Apostila de programação CNC (fresamento)

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Apostila de programação CNC (fresamento)
Professor: Eduardo Josino
DEFINIÇÃO
CNC são as inicias de Computer Numeric Control ou em português controle numérico
computadorizado. O comando numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber
informações por meio de entrada própria, compilar estas informações e transmiti-las em
forma de comando à máquina, de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as
operações na seqüência programada.
COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO - CNC
O comando numérico computadorizado também é um equipamento eletrônico que
traduz informações para as máquinas. A diferença é que esta tradução é feita através de um
microcomputador interno. CNC pode ser definido como sendo um equipamento eletrônico
capaz de controlar automaticamente uma máquina, através de códigos que representam
unidades de distância, velocidade, rotação, tempo e qualquer outro dado necessário para
execução da usinagem.
A usinagem feita por uma máquina CNC, o princípio é o mesma de uma máquina
convencional, pois terá que obedecer a uma seqüência de operações. Só que neste caso
quem realizará tais operações não é o operador de CNC. Para que isso possa ser possível,
teremos que fornecer as instruções ao CNC, através de um programa. Portanto um
programa deve conter todos os dados necessários para os deslocamentos ao realizamos
um perfil (dados geométricos) e os dados tecnológicos (velocidade de corte, avanço, etc.),
obedecendo a uma seqüência lógica de operações de usinagem.
As informações do perfil da peça, ou das operações de usinagem são programadas
através de um arquivo de programa. Devido à sua capacidade de processamento, os CNC
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podem controlar máquinas mais complexas, com diversos tipos de usinagem e ferramentas
e executar perfis de usinagem mais complexos. A tarefa do interpolador é realizada por um
programa de computador (software), permitindo interpolações lineares, circulares,
parabólicas e do tipo spline (curva suave que passa por um conjunto de pontos).
Alguns CNC dispõe de interfaces gráficas para testes de programa. Em máquinas com
este tipo de recurso é possível fazer a programação em um computador comum, depois
transmitir o programa para a máquina, executar o teste para verificar o percurso da
ferramenta antes da usinagem. Isto evita erros de sintaxe na programação, erros de
posicionamento de ferramentas, entre outros. No controle numérico computadorizado
(CNC), uma série de funções da máquina se tornam flexíveis graças à introdução de um
computador na unidade de comando: o resultado é um nível de flexibilidade não mais ligado
apenas aos programas de usinagem, mas também à estrutura lógica da unidade de
comando, que pode ser modificada sem alterar o sistema físico dos circuitos eletrônicos
(hardware).
O mesmo tipo de CNC pode controlar diferentes tipos de máquinas.
Também é possível executar programas de diagnóstico, no objetivo de controlar
componentes da máquina, evitando falhas e reduzindo o tempo de reparo.
 Histórico
Os primeiros esforços para a aplicação de comando numérico em máquinas operatrizes
tiveram início em 1949, no Laboratório de Servo Mecanismo do Instituto de Tecnologia de
Massachussets (M.I.T), associado a U.S. Air Force e Parsons Corporation of Traverse City,
de Michigan.
Uma fresadora de três eixos – Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, foi
escolhida para a experiência. Os controles de copiagem foram removidos e a máquina foi
aparelhada com equipamento de comando numérico. O trabalho desenvolvido pelo M.I.T.
resultou numa excelente demonstração de praticabilidade, em março de 1952. Foi publicada
uma reportagem final em maio de 1953. No final da década de 50, os fabricantes de aviões
aumentaram o uso de equipamentos com comando numérico para geração contínua de
contornos.
Em 1957 as máquinas começaram a ser produzidas já com o comando numérico, pois
até então os comandos numéricos eram adaptados nas máquinas convencionais já
existentes. A partir de novembro de 1958, equipamentos com controles de posicionamento
de ponto a ponto e geração contínua de contornos, foram melhorados com o acréscimo do
trocador automático de ferramentas, o qual foi desenvolvido em meados de 1956, por uma
fábrica de usinagem de metais para seu próprio uso.
A primeira linguagem de programação de máquinas foi o APT (Automatically Programed
Tool) pelo MIT em 1956. Já no final de 1962, todos os maiores fabricantes de máquinas
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ferramentas estavam empenhados na fabricação de máquinas com comando numérico. Os
principais fatores que induziram à pesquisa, aparecimento e introdução do uso de máquinas
operatrizes comandadas numericamente foram:
• O avanço tecnológico durante e após a segunda guerra mundial .
• A necessidade de adaptação dos equipamentos aos conceitos de fabricação como
baixo custo em pequenos lotes .
• Produtos de geometria complexa e alta precisão
• Menor tempo entre projeto do produto e início da fabricação do mesmo.
