AULA 03_PRÉ MOLDADO E PRÉ INDUSTRIALIZADOS (2)

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PROCESSOS CONSTRUTIVOS
PRÉ MOLDADO E PRÉ FABRICADO
ENG. CIVIL MARIA DUARTE BARBOSA
NORMAS
“3.8
elemento pré-moldado
elemento moldado previamente e fora do local de
utilização definitiva na estrutura, conforme
especificações estabelecidas em 12.1.1
3.9
elemento pré-fabricado
elemento pré-moldado executado industrialmente,
em instalações permanentes de empresa
destinada para este fim, que se enquadrem e
estejam em conformidade com as especificações
de 12.1.2”
NBR 9.062/2016 – PROJETO E EXECUÇÃO
DE ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS
NORMAS
“12.1.1 Os elementos pré-moldados devem ser
executados conforme prescrições das ABNT NBR
14931 e ABNT NBR 12655 e ao controle da
qualidade estabelecido nesta Seção, para o qual
se dispensa a existência de laboratório e demais
instalações congêneres próprias.”
NBR 9.062/2016 – PROJETO E EXECUÇÃO
DE ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS
NBR 14931/2004 - Execução de
estruturas de concreto -
Procedimento
NBR 12655/2006 - Concreto de
cimento Portland – Preparo,
controle e recebimento –
Procedimento
NORMAS
“12.1.2 Os elementos estruturais podem ser considerados elementos pré-fabricados quando
atenderem aos requisitos especificados em 12.1.2.1 a 12.1.2.5.”
NBR 9.062/2016 – PROJETO E EXECUÇÃO
DE ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS
12.1.2.1 A mão de obra é treinada e especializada.
12.1.2.2 A matéria-prima é previamente qualificada por ocasião da aquisição e posteriormente através da
avaliação de seu desempenho com base em inspeções de recebimento e ensaios (conforme 12.2). Dispõe
de estrutura específica para controle de qualidade, laboratório e inspeção das etapas do processo produtivo
que devem ser mantidos permanentemente pelo fabricante, a fim de assegurar que o produto colocado no
mercado atende aos requisitos desta Norma e estão em conformidade com os valores declarados ou
especificados. O concreto utilizado na moldagem dos elementos pré-fabricados deve atender às
especificações da ABNT NBR 12655, bem como ter um desvio-padrão Sd máximo de 3,5 MPa, a ser
considerado na determinação da resistência à compressão de dosagem (fcj), exceto para peças com
abatimento nulo (abatimento zero).
NORMAS
NBR 9.062/2016 – PROJETO E EXECUÇÃO
DE ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS
12.1.2.3 A conformidade dos produtos com os requisitos relevantes desta Norma e
com os valores específicos ou declarados para suas propriedades deve ser
demonstrada através do atendimento às Normas Brasileiras de projeto ou por
ensaios de avaliação da capacidade experimental, conforme 5.5 e pelo controle de
produção de fábrica, incluindo a inspeção dos produtos. A frequência de inspeção
dos produtos deve ser definida de forma a alcançar conformidade permanente do
produto e, quando aplicável, atendendo ao especificado em Normas Brasileiras.
12.1.2.4 Os elementos são produzidos com auxílio de máquinas e de equipamentos
industriais que racionalizam e qualificam o processo.
12.1.2.5 Após a moldagem, estes elementos são submetidos a um processo de
cura com temperatura controlada, conforme 9.6
“12.1.2 Os elementos estruturais podem ser considerados elementos pré-fabricados quando
atenderem aos requisitos especificados em 12.1.2.1 a 12.1.2.5.”
Projeto acompanhado 
por verificação 
experimental
Cura e prazos de 
desmoldagem
ELEMENTO PRÉ-FABRICADO
Exige:
• Alto/rigoroso controle de qualidade;
• Garantia de segurança;
• Eficácia;
• Durabilidade.
