Relatório final de estágio_mirelle_revisado

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE 
CENTRO DE ENGENHARIA ELÉTRICA E INFORMÁTICA
UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA ELÉTRICA
Relatório de Estágio Integrado
Siemens Energy LTDA.
Mirelle Aparecida de Aguiar
Campina Grande – Paraíba
Junho de 2022
Mirelle Aparecida de Aguiar
Relatório de Estágio Integrado
Siemens Energy LTDA.
Relatório de Estágio Integrado submetido à Coordenação de Graduação em Engenharia Elétrica da Universidade Federal de Campina Grande, Campus Campina Grande, como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Bacharelado em Ciências no Domínio da Engenharia Elétrica.
Professor Orientador: Ronimack Trajano 
Campina Grande – Paraíba
Junho de 2022
Mirelle Aparecida de Aguiar
Relatório de Estágio Integrado
Siemens Energy LTDA.
Relatório de Estágio Integrado submetido à Coordenação de Graduação em Engenharia Elétrica da Universidade Federal de Campina Grande, Campus Campina Grande, como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Bacharelado em Ciências no Domínio da Engenharia Elétrica.
Trabalho aprovado. Campina Grande, Paraíba, 28 de Junho de 2022:
Ronimack Trajano de Souza, Dr
Orientador
Luiz Augusto Medeiros Martins da Nobrega, Dr.
Convidado
Campina Grande – Paraíba
Junho de 2022
Este trabalho é dedicado aos meus colegas de classe e aos meus queridos pais.
AGRADECIMENTOS
Agradeço à minha família, principalmente, aos meus pais, por todo apoio, amor, confiança e por toda a determinação para proporcionar o melhor que podiam a mim. Reconheço todo o esforço e horas gastas de trabalho árduo para que eu tivesse a melhor educação possível, e, com certeza sem esse suporte, eu não estaria aqui hoje.
Agradeço a minha amiga Marianna, por todo o auxílio nos momentos de maiores dificuldades ao longo do curso, a paciência e a disponibilidade de estar sempre pronta para me ajudar.
Agradeço a todos os meus amigos, em especial a Clara, Vagne, Ana Paula, Sofia, Artur, Lucas, Pedro, Sara, Stayner, Danilo, Matheus, Vitor, Victor R., Victor M. e Vinicius, por serem minha alegria em momentos difíceis e tornar essa jornada árdua muito mais leve. Obrigada por todo o suporte e por todos os momentos vividos, levarei vocês comigo pelo resto da minha vida.
Agradeço ao meu supervisor, Rafael Ferreira Bittencourt, pela confiança de ter me escolhido para realizar este trabalho e ter me dado a oportunidade de aprender tantas coisas novas. Agradeço também aos meus colegas do time Siemens por todo o acolhimento e por estarem em prontidão sempre que precisei. Em especial ao Ricardo Gonçalves e Leandro Rocha pelas contribuições, direcionamentos e por tornarem os dias de trabalho mais leves.
Por fim, meus agradecimentos ao meu orientador, Ronimack Trajano, por todas as experiencias compartilhadas, por ser meu orientador durante tantos anos e me dar a oportunidade de enfrentar novos desafios.
RESUMO
O estágio integrado foi realizado na empresa Siemens Energy LTDA. de 19 de julho de 2021 até 02 de junho de 2022 totalizando 792 horas, na modalidade presencial. As atividades desenvolvidas durante o estágio estavam relacionadas ao controle de qualidade e melhoria contínua da eficiência da produção na fábrica de turbinas a vapor. Nesse processo, foram usadas técnicas de gestão da qualidade e melhoria contínua como o DMAIC e a metodologia Lean Manufacturing.
Palavras-chave: Siemens, qualidade, Turbinas a vapor, melhoria contínua.
ABSTRACT
The integrated internship was carried out at Siemens Energy LTDA. from July 19, 2021 to June 2, 2022, totaling 792 hours, in the presential mode. The activities developed during the internship were related to quality control and continuous improvement of production efficiency at the steam turbine factory. In this process, quality management and continuous improvement techniques such as DMAIC and the Lean Manufacturing methodology were used.
Keywords: Siemens, Quality, Steam turbines, Continuous improvement.
