Veiculos autonomos

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AULA 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VEÍCULOS AUTÔNOMOS (AGV) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Tiago Koike 
 
 
 
 
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INTRODUÇÃO 
A evolução da tecnologia e da robótica está cada vez mais presente dentro 
da indústria. Entre as várias áreas da tecnologia, a logística vem se utilizando de 
um grande aliado, fazendo com que o uso de veículos guiados automaticamente 
na produção e nos armazéns tivesse um grande aumento nos últimos anos. 
Mas quando surgiu essa tecnologia? Como funciona? Quais são as suas 
aplicações? Até onde ela pode chegar? Em nossas aulas, vamos conhecer tudo 
e mais um pouco sobre essa área que tem revolucionado a forma como são feitas 
as movimentações, redefinindo o conceito de logística. 
TEMA 1 – HISTÓRIA DOS AGVS 
A história dos robôs é mais antiga do que imaginamos, tendo como 
referência a indústria como berço da robótica, local em que os robôs são 
amplamente utilizados para facilitar nosso dia a dia. Vamos, então, entender como 
a indústria que conhecemos chegou até o ponto em que se encontra hoje. 
A necessidade de produção de bens de consumo surgiu nos primórdios da 
humanidade. Com a necessidade pelo consumo em si, essa demanda vem 
aumentando década após década, elevando a capacidade das indústrias em 
transformar matérias-primas em bens de consumo, os quais precisam chegar até 
seus consumidores finais para atender essa demanda crescente. 
Os grandes saltos na melhoria da eficiência e aumento de produtividade, 
marcados na história pelas revoluções industriais, estão diretamente ligados à 
grande evolução da logística, pois a capacidade produtiva de uma fábrica nada 
mais é do que a sua capacidade de abastecer as linhas de produção tão rápido 
quanto elas produzem, sem esquecer que esses produtos finalizados precisam 
dar espaço aos produtos a serem produzidos nessa mesma velocidade, sendo a 
logística a grande responsável por toda essa movimentação. 
1.1 O primeiro AGV 
O primeiro veículo guiado automático do mundo foi criado por Mac Barrett, 
considerado o pai do AGV. O veículo, chamado de Guide-O-Matic, foi criado em 
1953 por sua empresa, a Barrett Electronics. Ele era um rebocador que ao invés 
de seguir um trilho, rastreava o sinal de um fio montado no teto da fábrica. Em 
seguida, os fios foram instalados em fendas no piso. Nessa época, eles eram 
 
 
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chamados por Barrett de veículo sem motorista. Barrett também foi pioneiro no 
uso de pontes rolantes controladas por rádio, além de ser inventor do Radox, 
veículo industrial controlado por rádio. 
A partir desse primeiro conceito, com o avanço da tecnologia empregada, 
novos modelos de AGVs foram lançados. Surgiram os que seguiam faixas pretas 
no chão, até marcadores UV invisíveis. É importante relembrar que os AGVs 
surgiram antes do Unimate, primeiro robô industrial, inventado pelo engenheiro 
George Devol e Joseph Engelberg, em 1961, para automatizar as tarefas em uma 
fábrica da General Motors em Nova Jersey. 
1.2 Evolução dos AGVS 
Em menos de 10 anos após sua invenção, os AGVs já estavam em 
operação em muitas fábricas, sendo utilizados na indústria automotiva, de papel, 
têxtil e metal. Mas foi em 1968, com o desenvolvimento de sensores, que surgiu 
o primeiro robô móvel com conceitos de robótica fixa, usado em várias aplicações, 
podendo ser programado e reprogramado por meio de um computador. 
Na década de 1970, o uso de inteligência artificial e processamento de 
imagens possibilitou o desenvolvimento de robôs robustos com capacidade de 
atuar em ambientes dinâmicos. 
Na década de 1980, a leitura a partir de sensores possibilita a criação do 
método freeway, ou “caminho livre”, baseado em planejamento da trajetória em 
um espaço livre. Porém, a geração dos mapas dos ambientes era muito complexa 
e demorada. 
Na década de 1990, iniciam as revoluções na área de robótica móvel, 
aparecendo os primeiros robôs com capacidade de reconhecimento de ambientes 
e cálculo de trajetórias. Quem lidera esses desenvolvimentos é a NASA em 
conjunto com a Carnegie Mellon University, criando o Sojourner, robô que foi 
enviado a Marte em 1997 para inspecionar o planeta vermelho. 
No século XXI, grandes evoluções tecnológicas ocorreram e diversos robôs 
têm sido desenvolvidos, de robôs industriais móveis a aspirador de pó robótico 
como o Roomba. Além disso, o avanço tecnológico vem mudando a forma como 
a logística é feita e, consequentemente, a forma como vivemos vem mudando em 
função dessas máquinas. Nesta disciplina, vamos estudar tudo sobe os AGVs. 
 