A transferência de dados era realizada através de fitas perfuradas com as instruções
dos dados da peça e condições de usinagem, definidas pelo programador. Estas fitas
podiam ser criadas tanto pelo sistema manual como através do auxílio do computador. Uma
leitora ótica acoplada na máquina fazia a leitura da fita e passava a instrução de comando à
máquina.
A programação manual também podia, e em boa parte das máquinas atuais ainda pode,
ser feita através de teclados alfanuméricos presentes conectados as máquinas de comando
numérico, principalmente onde a simplicidade do trabalho a ser feito e a natureza da
operação, não justificam gastos com sofisticados métodos de programação. Por outro lado,
o uso de programação com auxílio do computador, proporciona, além da rapidez, maior
segurança contra erros. Já nos anos 70 foram introduzidas as máquinas CNC que passaram
a depender menos da parte de “hardware”, essencial nos circuitos das anteriores dos anos
60, e ter seu funcionamento baseado muito mais no “software”.
Os avanços substituíram a entrada manual de dados e as fitas perfuradas por
armazenamento em disquete dos programas ou comunicação remota, e atualmente é
possível inserir dados na máquina a partir de uma grande variedade de programas e
linguagens. Atualmente, os métodos de transferência de dados empregados são os
seguintes:
• Programação direta no próprio comando da máquina
• Transferência de arquivos via DNC
• Transferência de arquivos via disquete
• Comunicação ON-LINE via microcomputador
Hoje em dia as máquinas com comando numérico são comuns, para quase todos os
tipos de usinagem, com diversas opções de escolha de fabricantes.
Elementos do comando CNC
A principal parte do comando CNC é constituído por um processador, no qual todos os
cálculos e combinações lógicas são efetuados. O comando CNC representa um vinculo
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entre o operador e a máquina, e para isto é necessário que existam 2 elementos de
interfaceamento:
 Elemento de interfaceamento para o operador é constituído por painel e
diversas conexões para estação de disquetes, impressoras e redes.
 Elemento de interfaceamento para a máquina é constituído substancialmente
por um comando de interfaceamento ( CLP ) e acionamentos do avanço dos eixos e
um circuito de potência.
Deslocamentos de usinagem
Os deslocamentos de usinagem são determinados de 3 formas básica que estão
relacionadas ao número de eixos, sendo que determinadas máquinas podem chegar a ter 5
ou mais eixos:
Sistema de coordenadas em 3 eixos
Para se poder representar uma peça no espaço, é necessário um sistema de
coordenada com três eixos.
A designação dos eixos de coordenadas é realizada de acordo com a ”regra da mão
direita” conforme norma DIN 66217, mostrada nas figuras acima).
Sistemade coordenadas
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Um sistema de coordenadas garante a localização de um ponto. Em fresadoras utiliza-
se um sistema de três coordenadas, padronizadas de X, Y e Z e que definem um ponto no
espaço.
Por convenção o Z sempre é o eixo que gira. No caso de uma fresadora vertical o eixo
vertical será o Z e terá valores positivos para cima. Dos eixos que restam o maior é
denominado de X e terá valores positivos para a direita (eixo horizontal longitudinal,). Assim
fica o ultimo eixo será o Y com valores positivos indo em direção à máquina (horizontal
transversal). A figura ilustra estes eixos.
Para a programação CNC é fundamental conseguir analisar um desenho e obter dele
suas coordenadas. Nos desenhos à seguir pode-se observar as coordenadas de uma figura
bastante simples em duas situações diferentes. Nestes dois casos o sistema de
coordenadas estará desenhado para auxiliar nesta tarefa. Observando o desenho da figura,
deve-se analisar os dados da tabela com as coordenadas de cada vértice, indicados pelas
letras A até H.
Pode-se fazer o mesmo para o desenho da figura, analisando a tabela. Apesar de ser
exatamente o mesmo perfil, as coordenadas obtidas são diferentes. Alterando a posição dos
pontos em relação a origem tem-se como resultado coordenadas diferentes.
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Estes exemplos anteriores mostraram o uso de coordenadas absolutas (baseadas em
uma referência fixa). Pode-se trabalhar com coordenadas incrementais, que sempre se
relacionam com o ponto anterior (em outras palavras, a posição atual é sempre a origem). A
figura apresenta um perfil onde considera-se o ponto A como sendo o ponto inicial. A tabela
está preenchida com as coordenadas incrementais.
 
Durante o desenvolvimento de um programa CNC pode-se utilizar tanto coordenadas
absolutas como coordenadas incrementais, e alternar entre dois sistemas a qualquer
momento.
Exercício 1 – No desenho da figura escolha um ponto para o zero - peça, ou seja, para
a origem do sistema de coordenadas. Em seguida defina um sentido de usinagem e
identifique os pontos meta. Para finalizar preencha a tabela de coordenadas utilizando o
sistema absoluto.