Inspeção das etapas:
• Confecção da armadura e formas;
• Amassamento e lançamento do concreto;
• Armazenamento;
• Transporte e montagem.
Características:
• Necessita de laboratório para análise e
avaliações;
• Deve ter documento com registro de
procedimento;
• Documento com identificação da peça, data de
fabricação e tipos de materiais usados;
• Nos documentos deve conter assinaturas dos
inspetores responsáveis por cada etapa de
produção devidamente controlada.
ELEMENTO PRÉ-FABRICADO
ELEMENTO PRÉ-MOLDADO
Elemento menos rigoroso enquanto seu controle de qualidade.
• Executado fora do local de utilização definitiva na estrutura;
• Controle de qualidade menos rigoroso;
• Inspecionado individualmente ou por lotes;
• Fiscalização feita através de inspetores do próprio construtor;
• Não necessita de laboratório e demais instalações congêneres próprias.
TOLERÂNCIA DE 
VARIAÇÕES
Para minimizar ou anular o acúmulo de erros, faz-se necessário o controle das variações em várias
etapas de uma obra.
MATERIAIS
PRODUÇÃO
Procedimento
Mistura
Escolha
Forma
Alinhamento
Dimensional
MARCAÇÃO
PRODUÇÃO
Alinhamento
Posicionamento
Alinhamento
Posicionamento
PRÉ-MOLDADO X PRÉ-
FABRICADO
CARACTERÍSTICAS EM COMUM
Ambos são elementos estruturais de concreto, como lajes, pilares, paredes e vigas,
produzidos fora do local onde serão utilizados. Além disso, agilizam a construção, pois são
montados por encaixe. E dispensam intervenções mais complexas, como cortes, reduzindo,
também, a mão de obra.
PRÉ-MOLDADO X PRÉ-
FABRICADO
DIFERENÇAS
Se diferem basicamente no processo produtivo – tanto no que diz respeito às características
do material empregado, quanto no lugar onde as peças são confeccionadas –, o que pode
determinar o uso de um ou de outro na obra.
PRÉ-MOLDADO X PRÉ-
FABRICADO
“Apesar de os elementos pré-fabricados serem submetidos a exigências mais rigorosas de
execução e controle, isso não significa que a qualidade dos elementos pré-moldados seja
inferior”, resume Íria Doniak, presidente executiva da Associação Brasileira da Construção
Industrializada de Concreto (Abcic).
SISTEMAS PRÉ-FABRICADOS
TIPOLOGIA
SISTEMA DE PRÉ-
FABRICADO LEVE
SISTEMA DE PRÉ-
FABRICADO MÉDIO
SISTEMA DE PRÉ-
FABRICADO PESADO
elemento estrutural pesa 
até 800 kg
elemento estrutural de 800 
à 1200 kg
peso superior a 1200 kg
SISTEMA CAMUS
Método patenteado na França em 1949,
consiste na utilização de painéis de concreto,
nos quais já estão incorporados: janelas,
instalações elétricas, hidráulicas etc e em
casos mais específicos até as louças
sanitárias.
Os painéis para parede apresentam dimensões
que variam de 2,5 a 3,20 metros de altura e o
comprimento varia de 2,5 a 6,50 metros, com
espessura de 25 cm para as paredes externas
e 15 cm para paredes internas. As placas de
teto com dimensões de 1,5 x 3,50 até 1,5 x 7,0
metros e espessura de 15 cm.
CICLO FECHADO
SISTEMA CAMUS
A constituição dos painéis é feita com placas de espuma plástica (em poliestireno) instaladas entre
camadas de concreto, geralmente moldadas com a face para baixo. Os revestimentos cerâmicos
são comumente utilizados e podem ser colocados ainda na pré-montagem em folha de papel
com cola solúvel em água.