 
 
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Figura 1 – Robô aspirador Roomba 
 
Créditos: JCDH/Shutterstock. 
TEMA 2 – ROBÓTICA MÓVEL 
Mesmo surgindo quase 10 anos antes do primeiro robô, os veículos 
guiados automáticos inicialmente não possuíam capacidade de reprogramação e 
seguiam um fio ou linha em um caminho pré-determinado. Assim como na 
robótica, após a evolução dos sensores e dos microcontroladores, foi possível 
programá-los para mudanças de trajetos e novas rotas. Mas qual é a diferença 
entre um robô fixo e um robô móvel? 
Os robôs móveis são constituídos com mecanismos de locomoção, dando 
a eles a capacidade de se movimentar, sendo essa característica também sua 
principal função. Diferentemente dos braços robóticos, que possuem uma base 
fixa e articulações com atuadores que possibilitam a movimentação do efetuador 
ou ferramenta em relação à base para realização das atividades, os robôs móveis 
usam sua liberdade de movimento para transportar, rebocar ou empurrar objetos, 
sendo seus atuadores especificamente projetados para proporcionar movimento, 
movimento esse que é o propósito da sua função. 
Os robôs fixos trabalham em ambientes totalmente indexados, enquanto os 
robôs móveis têm como principal característica a capacidade de interagir com o 
ambiente, reconhecendo o mundo e ambientes que estão sempre em constante 
 
 
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mudança. Normalmente operam em espaços divididos com operadores, 
equipamentos, produtos e outros equipamentos de transporte com empilhadeiras 
e tracionadores, logo, seu hardware e seu software são embarcados com 
sensores de locomoção e de visão. 
2.1 Classificação dos robôs móveis 
 Assim como todas as tecnologias de automação, os robôs móveis podem 
ser classificados de diversas maneiras. A seguir, vamos separá-los conforme suas 
características. 
2.1.1 Anatomia 
A anatomia dos robôs está diretamente ligada à sua utilidade e aplicação. 
Além disso, a característica de mobilidade não está restrita à terra, mas também 
se aplica à água e ao ar, demandando dos robôs móveis uma mecânica e 
hardware totalmente específicos para cada ambiente. 
Podemos classificar os robôs móveis quanto ao seu ambiente de utilização: 
• Robôs aquáticos precisam ser selados, suportar altas pressões, são 
equipados com tanques de lastro e se locomovem por meio de hélices 
direcionáveis. 
• Robôs aéreos são equipamentos leves, possuem movimentação em três 
dimensões e um controlador preparado para isso, normalmente são 
dotados de câmeras de vídeo e controles de longo alcance. Navegam por 
GPS, giroscópio e acelerômetros, se locomovem por meio de asas, hélices 
ou balões de gases nobres. 
• Robôs terrestres representam a mais comum de todas as anatomias, 
aquela que possui mais aplicações no dia a dia. Geralmente são utilizados 
em ambientes específicos para que seu hardware se adeque à melhor 
aplicação. Locomovem-se por meio de rodas, esteiras ou pernas. 
• Robôs espaciais são os mais modernos e caros de todos, precisam ser 
extremamente leves e, ao mesmo tempo, duráveis. Devem ainda ser 
preparados para andar em terrenos irregulares e dotados de software de 
navegação autônoma com inteligência artificial. 
 
