PET - Logística_Vol 1__1bimestrel_202101_rev02

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SUMÁRIO 
COMPONENTE CURRICULAR CURSO TÉCNICO EM LOGÍSTICA: 
GESTÃO DE TRANSPORTES E MATERIAIS, ARMAZENAGEM E DISTRIBUIÇÃO DE 
PRODUTO E CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO I ................. .............................................. 4 
SEMANA 1 E 2............................................................................................................... 5 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................10 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................13 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................20 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................24 
PRATICAS ....................................................................................................................29 
 
GESTÃO DA PRODUÇÃO PLANEJAMENTO E CONTROLE ESTOQUE DE 
PRODUÇÃO..................................................................................................................35 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................37 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................42 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................46 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................50 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................56 
PRATICAS ....................................................................................................................62 
 
GESTÃO DE COMPRAS E LOGÍSTICA DE CADEIA DE SUPRIMENTOS.................65 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................66 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................71 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................77 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................80 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................86 
PRATICAS .................................................................................................................... 91 
 
FUNDAMENTOS DA LOGÍSTICA EMPRESARIAL......................................................94 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................96 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................97 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................99 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................106 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................110 
PRATICAS .................................................................................................................... 114 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ÉTICA PROFISSIONAL.................................................................................................133 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................134 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................140 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................143 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................148 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................151 
PRATICAS .................................................................................................................... 153 
 
PORTUGÊS INSTRUMENTAL......................................................................................170 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................171 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................174 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................176 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................178 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................181 
PRATICAS .................................................................................................................... 186 
 
INFORMÁTICA APLICADA...........................................................................................189 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................190 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................195 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................199 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................204 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................207 
PRATICAS .................................................................................................................... 214 
 
EMPREENDEDORISMO...............................................................................................219 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................220 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................224 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................227 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................232 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................237 
PRATICAS .................................................................................................................... 245 
 
GESTÃO DE PESSOAS E PLANEJAMENTO DE RECURSOS HUMANOS..............249 
SEMANA 1 E 2...............................................................................................................250 
SEMANA 3 E 4...............................................................................................................257 
SEMANA 5 E 6...............................................................................................................261 
SEMANA 7 E 8...............................................................................................................266 
SEMANA 9 E 10.............................................................................................................275 
PRATICAS ....................................................................................................................283 
 
 
 
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SECRETARIA DE ESTADO DE EDUCAÇÃO DE MINAS GERAIS 
 
 
 
PLANO DE ESTUDO TUTORADO 
ESCOLA ESTADUAL TÉCNICO INDUSTRIAL PROFESSOR FONTES 
CURSO TÉCNICO EM: LOGÍSTICA 
COMPONENTE CURRICULAR:GESTÃO DE TRANSPORTES E MATERIAIS, 
ARMAZENAGEM E DISTRIBUIÇÃO DE PRODUTO E CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO 
I 
ANO DE ESCOLARIDADE: 1 º MÓDULO 
PET VOLUME: 1 1º BIMESTRE 
ALUNO: 2021 
TURMA: 1LOG1M1- 1LOG1N1 TURNO: MANHÃ/NOITE 
MÊS: MARÇO – ABRIL MAIO TOTAL DE SEMANA: 10 
Nº DE AULAS POR SEMANA: 3 Nº DE AULAS POR MÊS: 12 
 
BOAS VINDAS 
Olá Estudante, seja bem-vindo (a)! 
Descansou bastante? Está preparado para novos desafios e muito aprendizado? O ano de 2021 
promete... Hoje você inicia mais um ano escolar. E será bem diferente, novos professores, 
colegas, novos componentes curriculares, e para muitos uma nova escola. 
Enquanto as aulas presenciais não retornam, você irá estudar utilizando diferentes ferramentas 
e recursos. O PET – Plano de Estudo Tutorado é uma delas. Ele é um conjunto de atividades 
organizadas em componentes curriculares, a novidade é que nesse ano eles serão enviados a 
cada bimestre. Nele você vai encontrar atividades dos componentes curriculares. 
Ah! Você contará também com a ajuda de seus professores por meio de alguns canais de 
comunicação como o APP Conexão 2.0. 
 
EMTI – você poderá acompanhar pelo aplicativo ou pela TV de segunda a quinta-feira aulas que 
te ajudarão a resolver as atividades do PET e ampliar seus saberes. 
Espero que você esteja disposto a aprender muito. 
ORIENTAÇÕES AOS RESPONSÁVEIS 
Diante da situação atual mundial causada pela COVID-19, as aulas presenciais estão 
suspensas. Entretanto, como incentivo à continuidade das práticas de estudo, preparamos para 
nossos estudantes um plano de estudo dividido por bimestre (atividades por semanas e aulas 
que deverá ser realizado em casa). Os conceitos principais de cada aula serão apresentados e 
em seguida o estudante será desafiado a resolver algumas atividades. 
Para respondê-las, ele poderá fazer pesquisas em fontes variadas disponíveis em sua 
residência e/ou internet. 
É de suma importância que você auxilie seu(s) filho(s) na organização do tempo e no 
cumprimento das atividades. 
Contamos com a sua valiosa colaboração! 
DICA PARA O ALUNO 
Para ajudá-lo(a) nesse período conturbado, em que as aulas foram suspensas a fim de evitar a 
propagação da COVID-19, preparamos algumas atividades para que você possa dar 
continuidade ao seu aprendizado. 
Seguem algumas dicas para te ajudar: 
 
a) Siga uma rotina; d) Defina um local de estudos; 
b) Tenha equilíbrio; e) Conecte com seus colegas; 
c) Peça ajuda a sua família, ao professor; f) Use a tecnologia a seu favor. 
Contamos com seu esforço e dedicação para continuar aprendendo cada dia mais! 
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SEMANA 1 E 2 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de transportes e materiais, armazenagem e distribuição de produto e 
canais de distribuição I 
TEMA/TÓPICO(S): Paletização e técnicas de endereçamento de estoques 
HABILIDADE(S): Identificar como a utilização de paletes auxilia a gestão de transportes e o sistema 
de armazenagem. 
Compreender como é realizado o endereçamento de estoques e como este processo pode facilitar 
as operações de transportes 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Técnicas de endereçamento de estoques 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão da produção e planejamento, controle e estoque de produção 
REFERÊNCIAS: BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de 
materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 2011. 
CAIXETA-FILHO, José Vicente; MARTINS, Ricardo Silveira (Org.). Gestão logística do transporte 
de cargas. São Paulo: Atlas, 2001. 
CATTO, M. F.; OLIVEIRA, K. F. R.; GONÇALVES, G. I. O endereçamento como ferramenta na 
armazenagem e estocagem. Faculdade de Tecnologia de Jahu, São Paulo, 2016. 
 
INTRODUÇÃO – A função transporte pode ser, inicialmente, classificada como o ato de 
transportar ou levar, um determinado material (matéria-prima, componente, produto em processo, 
produto acabado) de um local para outro. No entanto, esta simples definição, talvez não nos 
permita compreender a importância que envolve tal atividade. Sendo assim, podemos dizer que a 
função transporte, além de ser responsável pela movimentação e entrega de produtos finais ao 
consumidor, também exerce um papel fundamental no valor desses materiais e produtos, podendo 
agregar valor ou não. 
Para que a função transporte apresente viabilidade e atenda as demandas da empresa, é 
necessário, analisarmos as atividades que antecedem e tornam eficaz um sistema de transporte. 
Considerando esta afirmação, podemos considerar que o endereçamento de estoques e sua 
organização é essencial para que a função transporte seja capaz de atender os objetivos da 
empresa. Assim, o endereçamento de estoques é essencial para a gestão de transportes. 
Entretanto, antes de iniciar o estudo acerca do endereçamento de estoques é importante conhecer 
alguns itens e equipamentos utilizados para facilitar a armazenagem dos materiais. 
 
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1. Paletização 
No sistema de armazenagem das empresas, um dos itens mais utilizados é o palete, já que permite 
facilitar a estocagem e o armazenamento de qualquer tipo de mercadoria. O palete é uma plataforma 
fabricada com medidas determinadas, normalmente usando madeira como matéria prima, embora 
novas formas de produção estejam sendo aplicadas, como a utilização de plásticos e metais. 
A utilização de paletes facilita o transporte, o manuseio de materiais e armazenamento, otimizando as 
operações logísticas, entretanto, é necessário que a empresa utilize equipamentos como 
empilhadeiras e transpaleteiras. Os paletes também podem ser utilizados nos carregamentos de 
cargas e containers. 
Uma das vantagens da armazenagem com paletes é sua gestão, uma vez que o controle pode ser 
feito através de código de barras, onde constam todas as informações sobre o produto, o proprietário, 
o destino do transporte e outras relacionadas às mercadorias que estão sendo transportadas. 
Existem diversas técnicas de paletização, dentre as quais destaca-se: 
• O empilhamento em blocos (blocados), colocando-se uma carga diretamente no piso do armazém; 
• As estruturas porta-paletes, montando estantes para sustentar os paletes verticalmente; 
• As estantes comuns, que armazenam os produtos de forma unitária, depois de retiradas dos 
paletes; 
• A utilização de gôndolas que recebem os produtos direto do sistema de armazenagem em paletes; 
• O sistema drive-in, com estruturas porta-paletes ideais para a implantação da metodologia de 
controle de estoque FIFO; 
• O cantilever, com estantes com braços para materiais de maiores dimensões; 
• O sistema push-back, montado com estante com trilhos, onde os paletes deslizam 
automaticamente pelo efeito de gravidade. 
2. ENDEREÇAMENTO DE ESTOQUES 
São métodos ou sistemas de localização de estoque que indiquem a posição das mercadorias e 
tornam possível o rastreamento dos produtos. O endereçamento de estoques é gerenciado pelo 
WMS (Warehouse Management System). 
WMS: é um sistema que se integra a cadeia de suprimentos (SCM – Supply Chain Management), 
e seu principal objetivo é o gerenciamento de todos os processos logísticos que ocorrem em um 
armazém ou centro de distribuição. 
2.1 TÉCNICAS DE ENDEREÇAMENTO DE ESTOQUES (LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA) 
Pode- se empregar letras e números, entretanto a empregabiliade de apenas números facilita a 
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localização, pois proporciona maior rapidez e compatibilidade com o WMS (Warehouse 
Management System). O endereçamento de estoques é realizado através de localização que 
emprega ruas, números e andares para atribuir endereços fixos às estantes e porta paletes e é 
organizado de acordo com as especificações a seguir: 
 