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Programação CNC básica
Tipos de Linguagem de programação CNC:
 Linguagem APT (Automatically Programed Tool),
 Linguagem EIA/ISO 6983: Uso de códigos G, M e outros.
 Linguagem interativa: Programação por blocos parametrizados (ciclos pré
determinados).
 Produção gráfica via “CAM” (Computer Aided Manufacturing):,
A linguagem de programação CNC mais difundida no Brasil é a linguagem ISO, também
muito conhecida por código G. Um programa CNC escrito nesta linguagem é composto por
linhas, normalmente denominadas de blocos. Cada bloco é formado por comandos, também
chamados de palavras, que controlam as funções da máquina. Essas palavras podem
indicar movimentos dos elementos da máquina, coordenadas da geometria da peça e
também funções da máquina.
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Informações de geometria
X – Movimento horizontal longitudinal.
Y – Movimento horizontal transversal.
Z – Movimento vertical.
R0 – Raio de circunferência (pode ser positivo ou negativo, e o sinal é obrigatório).
I – Centro de circunferência no eixo X.
J – Centro de circunferência no eixo Y.
K – Centro de circunferência no eixo Z.
Funções auxiliares
N – Numeração das linhas do programa.
O - Número do programa.
S - Rotação do fuso.
E - Ponto zero - peça.
H - Comprimento da ferramenta.
D – Diâmetro da ferramenta.
F – Velocidade de avanço em mm/min.
Q – Passo em ciclos fixos.
( ...... )- Comentários.
Funções G
Código G é um nome comum para a linguagem de programação que comanda máquinas
operatrizes de Controle Numérico Computadorizado, que têm muitas implementações.
Usado principalmente na automatização, faz parte do ramo da engenharia assistida por
computador. Foi desenvolvido no início da década de 1960 pelaAliança das Indústrias
Eletrônicas, e uma revisão final foi aprovada em fevereiro de 1980 como RS274D.
Nota: Os códigos que estão como não registrados indicam que a norma ISO não definiu
nenhuma função para o código, os fabricantes de máquinas e controles tem livre escolha
para estabelecer uma função para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de
G99.
Principais funções ¨G¨ ( As mais usadas para programação básica)
G00 - Interpolação linear em avanço rápido
G01 - Interpolação linear em avanço programado
G02 - Interpolação circular no sentido horário
G2.1- Interpolação helicoidal no sentido horário
G03 - Interpolação circular no sentido anti- horário
G3.1- Interpolação helicoidal no sentido anti-horário
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http://pt.wikipedia.org/wiki/Linguagem_de_programa%C3%A7%C3%A3o
http://pt.wikipedia.org/wiki/Alian%C3%A7a_das_Ind%C3%BAstrias_Eletr%C3%B4nicas
http://pt.wikipedia.org/wiki/Alian%C3%A7a_das_Ind%C3%BAstrias_Eletr%C3%B4nicas
http://pt.wikipedia.org/wiki/D%C3%A9cada_de_1960
http://pt.wikipedia.org/wiki/Engenharia_assistida_por_computador
http://pt.wikipedia.org/wiki/Engenharia_assistida_por_computador
http://pt.wikipedia.org/wiki/Automatiza%C3%A7%C3%A3o
http://pt.wikipedia.org/wiki/Controle_Num%C3%A9rico_Computadorizado
http://pt.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_ferramenta
http://pt.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_ferramenta
G04 - Tempo de espera
G10 - Deslocamento de origem
G12 - Usinagem de circulo no sentido horário
G13 - Usinagem de circulo no sentido anti-horário
G17 - Plano de trabalho XY – ferramenta paralela em Z
G18 - Plano de trabalho XZ – ferramenta paralela em Y
G19 - Plano de trabalho YZ – ferramenta paralela em X
G20 - Programação em polegadas
G21 - Programação em milímetros
G28 - Retorno ao zero máquina
G29 - Retorno ao zero do programa
G34 - Furacão de flange
G35 - Furação em linha com determinado do ângulo
G36 - Furação em arco
G37.1-Malha de furos
G40 – Usinagem sem compensação do raio da ferramenta
G41 – Usinagem com compensação do raio da ferramenta à esquerda do contorno
G42 – Usinagem com compensação do raio da ferramenta à direita do contorno
G43 – Usinagem com compensação do comprimento da ferramenta
G51 - Escala
G51.1 Espelhamento
G54... Até G59 - Definição do zero peça em relação ao zero máquina
G60 - Movimento preciso em movimento rápido
G61 - Controla os eixos para que a máquina pare exatamente no ponto desejado
G61.1 - Controla a aceleração e desaceleração dos eixos para que o posicionamento seja
preciso e não atue no eixos, indicado em usinagem de superfícies com passos muito finos.