 
 
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Figura 2 – Robô móvel Sojourner, NASA 
 
Créditos: 3DMI/Shutterstock. 
2.1.2 Funcionalidade 
A funcionalidade dos robôs está diretamente ligada à sua utilidade, 
possuindoinúmeras aplicações, sendo que cada tipo de aplicação demanda dos 
robôs móveis uma mecânica, hardware e software específicos. Desse modo, 
podemos classificar os robôs móveis conforme as principais aplicações: 
• Robôs pessoais, em sua maioria, são utilizados para entretenimento. 
Assim, possuem grande interação com humanos e, por isso, precisam 
ter uma construção que não gere riscos a quem estiver ao seu redor. 
• Robôs de serviço auxiliam nos afazeres domésticos e no ambiente de 
trabalho, fazem atividades simples e repetitivas, indo de um lado ao 
outro levando correspondência, aspirando ou passando pano. Possuem 
conectividade de um software amigável com o usuário. 
• Robôs de campo realizam atividades nos mais diversos ambientes, em 
ambientes externos, perigosos ou pouco conhecidos. São robôs 
 
 
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exploratórios, de resgate ou até mesmo utilizados para colheita e plantio 
automático. Precisam reconhecer o ambiente de forma mais precisa. 
• Robôs industriais: uma das funcionalidades mais comuns dos robôs 
móveis é que eles são utilizados nas linhas de produção para realizar 
tarefas de movimentação de cargas, gestão de almoxarifado e 
abastecimento nas indústrias. São controlados pelos ERPs e software 
de logística. 
Figura 3 – Robô móvel: serviço de inspeção de tubos 
 
Créditos: Leo Pakhomov/Shutterstock. 
2.1.3 Tipo de controle 
Existem várias formas de controlar robôs móveis. A seguir, apresentaremos 
os três principais tipos de controle. 
• Teleoperados: nesse caso, é necessário um humano para controlar 
remotamente os movimentos do robô. É um robô muito simples, mas 
eficiente quando é necessário precisão e realizar atividades em ambientes 
desconhecidos. Possui baixo custo de investimento. 
• Semiautônomo: nesse caso, um operador humano define a atividade a ser 
feita e o robô executa autonomamente a tarefa demandada. Ao finalizar a 
tarefa, ele guarda outro comando para uma nova atividade. É um robô 
 
 
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muito utilizado em rotas/atividades pré-programadas, pois tem bom custo-
benefício. 
• Autônomos: executam tarefas sem interferência do ser humano. 
Normalmente estão conectados ao software de gestão de logística e 
mantêm as operações de abastecimento das linhas produtivas à medida 
que a produção os demanda. Têm a capacidade de desviar de obstáculos, 
traçar novas rotas em caso de bloqueio e carregam suas baterias quando 
necessário, tudo de forma autônoma. 
Figura 4 – Operador humano definindo atividade para o robô 
 
Créditos: rozdemir/Shutterstock. 
2.2 Gerações de AGVS 
Assim como ocorreu com os computadores, os robôs móveis foram 
classificados em gerações de acordo com seu surgimento, conforme veremos a 
seguir. 
2.2.1 Primeira geração: robôs sequenciais 
Estes robôs são semelhantes aos primeiros braços industriais. Realizam 
várias repetições da mesma sequência de movimentos ou rotas previamente 
programadas. Para seu correto funcionamento, requerem um ambiente com 
postos de trabalho e posições de parada bem definidas. Seus sensores se 
restringem apenas a coletas de dados internos e status do robô. 
 
 
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2.2.2 Segunda geração: robôs com ciclos programáveis 
Nessa geração, a programação aliada ao uso de câmeras e sensores 
externos possibilita que os robôs tenham a capacidade de se adequar às 
variações de situações em que se encontram. Possibilitam algumas decisões pré-
programadas, como mudar de rota, parar em estações somente em condições 
especificas e trabalhar com diferentes velocidades mesmo realizando o mesmo 
trajeto. Geralmente, as tomadas de decisão ocorrem em pontos pré-definidos, 
com tags ou sinalizações detectadas pelos sensores externos. 
2.2.3 Terceira geração: robôs inteligentes 
Essa última geração é composta por robôs que empregam Inteligência 
Artificial no aprendizado e execução das rotas e trajetória. Esses robôs possuem 
algoritmos de rotas, simulação de comportamento humano e utilizam mecanismos 
de visão computacional, atualização de posicionamento por GPS ou 
acelerômetro/giroscópio, controle, comunicação em nuvem via wi-fi e sistema de 
navegação a laser de alta precisão, possibilitando desviar de pessoas e objetos 
em movimento, desviando de possíveis obstáculos que deixariam um AGV de 
segunda geração parado até a retirada desse obstáculo. 
Figura 5 – Robô realizando atividades humanas 
 
Créditos: Lukassek/Shutterstock. 
TEMA 3 – TECNOLOGIAS E EQUIPAMENTOS DE LOGÍSTICA 
Como vimos na história dos AGVs, os veículos guiados automaticamente 
surgiram antes dos próprios robôs. Sua criação aconteceu em função de uma 
demanda em melhorar e automatizar a logística na época. Mas o que é logística? 
 
