 
os custos em propaganda (LAMBERT, STOCK E VANTINE 1993). Com isso, todos 
 
 
 
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os pontos da logística devem ser administrados eficazmente para obter-se uma 
redução de custo ou uma satisfação maior dos clientes e, em consequência, uma 
maior lucratividade. 
 
PROCESSOS LOGÍSTICOS 
 
O sistema logístico integrado é dividido em dois componentes básicos, quais 
sejam (BALLOU 1993): 
a) componente primário: constituído pelo transporte, manutenção de estoques 
e pelo processamento de pedidos; 
b) componente secundário ou de apoio: constituído pela armazenagem, 
manuseio de material, embalagens de proteção e manutenção de informação. 
De acordo com Ching (1999) os temas tratados na atividade logística são 
bastante diversificados: 
 Fluxo de compras de matérias-primas; 
 Operações de produção; 
 Controle de materiais e processos; 
 Gerenciamento de transporte (movimentação de materiais internos e 
externos à empresa); 
 Distribuição para os clientes finais a partir da fábrica e/ou depósitos 
intermediários; 
 
 
 
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 Recebimento de matéria-prima; 
 Armazenagem. 
As atividades logísticas segundo Hall (1985), são divididas em produção, 
armazenagem e transporte. Dentro desta divisão é enfatizada a dimensão temporal 
(quando) e espacial (onde) através de três questões: 
1. Quando e onde os bens devem ser produzidos? 
2. Quando e onde os bens devem ser armazenados? 
3. Quando e onde os bens devem ser transportados? 
A logística passa a ser vista como integradora das várias funções ao longo da 
cadeia produtiva, sua base conceitual tem evoluído de forma a considerar 
sistemicamente todas as atividades que se relacionam direta e indiretamente aos 
fluxos físico e de informação (KAIBARA, 1998). Dentro do conceito moderno de 
gerenciamento da cadeia produtiva, a logística aparece como elemento chave de 
integração (NOVAES, 1999). 
 
ARMAZENAGEM 
 
A armazenagem inclui todas as atividades em um local destinado à guarda 
temporária, em grande ou pequena escala, de mercadorias, ou seja, um espaço físico 
para armazenar o estoque (BOWERSOX 1996). Segundo Ballou (1993), existem seis 
motivos para armazenarem-se materiais: 
 
 
 
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1. Atuar como um pulmão entre o fornecimento e a demanda; 
2. A armazenagem é necessária para a estocagem de matéria-prima, 
componente, subconjunto, material em processo e produtos acabados de forma a 
obter-se economia no processo de produção; 
3. Fornecer uma instalação para combinar diversos produtos; 
4. O armazém atua como um ponto de consolidação para puxar o produto dos 
fornecedores para um local que consolida e então o movimenta ao cliente final; 
5. A rede de armazéns permite que o produto seja empurrado do fabricante 
através da rede ao usuário final; 
6. Fornecer o nível de serviço desejado que, principalmente, será o tempo de 
entrega. 
Os custos de armazenagem e manuseio de materiais são justificáveis, pois 
eles podem ser compensados pela redução dos custos de transporte e de produção 
(BALLOU 1993). Podemos dizer que o principal objetivo da armazenagem é realizar 
um equilíbrio que minimize os custos totais da operação e que forneça o nível de 
serviço esperado. 
 
TRANSPORTE 
 
Dentro das atividades logísticas essa é a de maior importância, pois absorve, 
em média, de um a dois terços dos custos logísticos. Nenhuma empresa pode 
trabalhar sem a movimentação de seus produtos de alguma forma. Ultimamente a 
 
 
 
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indústria e o comércio passaram a dar grande ênfase à qualidade dos serviços de 
transporte. 
O objetivo do transporte é o deslocamento de bens de um ponto a outro, 
respeitando o tipo de carga, suas restrições e seu prazo. O transporte internacional 
usa estruturas de frete diferentes das do transporte nacional (NOVAES 2001). No 
caso de cargas internacionais que normalmente originam-se em um país e tem como 
destino final outro, a empresa pode deparar-se com uma infinidade de classificações 
de fretes e esquemas tarifários, muito diferentes com relação ao transporte no 
mercado interno. 
Segundo Ballou (1995), um sistema de transporte adequado contribui para 
aumentar a competição do mercado, garantir a economia de escala na produção e 
reduzir os preços das mercadorias. Para que seja possível um planejamento de 
transporte eficiente, faz-se necessário discutir o conceito de distribuição física. 
 