PAREDES
PAREDE INTERNA
A constituição dos painéis é feita com placas de espuma plástica (em poliestireno) instaladas entre
camadas de concreto, geralmente moldadas com a face para baixo. Os revestimentos cerâmicos
são comumente utilizados e podem ser colocados ainda na pré-montagem em folha de papel
com cola solúvel em água.
são executadas somente em concreto. Quando portantes,
apresentam espessura de 14 cm; quando sem finalidade
estrutural, espessura de 7,0 cm — com característica de divisória.
As portas e janelas são instaladas prévia e diretamente nos
painéis.
SISTEMA CAMUS
PAREDES
PAREDE EXTERNA
A placa de espuma é colada inicialmente nos moldes; a seguir, é
aplicada uma fina camada de argamassa; e, em seguida, uma
camada de concreto, com 6,5cm de espessura, armada com uma
tela. Na sequência, mais uma camada de poliestireno é aplicada, com
espessura de 3,0 cm. Por fim, encontra-se o concreto com armadura,
a parte portante da parede, com 14 cm de espessura. Par a formar
um bloco monolítico, as armaduras internas e externas são liga das
entre si. A face superior (face interna, geralmente) recebe um
lixamento mecânico, o que reduz a necessidade de acabamento final.
A cura desses painéis é feita geralmente a quente, usando vapor,
estufa ou resistência, e imediatamente de pois eles são armazenadosjunto à fábrica, em pátio destinado para tal finalidade.
SISTEMA CAMUS
Para o controle de montagem das peças elas
devem ter um cartão anexado com informações
do tipo: data, tipo da peça, local da construção,
sequência da colocação por pavimento, lado
interno ou externo da peça pré-fabricada, parte
inferior e superior da peça fabricada.
MONTAGEM
SISTEMA CAMUS
Existia a preocupação com a força do vento, já
que o peso aproximado do painel é de 7
toneladas. Nesta fase é importante o cuidado
com o perfeito acoplamento das peças, cuidado
reservado as juntas e apoios com neopreme e
instalações elétricas e hidro–sanitárias.
O adensamento é feito por barras de aço
aplicadas nas juntas, que surgirão
naturalmente entre os elementos estruturais,
formando o vínculo de ligação — dando rigidez
à estrutura. Um pavimento imediatamente
superior só pode ser executado após a cura do
anterior.
MONTAGEM
SISTEMA CAMUS
Eram realizados o cálculo estrutural dos painéis levando em consideração a estrutura já montada
atuando sempre as ligações. Os painéis das paredes internas com fins estruturais e pisos
estruturais tinham a espessura de 14 cm, formando uma estrutura multicelular amarrada em
todas as direções.
As paredes internas com fins estruturais apoiavam-se no piso com função de amarração
melhorando a estabilidade do conjunto.
No caso das construções térreas dispensava-se o cálculo estrutural, já que as próprias juntas de
concretagem responsabilizavam-se pela estabilidade da estrutura.
ESTRUTURA
SISTEMA CAMUS
As tubulações de água fria, água quente, esgoto primário e esgoto secundário também eram 
moldadas nos painéis na fábrica, inclusive a tubulação de gás e calefação. No caso de 
instalações elétricas, os dutos também são moldados nos painéis durante o processo de pré-
fabricação, e a fiação pode ser executada no próprio local ou, em casos específicos, vir pronta 
da própria fábrica.
Houveram projetos em que era montado o banheiro completo, inclusive as louças sanitárias na
fábrica de pré–fabricação.
INSTALAÇÕES
SISTEMA CAMUS
Por ser um método de origem europeia e de grande importância, o isolamento térmico era obtido a
partir de materiais poliuretano ou até lona plástica durante as moldagens dos painéis externos
da edificação. O isolamento acústico entre pavimentos obtinha–se pela colagem de lençol
plástico diretamente no piso ou pela própria densidade do concreto.