 
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3.1 Logística 
A logística está presente em todas nossas atividades cotidianas, desde o 
planejamento do melhor horário e percurso até o trabalho até a importação de 
materiais altamente perecíveis vindos do outro lado do mundo. 
A palavra logística é de origem grega e significa “habilidades de raciocínio 
lógico” e “cálculo”. Surgiu na antiga Grécia, no Império Bizantino, quando os 
militares precisavam de conhecimentos, referências de combate e estratégia para 
gerenciar as guerras. Por essa razão, desenvolveram atividades logísticas de 
definição de rotas, armazenamento e distribuição de suprimentos, equipamentos 
e tropas aos locais de combate. 
Mais restrita às guerras, a logística ganhou destaque no mundo empresarial 
durante a Segunda Guerra Mundial (1939-1945), pois a empresas passaram a 
perceber as vantagens competitivas que a logística poderia oferecer aos seus 
negócios, com a diminuição dos desperdícios, reduzindo assim os custos e 
maximizando os lucros. 
Com a globalização, esses desafios vêm crescendo de forma incrivelmente 
acelerada, gerando novas tecnologias e ferramentas que possibilitem a aplicação 
da conexão cada vez maior e com mais frequência entre diferentes lugares no 
mundo. Esse conceito de logística é conhecido como logística integrada. 
Figura 6 – Diagrama de logística global 
 
Créditos: Golden Sikorka/Shutterstock. 
Atualmente, a logística abrange de ponta a ponta a movimentação de um 
produto ou serviço, iniciando na fabricação da matéria-prima até a entrega do 
produto acabado ao consumidor final. À evolução desse processo se dá o nome 
 
 
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de cadeia de suprimentos ou cadeia logística, ou supply chain em inglês. O 
grande objetivo do supply chain é garantir com qualidade a integração de todos 
os integrantes e procedimentos da cadeia de suprimentos. 
No Brasil, a atividade de logística já está presente em quase todos os 
negócios. Com a recente chegada do e-commerce, esse setor vem expandindo e 
evoluindo para atender a um crescente aumento de demanda e velocidade de 
entrega. 
Esse crescimento esbarra na deficiência de infraestrutura, falta de boas 
estradas, grande extensão territorial, falta de segurança e um sistema de correios 
nada eficiente. Segundo a Confederação Nacional do Transporte, 57% das 
estradas brasileiras apresentam algum tipo de deficiência. Como no Brasil 58% 
de todas as cargas são transportadas por meio de rodovias, segundo o BNDS, 
temos um impacto enorme que prejudica e, aliado ao alto custo dos combustíveis, 
encarece todo o sistema de logística no país. 
3.2 Etapas da logística 
Apesar da grande complexidade, a operação logística pode ser dividida em 
quatro etapas fundamentais. Na sequência, vamos detalhar essas etapas para 
que você possa entender esse fluxo dentro da supply chain. 
Figura 7 – Fluxo do supply chain 
 
Créditos: DmOK/Shutterstock. 
3.2.1 Inbound ou logística de entrada 
É a parte da logística responsável pela definição e gerenciamento da sua 
rede de fornecedores. Refere-se a como as matérias-primas e produtos 
semiacabados são levados para abastecimento das indústrias. Consiste na 
estratégia de operação para integrar as equipes e empresas envolvidas, para que 
juntas consigam entregar as matérias-primas,cuidando de questões como as 
 
 
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listadas a seguir para elaborar uma estratégia operacional eficiente, evitando, 
assim, o desabastecimento e desperdício. 
• Qual é a quantidade de material necessária? 
• Quando o material será necessário? 
• Qual fornecedor tem condições de suprir de modo mais adequado? 
• Qual é o meio de transporte utilizado? 
• Onde o material será armazenado? 
Esse tipo de logística evoluiu muito com a tendência da produção just-in-
time, buscando a redução de peças em giro, estoques, desperdícios e todos os 
custos relacionados a eles. Outra vertente dentro da logística inbound é a 
terceirização dessa etapa do processo logístico. Realizada por empresas 
especializadas, com softwares específicos, controles digitais, frotas particulares e 
bastante controle sobre as atividades, essa terceirização possibilita ganhos 
imediatos de custos e tempo de resposta. 
Figura 8 – Atividades logística de entrada 
 