DISTRIBUIÇÃO FÍSICA 
 
Esta é a parte da logística responsável pela movimentação e processamento 
de pedidos. A distribuição física é responsável pelo planejamento da entrega da 
mercadoria aos clientes, e nela tem-se o fluxo de informações e materiais que passam 
por diversas empresas que atuam, ao mesmo tempo, como compradores e 
fornecedores. Seu objetivo é transportar o produto adequado, na quantidade certa, 
até o local combinado, pelo menor custo total, para atender as necessidades do 
consumidor e do mercado a tempo e com qualidade total (BALLOU 1993). 
 
 
 
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Ainda segundo Ballou (1995), três estratégias básicas para a distribuição física 
são citadas: 
 Entrega direta a partir de estoques da fábrica; 
 Entrega direta a partir de vendedores ou da linha de produção; 
 Entrega feita utilizando um sistema de depósito. 
Para que se tenha uma distribuição física eficaz faz-se necessário possuir as 
informações corretas em tempo adequado. 
 
 
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS 
 
Conforme Ballou (2001), a movimentação de materiais adiciona valor de local 
e tempo aos produtos, por torná-los disponíveis quando e onde se fizerem 
necessários e estão associadas às seguintes atividades: recebimento, identificação e 
classificação, conferência, endereçamento para o estoque, estocagem, remoção do 
estoque, acumulação de itens, embalagem, expedição e registro das operações. 
De acordo com Moura (1983), a classificação dos tipos de equipamentos para 
movimentação de materiais se dá em duas categorias: os de operação manual e 
equipamento motorizado, assim existindo carrinhos elevadores manuais e 
motorizados. É muito grande a variedade de equipamentos de movimentação. Sua 
diferenciação ocorre, principalmente, pelo grau de uso especializado e pela extensão 
 
 
 
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em que a energia manual é requerida para operá-lo. Segundo Ballou (2001), três 
grandes categorias de equipamento podem ser distinguidas: 
Equipamentos de manuseio operados manualmente, tais como carrinhos de 
mão de duas rodas e os carrinhos plataforma de quatro rodas, fornecem alguma 
vantagem mecânica na movimentação dos produtos e requerem somente um 
investimento modesto. Sua flexibilidade e seu baixo custo, além de não necessitar de 
mão de obra especializada para operá-los, fazem deles uma boa escolha quando o 
volume que flui pelo armazém não é elevado e o investimento em equipamentos 
mecanizados não é viável ou desejado (BALLOU, 2001). 
Para Moura (1983), algumas características favorecem a movimentação 
manual: material unitário, pequeno, leve, frágil, seguro de manusear, caro, quando 
requer pequeno tempo de operador, baixa frequência horária. 
Há dois equipamentos relativamente baratos quando comparados a outros 
equipamentos de transporte: Carros elevadores manuais (Figura 1A, 1B), e Carros 
elevadores elétricos ou Transportadores elétricos(Figura 2). São utilizados para 
movimentações curtas e horizontais, não conseguem realizar a movimentação 
quando os paletes estão armazenados em prateleiras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 – Carros elevadores manuais 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Figura 2 – Carros elevadores elétricos. 
 
Fonte: Skan do Brasil. 
 