 
 
LISTA DE SIGLAS
SQW (Ocorrências de Segurança, Qualidade e Desperdício)
NC (Não-conformidade) 
CQ (Controle de Qualidade)
Sumário
1 INTRODUÇÃO	1
1.1 Objetivos	1
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA	2
3 DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES	17
3.1 Registro de ocorrências no banco de dados	21
3.2 Ação de Correção Imediata	22
3.3 Discussão da Ocorrência em Reunião	22
3.4 Determinação das ações corretivas e preventivas	22
3.5 Classificação das Ocorrências	23
3.6 Finalização e Exportação das ocorrências	24
3.7 Abertura de NC de repetibilidade do SQW	24
3.8 Reunião Mensal	25
3.9 Outras Atividades	25
5 CONCLUSÃO	26
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	27
1 INTRODUÇÃO
Neste documento são descritas as principais atividades desenvolvidas no estágio supervisionado pela discente Mirelle Aparecida de Aguiar, do curso de Engenharia Elétrica da Universidade Federal de Campina Grande – UFCG. O estágio foi realizado na empresa Siemens Energy LTDA., sob supervisão de Rafael Ferreira Bittencourt e orientação do professor Ronimack Trajano.
Dentre as atividades desenvolvidas pela autora, se destacam: o gerenciamento do programa de gestão de não conformidadades da fábrica e o desenvolvimento de protocolos de autocontrole de processos fabris. 
Este documento tem por objetivo principal apresentar as atividades, os conhecimentos adquiridos e as informações coletadas durante o período de realização do estágio, complementando a formação da aluna com as aptidões necessárias para o mercado de trabalho. A execução das atribuições do estágio, o cumprimento da carga horária obrigatória e a apresentação do relatório de tarefas executadas são obrigatórios para a aprovação na disciplina e a aquisição do diploma de bacharel em Engenharia Elétrica.
O estágio foi realizado no período de 15 de janeiro até 01 de junho de 2022, numa carga horária de 40 horas semanais, totalizando 700 horas. Dessa forma, foi completada a carga horária obrigatória de 600 horas na categoria de estágio integral. 
1.1 Objetivos
O objetivo principal do estágio foi atuar em diversas atividades ligadas ao controle de qualidade da fabricação de turbinas a vapor, dentre elas a administração da ferramenta de gestão de não conformidades fabris, a elaboração e fiscalização de protocolos de autocontrole da produção, atuação em projetos de melhoria contínua entre outras atividades.
1.2 Organização do Trabalho
Este documento está dividido em quatro capítulos. O primeiro dedicado à introdução e apresentação dos objetivos do trabalho. No segundo capítulo é apresentado o ambiente de trabalho e a metodologia adotada. No terceiro capítulo é feito um resumo das principais atividades realizadas. E, por fim, o quarto capítulo apresenta a conclusão deste relatório.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A Siemens está no Brasil há cerca de 150 anos e faz parte de um grupo global de tecnologia há 170 anos, caracterizado pela excelência em tecnologia, inovação, qualidade, confiança e internacionalidade. A Siemens está ativa em todo o mundo com foco em eletrificação, automação e digitalização. Como um dos maiores fabricantes mundiais de tecnologias para eficiência energética e economia de recursos, a Siemens é líder no fornecimento de soluções eficientes de geração e transmissão de energia para infraestrutura industrial, automação, drives e soluções de software. Por meio de sua subsidiária Siemens Healthineers, a empresa também é fornecedora líder de equipamentos de imagem médica, como sistemas de imagem de tomografia computadorizada e ressonância magnética, e líder em diagnóstico laboratorial e TI clínica.
As primeiras atividades da empresa no Brasil datam de 1867, quando foi instalada uma linha telegráfica pioneira entre o Rio de Janeiro e o Rio Grande do Sul. A empresa fundou uma sede no país em 1905. Atualmente, os equipamentos e sistemas da Siemens são responsáveis ​​por 50% da energia elétrica gerada em todo o país, 30% do diagnóstico por imagem digital realizado no Brasil e 2 de todas as plataformas offshore brasileiras desenvolvidasna última década. Existe em / 3. Atualmente, a empresa Siemens possui 12 fábricas e 7 centros de P&D em todo o país.
As fábricas do país estão localizadas em Joinville-SC, Cabreúva-SP, Manaus-AM, Canoas-RS e Jundiaí-SP. A Siemens Energy opera em 90 países com uma equipe global de mais de 91.000 com o objetivo de criar cada vez mais soluções de energia limpa e assim tornar o mundo cada vez mais sustentável e descarbonizado.
As turbinas a vapor são motores térmicos rotativos para motores de combustão externa que são amplamente utilizados na indústria. Este fato se deve à potencial disponibilidade de unidades com excelente potência uniforme, alta confiabilidade, durabilidade e eficiência.
Uma grande vantagem das turbinas a vapor é o fato de corresponderem a máquinas de combustão externa, sendo assim, os gases resultantes da queima do combustível não se relacionam com o fluido de trabalho que escoa dentro da máquina e realiza processos de conversão da energia do combustível em potência do eixo. 
	As turbinas a vapor também apresentam vantagens que as tornam muitas vezes a primeira opção das indústrias, para faixas de pequenas e médias potências. Sendo a faixa considerada como pequena a média as potências de 500 a 40000KW. Como principais vantagens, podemos citar:
•	O vapor corresponde a uma fonte de energia originária do recurso natural em grande abundância: a água;
•	O vapor, quando retirado em pontos intermediários ou na saída da turbina, tem a capacidade de ser reaproveitado para alimentar outros processos presentes na indústria (cogeração).