G62 - Controla a precisão do ângulo entre as duas linhas ou arcos e melhora o canto vivo
G64 - Desliga os controles de precisão
G80 - Desliga os ciclos de furação
G81 - Furação simples
G82 - Furação com faceamento
G83 - Furação profunda sem quebra de cavaco
G73 - Furação profunda com quebra de cavaco
G84 - Rosqueamento com macho á direita
G74 - Rosqueamento com macho à esquerda
G90 - Sistemas de coordenadas absolutas
G91 - Sistemas de coordenadas incremental
Funções M
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M00 - Parada programada
M03 - Rotação da árvore no sentido horário
M04 – Rotação da árvore no sentido anti-horário
M05 - Desliga a árvore de trabalho
M06 - Posiciona árvore para trocar de ferramenta e executa a troca
M08 - Liga fluido refrigerante
M09 - Desliga fluido refrigerante
M13 - M03 + M08 ( Liga o eixo arvore no sentido horário e a refrigeração simultaneamente)
M14 - M04 + M08 ( Liga o eixo arvore no sentido anti-horário e a refrigeração 
simultaneamente)
M30 - Fim de programa
M98 - Chamada de sub rotina
M99 - Fim de sub rotina
G00 - Interpolação linear em avanço rápido ou Posicionamento rápido.
Este código é modal para as máquinas CNC, ou seja, todo movimento que fizer com a
máquina depois de ligada, a mesma movimentará em avanço rápido (G00). Usado para
movimentos em que a ferramenta não esteja em contato com a peça a ser usinada,
preferencialmente em aproximações, conhecidos como movimentoslivres.
Aplicação: Posicionamento rápido.
Os eixos movem-se para a coordenada programada (X,Y,Z) com o maior avanço
possível. A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.
Exemplo: N10 G00 X120. Z80.
G01 - Interpolação linear em avanço programado.
Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo (interpolação
linear) e com avanço (parâmetro “F”) pré-determinado. A função G01 é modal e cancela as
funções G00, G02, G03 e G73.
 Exemplo: N20 G01 X120. Z35. F0.3;
G02 Aplicação: Interpolação circular no sentido horário.
G03 Aplicação: Interpolação circular no sentido ant-horário.
 Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos. O
sentido da execução da usinagem determina se o arco é horário ou anti-horário, côncavo ou
convexo, de acordo com o plano formado pelos eixos nas coordenadas “X” e “Z”.
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O ponto de partida do arco é a posição de início do deslocamento da ferramenta e o
ponto final é definido pelas coordenadas “X” e “Z”.
O raio pode ser executado indicando-se o seu centro através das funções “I”, “J” “K” ou a
programação do seu valor, com o parâmetro “R”. Porém é notável na figura a baixo onde
está programado um contorno de uma peça com vários raios, devido o contorno ser feito
sem compensação do raio(G40) de ferramenta alguma, ou seja, com o centro da
feramenta, norma de sentido de corte segue como: sendo ant-horário para G03 e horário
para G02.
Exempo de contorno com G02 e G03.
As funções G02 e G03 não são modais e não cancelam outras funções, isto quer dizer
que, após a sua conclusão, a última função modal utilizada estará ativa.
Nota: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica
se o arco pode ser geometricamente executado, em caso negativo, o comando interrompe a
execução do programa e mostra na tela a mensagem “IMPROPER G02/3 ARC” (arco G02
ou G03 impróprio).
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Exemplo:
G90
G00 X-1.0 Y-1.0 ; point S
G01 X0 Y0 F7.5 ; point A
Y2.134 ; point B
G03 X0.5 Y3.0 I-0.5 J0.866 ; point C
X0. Y3.866 I-1. J0 ; point D
G01 Y5.5 ; point E
G02 X0.5 Y6.0 I0.5 J0 ; point F
G01 X4.5 ; point G
G02 X6.0 Y4.5 I0 J-1.5 ; point H
G01 Y0 ; point I
X0 ; point A
G00 X-1.0 Y-1.0 ; point S
G04 Aplicação: Tempo de permanência.
Permite programar um tempo pré-determinado de parada entre a execução de blocos de
programa, causando com isto a parada no deslocamento da ferramenta. Este comando tem
como parâmetro o “D”, através do qual indica-se o tempo de parada em segundos. Caso
seja necessário programar outras paradas, com o mesmo valor de tempo, basta programar
a função G04 sem nenhum parâmetro.
Durante o tempo de parada, na página de “STATUS”, o comando mostra o tempo
decrescente.
 Exemplo: N35 G04 D2;
Plano de trabalho (G17, G18 e G19)
Para o correto cálculo das interpolações circulares é importante que o comando da
máquina conheça o plano no qual a usinagem está sendo efetuada. É um comando sem
parâmetros. Como são três os possíveis planos de trabalho tem-se três comandos distintos
G17 - Plano de trabalho XY
G18 - Plano de trabalho ZX
G19 - Plano de Trabalho YZ
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Unidade de programação (G20 e G21)
Pode-se programar as coordenadas utilizando valores em polegadas ou em milímetros.