 
 
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Segundo Ballou (2001), o manuseio mecanizado de materiais pode ser mais 
veloz e a produtividade (horas/homem) obtida pode ser aumentada. Geralmente, o 
equipamento mais utilizado para este fim é a empilhadeira (Figura 3A, 3B). Este 
equipamento permite elevar cargas a alturas consideráveis. 
Figura 3 – Empilhadeira frontal e Empilhadeira retrátil. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
 
VEÍCULOS INDUSTRIAIS 
 
São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar cargas 
intermitentes, em percursos variados com superfícies e espaços apropriados, cuja 
função primária é transportar e ou manobrar. São utilizados tanto no processo de 
produção como no de armazenagem para não só transportar cargas, mas também 
colocá-las em posição conveniente. Sua principal característica é a flexibilidade de 
percurso e de carga e descarga (MILAN, 2011) 
 
 
 
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Os tipos mais comuns de veículos industriais são carrinhos industriais, 
empilhadeiras, rebocadores, autocarrinhos (Automatic Guided Vehicle - AGV) (Figura 
4) e guindastes autopropelidos. Neste trabalho, o foco são empilhadeiras. 
 
 
 
Figura 4 – Autocarrinho AGV. 
 
Fonte: JBT Corporation 
 
 
 
 
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EMPILHADEIRAS 
 
A empilhadeira é um veículo utilizado para transporte e movimentação de 
materiais. Dotada de garfos ou outro dispositivo de sustentação de carga, tem o apoio 
da carga fora da sua área de base. A empilhadeira foi projetada de forma a permitir a 
movimentação e o deslocamento de materiais tanto no sentido horizontal como 
vertical, com variações e capacidade de 800 kg a 52.000 kg. (MILAN, 2011) 
Existem máquinas para todos os tipos de atividades, desde pequeno porte até 
o modelo para trabalhos portuários (Figura 5). Podem ser acrescidos vários tipos de 
acessórios adequados ao tipo de carga, sem necessidade de improvisações. 
 
 
Figura 5 – Empilhadeiras diversas. 
 
 
 
 
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Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Diante dessa grande quantidade de modelos, faz-se necessária uma 
classificação considerando as características construtivas e aplicação dos 
equipamentos. A classificação é universal e se aplica a todos os fabricantes. É 
possível classificar as empilhadeiras de várias maneiras, como pelo tipo de 
combustível, pelo tipo de torre, pela posição do operador, pelo tipo de transmissão, 
pelo tipo de pneus, etc 
 
EQUIPAMENTOS PARA EMPILHADEIRAS 
 
O equipamento básico para sustentação da carga nas empilhadeiras é o garfo 
ou lança (forquilha) simples (Figura 6). O garfo simples não possui complementos 
hidráulicos, como deslocador e posicionador de garfos. Caso haja necessidade de 
ajuste na posição do garfo (abrir ou fechar), é preciso fazê-lo manualmente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 6 – Garfos de empilhadeira. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Equipamentos para empilhadeiras são dispositivos mecânicos e ou hidráulicos 
que podem ser instalados nas empilhadeiras a fim de suprir necessidades específicas 
da carga ou para otimizar o transporte e a movimentação da mesma. Diante da 
necessidade de cada atividade a empilhadeira permite que se instale uma série de 
equipamentos garantindo eficiência e segurança, sem improvisações (MILAN, 2011). 
De acordo com a classificação adotada pela maioria das empresas fabricantes 
de equipamentos para empilhadeiras, em especial a Saur Equipamentos S.A., 
parceira no desenvolvimento deste trabalho, os equipamentos estão divididos em 8 
grandes grupos: 
 
 
 