Antes de avançar no estudo das turbinas a vapor, é preciso entender como esta máquina converte a energia térmica do vapor em trabalho útil. Os fenômenos envolvidos nesta conversão de energia obedecem às Leis da Termodinâmica, entretanto, é mais importante entender os aspectos práticos do funcionamento das turbinas a vapor.
	As turbinas a vapor são máquinas rotativas, as quais transformam a energia interna e cinética do vapor em energia cinética rotativa no seu eixo. Essa energia pode ser utilizada para o acionamento de compressores, ventiladores e bombas para fins quaisquer, ou ainda, acionando um gerador síncrono trifásico, com o objetivo de converter energia mecânica em energia elétrica (BOÇON, 2019).
Figura 1 - Conversão de energia do vapor para fins industriais.
Fonte: Boçon, 2019.
	
	O vapor, quando possui níveis elevados de temperatura e pressão, também possui grande quantidade de energia, que se apresentam como vibrações intermoleculares e diferença de pressão entre vapor e atmosfera. Esta energia é chamada de entalpia. Este vapor é produzido por um gerador de vapor, mais conhecido como caldeira. A caldeira é responsável por aquecer a água através da queima de um combustível (gás, óleo ou bagaço de cana), produzindo vapor, este vapor é levado até a turbina por meio de uma tubulação de aço carbono.
	Este vapor é conduzido até um segmento de injetores, que são responsáveis converter a entalpia do vapor em velocidade, durante esse processo o vapor perde pressão e se expande. Após passar pelos injetores, o vapor segue para as palhetas, conectadas ao rotor da turbina. Estas palhetas recebem o a força da pressão do vapor, e gera movimento nas palhetas, impulsionando assim o rotor, e isso provoca o giro do eixo da turbina, produzindo energia mecânica de rotação. O vapor é então expelido da turbina, podendo estar a pressões acima ou abaixo da atmosférica dependendo do tipo de turbina. A figura 2 ilustra um sistema composto de caldeira e turbina.
Figura 2 - Conversão de energia do vapor para fins industriais.
Fonte: Boçon, 2019.
A descrição dos principais componentes de uma turbina geralmente segue a ordem de do vapor faz dentro da turbina, desde a admissão até o escape. 
2.1 Câmara de vapor
Esta peça possui como matéria prima principal o ferro ou aço fundido para que seja possível atender as condições máximas de trabalho. No seu interior são instaladas as válvulas do regulador de velocidades, que tem a função de manter a velocidade da turbina constante através do controle de entrada de vapor, e a válvula de emergência que, em caso de disparo da turbina, fecha automaticamente.
2.2 Carcaça
É o suporte das partes estacionárias tais como diafragmas, palhetas fixas, mancais, válvulas etc. Na grande maioria das turbinas são de partição horizontal, na altura do eixo, o que facilita sobremaneira a manutenção. O material empregado na carcaça da turbina pode ser ferro fundido, aço ou liga de aço, dependendo das condições de pressão e temperatura. Por serem bipartidas, são unidas por parafusos prisioneiros com junta metálica entre elas. A carcaça pode ser subdividida ao longo de seu comprimento caracterizando as seções de alta e baixa pressão (JUNIOR, 2010).
2.3 Válvula de fecho rápido
A maneira usual de parar uma turbina a vapor é pelo fechamento de uma válvula, chamada válvula de fecho rápido, colocada em série com válvula de controle de admissão, o que corta totalmente a admissão de vapor para a turbina. Esta válvula é também conhecida como válvula de bloqueio automático ou válvula de "trip" (SAAD, 2008).
Nas turbinas mais modernas como as fabricadas pela Siemens, a válvula de fecho rápido, bem como as válvulas de controle de admissão e extração, exigem muita força para sua movimentação e posicionamento. Por isto não podem ser acionadas simplesmente por um impulso mecânico, exigindo assim que o acionamento seja feito através de um servo motor que utiliza um impulso hidráulico permitindo a ampliação do esforço de saída, respectivamente, do mecanismo de "trip" e o do regulador, de maneira a torná-los suficientes ao acionamento da válvula de bloqueio automático e das válvulas de controle de admissão.
A válvula solenoide é um dispositivo eletromecânico usado para controlar o fluxo de fluidos, esta é controlada através da corrente elétrica, que passa por uma bobina que está presente no seu interior. Quando a bobina é energizada, um campo magnético é criado, fazendo com que um êmbolo dentro da bobina se mova. Os servos motores utilizados na construção de turbinas a vapor utilizam válvulas solenoides de 3 vias, normalmente fechadas. Quando a bobina é energizada, o êmbolo sai da posição de repouso e sobe dando passagem de óleo para o cilindro da válvula. Ao ser desenergizada, o êmbolo desce bloqueando a passagem de óleo para o cilindro simultaneamente liberando o óleo da linha e do cilindro para retorno. Nesta operação, o desarme da turbina é instantâneo.