Os dois códigos são modais e não possuem parâmetros.
G21 - A condição G21 determina que toda a programação será realizada dentro do
sistema de unidades em milímetros.
G20 - A condição G20 determina que toda a programação será realizada dentro do
sistema de unidades em polegadas.
Compensação do raio da ferramenta
Para acionar a compensação, primeiro, deve-se posicionar a ferramenta próximo a
peça. Em seguida utiliza-se G41 ou G42, conforme a figura. Depois programa-se um
movimento de compensação (normalmente G1) e em seguida executar todos os
movimentos do perfil a ser acabado. Ao final do perfil programa-se G40 para desligar a
compensação e em seguida um movimento de afastamento da peça.
G40 → Sem compensação do raio da ferramenta
G41 → Compensação do raio a esquerda do contorno da peça.
G42 → Compensação do raio a direita do contorno da peça.
A letra _D_ define qual o número da ferramenta será feita a compensação do raio.
Ex. T1 ferramenta 1 então usa-se D1
N..... G41 G01 X__ Y__ D1;
Obs.: Para fazer a troca de compensação é recomendado primeiro descompensar o raio
com G40.
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G43 → Compensação do comprimento da ferramenta (positivo). 
G43 e G44 Compensa a altura da ferramenta (corretor de altura);
G43 → Corretor de altura em relação ao zero máquina;
G44 → Corretor de altura em relação ao zero da mesa Desabilitado pelo G49.
Ex. G43 Z10 H1.
A letra "H" inserida na linha que acompanha o código G43, defini qual a ferramenta
precisa ser compensada a altura.
(chama o corretor da ferramenta n° 1).
G53 a G59 → Origens:
Absoluta (G53), peça (G54 a G57) e incremental (G58, G59)
G54 G00 X10 Y10 (1) 
G53 G00 X20 Y20 (2) 
G59 G01 X0 Y0 F1000 (3)
G53: seleciona origem absoluta (zero máquina), válido somente no bloco. 
G54: seleciona 1º Zero Peça definido pelo usuário. 
G55-G56-G57: seleciona outras origens do usuário (zero peça). 
G58: seleciona origem incremental default a ser somada ao zero peça selecionado. G59:
seleciona outra origem incremental.
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Default: G54 e G58 Com exceção do G53, todos os outros são comandos modais. As
origens devem ser programadas via Editor de Origens ou Preset dos Eixos. No exemplo
acima:
- Movimento (1): coordenadas em relação ao G54 + G58 (default).
- Movimento (2): coordenadas em relação ao zero máquina (G53).
- Movimento (3): coordenadas em relação ao G54 + G59.
Preset da origem corrente (G52)
G54
 G52 X20 Y50
G52 X Y Z … : preset da origem corrente (zero ativo) de vários eixos simultâneos. No
exemplo acima:
- Preset valor 20 no eixo X e 50 no eixo Y da origem G54.
Notas:
Para fazer um raio no sentido horário no canto da peça utilizamos as coordenadas
do vértice do raio uma virgula e em seguida a dimensão do raio. OBS.: Raio a um
canto a 90° e chanfros de 45°. 
Para fazer um chanfro de 45° utilizamos as coordenadas do vértice do chanfro uma
vírgula em seguida o comprimento do chanfro.
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Ex.: N25 G1 
X80 Y30 , R5
G80 - Desliga os ciclos de furação
G81 - Furação simples
G82 - Furação com faceamento
G83 - Furação profunda sem quebra de cavaco
G73 - Furação profunda com quebra de cavaco
G84 - Rosqueamento com macho á direita
G74 - Rosqueamento com macho à esquerda
Observações:
• G81 / G82 / G86 – Chamada do ciclo fixo de furação; X, Y coordenadas do centro; R plano
de início do contacto da ferramenta com a peça; P temporização (pausa); com:
• G98 – Retorno da ferramenta ao plano de início do ciclo;
• G99 - Retorno da ferramenta ao plano de início do corte.
Ciclos de furação
Ciclos de furação são comandos que automatizam uma série de movimentos,
simplificando a programação desta operação muito utilizada e repetitiva. Um ciclo funciona
da seguinte maneira:
· posiciona-se a ferramenta próximo a peça;
· faz-se a chamada do ciclo desejado (que fica ativo);
· move-se a ferramenta para todas as coordenadas onde deseja-se a execução do ciclo;
· cancela-se o ciclo fixo (com o comando G80).
Após a execução de cada furo a ferramenta retorna automaticamente para uma
altura Z. Esta altura pode ser definida por G98 ou G99. Com G98 (plano inicial) após
executar o furo a ferramenta irá retornar para a mesma altura onde estava antes do ciclo ser
chamado. Esta forma é a default (e modal). Com G99 define-se o plano para qual a
ferramenta deve retornar após o furo pelo parâmetroR0, definido na linha de comando do
ciclo.