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 Grupo 1: Deslocadores Laterais (Fig. 7A), Aparelhos Giratórios (Fig. 7B), 
Basculadores e Caçambas (Fig. 7C); 
 Grupo 2: Garras para Bobinas, Fardos (Fig. 8A), Caixas , Tijolos (Fig. 8B), 
Eletrodomésticos (Fig. 8C) , Rodas (Fig. 8D) e Tambores; 
 Grupo 3: Posicionadores de Garfos (Fig. 9A, 9B, 9C); 
 Grupo 4: Inversores (Fig. 10A), Inversores Empurradores (Fig. 10B), 
Empurradores de Carga e PushPull; 
 Grupo 5: Fixadores de Carga (Fig. 11A), Empilhador Lateral e Trilateral (Fig. 
11B) e Garfos Telescópicos (Fig. 11C); 
 Grupo 6: Torres de Elevação (Fig. 12A), Deslocador Vertical (Fig. 12B) e 
Suporte de Garfos; 
 Grupo 7: Tarugos (Fig. 13A), Lanças Guindastes (Fig. 13B), Prolongadores 
de Garfos e Garfos; 
 Grupo 8: Spreader (Fig. 14A), Top Spreader (Fig. 14B) e Frame. 
Figura 7 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 1. 
 
 
 
 
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Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Figura 8 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 2. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Figura 9 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 3. 
 
 
 
 
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Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Figura 10 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 4. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
 
 
 
Figura 11 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 5. 
 
 
 
 
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Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Figura 12 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 6. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
Figura 13 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 7. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
 
 
 
 
 
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Figura 14 – Alguns Equipamentos pertencentes ao Grupo 8. 
 
Fonte: Saur Equipamentos S.A. 
 
POSICIONADOR DUPLO DE GARFOS 
 
Também conhecido como Garfo Duplo Inteligente (G.D.I.) este equipamento é, 
sem dúvida, um dos equipamentos mais comuns acoplados a empilhadeiras. A B A B 
A B Muitas vezes, efetua com uma só máquina o trabalho de duas com economia de 
combustível, pneus, homens/máquina e horas/máquina. 
Segundo Milan (2011) o Posicionador Duplo de Garfos é utilizado visando o 
aumento da produtividade e a otimização das operações. Este equipamento efetua o 
transporte, movimentação e armazenamento de até dois paletes, lado a lado. O 
Posicionador possibilita o afastamento dos dois paletes para melhor visibilidade do 
operador, encosta um palete no outro para melhor aproveitamento de espaço e 
aproxima os garfos externos dos garfos internos para carregar somente um palete. 
 
 
 
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O equipamento é composto por quatro garfos especiais com movimento 
hidráulico através de cilindros e guias. Esta movimentação permite afastar os garfos 
e carregar dois paletes simultaneamente. 
Através do fechamento dos garfos, ou seja, aproximação dos mesmos, a 
empilhadeira passa a movimentar somente um palete, semelhante a uma 
empilhadeira normal com garfos simples. 
Dependendo da utilização, pode variar o comprimento e o número de garfos 
com isso, passa a se chamar Posicionador Múltiplo de Garfos. Conforme as maiores 
fabricantes destes equipamentos: Saur Equipamentos S.A., Kaup GmbH, Cascade 
Corporation e Auramo Bolzoni os modelos de Posicionadores de Garfos estão 
dispostos na Tabela 1 a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabela 1 – Variação de modelos de Posicionadores de Garfos 
 
De acordo com a tabela, através de uma análise mais detalhada, os 
Posicionadores de Garfos estão divididos basicamente em 4 grupos: 
 Posicionador Duplo – Simples profundidade: efetua o movimento de 1 ou 2 
paletes; 
 Posicionador Duplo – Dupla profundidade: efetua o movimento de 2 ou 4 
paletes; 
 Posicionador Triplo – Simples profundidade: efetua o movimento de 1, 2 ou 
3 paletes; 
 
 
 