Créditos: Travelpixs/Shutterstock. 
3.2.2 In house ou logística interna 
Essa etapa da logística se refere à coordenação do fluxo de materiais e de 
produção dentro da empresa. Ela ajuda na definição de aspectos pensados para 
facilitar no processo de montagem ou fabricação dos produtos, envolvendo 
aspectos de distribuição espacial, movimentação de recursos e fluxo de trabalho. 
Nessa etapa, a gestão de estoque é a peça-chave, assim como o 
entendimento de como funciona a demanda por seus produtos, que pode ser 
 
 
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estável, sazonal ou irregular (declínio ou crescente). Outros fatores também 
devem ser levados em conta, como problemas com segurança e também espaço 
físico, que deve aumentar à medida que o número de partes e produtos 
aumentam. Como esses estoques costumam ser grandes, necessitam de uma 
grande área física dedica a eles. Na questão de área física, é importante que as 
empresas entendam os reais benefícios de se ter uma logística in house na sua 
operação e o que pode ser transferido para fora da empresa, sem comprometer 
produtividade de custos. 
Figura 9 – Atividade logística interna 
 
Créditos: Petinov Sergey Mihilovich/Shutterstock. 
3.2.3 Outbound ou logística de saída 
Essa etapa da logística é responsável pelo processo de entrega dos 
serviços ou produtos acabados, transporte dessas mercadorias, definição do 
melhor canal de distribuição e do tipo de modal. Isso significa que a logística 
outbound lida com a saída desses materiais para pontos de apoio, centros de 
distribuição (CDs) ou para os consumidores finais, lojas ou clientes. 
O sucesso dessa etapa da logística depende de um bom planejamento e 
análise de cada fator que pode influenciar no resultado da entrega dos produtos, 
sendo suas principais atividades listadas a seguir: 
• Criação dos planos de entrega e de rotas; 
 
 
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• Contratação de operadores logísticos, de transportadoras ou de motoristas 
autônomos; 
• Monitoramento das entregas; 
• Planejamento de trocas e devoluções de mercadorias pelos clientes 
quando necessário. 
Figura 10 – Diferentes modais de logística de saída 
 
Créditos: Travel mania/Shutterstock. 
3.2.4 Logística reversa 
Essa área da logística segue o caminho inverso da logística comum, pois é 
a área responsável pelo planejamento, operação e controle do fluxo e informações 
logísticas para retorno dos bens após sua venda, buscando a mercadoria do ponto 
de consumo e retornando ao local de origem da forma mais barata e ágil possível. 
No Brasil, com a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) aliada ao 
crescente aumento da preocupação com o meio ambiente, esse tipo de logística 
faz parte da responsabilidade das empresas sobre os resíduos gerados pelos 
produtos após o consumo ou vida útil. Dessa forma, existem duas grandes 
aplicações para logística reversa, sendo a primeira voltada ao controle 
das políticas de devolução e troca de produtos. A segunda é o recolhimento de 
alguns tipos de lixo recicláveis com foco no descarte apropriado e 
reaproveitamento de materiais, gerando diversos benefícios para o meio ambiente 
e empresas, como: 
• Recuperação de produtos; 
• Redução do consumo de matérias-primas; 
• Reciclagem, substituição e reutilização de materiais; 
• Reparação de produtos; 
 
 
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• Geração de lucro com venda de reciclados. 
Figura 11 – Logística reversa 
 
Créditos: Nuamfolio/Shutterstock. 
3.3 Logística na indústria 
A logística no âmbito corporativo surgiu com o objetivo de melhorar a 
qualidade da operação e fluxo nos processos, permitindo às empresas um melhor 
controle produtivo desde o recebimento das matérias-primas até a entrega do 
produto ao cliente final, reduzindo estoques, tempo de entrega e custos. 
Na prática, a operação da logística empresarial tem como conceito-chave 
a cadeia de suprimentos (supply chain), gestão de frotas, modais de transporte, 
gestão de estoque, contato com fornecedores e principalmente a gestão interna e 
movimentações na produção, sendo que, quanto maior a complexidade produtiva, 
maior a necessidade de organizar e gerenciar as etapas que envolvem cada 
processo de produção. 
Em função de um mercado cada vez mais competitivo, complexo e 
dinâmico, a aplicação desse conceito não é mais um diferencial e sim uma 
necessidade. Essa é uma realidade presente em empresas dos mais diferentes 
portes e segmentos, as quais possuem seus próprios fornecedores, tecnologias e 
equipamentos. 
 