• Área: com o objetivo de ter uma metodologia que permita o crescimento do armazém, é 
interessante alocarmos códigos para diferentes áreas dearmazenagem, como estruturas 
porta-palete aéreas de blocado interna e externa. 
• Corredor: refere-se às ruas do centro de distribuição. Cada corredor deve ter um único número 
que o identifique dentro daquela mesma área. Nas estruturas porta-palete devem ser 
identificados individualmente. Deve ser alinhado às docas, começando de 01 de um lado do 
galpão e terminando de outro. 
• Módulo: conjunto de espaços de armazenagem compreendidos entre duas colunas da estrutura 
porta-palete. Os módulos também são chamados de prédios, pois de forma análoga ao 
endereçamento de uma cidade, cada rua (corredor) tem prédios (módulos) dos dois lados. 
Identifique os módulos do lado esquerdo do corredor com numeração ímpar e os do lado 
direito com numeração par. 
• Nível: corresponde aos andares de um módulo. Começa-se de 01 no nível mais baixo, 
assinalando as numerações de forma crescente a medida que vai subindo os níveis. 
• Vão: o espaço em cada nível de um módulo é dividido em posições de armazenamento, posição 
porta-palete, posição de palete ou também conhecido por “vão”. 
 
 
 
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Figura 1: Endereçamento de estoque 
Fonte: http://seculos.com.br/index.php/arquivos 
 
2.2 ENDEREÇAMENTO DE BLOCADOS 
 
No empilhamento em blocos, a carga é colocada diretamente no piso do armazém ou centro de 
distribuição. Neste caso, é necessário endereçar apenas a área, a rua e o número da posição do 
palete. 
 
 
Figura 2 – Endereçamento de blocados 
Fonte: https://riobrasempilhadeiras.com.br/sistema-de-armazenagem-blocado/ 
 
 
 
 
 
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ATIVIDADES 
 
1. Ao definir que a função transporte é o ato de transportar um material de um ponto a outro, é 
importante ressaltar que as empresas transportam cargas de vários níveis de complexidade. 
Considerando esta afirmativa, explique como a função transporte pode agregar valor. 
 
2. Defina palete e cite três técnicas de paletização utizadas pelas empresas. 
 
 
3. Qual a vantagem da utilização de paletes para a armazenagem nas empresas? 
 
4. O que é endereçamento de estoques e como é realizado o seu gerenciamento? 
 
 
5. Conceitue: 
A) Área 
B) Corredor 
C) Módulo 
D) Nível 
E) Vão 
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SEMANA 3 E 4 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de transportes e materiais, armazenagem e distribuição de produto e 
canais de distribuição I 
TEMA/TÓPICO(S): Sinalização e etiquetagem 
HABILIDADE(S): Identificar as formas estratégicas utilizadas para a sinalização e etiquetagem do 
estoque 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Técnicas de endereçamento de estoques 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão da produção e planejamento, controle e estoque de produção 
REFERÊNCIAS: BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de 
materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 2011. 
CAIXETA-FILHO, José Vicente; MARTINS, Ricardo Silveira (Org.). Gestão logística do transporte 
de cargas. São Paulo: Atlas, 2001. 
CATTO, M. F.; OLIVEIRA, K. F. R.; GONÇALVES, G. I. O endereçamento como ferramenta na 
armazenagem e estocagem. Faculdade de Tecnologia de Jahu, São Paulo, 2016. 
 
 
 
INTRODUÇÃO – Além da divisão realizada no enderecamento de estoques (localização geográfica), 
é necessário definir a sinalização e etiquetagem para maximizar a utilização do espaço do armazém 
ou centro de distribuição. 
 
3. SINALIZAÇÂO 
A sinalização auxilia os colaboradores a localizar-se e deslocar-se com rapidez aos locais 
indicados. 
 
3.1 PLACAS DE RUAS 
 
Devem ser instaladas no começo, meio e fim de cada corredor. No começo e no fim, colocar duas 
placas em “L”, de forma que possam ser lidas tanto por quem transita na rua de acesso entre as 
docas e os corredores das estruturas porta-palete, quanto por quem está dentro de um dos 
corredores. No centro do corredor, mais uma placa deve identificar a localização do colaborador sem 
que ele tenha de deslocar-se para saber onde se encontra. 
 
4. ETIQUETAGEM 
 
As etiquetas de endereçamento merecem atenção, de modo que estejam sempre ao alcance dos 
operadores de empilhadeiras. Uma posição de armazenamento sem etiqueta ou com etiqueta sem 
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condições de ser lida induz ao erro e à inutilização daquele espaço, o que gera prejuízo para a 
empresa. 
 
4.1 ETIQUETAS DE INVENTÁRIO 
 
Abaixo de cada posição porta-palete, deve existir uma etiqueta que identifique seu endereço. Essa 
etiqueta, fabricada com código de barras e setas para direcionamento, é aplicada na longarina logo 
abaixo do palete. 
 
Os operadores são levados por plataformas elevatórias ou gaiolas até o palete, lá fazendo a 
contagem e a leitura da etiqueta na posição para associar a mercadoria ao endereço. Dessa forma, 
o tempo gasto em inventário torna-se menor, pois não é necessário que o operador desça até a 
posição da etiqueta de coluna, podendo fazer a contagem por nível de cada estrutura. 
 
O primeiro nível (chão) não possui longarina* e, por isso, na longarina que separa o primeiro e o 
segundo nível, colocam-se as etiquetas de ambos os níveis, utilizando setas para indicar cada 
posição. Para seguir o mesmo padrão, as demais etiquetas de inventário devem ter o mesmo modelo 
das setas, sempre apontando para o palete acima da longarina. 
 
 
Figura 3 – Etiqueta de longarina para sinalização e identificação 
 
4.2. ETIQUETAS MULTINÍVEL 
 
Nas operações de movimentação do dia a dia, os operadores de empilhadeira não sobem até a 
posição onde o palete está armazenado. Por isso, a leitura do código de barras do endereço é feita 
com uma etiqueta afixada na coluna do módulo e na altura do operador, de modo que ele possa ler 
a etiqueta sentado na empilhadeira sem ter de fazer qualquer manobra adicional. 
 
4.3 ETIQUETAS DE IDENTIFICAÇÃO DE NÍVEL 
 
No caso de estruturas verticais com mais de quatro andares, aconselha-se a utilização de cores para 
a identificação de cada nível. A utilização de cores auxilia o colaborador na operação dos níveis. 
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Essas identificações são aplicadas nas colunas ao lado dos paletes. São etiquetas coloridas, 
retangulares e podem conter o número relativo ao andar que sinalizam. 
 
4.4 ETIQUETAS DE ENDEREÇO DE BLOCADO 
Onde não existem estruturas metálicas, as etiquetas de endereçamento podem ser aplicadas no piso 
ou suspensas. 
 
4.5 ETIQUETAS DE PISO (SOBREPOSTAS) 
 
Para endereçar as posições de uma área blocada no piso, pode-se utilizar um suporte de proteção 
instalado sobre o piso e afixado por parafusos. Essa sistemática permite uma rápida aplicação da 
etiqueta com apenas dois ou quatro furos. 
 
4.6 ETIQUETAS DE PISO (EMBUTIDAS) 
 
Quando o ressalto de um suporte de sobrepor for inconveniente ao trânsito de empilhadeiras ou 
transpaleteiras, a solução é utilizar um suporte embutido no piso, instalado de forma alinhada com 
toda a superfície, sem qualquer ressalto. É importante lembrar que as etiquetas ficarão expostas à 
abrasão causada pela passagem das rodas das empilhadeiras e devem ser fabricadas com material 
resistente e apropriado para a identificação de piso. 
 
4.7 ETIQUETAS DE ENDEREÇAMENTO AÉREO 
 
Ficam afixadas em cabos de aço, de forma que a torre da empilhadeira não as atinja. Essas etiquetas 
ficam a uma distância aproximada de 5 ou 6 metros de altura do piso, mas podem-se encontrar casos 
em que elas fiquem mais elevadas. As mesmas são fabricadas para leitura de longa distância, de até 
12 m ou mais. 
 
5. SINALIZAÇÃO E TRÂNSITO DE EMPILHADEIRAS 
 
Durante a elaboração do projeto de um armazém, leva-se em conta o tipo de equipamento de 
movimentação que será usado. Na busca pela otimização de espaço, é comum encontrarmos 
corredores estreitos onde apenas uma empilhadeira pode transitar por vez. Nesses casos, 
recomenda-se a definição da mão de direção para cada rua do CD, de modo que as empilhadeiras se 
movimentem sem o risco de colisões e prováveis acidentes de trabalho. 
 