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 Posicionador Triplo – Dupla profundidade: efetua o movimento de 2, 4 ou6 
paletes. 
Algumas fabricantes ainda incluem o Posicionador Quádruplo de Garfos nesta 
classificação. Este que por sua vez, efetua o movimento de 4 ou 8 paletes 
simultaneamente. 
Estes equipamentos são dimensionados dependendo da sua finalidade, ou 
seja, se o cliente for carregar o caminhão por apenas um lado da carroceria ou 
alimentar prateleiras com dupla profundidade, deve optar pelo equipamento com 
garfos mais longos, de dupla profundidade. Se quiser efetuar a movimentação interna 
de cargas pode optar pelo de simples profundidade. Se houver uma variedade grande 
de paletes, deve optar pelos modelos mais simples e ágeis, caso contrário pode optar 
pelos equipamentos de grande capacidade que efetuam o movimento de até 8 paletes 
. 
O Posicionador Duplo de Garfos é amplamente utilizado pela indústria de 
bebidas. Já conhecido pelos profissionais do ramo desde a década de 1980, é 
consolidado por ser um equipamento robusto, eficaz e com rápida amortização. 
Efetua o transporte de engradados cheios e vazios, vasilhames, garrafas pet, latas, 
entre outros. 
Além da indústria de bebidas, o Posicionador Duplo de Garfos também é 
utilizado na indústria siderúrgica efetuando o transporte de rolos de arame e bobinas 
de aço. Na indústria de cerâmicas efetua o transporte de paletes com tijolos, telhas e 
blocos. Por ser um equipamento bastante versátil é perfeitamente adaptável a 
diversos outros tipos de cargas entre elas caixas, paletes e outros volumes em geral. 
 
 
 
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EQUIPAMENTOS DE GUINDAR 
 
Segundo Rousselet (1999), a grua é um guindaste de lança horizontal, que é 
suportada por uma estrutura metálica vertical, denominada “torre”, em torno da qual, 
sua lança rotativa gira 360°. Ele afirma que suportado pela lança, movimenta um 
“troley” (carrinho), que suporta um gancho dependurado através de cabos de aço. Na 
extremidade da lança é instalado um “fim de curso”, para impedir a queda do troley. 
A Grua é uma estrutura metálica de grande porte, pode ter altura de trabalho 
de no mínimo 10 metros a 150 metros ou mais conforme a necessidade, (SCIGLIANO, 
2008). Afirma também que ela é conhecida como guindaste de torre fixa. A grua é um 
equipamento desenvolvido para movimentar cargas em diversos segmentos da 
engenharia. Este equipamento tornou-se uma peça fundamental para içar cargas em 
canteiro de obras de construção civil e em outras vertentes da engenharia devido à 
sua eficiência e versatilidade. 
A característica básica que torna possível a denominação “grua” é a existência 
de uma lança (horizontal, inclinada ou articulada), que é suportada por uma torre 
vertical metálica, que pode ser fixa ou giratória. (LICHTENSTEIN; 1987). 
Conforme Lichtenstein (1987), o maior objetivo da utilização de gruas é a 
racionalização do transporte de materiais e insumos dentro do canteiro de obras. Se 
a utilização de gruas em canteiro de obras for bem planejada, a movimentação de 
cargas torna-se muito eficaz e segura. Sua possibilidade de transportar cargas 
horizontal e verticalmente aliadas à capacidade de movimentação de materiais de 
 
 
 
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grandes proporções proporciona a grua grande eficiência na movimentação de 
cargas. 
 
TIPOS DE GRUA 
 
Atualmente, existem diversos tipos de gruas classificadas como: grua de base 
fixa, grua de base móvel (sobre trilhos), grua ascensional, grua autopropelida e mini 
gruas. 
Gruas de Base Fixa 
As gruas fixas são caracterizadas pela base da torre chumbada sobre um bloco 
de concreto. Sua ascensão e ancoragem são realizadas de acordo com a 
necessidade da obra, sendo que a fixação da ancoragem e a altura livre serão 
limitadas de acordo com a capacidade de cada equipamento e lança gira livremente 
360°. (CRANE SERVICE, 2011). 
Gruas de Base Móvel 
São gruas montadas sobre base metálica com lastro e trucks de translação 
que por sua vez se move sobre trilhos, permitindo que todo conjunto se desloque 
horizontalmente. (CRANE SERVICE, 2011). 
Gruas Ascensionais 
As gruas ascensionais são fixadas entre lajes normalmente instaladas dentro 
do fosso do elevador por meio de gravatas metálicas e é ascendida ao passo que a 
edificação se eleva. (CRANE SERVICE, 2011). 
 