 
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3.3.1 Equipamentos de logística 
Dentro das indústrias, a forma de transporte se dá por meio de várias 
possibilidades. Um dos equipamentos mais comuns utilizados na logística das 
linhas de produção são as esteiras, roletes e tapetes, sistemas de transporte que 
possibilitam transporte rápido de um grande volume de produtos, porém são 
extremamente rígidos. Por serem estruturas grandes que unem os postos de 
trabalho e processos produtivos, sendo fixados ao chão, qualquer alteração que 
implique na sua modificação gera grandes tempos de parada e custos 
extremamente elevados, amarrando os processos produtivos. 
Os carrinhos industriais podem ser usados em conjunto ou como substituto 
das grandes esteiras, transportando produtos entre as células de produção, 
possibilitando flexibilidade no transporte de materiais, podendo rebocar várias 
caçambas ou apenas uma, muito utilizados para abastecimento de linhas, 
operando em rotas fixas e pilotadas por um operador treinado. 
Para retirada de produtos acabados da linha e movimentá-los nas 
proximidades, as transpaleteiras manuais são as mais utilizadas, pois 
movimentam cargas horizontalmente puxadas manualmente e não possuem 
capacidade de elevação de carga como as empilhadeiras manuais. 
Figura 12 – Equipamentos logística 
 
Créditos: Golden Sikorka/Shutterstock. 
A transpaleteira elétrica é o tipo de equipamento recomendado para o 
transporte de cargas paletizadas em distancias maiores. Ademais, são 
equipamentos velozes e silenciosos. Por serem alimentadas a baterias, 
 
 
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proporcionam grande economia na operação, sendo recarregadas na própria rede 
elétrica. 
Quando a demanda é por carga pesada, as empilhadeiras são as máquinas 
mais utilizadas, principalmente para carregar e descarregar mercadorias pesadas 
em paletes, mercadorias que as transpaleteiras não conseguem carregar. São 
vários os tipos e modelos, podendo ser a combustão, gás liquefeito de petróleo 
(GLP) ou elétrica. Possuem capacidade de carga de 1.000 kg a 16.000 kg, 
podendo elevar paletes a uma altura de 2 m até mais de 14 m. Contudo, são 
soluções que necessitam de operadores qualificados, possuem baixa 
produtividade e, em função dos grandes riscos, precisam operar em áreas 
separadas dos operadores. 
Figura 13 – Equipamentos de logística 
 
Créditos: Johnnypop/Shutterstock. 
A busca constante por alternativas mais viáveis fez com que os veículos 
móveis autoguiados (AGV) ganhassem mais espaço dentro das indústrias, 
possibilitando umaflexibilidade extremamente importante, trazendo benefícios de 
redução de custo e aumento de produtividade para as linhas de produção. 
 
 
 
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TEMA 4 – O QUE SÃO AGVS? 
Tendência dentro da área de logística e promessa de redução de custos e 
aumento de produtividade, os AGVs são uma das ferramentas mais importantes 
para a logística interna. Mas o que são os AGVs? 
No decorrer deste tema, iremos entender um pouco mais dessas 
ferramentas logísticas. 
A busca constante por alternativas mais viáveis fez com que os veículos 
móveis autoguiados (AGV) ganhassem mais espaço dentro das indústrias, 
possibilitando uma flexibilidade extremamente importante com benefícios de 
redução de custo e aumento de produtividade dentro do processo de fabricação. 
A sigla AGV é uma abreviação do termo em inglês Automated Guided 
Vehicle, ou seja, “Veículo Guiado Automaticamente”, que em português podemos 
abreviar por VGA. Os AGVs são meios de transporte projetados para movimentar 
produtos e mercadorias dentro de um ambiente de trabalho ou indústria, 
interligando os diferentes processos produtivos, sendo utilizados em ambientes 
que requerem transporte de produtos no abastecimento da produção, transporte 
entre processos e em armazéns. 
São veículos móveis passiveis de programação e reprogramação. O motivo 
pelo qual são autoguiados está na sua capacidade de transportar materiais 
através de diferentes rotas já definidas, de acordo a necessidade do processo em 
realizar a retirada ou entrega de produtos dentro das fábricas, armazéns e centros 
de distribuição. 
Os AGVs possuem inúmeras vantagens, mas seu grande objetivo é poupar 
tempo, energia elétrica, espaço e aumentar a segurança nas movimentações 
logística industriais, sendo uma excelente alternativa à solução clássica de uso 
das empilhadeiras pilotadas pelos motoristas que transportam todas as matérias-
primas e produtos no chão de fábrica. 
4.1 Flexibilidade dos AGVs 
A primeira e principal vantagem dos AGVs é sua flexibilidade, a qual se 
inicia desde o momento da sua instalação nas fábricas, visto que requerem 
poucas ou nenhuma intervenção na estrutura do chão de fábrica, sendo 
necessária a colocação de fitas adesivas no chão e alguns marcadores ou tags 
para tomada de decisão. Além disso, por serem veículos móveis programáveis, 
 