6. FAIXAS LIMITADORAS E FAIXAS DE PEDESTRE 
 
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Faixas de larguraentre 10 e 15 cm são utilizadas para demarcar as posições de blocados e o 
alinhamento dos paletes no piso inferior de uma estrutura. 
A pintura de faixas de pedestre evita acidentes e auxilia na convivência pacífica entre operadores de 
empilhadeira, demais colaboradores e visitantes. 
A correta sinalização interna atende aos padrões internacionais e demonstra organização e 
preocupação da empresa para prevenção de acidentes. 
 
ATIVIDADES 
1. Na sinalização do estoque as placas de rua possuem formato de L e devem estar presentes no 
início, fim e meio do corredor. Explique porque essa é a forma adequada de instalação desta 
sinalização? 
 
2. Qual a importância da correta etiquetagem no endereçamento de estoques? 
 
 
3. Cite os tipos de etiquetas utilizadas no endereçamento de estoques. 
 
4. Na busca pela otimização de espaço, é comum encontrarmos corredores estreitos onde apenas 
uma empilhadeira pode transitar por vez. Neste caso, qual a melhor estratégia a ser adotada? 
 
 
5. Qual o padrão das faixas limitadoras e faixas de pedestre e qual sua função na sinalização do 
armazém ou centro de distribuição? 
 
 
SEMANA 5 E 6 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de transportes e materiais, armazenagem e distribuição de produto e 
canais de distribuição I 
TEMA/TÓPICO(S): Armazém, centro de distribuição, consolidação e fracionamento de carga e 
reconfiguração 
HABILIDADE(S): Compreender a importância do armazenamento estratégico e técnicas de 
distribuição para a redução de custos logísticos 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Técnicas de endereçamento de estoques 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão da produção e planejamento, controle e estoque de produção 
REFERÊNCIAS: BALLOU, R. H. Logística empresarial: transportes, administração de 
materiais e distribuição física. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2011. 
BOWERSOX, D. J. et al. Gestão da cadeia de suprimentos. 4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2014. 
 
 
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INTRODUÇÃO – O armazenamento incorpora diversos aspectos das operações logísticas. 
Devido aos muitos tipos de depósitos, a apresentação não se encaixa nos esquemas padrões 
de classificação usados em áreas como gerenciamento de pedidos, gestão de estoque e 
transportes. Um depósito tradicionalmente é visto como um local para manter ou armazenar 
estoque. No entanto, nos sistemas logísticos contemporâneos, a função do depósito é vista 
mais apropriadamente como a de combinar estoques para atender as demandas dos 
clientes. 
No entanto, o processo de tomada de decisão para melhor distribuição e atendimento as 
demandas da empresa, é bastante complexo e para isso torna-se necessário compreender 
alguns conceitos como centro de distribuição, armazém, terminais de consolidação, 
instalações de fracionamento de carga e terminais de cross-docking. 
7. Armazém 
O armazém pode ser definido como um espaço comercial usado para armazenar mercadorias e são 
utilizados principalmente por fabricantes, importadores, exportadores, atacadistas e empresas de 
transporte. Os armazéns são usados apenas para armazenamento. Eles geralmente são grandes 
edifícios simples em áreas industriais. Possuem docas de carregamento para carregar e descarregar 
mercadorias, mas essas são geralmente a extensão das atividades que ocorre em um armazém. 
Eles podem ser projetados para receber mercadorias diretamente de ferrovias, aeroportos ou portos 
marítimos e geralmente são equipados com guindastes e empilhadeiras para mover e organizar 
mercadorias. Também podem ser adequados ou adaptados para armazenar diversos tipos de 
mercadorias, incluindo (alimentos, perecíveis, entre outros). Embora os armazéns possam ser úteis 
para alguns, nem todos os varejistas os utilizam, pois são mais adequados para quem procura uma 
opção de armazenamento a longo prazo. 
8. CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO 
Um centro de distribuição pode ser definido como um espaço para armazenar produtos para varejistas 
e atacadistas, para serem redistribuídos para outro local ou diretamente para os clientes. Os centros 
de distribuição são parte integrante do processo de atendimento de pedidos, utilizados por diversos 
tipos de empresas, principalmente aquelas que atuam no e-commerce. 
 
Nesta dinâmica, o varejista envia o produto para o centro de distribuição e, em seguida, o produto é 
enviado ao cliente, são geralmente direcionados à demanda, uma vez que os produtos entram e saem 
com maior agilidade quando comparado aos armazéns. Os centros de distribuição geralmente estão 
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localizados em áreas de fácil acesso, como perto das principais estradas e rodovias, isso facilita o 
transporte de caminhões e a coleta de itens com mais eficiência. Muitos centros de distribuição fazem 
parte de uma rede maior de distribuidores, configurada para atender uma região específica. 
Na área externa são praticamente idênticos aos armazéns, mas suas operações são completamente 
diferentes. Em resumo, os armazéns são mais adequados para as empresas que necessitam de 
armazenamento a longo prazo e não procuram itens a serem enviados imediatamente. Os centros de 
distribuição, por outro lado, são projetados para ver a entrada rápida e a remessa rápida de itens. 
Embora essas duas opções possam ser controladas por temperatura para armazenar determinados 
itens, itens perecíveis, como mantimentos, são mais comumente encontrados em centros de 
distribuição, pois não podem ser armazenados por um longo período de tempo. Para a empresa tomar 
a decisão entre escolher um armazém ou centro de distribuição, sua estratégia deve ser bem definida, 
uma vez que, os mesmos disponibilizam recursos diferentes. 
9 Consolidação e fracionamento de carga. 
Os benefícios econômicos da consolidação e do fracionamento de carga são a redução de 
custos de transporte, usando como estratégia o agrupamento de carga. 
Na consolidação o depósito recebe os materiais de diversas fontes que são combinados em 
quantidades exatas em um único carregamento para um destino específico. As vantagens 
da consolidação são a aplicação da tarifa de frete mais baixa possível, entrega pontual e 
controlada e redução do congestionamento na doca de recebimento de determinado cliente. 
A operação de fracionamento recebe uma única grande quantidade de carga e organiza a 
entrega para diversos destinos. A economia de escala é alcançada por meio do transporte 
de uma carga consolidada maior. O depósito ou terminal de fracionamento, utilizam a 
capacidade do depósito para melhorar a eficiência dos transportes. 
10. Reconfiguração 
Existem três tipos de reconfiguração, são eles: cross docking, composição (mixing) e 
montagem. 
O objetivo do cross docking é combinar produtos de diversas origens. É muito utilizado por 
varejistas para reabastecer estoques de alta rotatividade, por isso sua entrega requer 
extrema pontualidade por parte de cada fabricante. À medida que os produtos são recebidos 
e descarregados no depósito, eles são separados por destino. Os fabricantes, por sua vez, 
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já podem ter separado, carregado e rotulado a quantidade apropriada para cada destino. 
Então, o produto é movimentado pela doca de recebimento até chegar a um caminhão 
dedicado ao destino da entrega. Depois que os caminhões estão carregados com produtos 
combinados de diversos fabricantes, eles são liberados para o transporte até o destino. O 
alto grau de acurácia necessário para o cross docking eficaz, torna a operação altamente 
dependente da tecnologia da informação. 
 
Figura 4: Arranjos de consolidação e fracionando de cargas. 
Exemplo: 
A Meijer Superstores criou um processo eficaz para a distribução cross docking. Em determinados 
dias, os fornecedores são solicitados a chegar em um horário específico com as entregas de 
mercadorias na instalação de cross-docking da Meijer. Antes da sua chegada, os fabricantes 
receberam pedidos dos compradores da Meijer quanto a quantidades e itens específicos com base no 
histórico de dados de cada loja. Em um horáriodeterminado, os caminhões dos fornecedores 
participantes começam a descarregar simultaneamente em uma esteira rolante e os produtos são 
movimentados por meio de leitura eletrônica. Essa leitura gera a comprovação do recebimento para 
fins de pagamento e designa cada produto a uma determinada loja. Depois, cada item é direcionado 
para um veículo específico para cada loja. Enquanto o item é carregado no veículo, mais uma leitura 
eletrônica é feita. Essa segunda leitura gera a confirmação de que o item adequado está sendo 
enviado para cada loja e também fornece informações de controle contábeis. 
O processo de cross-docking inteiro exige, neste caso duas horas para ser executado. Os caminhões 
que chegam na instalação de cross-docking às 15:00 horas são carregados e liberados às 17:00 horas 
e podem ser agendados em seu destino para descarregamento, os itens que chegam à loja podem 
ser disponibilizados pouco tempo depois de chegada à loja. . Assim, os itens carregados pela manhã, 
provenientes de fornecedores próximos, podem ser recebidos pela Meijer, transferidos da instalação 
17 
 
de cross docking para as alojas, comprados e, em alguns casos, até mesmo consumidos no mesmo 
dia. 
Um resultado semelhante ao cross docking é obtido por meio da composição. No entanto, a 
composição normalmente é realizada em um local intermediário entre a origem e o destino da carga. 
Em uma operação típica de composição, cargas completas de produtos são enviadas da origem aos 
depósitos. Esses carregamentos, são planejados de modo a minimizar o custo do transporte de 
chegada. Quando chegam ao depósito de composição, as cargas são descarregadas e separadas na 
combinação desejada pelo cliente. 
A composição em trânsito tem sido tradicionalmente apoiada por tarifas especiais de transporte que 
oferecem incentivos financeiros para facilitar o processo. Durante o processo de composição, os 
produtos que chegam podem ser combinados com outros no depósito. Depósitos que realizam 
composição em trânsito, tem o objetivo final de reduzir o armazenamento geral de produtos em um 
sistema logístico, ao mesmo tempo que conseguem variedades específicas para cada cliente e 
minimizam os custos de estoque. 
A montagem tem como objetivo apoiar as operações de manufatura, produtos e componentes são 
montados a partir de uma variedade de fornecedores de segunda camada, por depósitos localizados 
nas proximidades das instalações de manufatura. Assim, como o cross docking e a composição, a 
montagem serve para conseguir um agrupamento de estoque em momento e local específicos. As 
empresas automotivas vem incentivando seus fornecedores de pneus a se instalarem perto das 
plantas de montagem. 
 