 
 
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Gruas Autopropelidas 
Guindaste de base móvel e lança fixa para içamento e movimentação de 
pequenas peças. Geralmente encontradas em oficinas e transportadoras. (CRANE 
SERVICE, 2011). 
Mini Gruas 
As Mini Gruas são equipamentos utilizados com extensor para içar cargas em 
pequenos espaços e são reconhecidas pela NR-18, possuem boa resistência, são de 
fácil manuseio e instalação, ágil e eficaz para içamentos de cargas de até 500kg 
(CRANE SERVICE, 2011). 
 
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS E EQUIPAMENTOS 
 
As organizações tem buscado constantemente adotar procedimentos que 
visam a sua melhor eficiência e reduzir seus custos operacionais, uma destas 
abordagens é o encurtamento das distancias percorridas da materiais prima, produto 
acabado, ou mesmo de equipamentos que necessitam de tratamento especial, tanto 
pelo seu valor monetário, quanto pelo local que se deseja coletar ou acondicionar, 
necessitando assim de um sistema eficiente de movimentação (TAMASAUSKAS, 
2000). 
Conforme Langui (2001), realizar a análise dos sistemas e métodos de 
movimentação e armazenagem de materiais ou equipamento em uma empresa, pode 
influenciar diretamente na sua estrutura de custos, assim como, proporcionar 
operações mais eficientes. Rudenko (1976) afirmou, que a mecanização dos 
 
 
 
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processos de movimentação de cargas, estimulou o progresso observados nos dias 
atuais de muitas empresas. Já Tamasauskas (2000) corrobora que as atividades 
contidas a um processo produtivo estão ligadas a uma movimentação de cargas 
interna, ou seja, de forma continua ou descontinua, acaba influenciando diretamente 
nos resultados das empresas. 
A crescente especialidade na movimentação de cargas nos diversos locais da 
empresa, sendo elas dos setores de mineração, portuário, comércio e da indústria, 
tem aumentado direta ou indiretamente o crescimento econômico, isso por exigir 
equipamentos e métodos cada vez mais específicos com grande aplicação dos 
conhecimentos relacionados com as engenharias (NASSAR, 2004). 
 
 
PLANEJAMENTO DE IÇAMENTO E TRANSPORTE DE CARGA 
 
O plano de movimentação de carga, ou também conhecido como Plano de 
Rigging, consiste em planejamento formal da movimentação de cargas utilizando-se 
de guindastes móveis ou fixo, buscando otimizar os recursos aplicados na operação 
(acessórios, equipamentos e outros) evitando acidentes e perdas de tempo. Este 
documento indica por meio de cálculos do estudo da carga a ser içada (levantada), 
dos acessórios, das máquinas, condições do solo e vento, as melhores soluções para 
realizar o içamento e transporte de forma segura e eficiente (NR 12, 2010). 
O Plano de Rigging deve ser elaborado antes do início da operação de 
içamento e transporte do material ou equipamento, seguindo normas vigentes para 
 
 
 