ISOLAMENTO
SISTEMA CAMUS
ACABAMENTO
O comportamento das paredes externas suportam muito bem as condições do clima adverso
principalmente no item umidade combatida por um pequeno declividade deixada na parte
externa da obra evitando com isso a penetração de água.
A textura das faces dos painéis é muito regular, ou seja, os acabamentos finais podem ser
feitos diretamente com pintura ou, conforme a necessidade e/ou desejo, aplicando-se materiais
cerâmicos.
Os acabamentos finais recebiam simplesmente a pintura, garantido pelo grau de acabamento das
peças ou aplicava–se cerâmica em casos específicos. Os telhados eram pré-fabricados com
implementação de feltros, camadas de lã mineral (de rocha) e forro de madeira.
Como o sistema não necessita de um período de “secagem”, normalmente necessário nos
métodos tradicionais de construção, o padrão de acabamento deseja do pode ser alcançado
imediatamente após a montagem, ou seja, o tempo global de construção pode ser reduzido em
até 50%.
SISTEMA CAMUS
VANTAGENS
• podem adaptar o sistema com êxito
para edifícios de um a 23
pavimentos ou mais;
• habitações públicas até
apartamentos de alto padrão.
DESVANTAGENS
• limitação na expressão arquitetônica;
• Falta de flexibilidade;
• grande necessidade de investimento de capital
em uma planta fabril, que, para ser rentável,
exige um a produção mínima de 1000 unidades
habitacionais, em média, por ano;
• limitação para transporte dos painéis, que é de
aproximadamente 100 milhas da planta;
• o uso do sistema em um único projeto, edifício
(vertical) ou condomínio (horizontal), é
necessário um número mínimo de 400 unidades,
respectivamente, de apartamentos ou casas;
SISTEMA BESSERT
Este sistema é originário da Alemanha e utiliza parcialmente elementos pré-fabricados de ciclo
aberto de produção, por tanto pode ser denominado como misto em consequência da utilização
de técnicas convencionais em grande parte das etapas construtivas, entre elas:
• Fundações;
• Paredes internas (portantes ou divisórias);
• Placas de piso;
• Cisternas, reservatórios (equipamentos hidrossanitários);
• Construções em subsolo (caso haja).
Com base nesse sistema foram edificados grande quantidade de edifícios que variaram de 4 a 14
pavimentos.
DEFINIÇÃO
SISTEMA BESSERT
a) Paredes em alvenaria in loco (convencionais) portantes 15 a 20 cm de espessura;
b) Paredes em alvenaria in loco (convencionais) divisórias 15 cm;
c) Paredes em alvenaria entre unidades habitacionais diferentes 20 cm;
d) Pisos in loco (convencional) placas (lajes) com espessura de 14 cm, sendo que, junto aos
cantos de cruzamentos das paredes, antes da concretagem, devem ser fixados parafusos
com diâmetro de ¾”;
e) Paredes externas pré-fabricadas.
f) Escadas pré-fabricadas.
ESTRUTURA PRINCIPAL
SISTEMA BESSERT
Elemento pré-fabricado em camadas sucessivas, do tipo “sanduíche”, semelhante ao sistema Ca
mus, com a finalidade de isolamento térmico e acústico, permitindo boas condições de
habitabilidade, além de redução do peso. O painel denominado “pesado” é constituído por duas
camadas de concreto, com núcleo de poliestireno expandido (isopor), poliuretano ou lã de rocha
mineral, reforçadas com malha (grelha) de aço. O painel denomina do leve é constituído por duas
placas de pinho “oregon”, com núcleo de lã de rocha mineral reforçado com malha (grelha) de
aço.
PAREDES EXTERNAS
SISTEMA BESSERT
As peças de paredes externas são fixadas por meio de parafusos e placas de metal (ex.
cantoneiras). As escadas são executadas com pequenas vigas pré-moldadas, e os pisos e
espelhos são fixados por parafusos ou encaixes previamente definidos.