18 
 
 
Figura 5: Formas de reconfiguração 
ATIVIDADES 
 
1. Cite as principais diferenças entre armazém e centro de distribuição. 
2. Quais as características de localização ideais para os centros de distribuição? 
3. Explique como funciona o método de Consolidação e Fracionamento da Carga? 
19 
 
4. Sabe-se que existem três tipos de reconfiguração, são eles: cross docking, composição 
(mixing) e montagem. Explique cada um deles, enumerando suas características e 
vantagens. 
20 
 
 
 
 
 
 
SEMANA 7 E 8 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de transportes e materiais, armazenagem e distribuição de produto e 
canais de distribuição I 
TEMA/TÓPICO(S): Zoneamento e roteirização 
HABILIDADE(S): Compreender como a alocação de recursos no zoneamento pode atender as 
demandas de transporte da organização 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Armazenamento estratégico, centro de distribuição e cross 
docking 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão da produção e planejamento, controle e estoque de produção 
REFERÊNCIAS: ALVARENGA, Antônio Carlos; NOVAES, Antônio Galvão. Logística aplicada: 
suprimento e distribuição física. 3. ed. São Paulo: Pioneira, 2010. 
BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição 
física. São Paulo: Atlas, 2011. 388 p. 
CHOPRA, Sunil; MEINDL, Peter. Gerenciamento da cadeia de supri- mentos: estratégia, 
planejamento e operação. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2003. 
 
 
INTRODUÇÃO – Para que a Gestão de transportes seja realizada de forma a reduzir tempo e custo, 
conhecer a quantidade de zonas atendidas é fator determinante. Para que o zoneamento se torne 
possível, é necessário estudar a melhor roteirização, a qual se apresenta como o maior aliado das 
empresas que almejam um serviço de transporte mais eficiente. Um bom planejamento é essencial 
para realizar qualquer frete com excelência. E dentro desse estudo devem ser considerados fatores 
como: condições de trânsito e das pistas utilizadas, distância que será percorrida, valores de pedágio, 
restrições de altura e tráfego de veículos, dentre outros. 
 
Todo esse processo é denominado roteirização e é ele quem determina qual será o melhor itinerário 
para a frota, garantindo eficiência e rapidez nas entregas das cargas e a segurança necessária para 
os condutores dos veículos. 
 
11. Zoneamento 
 
O zoneamento é a subdivisão de um determinado território, cidade, área ou região, sendo, dessa 
forma, mais fácil a alocação de recursos destinados ao atendimento de todas as demandas de transporte 
da organização. 
 
Esse processo de zoneamento ocorre, seguindo-se algumas determinações e regras: 
a. Deve ser conhecido o número de veículos e a quantidade de zonas a serem atendidas; 
21 
 
b. As características das zonas a serem atendidas podem variar de acordo com as prioridades 
do processo, por exemplo, determinadas operações que contam com sazonalidade entre as 
zonas, podem, de acordo com a disponibilidade de seus transportes, não serem tão rígidas, 
permitindo o aproveitamento de veículos ociosos em outras zonas. Já em operações que 
contam com veículos especiais por zona, ou processos de carregamento diferenciados, com 
registro de veículo e demanda por determinado tipo de veículo, o zoneamento deverá ser mais 
rigoroso; 
c. Os veículos deverão sempre estar municiados com o roteiro daquele dia, a fim de otimizar o 
tempo em trânsito e aumentar a eficiência do transporte. O roteiro pode ser apresentado através 
de uma folha de verificação; 
 
d. Em casos de organizações que possuem diversos centros de distribuição, dos quais sairão os 
veículos, deve ser estudada a melhor roteirização a partir desses centros, com o intuito de 
otimizar o processo de zoneamento; 
 
e. O cálculo dos tempos e acompanhamento de coletas/entregas vem sendo cada vez mais 
preciso, por meio da utilização de softwares, aplicativos e plataformas desenvolvidos para a 
gestão de roteiro, entregas, embarques e movimentação das cargas, as organizações 
conseguem cada vez mais precisar os seus tempos de chegada, aumentando, dessa forma, a 
confiabilidade em seus processos. 
O zoneamento deve levar em conta, também, fatores relacionados a: 
• Características de carga e capacidade dos modais, que atendem a determinadas zonas; 
• Pontos de paradas e locais para abastecimento; 
• Sequência a ser atendida pelo meio de transporte que atende a determinada região. 
 
O dimensionamento das zonas é sempre trabalhoso para o gestor de frotas ou o gestor logístico. 
Atualmente, como mencionado no item e, esta tarefa está menos ardilosa devido à existência de 
tecnologias cada vez mais completas e de fácil utilização. 
 
11.1 Roteirização 
A roteirização dos veículos trata do caminho a ser percorrido, junto aos eventos que dele decorrerão, como: 
locais a serem atendidos, sequência dos atendimentos, restrições existentes, percursos a serem adotados, 
dentro de um determinado espaço geográfico. Como vimos no item anterior, esse espaço geográfico pode 
ser definido através do processo de zoneamento. 
A atividade de roteirização vem sofrendo grande impacto das novas tecnologias,basta observarmos os 
22 
 
aplicativos mais utilizados, por exemplo, por motoristas do mundotodo, como o Waze e o próprio Google 
Maps, e as contribuições no cotidiano das pessoas como ganho de tempo, redução de consumo de 
combustível, entre outros benefícios. Alvarenga e Novaes (2010), afirmam que “o processo tradicional 
dos veículos de coleta e de entrega se baseia na experiência do encarregado do depósito. Com base na 
prática de muitos anos, e conhecendo as condições viárias e de tráfego da região atendida, o 
encarregado define os roteiros”. 
A importância dessa afirmação é muito interessante, já que a realidade das organizações é outra, na 
qual o processo de roteirização cabe principalmente a um software ou a alguns softwares, e isso vem se 
desenvolvendo com uma velocidade muito rápida. Os programas disponíveis no mercado já permitem 
diferentes roteirizações, de acordo com as mais diversas variáveis, e com atualizações em tempo real. 
 
11.2 Problema do caixeiro viajante 
 
 
A roteirização traz alguns problemas clássicos para suas operações, dentre eles problemas relacionados a: 
tempos de coletas e tempo em trânsito, quantidade de veículos a serem disponibilizados para aquela 
roteirização, e se a quantidade atende aos volumes a serem carregados, questões legais (algumas regiões 
urbanas e até mesmo rodovias não permitem a circulação de veículos pesados em determinadas regiões em 
determinados horários), entre outras. No entanto, o problema do caixeiro-viajante é o clássico, já que consiste 
em definir um “circuito” ou roteiro, com o qual a operação atenda a todos os clientes (entregas e coletas), no 
menor tempo possível, e retorne ao ponto de partida. Desta forma, deverão ser avaliados todos os percursos e 
seus tempos, avaliando assim, qual o caminho a ser adotado. Atualmente, como já exposto, tais problemas vêm 
sendo solucionados através do uso da tecnologia. 
Alguns métodos que foram adotados durante muitos anos, e que hoje servem de base para os softwares e 
aplicativos que solucionam problemas de roteirização são: 
a. Método da varredura: O método da varredura baseia-se, principalmente nas paradas a serem 
efetuadas e na capacidade de carga e autonomia do veículo. Usualmente utilizada em processos que 
necessitavam de rápidas roteirizações, consiste em: 
• Determinação de todas as paradas necessárias; 
• Saída do ponto de partida em qualquer direção até o primeiro ponto; 
• Sequência de paradas até ser atingida a capacidade de autonomia ou carga do veículo; 
• Retorno ao ponto de partida. 
 
Efetuando esse processo até atingir todos os pontos de coleta ou entrega, está feita a roteirização. 
 
23 
 
b. Método das Economias: O método das economias busca reduzir a distância percorrida pela frota: 
• Inicialmente são simuladas rotas para todos os pontos, com veículos diferentes; 
• Posteriormente são combinadas paradas, com o intuito de reduzir um veículo, e aproveitar-se a 
rota já executada; 
• A distância economizada por esse veículo que deixa de sair do ponto de partida deve ser calculada, 
• para verificar-se a eficiência da alteração. 
 