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tal atividade. Este documento deve apresentar diagramas e desenhos relativos à 
carga que será transportada; programação de embarque; detalhamento do embarque 
(sua programação); cronograma; com o propósito de orientar toda a operação, seja 
ela de armazenagem, fabricação, entre outros (BELLEI, 2008). 
Para a concepção do plano, é necessário considerar as características do 
ambiente de onde a carga será recolhido e local a ser armazenado, isso envolve as 
características do edifício, condições locais, mão de obra envolvida, equipamentos 
disponíveis. Já os prazos das atividades como montagem, desmontagem, transporte 
do equipamento se faz necessário analisar, descriminado ainda os custos da 
operação (PINHO, 2005). 
Comumente algumas organizações apresentam dificuldadesem definir 
parâmetros e critérios técnicos que justifique a necessidade da elaboração do plano 
de Rigging, por existir diversos métodos para realização dos índices e diagramas 
necessários, assim como a natureza da operação, podendo ser desde uma simples 
descarga até uma operação mais complexa, elevando o seu grau de risco e 
contemplando mais guindastes. 
Em tese, o plano de Riggind pode ser elaborado para qualquer tipo de serviço 
que necessita o içamento de carga. Independente dos métodos, o planejamento de 
içamento e transporte de carga deve incluir uma memória de cálculo, demonstrativos 
das fases de içamento, estabelecimento de indicadores críticas e folgas previstas 
relacionadas as interferências. Para esse estudo, foram considerados os seguintes 
itens para elaboração do plano: 
 Configuração do guindaste; 
 
 
 
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 Capacidade bruta do guindaste; 
 Velocidade do vento; 
 Força na sapata; 
 Porcentagem de utilização do guindaste; 
 Layout completo da operação; 
 Relação de eslingas e acessórios; 
 Identificação do guindaste. 
 
PLANO DE MOVIMENTAÇÃO E SUAS NORMAS LEGAIS 
 
Atualmente, não existe no Brasil uma NR (Norma reguladora) voltada somente 
para as atividades de movimentação e transporte de cargas, definindo atribuições e 
responsabilidades para as empresas e profissionais responsáveis (envolvidos) em 
tais operações. 
Portanto, é de responsabilidade da empresa ou terceirizada que fará a 
execução das operações de içamento e transporte o fornecimento de plataformas, 
escadas e acesso, cabos guia, corrimãos, passarelas e demais EPIs (equipamentos 
de proteção individual) para a equipe, conforme previsto em normas reguladoras 
(MIT, 2019). São elas: 
 
 
 
 
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 Normas Regulamentadoras: 
o NR-6: Equipamento de proteção individual – EPI; 
o NR-11: Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de 
materiais; 
o NR-12: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos; 
o NR-18: Condições e meio ambiente de trabalho da indústria e 
comércio; 
o NR-35: Trabalho em altura; 
 Normas Petrobras: 
o N-1965: Movimentação de carga com guindaste terrestre; 
o N-2869: Segurança em movimentação de cargas; 
 Norma Transpetro: 
o PE-3N0-00209: Segurança em Serviço de Movimentação e Elevação 
de Cargas; 
 Normas Brasileiras: 
o NBR ISSO 4309: Guindastes-Cabo de Aço – Critério de Inspeção e 
Descarte; 
o NBR 8400 – Cálculo de equipamento para levantamento e 
movimentação de carga. 
 
 
 
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Conforme Souza (2018, pág. 33), para a realização de operações iguais a esta, 
é exigido: 
A análise de risco das atividades, além do planejamento, organização e a 
execução, considerando como trabalho em altura, toda atividade executada acima de 
2,00m do nível inferior onde haja risco de queda, devendo o trabalhador utilizar EPI 
tais como cinto de segurança tipo paraquedista, dotado de dispositivo para conexão 
em sistema de ancoragem, talabarte e o dispositivo trava-quedas fixados acima do 
nível da cintura do trabalhador. A análise de risco deve considerar: 
 Local em que os serviços serão executados e seu entorno; 
 Isolamento e a sinalização no entorno da área de trabalho; 
 Os sistemas de pontos de ancoragem; 
 As condições meteorológicas adversas; 
 Risco de queda de materiais e ferramentas; 
 As condições impeditivas; 
 Os riscos adicionais; 
 As situações de emergência e o planejamento do resgate e primeiros 
socorros; 
 A forma de supervisão. 
Quanto a possíveis acidentes, a norma que orienta as empresas, assim como 
cuidados preventivos relacionados à segurança, para esse tipo de operação é a NR 
11 (MIT, 2019) – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais. 
 
 
 
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