MÉTODO DE MONTAGEM
SISTEMA BESSERT
Para a passagem dos eletrodutos, são aproveitados os vãos deixados pelas paredes em posições
pre estabelecidas, sendo posteriormente preenchidos com concreto, permitindo o deslocamento
vertical. No sentido horizontal, como o piso é efetuado “in loco”, os eletrodutos eram fixados ao
assoalho, no interior da lã e ao teto. As demais tubulações — água fria, esgoto (primário e
secundário), calefação etc. — eram orientadas para “shafts” projetados para determinada
finalidade.
INSTALAÇÕES
SISTEMA BESSERT
Qualidades do produto: 
• Ser bem dimensionado; 
• apresentar baixo teor de absorção; 
• ser bem queimado; 
• ter frisos ou estrias que aumentam a aderência; 
• optar por único fornecedor desde o início da obra; 
• definição da espessura de parede responsável pela divisão da infra-estrutura. 
PRODUTOS
SISTEMA BESSERT
O sistema Bossert é a principal fonte inspiradora para os atuais sistemas “envelopados”. Nesses
sistemas somente as paredes nos contornos são pré-moldadas. Geralmente presente em obras
residenciais, essas paredes são pré-moldadas, e os elementos de piso se estendem por todo o
perímetro da obra, ou seja, com a mesma largura e comprimento total da casa ou apartamento.
Normalmente os pisos são pré-fabricados, compostos, por exemplo, por lajes alveolares
protendidas com vãos que variam entre 9,0 e 12,0 metros. Atualmente, com as lajes armadas em
uma única direção, as paredes portantes são apenas as paredes de divisa entre apartamentos
— ou as fachadas frontais e de fundo da construção.
A filosofia moderna de projetos sugere a execução de grandes espaços livres dentro do
apartamento, permitindo alta flexibilidade para o layout interno, bem como liberdade de
modificações futuras. As paredes de fechamento são executadas convencionalmente em
alvenaria ou com uso de técnicas mais atuais, como o drywall ou o lightsteel frame.
SISTEMAS DE PAREDES NO CONTORNO (SISTEMA “ENVELOPE”
SISTEMA BESSERT
SISTEMAS DE PAREDES NO CONTORNO (SISTEMA “ENVELOPE”
SISTEMA BESSERT
Quando a largura total do edifício — ou o vão total entre as fachadas opostas — é muito grande
(dependendo da configuração estrutural), ou seja, quando exceder o vão máximo para as lajes,
faz-se necessária a execução de paredes portantes intermediárias — ou estruturas com pilar e
de vigas para a poio das lajes.
SISTEMAS DE PAREDES NO CONTORNO (SISTEMA “ENVELOPE”
SISTEMA BESSERT
Dimensões máximas recomendadas para paredes de vedação entre elementos contraventantes:
1. Interno
a) Espessura 10cm: Altura – 3,20 / Comprimento – 6,50;
b) Espessura 15cm: Altura – 4,20 / Comprimento – 8,50;
2. Externo
a) Espessura 10cm: Altura – 2,70 / Comprimento – 5,00;
b) Espessura 15cm: Altura – 3,70 / Comprimento – 7,00;
ALVENARIA DE ELEVAÇÃO 
SISTEMA BESSERT
VANTAGENS
• possibilidade de um rigoroso
controle de qualidade;
• as paredes externas e as escadas
permitem a reutilização de formas,
um dos grandes motivos para a
diminuição de custos e perdas de
materiais
DESVANTAGENS
• não apresenta nem a mesma rapidez na
execução, nem a mesma redução no custo da
mão de obra quando comparado a outros
sistemas pré-fabricados já vistos devido à
execução convencional da grande maioria das
etapas da obra;
• o uso de lajes entre piso de concreto armado
convencional impossibilita, ainda, atingir-se
grandes vãos livres .
OBRIGADO(A)
Maria Duarte Barbosa Eng. Civil
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