 
ATIVIDADES 
 
1. O que é zoneamento e quais suas principais determinações e regras? 
2. O que é roteirização e como está o seu desenvolvimento em dias atuais? 
3. Explique: 
A) Método da verredura 
B) Método das economias 
 
24 
 
 
 
 
 
 
SEMANA 9 E 10 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de transportes e materiais, armazenagem e distribuição de produto e 
canais de distribuição I 
TEMA/TÓPICO(S): Milk Run, tecnologia e roteirização, evolução tecnológica, sistemas de 
roteirização, dificuldades relacionadas aos sistemas de roteirização 
HABILIDADE(S): Compreender como uma roteirização eficaz pode contribuir para a redução de 
custos ligados ao transporte da empresa 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Gestão da produção e planejamento, controle e estoque de 
produção 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão da produção e planejamento, controle e estoque de produção 
REFERÊNCIAS: ALVARENGA, Antônio Carlos; NOVAES, Antônio Galvão. Logística aplicada: 
suprimento e distribuição física. 3. ed. São Paulo: Pioneira, 2010. 
BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição 
física. São Paulo: Atlas, 2011. 388 p. 
CHOPRA, Sunil; MEINDL, Peter. Gerenciamento da cadeia de supri- mentos: estratégia, 
planejamento e operação. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2003. 
 
INTRODUÇÃO – Os processos logísticos estão sempre em busca de reduzir custos e ao mesmo 
tempo realizar economia de escala, neste sentido a roteirização e as tecnologias empregadas na 
mesma exercem papel fundamental no alcance destes objetivos. Neste sentido estudaremos o Milk 
Run que teve sua origem no formato utilizado pelos produtores de leite, que em tempos remotos, 
percorriam uma determinada rota, deixando o leite em garrafas nas portas das residências e, ao mesmo tempo, 
coletavam as garrafas vazias, não cruzando o mesmo caminho que já haviam percorrido, buscando 
otimizar sua movimentação. 
Com a evolução da tecnologia nos últimos anos, surgiram vários softwares que colaboram para a 
resolução de problemas na roteirização. Para encerrar este bimestre, estudaremos como a tecnologia 
colabora para a otimização da roteirização e transporte. 
 
12. Milk Run 
 
O método Milk Run é bastante utilizado dentro de montadoras de veículos e dentro de organizações para o 
suprimento de materiais às linhas de produção, saindo um colaborador com uma “carga” do estoque, e levando 
a cada uma das linhas ou setores, repondo os estoques “locais”, também chamados de supermercados, e 
coletando os recipientes ou caixas vazios. 
25 
 
Esse método tem uma característica de atuação com roteiros e horários previamente definidos, 
otimizando a movimentação e aumentando a eficiência dos recursos empenhados no processo. Redução 
de custos logísticos somados à economia em escala desse modelo ainda bastante importante dentro 
das organizações. 
Considere, por exemplo, um produtor de pães, que conta apenas com a mão de obra familiar, e, após ter 
seus pães prontos, por volta das cinco horas da manhã, repassa-os ao cunhado, que deverá levá-los até 
os clientes, antes das seis horas da manhã. Nesse caso, por ser uma microempresa familiar, os custos 
devem ser reduzidos ao máximo, potencializando, dessa forma, os ganhos. E o cunhado do produtor deve 
entregar rapidamente, e o máximo de pães possíveis, não podendo repetir caminhos ou perder entregas, 
e deverá ainda, coletar as cestas do dia anterior, nas quais são entregues os pães, e que também têm 
um custo para o produtor. Dessa forma o método adotado poderá ser o do Milk Run. 
Um ônibus escolar também adota o método Milk Run, passando na casa de cada aluno, em horários 
previamente marcados, otimizando a rota, e evitando a repetição desnecessária de caminhos, buscando a 
todos, consumindo a menor quantidade de recursos possíveis. Mas quais recursos são esses, envolvidos 
em uma operação de um ônibus escolar? 
• Mão de obra: motorista e ajudante; 
• Combustível; 
• Tempo: Afinal os alunos devem estar na escola antes do início das aulas; 
• Custo de manutenção do veículo: Se o veículo não otimizar sua movimentação, terá de executar 
suas manutenções programadas em intervalos menores. 
13. Tecnologia e roteirização 
Neste item será apresentado a evolução dos softwares e aplicativos voltados para a solução dos problemas de 
roteirização, exemplificá-los, e, principalmente, apresentar as características dos softwares e aplicativos 
atuais e que são mais utilizados no mercado. 
13.1 Evolução tecnológica 
 
Para abordar a relação entre tecnologia e roteirização, torna-se necessário entender, primeiramente, que 
tecnologia não significa apenas métodos computacionais, mas a tecnologia também está presente em 
formas inovadoras de cálculos, mesmo sem a utilização de máquinas ou computadores. Se buscarmos 
exemplos no final do século XIX, encontraremos pesquisadores que já abordavam a tecnologia, 
principalmenteatravés de processos matemáticos, que acabaram originando os primeiros 
computadores, quase cem anos depois, utilizados na “roteirização” de mísseis. 
26 
 
13.2 Evolução tecnológica e roteirização 
 
Os primeiros recursos computacionais, principalmente os mainframes, permitiam a inserção de dados, 
processamento desses dados e respostas possíveis para os melhores roteiros, mas sem nenhum recurso 
gráfico, e com certa demora para o c onhecimento das respostas. 
Posteriormente aos mainframes, começamos a contar com a união entre computadores e dados de 
roteirização. Nesse momento inicia-se a interação entre programador e sistema, com o primeiro 
inserindo os dados e o segundo apresentado as alternativas. No entanto, nesse momento ainda cabe ao 
operador logístico avaliar as melhores alternativas, de acordo com a análise de fatores e restrições não 
abarcados pelo sistema. 
Já nos anos de 1980, era possível a inserção de uma quantidade mais importante de fatores e restrições 
nos softwares, assim como gráficos. 
Nos anos de 1990, com o início de grandes avanços da tecnologia e da internet, há a união desses avanços 
aos Sistemas de Informação Geográfica (SIG), que permitem um mapeamento e análise do espaço 
terrestre, facilitando a representação dos fenômenos que o afetam. Dessas novas tecnologias, foram 
desenvolvidos os Sistemas de Apoio à Decisão Espacial (SADE), que hoje são partes importantes em 
grande parte dos Sistemas de Roteirização. O SADE funciona como um analista, que verifica as 
questões físicas de um determinado espaço, e, posteriormente, com esses dados e através de 
avaliações calculadas, sugere alternativas. Por exemplo, quando sabemos que um determinado 
problema ocorre em uma região quando chove torrencialmente, temos capacidade de decidir que não 
tomaremos aquele caminho, no entanto, um acidente necessita de um sistema de informação que 
informe, e outro que, após ser informado, opte por um novo trajeto. 
13.3 Sistemas de Roteirização 
Os Sistemas de Roteirização utilizam Sistemas de Informações Geográficas e se apoiam em Sistemas de 
Apoio à Decisão Espacial, permitindo, dessa forma, alcançarem importantes objetivos relacionados à gestão dos 
transportes. 
Os Sistemas de Roteirização não funcionam apenas para o atendimento das rotas, mas podem também 
serem fundamentais em decisões relacionadas às frotas. Grande parte das organizações que fazem uso 
dessas plataformas conta não apenas com o serviço de roteirização, mas com serviços mais complexos, 
como determinações de horários para os veículos, tamanho de frotas de acordo com a demanda, entre 
outros. 
Importante case, muito conhecido no meio logístico, foi o das Lojas Pernambucanas, que em 2001 
adquiriu um software logístico pelo valor de duzentos mil reais, com o intuito de reprogramar a roteirização 
de suas entregas às suas lojas, programar o reabastecimento dessas lojas, e servir como mecanismo de 
27 
 
programação de entrega diretamente no cliente final. 
A justificativa em torno das aquisições desses sistemas está nos fatores que vimos desde o primeiro 
momento em nossa disciplina, o transporte e a logística são responsáveis por volumes importantes de 
recursos como dinheiro, tempo e colaboradores, dessa forma, as organizações estão buscando 
ferramentas que as tornem atividades que agregam valor à busca pelos objetivos da organização. 
13.4 Dificuldades relacionadas aos sistemas de roteirização 
 
Apesar de serem extremamente úteis, alguns fatores acabaram interferindo no desenvolvimento e na 
comercialização dos sistemas de roteirização, em pequenas e médias organizações. Alguns exemplos de 
situações que inibem a aquisição e utilização desses sistemas são: 
• Custo: Atualmente temos inúmeras soluções gratuitas, capazes de atender às demandas de grande 
parte das pequenas e médias organizações, no entanto, para soluções específicas, o investimento 
acaba sendo mais elevado, por ter um caráter de customização no serviço; 
• Manutenção: Assim como qualquer sistema, os sistemas de roteirização requerem profissionais 
dedicados à sua alimentação, inserção de dados e atualizações das demandas por parte da 
organização. Tal manutenção requer uma dedicação, a qual nem é executada pelos 
funcionários da organização; 
• Mão de obra e treinamento: Os sistemas, apesar de suas interfaces cada vez mais fáceis de 
manipulação, muitas vezes necessitam de treinamento ou prática, o que nem sempre é adotado 
pelas organizações. Situações como o abandono de determinado sistema, devido à “dificuldade” 
inicial em manuseá-lo, é comum nas pequenas e médias organizações, que optam por retomar 
formas antigas. 
 
 
ATIVIDADES 
 
1. Defina Milk Run e explique como se deu seu surgimento? 
 
2. Cite exemplos de empresas que utilizam o Milk Run? 
 
3. Qual a relação da roteirização com a tecnologia? 
 
4. Além do atendimento de rota, em quais situações os sistemas de roterização podem ser utilizados? 
 
5. Cite e explique as dificuldades relacionadas aos sistemas de roteirização. 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PARA ENRIQUECER SEUS CONHECIMENTOS. 
DICAS DE LEITURA, FILME, DOCUMENTÁRIO, OUTROS. 
 