 
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possuem grande facilidade de configuração, possibilitando que sejam colocados 
em diferentes ambientes de trabalho, além de ser possível programar mudanças 
de rotas e sequência do transporte e entrega dos materiais. 
Outra vantagem é o alto nível de customização dos AGVs, visto que estes 
são basicamente uma base móvel na qual podemos colocar esteiras, cestos, 
flowracks, robôs, equipamentos e podem até ser utilizados com rebocadores, 
rebocando um ou mais carrinhos, o que torna extremamente fácil a adaptação às 
diferentes demandas dentro das fábricas. 
Figura 14 – AGV ao lado de Empilhadeira 
 
Créditos: Chesky/Shutterstock. 
4.2 Eficiência dos AGVs 
O alto grau de flexibilidade, por si só, já traz um grande grau de eficiência 
aos processos logísticos que fazem uso dos AGVs. Porém, o uso puro ou 
combinado dos sistemas de AGVs permite que as operações fiquem mais 
cadenciadas e sistêmicas, criando um fluxo contínuo e orquestrado da chegada 
de matérias-primas às linhas de montagem e entrega de produtos acabados nos 
depósitos, sequenciando toda a cadeia produtiva, tornando-a mais eficiente. 
A tecnologia embarcada no AGV possibilita, por meio de monitorização, 
que os AGVs não apenas deixem os produtos, mas também entreguem ou 
recolham estes de forma automática. Outro recurso muito interessante possibilita 
 
 
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saber onde estão os produtos em tempo real na fábrica, facilitando o 
sequenciamento de produção, entrega e recolhimento de produtos, mesmo que 
ele sempre esteja em uma rota fixa, sendo facilidade encontrado. 
Figura 15 – AGV com carga e descarga automática 
 
Créditos: Chesky/Shutterstock. 
4.3 Economia dos AGVs 
Esse é um dos grandes pontos positivos quando o assunto é AGV. A 
redução dos custos operacionais gerada pelos AGVs faz da implementação dos 
seus projetos um sucesso, uma vez que o retorno sobre o investimento ou ROI, 
na sua grande maioria, é alto, visto que podem trabalhar continuamente sem 
interrupções, 24 horas, 7 dias por semana, com pouca ou nenhuma supervisão, 
exigindo apenas troca de baterias e pequenas manutenções. 
A substituição de uma transpaleteira, por exemplo, não é uma substituição 
direta, pois além da redução no gasto com operadores nos vários turnos de 
operação, existe, também, o custo da transpaleteira em si, que se aproxima muito 
do valor do próprio AGV. Dessa forma, a economia ocorre nos dois lados. O fator 
segurança tem grande influência na economia, uma vez que os AGVs possuem 
rotas fixas e sistema de segurança, evitam acidentes e consequentemente 
reduzem os gastos com insalubridades e afastamentos. 
 