2.4 Válvulas de controle de admissão e extração
São válvulas que regulam a vazão de vapor na turbina, tanto na admissão quanto na extração.
Para evitar a erosão de seu plugue ou sede, o que prejudicaria suas caraterísticas de controle, ou a corrosão de sua haste, guias e buchas de vedação, o que poderia causar seu emperramento, as válvulas de controle têm plugue, sede, haste, guias e buchas de vedação fabricadas em material resistente a corrosão-erosão, normalmente um aço inoxidável ferrítico (SAAD, 2008).
Uma vez que a turbina opera normalmente entre condições de vapor estáveis, quando ocorre uma variação significativa na carga, esta deve ser atendida por meio do controle da vazão de vapor admitida na máquina. Esta adaptação é executada automaticamente, pelas válvulas de controle de admissão, essa função é controlada pelo regulador de velocidades, a ser explicado mais adiante.
Em muitas aplicações, é desejada que seja feita a retirada do vapor, a pressão constante, para uso em outro processo ou para acionamento de máquinas menores. Para manter a pressão do vapor extraído constante, independente das variações da carga da turbina ou do consumo de vapor extraído, a turbina deverá ter um conjunto de válvulas de controle de extração.
As válvulas de controle de extração funcionam das mesma forma que as válvulas de controle de admissão, no entanto são controladas pela pressão do vapor extraído, através do regulador. Assim, em qualquer aumento inesperado da pressão de extração, o controlador de pressão de extração comandaráuma abertura maior da válvula de extração, permitindo um maior fluxo de vapor para a descarga da máquina, e, consequentemente produzir um fluxo menor para a extração, o que restabelecerá a pressão no nível controlado. Caso a pressão de extração diminua inesperadamente a ação do controlador de pressão seria inversa, comandando o fechamento da válvula de extração. Este tipo de extração, com controle de pressão, chamamos de extração automática.
2.5 Regulador de velocidades
	Quando a linha de escape da turbina perde pressão, a turbina tenderá a demandar mais vapor que o necessário, resultando também em um aumento na rotação no eixo que pode prejudicar a operação do equipamento. Para evitar que isto ocorra, existe um equipamento chamado regulador de velocidades, que é responsável por controlar a admissão de vapor de acordo com a rotação da turbina, movimentando as válvulas do bloco de admissão através de um sistema de atuação conectado a ele. O regulador pode ser mecânico, hidráulico ou eletrônico.
O regulador eletrônico é preferido por sua maior precisão e confiabilidade no controle de carga para turbinas maiores, além de sua operação justificar o custo mais elevado com relação aos reguladores mecânicos. Ainda, este modelo é utilizado quando as válvulas de controle de admissão e extração requerem forças motrizes muito elevadas. O regulador emite um sinal elétrico para um conversor eletro-hidráulico, o qual transforma o sinal de corrente em impulso de óleo pressurizado. Este óleo é injetado em um servo motor, responsável pelo controle de abertura e fechamento da haste das válvulas. Os reguladores eletrônicos também podem regular as válvulas de extração, através do controle de pressão de extração por um transmissor de pressão posicionado na câmara da válvula (SENAI-PETROBRAS, 2014).
2.6 Dispositivo de giro lento
	Para turbinas de grande porte como as turbinas fabricadas pela Siemens Energy, é necessário realizar partida e parada progressiva, por conta da dilatação térmica que acontece devido à alta temperatura do vapor. Por esse motivo, o regulador de velocidades atua em conjunto com um dispositivo chamado giro-lento, turning gear device, o qual reduz a velocidade da turbina nos períodos de partida e parada.
No momento da partida da turbina, o regulador é programado para deixar apenas uma parte do vapor chegar até a turbina, este vai passar por um processo de pré-aquecimento o que vai permitir que aconteça uma dilatação térmica suave dos componentes. O giro lento não é nada mais que um motor elétrico que aciona um conjunto de engrenagens engatadas ao eixo de alta rotação do redutor. Este motor comandado pelo regulador, aciona o dispositivo que obriga a turbina a girar a uma baixa rotação durante todo o período de pré-aquecimento. 
2.7 Rotor
Rotor é o termo usado para designar o conjunto girante e é composto basicamente pelas rodas e o eixo. Este eixo pode ser:
· Eixo Rígido: quando a primeira velocidade crítica está acima da velocidade máxima contínua de operação.
· Eixo Flexível: quando a primeira velocidade crítica está abaixo da velocidade máxima contínua.