Prof. Grace https://www.youtube.com/channel/UC57IypDNpIWQFOsJhJ0eO7g 
 
 
https://www.youtube.com/channel/UC57IypDNpIWQFOsJhJ0eO7g
29 
 
 
 
SECRETARIA DE ESTADO DE EDUCAÇÃO DE MINAS GERAIS 
 
 
 
PLANO DE ESTUDO TUTORADO 
SIMULAÇÃO DE PRÁTICAS 
ESCOLA ESTADUAL TÉCNICO INDUSTRIAL PROFESSOR FONTES 
CURSO TÉCNICO EM: Logística 
COMPONENTE CURRICULAR: Gestão de transportes e materiais, armazenagem 
e distribuição de produto e canais de distribuição I 
ANO DE ESCOLARIDADE: 1 ºMÓDULO 
PET VOLUME: I 1º BIMESTRE 
ALUNO: 
TURMA: 1LOG1M1- 1LOG1N1 TURNO: MANHÃ/NOITE 
MÊS: MARÇO – ABRIL MAIO TOTAL DE SEMANA: 10 
Nº DE AULAS POR SEMANA: 3 Nº DE PRÁTICAS POR BIMESTRE: 02 
 
 
 
PRÁTICA 01 
 
 
 
 
Período Data: 
GÊNERO 
(ASSUNTO) 
Técnicas de Localização e Endereçamento de Estoques 
 
Objetivo 
Compreender a forma correta e melhor estratégia para sinalizar e endereçar 
os estoques 
 
Habilidades 
Identificar as etiquetas e as sinalizações 
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relacionados 
Técnicas de Localização e Endereçamento de Estoques e etiquetagem 
Interdisciplina- 
ridade 
Planejamento e Controle da Produção e Gestão de Estoque 
 
Referências 
 
 
 
 
Nesta pratica a professora irá apresentar algumas placas, etiquetas e sinalizações utilizadas 
no estoque e de acordo com as técnicas de endereçamento, sinalização e etiquetagem de 
estoques, estudadas nas quatro primeiras semanas, o aluno deverá visualizar os itens 
apresentados e definir como são utilizados para identificar os estoques. 
 
 
30 
 
 PRATICA 02 
 
 
Período Data: 
GÊNERO 
(ASSUNTO) 
Milk Run 
 
Objetivo 
Apresentar os índices de redução de custos que podem ser obtidos através 
da implementação Milk Run 
 
Habilidades 
Compreender como a gestão de transportes pode ser otimizada com a 
utilização do Milk Run 
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 Roteirização e Zoneamento 
Interdisciplina- 
ridade 
 Planejamento e Controle da Produção e Gestão de Estoque 
 
Referências Um estudo do sistema logístico Milk Run em uma empresa automotiva. 
Disponível em: 
https://revista.pgsskroton.com/index.php/rcger/article/view/1942/1845 
Acesso em 08 de abril de 2021. 
 
ESTUDO DE CASO 
UM ESTUDO DO SISTEMA LOGÍSTICO MILK RUN EM UMA EMPRESA AUTOMOTIVA 
 
A implantação do sistema logístico Milk Run na área de logística em uma empresa de 
autopeças do ramo de estamparia, localizada na cidade de Taubaté-SP, é apresentada 
como estudo de caso. A empresa, por ser do ramo de estamparia, tem como sua principal 
matéria-prima o alumínio, cujos principais fornecedores estão situados no estado de São 
Paulo. A integração da empresa com seus fornecedores de alumínio, objetivando a redução 
de custos de transporte, foi analisada. Em decorrência da deficiência observada em 
relação aos custoslogísticos, tornou-se necessária a implantação do sistema de coleta 
programada Milk Run com o intuito de minimizar os custos com transportes, os custos com 
estoque e em toda a cadeia de suprimentos. 
 
 Problemas Evidenciados 
Decorrente de problemas apresentados com a coleta de matéria prima alumínio em seus 
fornecedores, foi observado um custo elevado para este processo da empresa. Por meio 
de uma análise de dados, foi apontado que o gasto com o transporte desse material em 
2010 totalizou o valor de R$ 909.539,97, apresentando um valor médio mensal de R$ 
75.794,97. A Figura 3 ilustra a evolução dos custos no ano de 2010. 
 
https://revista.pgsskroton.com/index.php/rcger/article/view/1942/1845
31 
 
140.000 
120.000 
100.000 
80.000 
60.000 
40.000 
20.000 
0 
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov 
Dez mês 
 
Custos com transporte de alumínio em 2010. 
Fonte: Empresa. 
 
 
Após uma análise de custos realizada no ano de 2011, foi definida uma meta de redução 
de custos mensais com transporte de matéria prima para o valor estabelecido de R$ 
50.000,00, a ser atingida até o inicio do ano de 2012, em contraste aos custos com o 
transporte nos meses de 2011, que apresentaram um valor médio mensal de R$ 77.268,39. 
A Figura 4 ilustra a evolução dos custos nos primeiros cinco meses do ano de 2011. 
c
u
s
to
s
 (
R
$
) 
32 
 
 
120.000 
 
100.000 
 
80.000 
 
60.000 
 
40.000 
 
20.000 
 
0 
Jan Fev Mar Abr
 Mai mês 
 
Custos com transporte de alumínio nos primeiros cinco 
meses de 2011. 
Fonte: Empresa. 
Para os custos apresentados na Figura 4, foram detectadas as seguintes causas: 
• falta de mão de obra para recebimento dos materiais; 
• contrato de frete extra; 
• falta de equipamentos; 
• erros de programação; 
• aumento de volume do cliente; 
Analisando os custos com transporte de alumínio no ano de 2011, observa-se na Figura 4 
que ocorreu uma elevação dos custos no mês de Abril, atingindo o valor máximo de R$ 
107.311,51. As causas detectadas para esta elevação estão evidenciadas no diagrama de 
Pareto (FRANCO, RODRIGUES e CAZELA, 2009) ilustrado na Figura 5, um gráfico de 
barras que ordena os valores das causas, da maior para a menor, e uma curva de 
percentagens acumuladas. Analisando o diagrama, pode-se afirmar que as causas mais 
relevantes são a falta de mão de obra e o contrato de frete extra, que correspondem a 70% 
do custo com o transporte no mês de Abril, totalizando o valor de R$ 75.118,05. 
60.000 
 
50.000 
 
40.000 
 
30.000 
 
20.000 
 
10.000 
100
% 
 
80% 
 
60% 
 
40% 
 
20% 
 
Figura 5 – Diagrama de Pareto do processo. 
v
a
lo
r 
(R
$
) 
c
u
s
to
s
 (
R
$
) 
33 
 
 Melhorias Implementadas 
Para redução dos gastos com transportes nas coletas de alumínio nos fornecedores, optou- se 
pela implantação do sistema Milk Run. Inicialmente, por meio de um levantamento dos 
materiais fornecidos por cada fornecedor e suas localizações, foi traçada uma rota de 
transporte. Estas informações estão descritas na Tabela 1. Para a rota estabelecida, foi verificada 
a necessidade de se ter como meio de transporte uma carreta de capacidade máxima de 36 
toneladas para o transporte de volumes maiores de alumínio, para realizar em média duas a 
três viagens por dia para duas das empresas fornecedoras. 
Foi verificada também, a necessidade de um caminhão “truck”, com capacidade máxima 
de 15 toneladas, para o transporte de cargas mais leves fornecidas pelas demais empresas 
fornecedoras. Este veículo, por ser menor e mais ágil que a carreta, apresenta também a 
vantagem de possuir maior mobilidade em grandes centros. Em adição, para a viabilização 
do sistema Milk Run, fez-se necessária também a contratação de mão-de-obra especializada 
para otimização de determinadas tarefas de movimentação de material e a locação de uma 
empilhadeira adicional com capacidade de 2,5 toneladas para auxiliar o fluxo de 
movimentação de materiais. 
Tabela 1 
 
 
Fornece
dor 
Localização Qtide. 
(ton) 
Coletas/
Mês 
Fornece
dor 
A Guarulhos 50 42 A 
B São Paulo 15 48 B 
C São Paulo 10 7 C 
D São Bernardo do 
Campo 
12 17 D 
E São Bernardo do 
Campo 
7 14 E 
F São Bernardo do 
Campo 
6 17 F 
 
 
 
 RESULTADOS OBTIDOS 
Com a implantação do sistema Milk Run, foram identificadas as seguintes melhorias: 
 
Redução na Contratação de Fretes Extras 
Com a aquisição da carreta e do caminhão “truck”, houve uma diminuição significativa no 
fluxo de coletas nos fornecedores, pois com os horários pré-determinados de entrega por 
parte de cada fornecedor, ocorreram reduções no tempo de espera para recebimento de material. 
 
34 
 
 
Redução de Estoques 
A padronização dos horários de coleta de material nos fornecedores e os horários pré- 
determinados para descarga na empresa, permitiram uma adequação dos estoques para a 
produção. 
 
Redução nos Custos de Transporte 
Decorrente da contratação de mão-de-obra especializada para executar tarefas de 
movimentação de material, da redução nos estoques e da contratação de transportes 
específicos, foi observada uma redução significativa nos custos com transporte. A meta 
estabelecida de redução de custos mensais com transporte para o valor de R$ 50.000,00 foi 
atingida ao final do primeiro semestre de 2011. 
 