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Ex.: N15 G1 X0 
Y30 , C5
Os comandos G98 e G99 podem ser programados na linha que define o ciclo fixo ou em
linhas de coordenadas de furos. Um exemplo interessante de sua aplicação é a furação de
uma peça com um obstáculo a saltar. Observe a peça da figura a baixo.
Furação pica-pau (G73)
Sua função é fazer um furo até a profundidade definida pelo parâmetro Z, em passos de
Q milímetros a F mm/min. Depois de cada passo a ferramenta retorna alguns milímetros
(parâmetro interno da máquina), em avanço rápido, para quebrar o cavaco. Quando a
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ferramenta volta a se aprofundar para realizar um novo passo seu movimento também
ocorre em avanço rápido até faltar P milímetros para a profundidade do passe anterior. A
partir deste ponto a velocidade de avanço volta a ser o valor programado por F.
G73 G99 R0__ Z__ F__ Q__ P__
Furação simples (G81)
Executa o furo em apenas uma passada (um aprofundamento). A profundidade a ser
atingida é definida por Z e a velocidade de avanço é programada em F.
G81 G99 R0__ Z__ F__
Furação simples com pausa (G82)
É um ciclo fixo similar ao G81. A diferença é que a ferramenta ficará girando no fundo
do furo por um tempo definido pelo parâmetro P, que é programado em milissegundos.
G82 G99 R0__ Z__ F__ P__
Furação profunda (G83)
É um ciclo muito similar a furação pica-pau (G73). A diferença está na posição de
retorno da ferramenta após cada passe de aprofundamento. Enquanto em G73 o retorno é
de alguns milímetros, neste ciclo a ferramenta volta para o ponto inicial, auxiliando muito na
retirada dos cavacos.
G83 G99 R0__ Z__ F__ Q__ P__
Exemplo de programa:
N220 M06 T_ ; Seqüência de troca de ferramenta
N225 G43 H09 G00 Z100; Ativa corretor de comprimento de ferramenta # 9,
N230 G00 X5 Y3 Z10 S600 M13; Ativa posicionamento absoluto, avanço rápido para
posição XYZ, fuso horário a 611rpm, ligar refrigeração
N235 G83 Z-54 R.2 Q5 F100; Define e executa ciclo G83
N240 G80; Cancela ciclo
N245 M06 T_ ; Seqüência de troca de ferramenta
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Sub-rotina de contorno
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Contorno com incremento parametrizado
20
%
O23;
N10 S1800 M3;
N20 G90 G17;
N30 G00 Z10. ;
N40 X-9. Y-15.;
N41 #2=15;
N42 WHILE [#2 GT 0] DO1 ;
N50 G91;
N60 G01 Z-1. F600 M03;
N70 X9. Y15.;
N80 X30.;
N90 X60. Y10.;
N100 Y30.;
N110 G02 X-30. Y30. I0. J30.;
N120 G01 X-35.;
N130 G03 X-25. Y-25. I0. J-25.;
N140 G01 Y-45.;
N150 X-9. Y-15.;
N151 #2=#2-1;
N152 END 1 ;
N160 G00 Z15. M05;
N170 G90 M30 ;
Todo contorno parametrizado
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Cabeçalho:
O -Número de Programa
Exemplo: O0100 - programa número 100
N -Número de sentença
Exemplo: N05 sentença número 05
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore
 G43 H__ - Chamada do corretor de comprimento da ferramenta
Exemplo: G43 H01 define o corretor de comprimento da ferramenta nº 1
D -Definição de corretor de ferramenta
Exemplo: G41 D01 ou G42 D01 define o corretor de ferramentas número 01
S -Speed - RPM
Exemplo: S500 = 500 RPM
F -Feed – Avanço
Exemplo: F100 Avanço de 100 mm por minuto
; -Fim de bloco 
Programação CNC avançada
A linguagem ISO (código G) padroniza diversos comandos, tais como G0 e G1, entre
outros. Entretanto, permite que cada fabricante adicione comandos específicos para seus
equipamentos , de modo a facilitar o processo de usinagem. Estes comandos variam muito
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de máquina para máquina. Os recursos de programação avançada da Fadal serão
apresentados neste item.
Códigos M avançados
M48 – Permite o uso dos potenciômetros.
M49 – Bloqueia o uso dos potenciômetros.
M66 até M69 – Acionamento de dispositivos externos.
M80 – Abre a porta automática.
M81 – Fecha a porta automática.
M96 – Contorno do canto programado, sempre tocando a peça.
M97 – Usinagem do canto com precisão.
Códigos G avançados
Cancelamento do espelhamento (G50.1)
Este comando, que não possui parâmetros, cancela o comando de espelhamento de
coordenadas. Não é possível desligar o espelhamento de apenas um eixo quando o
espelhamento foi feito em dois.