Figura 3. Conjunto rotor-estator.
Fonte: Boçon, 2019.
2.8 Palhetas
São chamadas palhetas móveis, as fixadas ao rotor; e fixas, as fixadas ao estator.
As palhetas estacionárias podem ser instaladas diretamente no estator (carcaça) ou em ranhuras que são usinadas em um anel de suporte chamado de palheta estacionária e depois fixadas na carcaça.
As palhetas móveis são os componentes que recebem o impacto do vapor das palhetas estacionárias para mover o rotor. Eles são fixados na fita de cobertura por espigas e no disco do rotor por martelos e, ao contrário dos fixos, são removíveis.
Figura 4 - Palheta.
Fonte: Boçon, 2019.
O projeto de uma pá de turbina deve levar em conta: as propriedades termodinâmicas e eficiência da pá, sua resistência mecânica à temperatura de operação, seu comportamento relacionado à vibração e sua resistência à erosão.
O disco do rotor ou porta palhetas é a peça da turbina destinada a receber o empalhetamento móvel. Este empalhetamento é chamado de coroa de palhetas, o qual é montado na periferia do porta palhetas e dependendo do tipo e da potência da turbina pode existir de uma a cinco coroas em cada disco do rotor (SENAI-PETROBRAS, 2014).
2.9 Fita de cobertura
É uma tira metálica, seccionada, presa às espigas das palhetas móveis com dupla finalidade: aumentar a rigidez do conjunto, diminuindo a tendência à vibração das palhetas e reduzindo também a fuga de vapor pela sua periferia. São utilizadas nos estágios de alta e média pressão envolvendo de 6 a 8 palhetas cada seção, figura 5. Nos estágios de baixa pressão, é substituído por um arame amortecedor, que liga as palhetas, não por suas extremidades, mas em uma posição intermediária mais próxima da extremidade que da base da palheta.
 
Figura 5 - Fita de cobertura envolvendo palhetamento.
Fonte: Boçon, 2019.
2.10 Selagem
Para evitar o escapamento de vapor para o exterior da turbina ou a passagem dele, de um estágio para outro, que não seja pelas palhetas ou expansores, são utilizados dispositivos de selagem, os mais utilizados são:
a) anéis de carvão;
b) labirintos.
Os anéis de carbono vêm em três partes para facilitar a montagem e são presos ao eixo por pressão de mola. A superfície do eixo onde os anéis de trabalho são revestidos de metal para garantir alta resistência ao desgaste por fricção e corrosão. A vedação é obtida na direção radial através da pequena folga do eixo da arruela e na direção axial através do contato da placa da arruela. As placas são feitas de aço inoxidável. A placa e o anel são a parte estacionária que gira o eixo. O número de anéis e discos depende da pressão de operação da turbina e o tipo de anel depende da temperatura de operação.
Os labirintos são peças metálicas circulares com ranhuras existentes nos locais onde o eixo sai do interior da máquina atravessando a carcaça, cuja finalidade é evitar o escapamento de vapor para o exterior nas turbinas não condensantes e não permitir a entrada de ar para o interior nas turbinas condensantes. Esta vedação é chamada de selagem externa (SENAI-PETROBRAS, 2014).
Nas turbinas de baixa pressão utiliza-se vapor de fonte externa ou o próprio vapor de vazamento da selagem de alta pressão para auxiliar a selagem, evitando-se assim não sobrecarregar os ejetores e não prejudicar o vácuo que se obtém no condensador. Ao escapar entre os anéis e o eixo, o vapor sofre sucessivas quedas de pressão, enquanto a velocidade decorrente destas expansões‚ reduzida pelo turbilhonamento (SENAI-PETROBRAS, 2014).
A condensação contínua de vapor é feita na vedação externa da turbina a vapor. Para resistir à corrosão nessas condições, todos os componentes de vedação, como labirintos, espaçadores de anéis de carbono e molas, devem ser feitos de materiais resistentes à corrosão, como aço inoxidável e inconel.
Segue um esquema típico de selagem e de compensação axial na figura 6.
Figura 6 - Esquema de selagem e balanceamento.
Fonte: Boçon, 2019.
2.11 Mancais
Os mancais são os elementos responsáveis pela sustentação do eixo na carcaça. Eles permitem o movimento relativo entre o eixo (rotação) e a carcaça (estacionária). São divididos em:
a) mancais radiais ou de apoio
b) mancais axiais ou de escora
Os mancais radiais são distribuídos, normalmente, um em cada extremo do eixo da turbina com a finalidade de manter o rotor numa posição radial exata. Os mancais de apoio suportam o peso do rotor e qualquer outro esforço que atue sobre o conjunto rotativo, permitindo que o mesmo gire livremente com um mínimo de atrito (Junior, 2018).