Análise do estudo de caso 
 
O sistema Milk Run é um sistema logístico que permite a otimização da produção da empresa por 
meio da adequação do abastecimento de suprimentos à linha de montagem e da conseqüente 
redução de custos de estoque para a empresa e para o fornecedor. Considerando os altos custos 
apurados antes da implementação do Milk Run na empresa, explique como as melhorias 
implementadas influenciaram nos resultados obtidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SECRETARIA DE ESTADO DE EDUCAÇÃO DE MINAS GERAIS 
 
 
 
PLANO DE ESTUDO TUTORADO 
 
 
 
PLANO DE ESTUDO TUTORADO 
ESCOLA ESTADUAL TÉCNICO INDUSTRIAL PROFESSOR FONTES 
CURSO TÉCNICO EM: LOGÍSTICA 
COMPONENTE CURRICULAR: GESTÃO DE PRODUÇÃO E PLANEJAMENTO 
CONTROLE E ESTOQUE E PRODUÇÃO 
ANO DE ESCOLARIDADE: 2021 
PET VOLUME: I 1º BIMESTRE 
ALUNO: 
TURMA: 1LOG1M1- 1LOG1N1 TURNO: MANHÃ/NOITE 
MÊS: MARÇO – ABRIL MAIO TOTAL DE SEMANA: 10 
Nº DE AULAS POR SEMANA: 3 Nº DE AULAS POR MÊS: 12 
 
BOAS VINDAS 
Olá Estudante, seja bem-vindo (a)! 
Descansou bastante? Está preparado para novos desafios e muito aprendizado? O ano de 2021 
promete... Hoje você inicia mais um ano escolar. E será bem diferente, novos professores, 
colegas, novos componentes curriculares, e para muitos uma nova escola. 
Enquanto as aulas presenciais não retornam, você irá estudar utilizando diferentes ferramentas 
e recursos. O PET – Plano de Estudo Tutorado é uma delas. Ele é um conjunto de atividades 
organizadas em componentes curriculares, a novidade é que nesse ano eles serão enviados a 
cada bimestre. Nele você vai encontrar atividades dos componentes curriculares. 
Ah! Você contará também com a ajuda de seus professores por meio de alguns canais de 
comunicação como o APP Conexão 2.0. 
 
EMTI – você poderá acompanhar pelo aplicativo ou pela TV de segunda a quinta-feira aulas que 
te ajudarão a resolver as atividades do PET e ampliar seus saberes. 
Espero que você esteja disposto a aprender muito. 
ORIENTAÇÕES AOS RESPONSÁVEIS 
Diante da situação atual mundial causada pela COVID-19, as aulas presenciais estão 
suspensas. Entretanto, como incentivo à continuidade das práticas de estudo, preparamos para 
nossos estudantes um plano de estudo dividido por bimestre (atividades por semanas e aulas 
que deverá ser realizado em casa). Os conceitos principais de cada aula serão apresentados e 
em seguida o estudante será desafiado a resolver algumas atividades. 
Para respondê-las, ele poderá fazer pesquisas em fontes variadas disponíveis em sua 
residência e/ou internet. 
É de suma importânciaque você auxilie seu(s) filho(s) na organização do tempo e no 
cumprimento das atividades. 
Contamos com a sua valiosa colaboração! 
DICA PARA O ALUNO 
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Para ajudá-lo(a) nesse período conturbado, em que as aulas foram suspensas a fim de evitar a 
propagação da COVID-19, preparamos algumas atividades para que você possa dar 
continuidade ao seu aprendizado. 
Seguem algumas dicas para te ajudar: 
 
d) Siga uma rotina; d) Defina um local de estudos; 
e) Tenha equilíbrio; e) Conecte com seus colegas; 
f) Peça ajuda a sua família, ao professor; f) Use a tecnologia a seu favor. 
Contamos com seu esforço e dedicação para continuar aprendendo cada dia mais! 
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SEMANA 1 E 2 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de Produção e Planejamento Controle e Estoque de Produção 
TEMA/TÓPICO(S): Administração da Produção, Sistemas de Produção, Planejamento e Controle da 
Produção e Etapas do PCP 
HABILIDADE(S): Compreender de quais formas o Planejamento e Controle da Produção e do 
Estoque auxilia as empresas na otimização dos processos produtivos 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Administração da Produção 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão de Transportes e materiais, armazenagem e distribuição de 
produto e canais de distribuição I 
REFERÊNCIAS: Moreira, Daniel. Administração da Produção e Operações. 2ª. Edição. São 
Paulo: Pioneira, 1996. 
Slack, Nigel. Chambers, Stuart. Administração da Produção. 2ª. Edição, São Paulo: Atlas, 2002. 
Ballestero-Alvare, Maria Esmeralda. Administração da Qualidade e da Produtividade: Abordagens 
Do Processo Administrativo. 1ª Edição, São Paulo, Atlas, 2001. 
 
INTRODUÇÃO - O planejamento e controle da produção e do estoque consiste na gestão das 
atividades, operações e recursos ligados aos processos de produção, organização e gerenciamento 
do estoque, este último deve ser mantido em níveis ideais, atingir tais níveis significa eliminar a 
acentuação ou a falta de estoque. Sabe-se que em dias atuais, um objetivo em comum entre as 
organizações é a redução de custos, neste âmbito uma gestão eficaz do estoque e produção é fator 
decisivo para que as empresas através de suas estratégias sejam capazes de atingir este objetivo. 
 
1. ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO 
 
As teorias da Administração desenvolvidas por Taylor e Ford trouxeram, desde o início do século XX, 
avanços significativos à produtividade. Alguns dos fatores foram: produção em grande escala e em 
grandes lotes com correspondente redução dos custos unitários; elevada especialização do trabalho 
no chão de fábrica; inexistência de envolvimento do trabalhador com a qualidade, sugestões ou 
melhorias das operações; o máximo possível em termos de verticalização da produção. 
 
Durante a década de 70, a Gestão da Produção adquiriu nos Estados Unidos e a nível mundial, uma 
posição de destaque. Os fatos históricos que levaram à essa posição foram o declínio norte americano 
em termos de produtividade industrial e no comércio mundial de manufaturas. Desta forma o 
crescimento de algumas potências nesses aspectos como o Japão foi inevitável que há mais de 30 
anos vem encarando a produção industrial e a geração de novos produtos como os elementos-chave 
no mercado interno e à nível internacional. 
 
38 
 
A Toyota buscou uma forma alternativa à produção em massa para gerenciar o sistema de produção. 
Os princípios da produção em massa já não se ajustavam à difícil situação econômica e ao novo 
mercado de seu país naquele momento. Surge, então, a “produção enxuta”, com princípios diferentes 
dos da produção em massa, particularmente em relação à gestão dos materiais e ao trabalho humano 
nas fábricas. Alguns alicerces desse novo modo de produção, o Just-in-Time, a automação, a 
polivalência dos trabalhadores, o defeito zero, a produção em pequenos lotes, entre outros, passaram 
a ser os elementos do paradigma que se firmava. 
O Just in Time, que significa “momento certo”, é um sistema com objetivo de produzir a quantidade 
exata de um produto, de acordo com a demanda, de forma rápida e sem a necessidade da formação 
de estoques, fazendo com que o produto chegue a seu destino no tempo certo. 
 
Ao longo do processo de modernização da produção, a figura do consumidor tem sido o foco principal, 
pois é a procura da satisfação do consumidor que tem levado as empresas a se atualizarem com 
novas técnicas de produção cada vez mais eficazes, eficientes e de alta produtividade. 
 
Produtividade é a relação entre os recursos empregados e os resultados alcançados. Ter alta 
produtividade é alcançar resultados muito bons, aproveitando bem a matéria prima, a capacidade das 
máquinas, o tempo a as habilidades das pessoas. Em contrapartida ter baixa produtividade é estar 
utilizando mais os recursos e obtendo pouco a partir dos recursos disponíveis. 
Um exemplo de baixa produtividade é uma empresa fabricante de carros produzir menos carros no 
mesmo tempo, com as mesmas máquinas e o mesmo número de empregados dos concorrentes. 
Produtividade = Medida do Output Medida do Input. 
 
1.1 OS SISTEMAS DE PRODUÇÃO 
 
Sistema de Produção é um conjunto de atividades e operações inter-relacionadas envolvidas na 
produção de bens ou serviços a partir do uso de recursos (inputs) para mudar o estado ou condição 
de algo para produzir saídas/resultados (outpus). Tradicionalmente os sistemas de produção são 
agrupados em três categorias: 
 
• Sistemas de Produção Contínua: Os sistemas de produção contínua, também chamado de fluxo 
em linha apresentam uma seqüência linear para se fazer o produto ou serviço; os produtos são 
bastante padronizados e fluem de um posto de trabalho a outro numa seqüência prevista. Por 
exemplo, o processo de engarrafamento de uma empresa de bebidas. 
 
• Sistemas de Produção Intermitente: A produção é feita em lotes. Terminando-se a fabricação do 
lote de um produto, outros produtos tomam o seu lugar nas máquinas. O produto original só voltará a 
ser feito depois de algum tempo, caracterizando-se assim uma produção intermitente de cada um dos 
39 
 
produtos. Por exemplo, em metalúrgicas que dividem as operações em etapas e na mesma máquina, 
faz-se o primeiro processo, para-se a máquina e começa a produção do segundo processo, quando 
terminado volta-se ao primeiro processo. 
 