G50.1 Espelhamento (G51.1)
O espelhamento de coordenadas é um recurso que permite que um trecho de programa
(normalmente uma subrotina) seja executada de forma espelhada com relação ao eixo X ou
Y, ou ainda, com relação aos dois eixos simultaneamente. A linha de espelho é definida
pelas coordenadas da ferramenta no momento de acionamento do comando de
espelhamento. Os parâmetros do comando sempre recebem valor zero.
G51.1 X0 – espelho no eixo X
G51.1 Y0 – espelho no eixo Y
G51.1 X0 Y0 – espelho nos eixos X e Y
Deslocamento do sistema de coordenadas (G52)
Desloca incrementalmente o atual sistema de coordenadas para uma nova posição.
Pode se mudar apenas um dos eixos ou qualquer combinação entre eles. Para retornar ao
valor original deve-se utilizar o mesmo comando com os valores de coordenadas iguais a
zero.
G52 X__ Y__ Z__
Rotação do sistema de coordenadas (G68)
A finalidade deste comando é girar o sistema de coordenadas. O ângulo de giro é fornecido
ao parâmetro R0. As côordenadas do pivô (centro da rotação) são definidas pelos
parâmetros X e Y. Se um novo giro for aplicado, será em relação à situação atual dos eixos
e não à original, anterior à primeira rotação.
G68 X__ Y__ R0__
Cancelamento da rotação do sistema de coordenadas (G69)
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Sua finalidade é retornar o sistema de coordenadas a sua posição original, antes de ser
aplicado a primeira rotação. Não possui parâmetros.
G69 Subprogramas e subrotinas
É muito comum ter-se seqüências de comandos repetidas em um mesmo programa.
Desta forma a utilização de subprogramas e/ou subrotinas contendo estas seqüências traz
grande economia de tempo de digitação e espaço ocupado na memória da máquina.
Também simplifica alterações pois apenas um lugar deve ser alterado. Alguns exemplos de
utilização são:
Quando os movimentos para execução de um conjunto de furos devem ser repetidos
para mais de uma operação.
Quando um perfil deve ser repetido ou espelhado, seus comandos devem estar em um
subprograma/subrotina.
Quando um perfil deve ser usinado em várias profundidades, deve-se utilizar a
repetição do subprograma/subrotina e utilizar um avanço incremental logo em seu início.
Um subprograma é um arquivo separado do programa principal. Pode ser chamado
por qualquer outro programa. Já, uma subrotina é um conjunto de linhas de programa que
estão colocadas dentro do próprio programa principal, e só poderá ser utilizado por este. Um
programa principal pode conter várias subrotinas e também fazer uso de subprogramas.
Para simplificar o entendimento do programa principal e também dos subprogramas e
subrotinas, é sempre importante colocar comentários indicando sua função ou a que
programa principal pertence.
Subprogramas
M98 – Chamada de subprograma
O comando M98 faz com que o processamento do programa passe a ser executado no
subprograma indicado pelo parâmetro P. Além disto pode-se definir quantas vezes o
subprograma será executado através do parâmetro L (se for omitido será considerado como
L1, ou seja, será executado uma vez).
M98 P___ L___
M99 – Retorno ao programa principal
No final de um subprograma deve-se utilizar este comando, que não possui parâmetros,
para que o processamento retorne ao programa que o chamou, para a linha logo após G98.
M99.
Para melhor entendimento do processo de programação CNC, a figura que mostra o
desenho de uma peça plana simples está programada desde o contorno externo, até o
programa de furos. Definindo o ponto Zero no canto inferior esquerdo.
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%
O0025 (número do programa);
N10 G17 G21 G40 G54 G90;
N15 T1 M6; ( T1 - define o número da ferramenta e M6 - chama).
N20 G0 G43 H1 Z50 S3800 M3; ( S - é o RPM e M3 liga).
N25 X-20 Y-20; ( Aproximação da ferramenta).N30 Z0;
N35 M98 N40 L15; ( M98 - chama subrotina, N - define a linha de início e L - número de
ciclos, no lugar de N, pode ser P - para chamar outro programa).
N40 G01 G91 Z-1 F800; ( Movimento em Z - incremental).
N45 G90 G41 D1 X0 F2500 M8; ( Início do contorno).
N50 Y39;
N55 G02 X11 Y50 R11; ou ( G02 X11 Y50 I11 J0).
N60 G01 X80;
N65 Y21;
N70 G03 X59 Y0 R21; ou ( G03 X59 Y0 I0 J -21).
N75 G01 X-20 ;
N80 G0 G40 Y-20;
N85 M99; ( Retornar ao início onde foi informado a linha de subrotina até completar o L...).
N90 G0 Z150 M9;
N100 T2 M6; ( Broca de centro).