 
 
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Figura 16 – Economia gerada por logística otimizada 
 
Créditos: jaturonoofer/Shutterstock. 
TEMA 5 – TIPOS DE AGVS 
Como vimos, os AGVs estão se tornando cada vez mais presentes no chão 
das fábricas, auxiliando e melhorando o fluxo logístico nas empresas. Já que 
trazem tantos ganhos, não podem ser utilizados em todas as atividades logísticas, 
lidando com todos os materiais e movimentações do cotidiano? 
5.1 Nomenclaturas 
Existem muitos tipos de AGVs. Alguns tipos específicos recebem até 
nomenclatura diferenciada. Essas variações do termo AGV ocorrem por tipo de 
tecnologia empregada em seu sistema de navegação ou por sua capacidade de 
carga e característica dos produtos a serem transportados. 
Outra fonte de nomenclatura são os fabricantes, criando acrônimos 
relacionados ao AGV. Abaixo, seguem algumas dessas nomenclaturas: 
• LGV (Laser Guided Vehicles): veículos guiados a laser; 
• SGV (Self Guided Vehiches): veículos autodirigidos; 
• FTS (Fahrerlose Transport System): nome dado na Alemanha; 
• AGC (Automated Guided Carts): cart autoguiado. 
Os AGC são veículos autônomos leves, de pequeno tamanho, baixo custo 
e pouco peso em comparação aos outros AGV. Estes têm função de transportar 
materiais dentro das fábricas no transporte e armazenamento. 
 
 
 
 
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Figura 17 – AGV rebocando paleteira 
 
Créditos: Itsanan/Stock Adobe. 
5.2 Tipos de AGVs 
Existem diversos tipos de AGVs, de acordo com cada setor, aplicação, 
frequência de transporte, custo de instalação e custo de manutenção. Com 
relação à aplicação, encontramos nos mercados AGVs preparados para 
movimentar materiais específicos de cada setor, com garfos, rolos, com 
plataforma, para movimentação de meios pesados, para movimentação de box 
com rolos e/ou pranchas de armazenamento, para movimentação de paletes 
vazios, paletes acabados e ainda em aço inox para atender às normativas do setor 
alimentar e farmacêutico. Existem várias tipologias disponíveis, que devem ser 
escolhidas para melhor se encaixar às aplicações e produtos de acordo com o 
lugar onde os materiais serão movimentados na manufatura. A seguir, estão 
listados alguns dos tipos mais comumente utilizados na indústria. 
• AGVs rebocadores, também chamados de AGVs reboque. Esse é o tipo 
mais comum e foram os primeiros a serem introduzidos nas indústrias. Os 
veículos de reboque podem puxar uma variedade de tipos de reboques e 
têm capacidades que variam de 1 até 70 toneladas. 
• AGVs de carga unitária. São AGVs equipados com plataformas, que 
permitem o transporte de carga unitária, podendo possuir roletes 
 
 
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motorizados que possibilitam a transferência automática de carga. Essas 
plataformas podem ser do tipo elevatórias, de roletes, esteiras motorizadas 
ou não, tipo flowrack gravitacional ou customizados com múltiplos 
compartimentos. 
• AGVs de carga leve. São AGVs com capacidade de até 250 kg, usados 
para transportar pequenas peças, cestas ououtras cargas leves em um 
ambiente de fabricação. Eles são compactos e projetados para operar em 
áreas com grande limitação de espaço. 
• AGVs porta-paletes. São AGVs projetados para retirar e transportar cargas 
paletizadas do nível do chão, eliminando a necessidade de suportes ou 
elevação de cargas fixas. 
• AGVs empilhadeiras. São AGVs com capacidade de operar com cargas 
tanto no nível do chão quanto em suportes. Esses veículos também têm 
capacidade de empilhar cargas em racks, podendo chegar a elevações de 
até 9 metros para armazenar ou descarregar estantes altas de armazéns 
verticais. 
• AGVs de arraste. São AGVs equipados com sistema de engate e 
desengate automático, além de troca automática do carrinho de arraste. 
Eles entram embaixo dos carrinhos de arrastre ou trolle, indexam-se e 
movimentam os carrinhos até o ponto de entrega, desacoplando e seguindo 
para próximo carrinho a ser movimentado. 
Figura 18 – AGV rebocador com dois carrinhos 
 
Créditos: Jenson/Shutterstock. 
 
 
 
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Figura 19 – AGVs empilhadeira e de carga unitária 
 
Créditos: MAX 3D Design/Shutterstock. 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
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Polímeros, 3 jun. 2019. Disponível em: 
<http://www.maispolimeros.com.br/2019/06/03/conceito-de-logistica/>. Acesso 
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Suiça: Springer, 2015. 
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McGraw-Hill, 1989. 
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<https://www.scottautomation.com/news/articles/what-is-an-agv-system/>. 
Acesso em: 4 maio 2021.