• Sistema de Produção para Grandes Projetos: Tem-se uma seqüência de tarefas ao longo do 
tempo, geralmente de longa duração, com pouca ou nenhuma repetitividade. Caracteriza-se por ter 
um alto custo e dificuldade de gerenciamento nas fases de planejamento e controle. 
 
1.2 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÂO 
 
Planejar e controlar a produção são atividades extremamente operacionais, que finalizam um ciclo de 
planejamento mais longo que se iniciou com o Planejamento da Capacidade e a fase intermediária 
com o Planejamento Agregado. 
 
O PCP - Planejamento e Controle da Produção (em inglês, Production Planning and Control) consiste 
em um processo utilizado no gerenciamento das atividades de produção. Sistema de gerenciamento 
dos recursos operacionais de produção de uma empresa, com funções envolvendo planejamento (o 
que e quando será produzido), programação (recursos utilizados para a operação, com início e término 
de todo o fluxo de trabalho) e controle (monitoramento e correção de desvios da produção), bem como 
a determinação das quantidades que serão produzidas, qual o layout da planta para melhor 
aproveitamento do fluxo de insumos, quais as etapas de cada processo de manufatura e designação 
de mão de obra, seja ela humana ou mecânica, para a transformação das matérias-primas passo a 
passo. Com a consolidação de todos estes dados, surge o chamado PMP – Plano Mestre da 
Produção, nas quais estão expostas as diretrizes do processo em geral. 
 
Os objetivos do planejamento da produção são: 
 
• Permitir que os produtos tenham a qualidade especificada; 
• Fazer com que máquinas e pessoas operem com os níveis desejados de produtividade;• Reduzir os estoques, desperdício e os custos operacionais; 
• Manter ou melhorar o nível de atendimento ao cliente; 
• Melhoria nos sistemas de planejamento e controle de produção; 
• Melhoria na utilização de mão-de-obra e equipamentos; 
• Normatização de procedimentos; 
 
Planejar a Produção envolve inicialmente a alocação de carga, que é a distribuição das operações 
pelos vários centros de trabalho. Em seguida, dadas diversas operações, aguardando processamento 
40 
 
em um centro qualquer, o planejamento da produção envolve também o processo de determinar a 
ordem na quais essas operações serão realizadas. 
 
Controlar a produção significa assegurar que as ordens de produção serão cumpridas da forma certa 
e na data certa. Para isso, é preciso dispor de um sistema de informações que relate periodicamente 
sobre: material em processo acumulado nos diversos centros, o estado atual de cada ordem de 
produção, as quantidades produzidas de cada produto, como está a utilização dos equipamentos, etc. 
 
1.3 Etapas do PCP 
 
O PCP (Planejamento e Controle da Produção), possui basicamente seis etapas: 
 
• Previsão de demanda 
 
A previsão de demanda é fundamental para que seja feita uma projeção dos insumos e 
recursos necessários à produção. 
Portanto, essa é a primeira fase que dá início ao planejamento e controle da produção. 
 
• Planejamento da capacidade produtiva 
 
Na etapa de planejamento da capacidade de produção, o analista de PCP levanta os dados 
analisados na etapa anterior de previsão de demanda. 
 
Assim, há a tomada de decisão sobre futuras ações necessárias para garantir a 
conformidade com o mercado. 
 
• Planejamento Agregado da Produção (PAP) 
 
Nessa etapa, é feito o Planejamento Agregado da Produção (PAP) que consiste em um 
documento de definição de estratégias a partir das etapas anteriores levando em 
consideração a logística, o volume de produção, horas extras, demissão de colaboradores, 
entre outros. 
Esse documento é realizado anualmente, mas a sua atualização é mensal. 
 
• Plano Mestre de Produção (PMP) 
 
No Plano Mestre de Produção, são levadas em conta as encomendas de pedidos de 
produção confirmados e a demanda prevista. 
41 
 
A diferença entre o PAP e o PMP é que este é mais detalhado, ajudando a definir o 
planejamento de produção a curto prazo e cumprindo a demanda de forma adequada. 
 
• Programação Detalhada da Produção (PDP) 
 
A Programação Detalhada da Produção determina a operação diária da organização, por 
meio das seguintes funções: 
 
liberação de ordens: emite os documentos necessários para a produção acontecer, assim 
que os recursos são disponibilizados; 
 
gestão dos materiais: é o controle de estoques e a definição de reposição de matérias 
primas e de tamanho dos lotes; 
 
sequenciamento das ordens de produção: é a definição do sequenciamento de máquinas 
para evitar a ociosidade e promover a produtividade. 
 
• Controle da produção: por último, mas não menos importante, o controle da produção 
é a avaliação da conformidade das ações realizadas de acordo com o planejamento desde 
a primeira etapa. Nesta fase, são fornecidos relatórios sobre o desempenho das operações 
e das máquinas, a fim de identificar gargalos e facilitar a tomada de decisão. 
 
 
 
ATIVIDADES 
 
1. O que significa Just in time? 
2. Conceitue produtividade. 
3. Cite e explique os sistemas de produção. 
4. Sabe-se que o PCP é um sistema que auxilia no gerenciamento das atividades ligadas à 
produção a fim de atingir os objetivos da produção. Considerando a afirmativa supracitada cite 
os objetivos da produção e na sua visão exponha como este sistema pode auxilia as empresas 
na viabilidade das atividades e operações? 
5. Quais as etapas do PCP? 
 
42 
 
 
 
 
 
 
SEMANA 3 E 4 
 
EIXO TEMÁTICO: Gestão de Produção e Planejamento Controle e Estoque de Produção 
TEMA/TÓPICO(S): Controle da qualidade e Critérios de competitividade 
HABILIDADE(S): Compreender a importância da qualidade no sistema de produção e como a 
manutenção pode auxiliar na otimização dos equipamentos da produção 
CONTEÚDOS RELACIONADOS: Planejamento e Controle da Produção 
INTERDISCIPLINARIDADE: Gestão de Transportes e materiais, armazenagem e distribuição de 
produto e canais de distribuição I 
REFERÊNCIAS: CORRÊA, L. H.; CORRÊA, C. A. Administração de Produção e Operações: 
Manufatura e Serviços – Uma abordagem Estratégica. São Paulo: Atlas, 2004. 
PAIVA, E. L.; CARVALHO JR., J. M.; FENSTERSEIFER, J. E. Estratégia de Produção e de 
Operações: Conceitos, Melhores Práticas e Visão de Futuro. Porto Alegre: Bookman, 2004. 
 
 
INTRODUÇÃO - No planejamento e controle da produção, um dos fatores que colaboram para a 
redução de gargalos é a qualidade e planejamento dos processos. Os gargalos são redutores do 
índice de produtividade, ou seja, são todos os pontos dentro de um sistema industrial que limitam a 
capacidade final de produção. A capacidade final de produção é a quantidade de produtos 
disponibilizados ao consumidor final em um determinado intervalo de tempo. 
A qualidade nos processos é primordial para que as empresas se tornem competitivas e capazes de 
acompanhar a evolução dos processos produtivos. Além da qualidade, as tecnologias disponíveis na 
indústria também auxiliam no controle da produção e consequentemente na redução de gargalos e 
aumento dos padrões de qualidade exigidos pelo mercado. 
 
2. Planejamento e Controle da Qualidade 
 
Com a competitividade atual, para que as empresas obtenham sucesso é importante a otimização do 
uso dos equipamentos industriais, bem como a eliminação de riscos, ligados geralmente aos recursos 
(materiais, humanos, ambientais e financeiros). Nos processos industriais a qualidade tem papel 
fundamental, mensurar a qualidade de um processo auxilia no aumento da produtividade e no 
gerenciamento humano das pessoas atuantes na indústria. 
 
2.1 Controle estatístico de processo (CEP) 
 
43 
 
A função básica do controle estatístico de processo é padronizar a produção de forma a evitar a 
variabilidade. A variabilidade como o próprio nome diz, são as variações ocorridas nas especificações 
dos produtos finais de uma organização. 
 
Uma ferramenta importantíssima no controle estatístico de processo é a estatística. Através dela 
efetua-se coleta de informações no processo e formaliza-se uma padronização que deverá ser 
acompanhada de perto pelos envolvidos no processo de produção. 
 
Uma forma de controle de produção são os sistemas CIM, CAD e CAM. 
 
Sistema CIM - Manufatura integrada por computador, visa integrar o planejamento e o controle das 
atividades de um sistema de produção, o sistema CIM visa coordenar as atividades técnicas e 
operacionais necessárias ao sistema de produção e manter registros acurados de dados. 
 
Sistema CAD - Projeto auxiliado por computador, é um sistema computacional empregado para a 
elaboração de desenhos, lista de materiais e outros conjuntos de instruções para as atividades de 
produção, como uma base de dados gráfica de peças, desenhos, simulação gráfica interativa, 
armazenamento e acesso a documentos, edição de documentos, etc. 
 
Sistema CAM - Manufatura auxiliada por computador, o sistema CAM desenvolve as atividades de 
geração, transmissão e controle de execução de programas de comando numéricos aplicados a 
máquinas – ferramentas e robôs, sistemas de manipulação de materiais, inspeção e teste da 
produção. 
 
2.3 Manutenção 
 
Problemas de falhas e erros são uma parte inevitável da vida da produção. As falhas ocorrem em 
operações por diversas razões. Algumas são resultadas direto dos bens ou serviços fornecidos para 
a produção. Outras ocorrem dentro da produção, seja porque existe uma falha global em seu projeto, 
seja porque uma ou mais de suas instalações físicas para de funcionar ou porque há erro humano. 
 
Os clientes também podem causar falhas