N105 G0 G43 H2 Z50 S2000 M3;
N110 X40 Y11; ( Aproximação do primeiro furo);
N115 G81 Z-4 R2 F200; ( Ciclo de furação simples).
N120 X14;
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N125 Y39;
N130 X40;
N135 X66;
N140 G0 G80 Z150;
N145 T3 M6; ( Broca com diâmetro de 8mm).
N150 G0 G43 H3 Z50 S2000 M3;
N155 X40 Y11; ( Aproximação do primeiro furo);
N160 G83 Z-18 R2 Q3 F110; ( Ciclo de furação incremental).
N165 X14;
N170 Y39;
N175 X40;
N180 X66;
N185 G0 G80 Z150;
N190 M30;
%
Conclusão
Permite o controle simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos
escritos num código específico (código G). Na década de 40 foi desenvolvido o NC (Controle
Numérico) que evoluiu posteriormente para CNC. A utilização de CNC's, permite a produção
de peças complexas com grande precisão, especialmente quando associado a programas
de CAD/CAM. A introdução do CNC na indústria mudou radicalmente os processos
industriais. Curvas são facilmente cortadas, complexas estruturas com 3 dimensões tornam-
se relativamente fáceis de produzir e o número de passos no processo com intervenção de
operadores humanos, é drasticamente reduzido. O CNC reduziu também o número de erros
humanos (o que aumenta a qualidade dos produtos e diminui o retrabalho e o desperdício),
agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a mesma linha de
montagem, pode agora ser adaptada para produzir um outro produto num tempo muito mais
curto do que com os processos tradicionais de produção. Acompanhando o desenvolvimento
tecnológico da informática e a tendência por uma interatividade cada vez maior com o
usuário, o código e linguagem de máquina também evoluiram.
Referências
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SILVA, Sidnei Rodrigues Da. Cnc - Programação de Comandos Numéricos Computadorizados -
Torneamento - Série Formação Profissional, editora Erica. 5ª edição, São Paulo. 2006.
KOK, Einar Alberto, WIEN, Carl Hanser Munchen. Comando numérico CNC Técnica operacional.
São Paulo: 1983.
INDUSTRIAS ROMI S. A Manual de programação e operação CNC Mach 9 São Paulo.
Michael Fitzpatrick. Introdução à Usinagem com CNC, editora McGraw-Hill, Porto alegre. 2013.
Operação de centros de usinagem, SENAI Rio de Janeiro, 2008.
PROTEC, Moldes para plástico. São Paulo: Editora F. Provenza, 1976.
CEFET-RS – Fundamentos de projetos de ferramentas – Prof. Mauro César Rabuski Garcia.
Apostila.
Apostila de CNC, Comando Numérico Computadorizado. Escola SENAI
Roberto Mange- Campinas, Mecanico Geral – Curso de Aprendizagem Industrial.
Apostila de CNC, Programação de Máquinas CNC. Escola Técnica TUPY,
Manual de Operação Torno universal CNC Modelo TNG 42. Comando
FANUC 0i-Mate TC. Edicao Janeiro de 2007. ERGOMAT INDUSTRIA E COMERCIO
LTDA.
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO ROMI LINHA D - CNC SIEMENS 828D. Apostila.
PROGRAMAÇÃO PARAMETRIZADA CNC SIEMENS 840D FANUC 21M MITSUBISHI MELDAS
PARA CENTRO DE USINAGEM E FRESADORA CNC. ALAN NICOLIA, Apostila.
Mundo CNC, www.mundocnc.com.br
27
http://www.grupoa.com.br/livros/mcgraw-hill
http://www.grupoa.com.br/autor/michael-fitzpatrick.aspx
	Permite o controle simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos escritos num código específico (código G). Na década de 40 foi desenvolvido o NC (Controle Numérico) que evoluiu posteriormente para CNC. A utilização de CNC's, permite a produção de peças complexas com grande precisão, especialmente quando associado a programas de CAD/CAM. A introdução do CNC na indústria mudou radicalmente os processos industriais. Curvas são facilmente cortadas, complexas estruturas com 3 dimensões tornam-se relativamente fáceis de produzir e o número de passos no processo com intervenção de operadores humanos, é drasticamente reduzido. O CNC reduziu também o número de erros humanos (o que aumenta a qualidade dos produtos e diminui o retrabalho e o desperdício), agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a mesma linha de montagem, pode agora ser adaptada para produzir um outro produto num tempo muito mais curto do que com os processos tradicionais de produção. Acompanhando o desenvolvimento tecnológico da informática e a tendência por uma interatividade cada vez maior com o usuário, o código e linguagem de máquina também evoluiram.
	Referências
	Michael Fitzpatrick. Introdução à Usinagem com CNC, editora McGraw-Hill, Porto alegre. 2013.
	PROTEC, Moldes para plástico. São Paulo: Editora F. Provenza, 1976.