Mancais lisos são usados ​​em aplicações de turbinas. Os mancais de deslizamento são divididos em lubrificação de anel de peixe e lubrificação do sistema de óleo pressurizado. A primeira configuração é usada apenas para turbinas de pequena potência que são mantidas em standby.
Conforme mostrado na Figura 7, os mancais lisos no sistema de pressurização consistem em mancais revestidos de metal esmaltadocom lubrificação forçada que ajudam a melhorar o resfriamento e manter uma película de óleo entre o eixo e o mancal. Eles são divididos horizontalmente e em máquinas de alta velocidade as ranhuras são usinadas em buchas superiores para criar cunhas de óleo que empurram o eixo para baixo para mantê-lo em uma posição estável. H. O pino está flutuando no filme de óleo. Os rolamentos de montagem superior podem ser feitos de aço, bronze ou ferro fundido, mas o interior é sempre revestido com uma camada de tinta.
Figura 7-Mancal de deslizamento por lubrificação forçada.
Fonte: Boçon, 2019.
O mancal de escora é responsável pelo posicionamento axial do conjunto rotativo em relação as partes estacionárias da máquina e, consequentemente, pela manutenção das folgas axiais. Deve ser capaz de verificar ao empuxo axial atuante sobre o conjunto rotativo da máquina, que é mais acentuado nas turbinas de reação.
2.12 Sistema de lubrificação
Os sistemas de lubrificação forçada são essenciais para a lubrificação dos rolamentos e o ajuste da válvula de vapor servo-assistida. O sistema inclui componentes responsáveis ​​por fornecer, filtrar, armazenar, resfriar e monitorar o óleo da turbina.
O óleo circulante tem duas funções básicas. É para lubrificar os mancais de fluido da turbina e funcionar no sistema de controle e segurança. A seguir são descritos os componentes do sistema de controle e do sistema de segurança.
O equipamento é descrito de acordo com a rota de circulação do óleo.
2.13 Tanque de óleo
Ele é responsável pelo armazenamento do óleo circulante e deve ter capacidade suficiente para resfriar o óleo refrigerante em tempo hábil e exigir uma vazão permissível para evitar a deterioração das características de lubrificação. Os tanques de óleo estão dispostos em duas configurações possíveis. Eles podem formar a estrutura base da turbina e parte do equipamento de trabalho, sob o qual o tanque é colocado. Também é possível separar o tanque da estrutura da base da turbina.
O óleo circula constantemente e tende a espumar quando retorna ao tanque. Essa espuma, conhecida como névoa de óleo, é bombeada junto com o óleo circulante e prejudica significativamente a lubrificação e o controle. Para evitar a geração dessa névoa, um exaustor é instalado acima do tanque de óleo para liberar o ar contido nas bolhas para a atmosfera.
2.14 Trocador de calor
Os trocadores de calor são essenciais para resfriar o óleo nos mancais, que aquece devido à alta temperatura (até 90°C) do metal patenteado. De acordo com a função do óleo circulante, além de formar o filme hidrodinâmico do mancal, para resfriar e evitar altas temperaturas, ele deve ser resfriado continuamente.
O trocador de calor geralmente está localizado após o tanque de óleo. Em turbinas, onde a operação do sistema não precisa ser interrompida em caso de manutenção, é frequentemente utilizado um trocador duplo, onde um trocador é a reserva do outro. Se houver algum problema com o imóvel, basta acionar uma válvula para direcionar o óleo para o trocador de reserva, para que a unidade defeituosa possa ser reparada.
2.15 Sistema de regulagem e segurança
	É claro que bloquear a passagem do vapor não é suficiente para desligar a turbina em caso de emergência. Como já vimos, em caso de falha, os rolamentos precisam ser lubrificados com uma bomba elétrica.
O sistema de disparo da turbina é responsável pela segurança de todos os equipamentos e danifica a turbina devido a vibração excessiva, alta temperatura ou anomalias causadas por fontes externas (por exemplo, se ocorrerem problemas semelhantes com a máquina acionada). Causa danos físicos e físicos significativos (dependendo da gravidade do problema). Uma série de sensores, pressostatos e termostatos conectados a diferentes partes da turbina monitoram constantemente o comportamento de variáveis ​​que podem estar na raiz do problema.
	O trip ou desarme de emergência pode ser acionado pelas seguintes fontes, dentre outras:
· Sobrevelocidade do eixo da turbina;
· Pressão de lubrificação insuficiente nos mancais;
· Pressão de escape alta;
· Temperatura do metal patente dos mancais alta;
· Excesso de vibração radial e/ou deslocamento axial do eixo.
	Seguem a seguir os principais instrumentos e equipamentos de controle e segurança de uma turbina a vapor.
2.16 Termômetros
Utilizados para monitoração local, eles são colocados diretamente nos poços usinados na turbina, e seu sinal lido por um ponteiro no suporte local de instrumentos. As variáveis geralmente monitoradas são:
•	Temperatura de vapor vivo;
•	Temperatura de vapor de extração;
•	Temperatura de vapor de escape;
•	Temperatura de óleo nos mancais de turbina, redutor e gerador;
•	Temperatura no tanque de óleo;
•	Temperatura para o sistema de selagem.
2.17 Manômetros
Também para monitoração local, estes são colocados no suporte local de instrumentos, e medem a pressão principalmente nos seguintes pontos de interesse:
•	Pressão de vapor vivo;
•	Pressão de vapor na câmara da roda de regulagem (em turbinas multiestágio);
•	Pressão de vapor de extração;
•	Pressão de vapor de escape;
•	Pressão de vapor para sistema de selagem;
•	Pressão de óleo após filtro (óleo de impulso P1);
•	Pressão de óleo após válvula redutora (óleo de lubrificação);
•	Pressão de óleo para servo motor (óleo de impulso P3);
•	Pressão de óleo após bombas de circulação.
RTD (Resistance Thermometer) é um conversor de sinal que converte um sinal de temperatura em um valor de resistência elétrica. Eles são usados ​​para enviar sinais para exibição digital de temperatura e são úteis em faixas de temperatura relativamente baixas (até 100 ° C). As principais aplicações são:
• Temperatura de metal patente do rolamento.
2.18 Termopares
Assim como os RTDs, os termopares convertem os sinais de temperatura em voltagens, aumentando a resistência térmica e a precisão da temperatura. Estes são usados ​​para medições de vapor transmitindo sinais para displays digitais. Como aplicações é possível citar:
•	Temperatura de vapor vivo;
•	Temperatura de vapor de escape.
2.19 Transmissores de pressão
Utilizados no lugar dos manômetros, os transmissores de pressão convertem o sinal de pressão em um sinal elétrico, transmitindo a informação para um indicador digital. Aplicados geralmente em:
•	Pressão de vapor vivo;
•	Pressão de vapor na câmara da roda de regulagem (em turbinas multiestágio);
•	Pressão de vapor de extração;
•	Pressão de de vapor de escape;
•	Pressão de óleo após filtro (óleo de impulso P1);
•	Pressão de óleo após válvula redutora (óleo de lubrificação);
•	Pressão de óleo para servo motor (óleo de impulso P3);
2.20 Indicadores digitais
São dispositivos usados ​​para receber sinais de RTDs, termopares e transmissores de pressão. Estes convertem sinais elétricos em valores digitais que são exibidos na tela do dispositivo. A prioridade do sinal elétrico é justificada pelo envio do sinal para o painel de instrumentos em vez do suporte local. Além disso, este sinal elétrico pode ser transferido para sistemas de controle digital de nível superior (DCS). Os sinais exibidos são os mesmos já descritos para instrumentação RTD, termopares e transmissores de pressão.
2.21 Pressostato e termostato
Pressostatos e termostatos são dispositivos que emitem um sinal elétrico quando a quantidade a ser medida atinge um valor especificado. Portanto, eles são usados ​​para detectar pressões muito baixas ou temperaturas muito altas. Esses dispositivos sinalizam o alarme ou válvula solenoide responsável pelo desligamento da turbina.
Quadro 1- Principais pressostatos e termostatos
	Função
	Local
	Atuação
	Baixa pressão de impulso
	Após filtro
	Liga bomba auxiliar
	Muito baixa pressão de lubrificação
	Antes dos mancais
	Alarme
Liga bomba de emergência
Sinal de trip
	Alta pressão de vapor de escape
	Flange de escape
	Alarme
Sinal de trip
	Alta temperatura metal patente dos mancais
	RTD´s mancais
	Alarme
Sinal de trip
	Deslocamento axial inadmissível do rotor
	Vigia pressurizado do mancal axial
	Alarme
Sinal de trip
	Alta pressão diferencialFiltro de óleo
	Alarme
	Alta temperatura óleo
	Trocador de calor
	Alarme
Fonte: Boçon, 2019.
2.22 Sistema de monitoração de vibração
Em função das turbinas de reação funcionarem a rotações mais altas, muitas vezes existem problemas quanto à vibração radial e axial. A vibração excessiva resulta em elevado nível de ruído, desgaste dos mancais e até empenamento do rotor. Em função disso, existe o sistema de monitoração de vibração axial e radial, os quais estão diretamente ligados a sinais de alarme e ao sistema de trip em caso de valores inadmissíveis.
2.23 Turbinas a vapor da Siemens Energy
As turbinas a vapor da Siemens Energy correspondem a uma peça extremamente usada em muitas usinas de energia em todo o mundo. Elas são aplicadas como drive de gerador ou drive mecânico de bombas e compressores. O conceito de design modular de todas as turbinas a vapor garante alta flexibilidade, disponibilidade e redução do tempo de colocação no mercado.
As turbinas a vapor da Siemens Energy são projetadas com base em um sistema modular padronizado para projetar turbinas a vapor personalizadas. Isso permite maior flexibilidade na fabricação e garante confiabilidade e disponibilidade de nossos produtos. Após ampla consultoria e análise do seu ciclo de vapor de água, fornecemos turbinas a vapor personalizadas que se ajustam exatamente às suas necessidades.
A turbina a vapor é um componente extremamente versátil, no entanto, a produção desse equipamento se trata de um processo altamente especificado e técnico. Normalmente cada turbina atua de forma diferente sendo personalizada para atender a necessidade de cada cliente. Além disso, as etapas que compõem a construção de uma nova turbina consistem em processos especializados que não podem seguir um padrão de produção em série, sendo todos eles realizados a partir de técnicas e roteiros planejados pela engenharia focada em atender todas as utilidades que irão compor o projeto final idealizado a partir das exigências do cliente.
Dentro desse contexto, é extremamente importante que seja feita uma gestão estratégica da qualidade do equipamento seguindo conceitos da produção enxuta e do Lean Manufacturing.
Nos dias atuais torna-se indispensável para as indústrias a aplicação de ferramentas que possibilitem vantagem competitiva. Buscando constantemente alternativas que reduzam custos, desperdícios de tempo, matéria prima, mão de obra, visando eliminar tudo o que não agrega valor ao produto. Aumentando assim a produtividade. Uma das ferramentas mais utilizadas é o Sistema Toyota de Produção (Lean Manufacturing), que tem o seu princípio de valor definido não pela empresa e sim pelo cliente.
Após da II Guerra Mundial, surgiu o conceito de Manufatura élan, vindo da Toyota japonesa e cunhado por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno. Este conceito alçou o Japão ao destaque da economia mundial e levou indústrias do mundo inteiro a se espelharem nessa nova dinâmica (WOMACK et al., 2004).
Com a vinda desse novo modelo de produção, mudanças na realidade corporativa trouxeram o desafio de desenvolver empresas dinâmicas, alinhadas às demandas de mercado e capacitadas para reduzir ao máximo suas perdas produtivas. Em busca de melhores resultados, organizações passaram a adotar princípios e práticas enxutas a fim de criar valor aos clientes com custos mais baixos, melhorar processos com pessoas qualificadas, motivadas e proativas (LEAN INSTITUTE BRASIL, 2011), além de tornar o conhecimento simples, acessível e disponível.
Define-se Produção Enxuta como sendo uma forma de otimizar a produção através de vários fatores que, quando alinhados, acabam por possibilitar um melhor desempenho do sistema produtivo como um todo. Entre estes fatores estão itens como redução dos tempos de fabricação e dos estoques, flexibilização, trabalhadores multifuncionais, diminuição das perdas e produção puxada pela demanda e a busca constante para eliminar qualquer perda que não gere valor agregado aos produtos (WOMACK; JONES, 2004; GHINATO, 2000; MOREIRA, 2008).
Iniciado em 1975, o complexo industrial de Jundiaí-SP é atualmente a maior planta integrada de equipamentos para energia da América do Sul. Está localizado na Avenida Engenheiro João Fernandes Gimenes Molina, 1745 - Engordadouro - Bairro do Poste, CEP 13213-080 – CNPJ 44.013.159/0031-31. 
3 DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES
Durante o estágio foram realizadas diversas atividades dentro da área da Engenharia da Qualidade. A mais importante e presente em todo o período foi a gestão de uma ferramenta chamada SQW – Safety, Quality and Waste (Segurança, Qualidade e Desperdício). O SQW é uma ferramenta interna de qualidade que tem o objetivo de cadastrar e tratar ocorrências de fábrica. Todos os desvios relacionados a segurança dos operadores, qualidade das peças e materiais e desperdício de horas da produção são registradas nela e através dela são encaminhadas ações para diversas áreas para sua solução.
O gerenciamento de ocorrências do programa SQW segue o seguinte fluxo, presentes na figura 8, as figuras 9, 10 e 11 mostram a plataforma do banco de dados.
•	Identificação do desvio;
•	Registro;
•	Ação de correção imediata;
•	Discussão em reunião;
•	Determinação das ações corretivas e preventivas;
•	Classificação da ocorrência;
•	Finalização e exportação.
Figura 8: Etapas do gerenciamento de ocorrências do SQW
Fonte: Autoria Própria.
Figura 9: Tela inicial do SQW
Fonte: Autoria Própria.
Figura 10: Tela para abertura de ocorrências
Fonte: Autoria Própria.
Figura 11: Tela usada para acompanhamento nas reuniões diárias
Fonte: Autoria Própria.
3.1 Registro de ocorrências no banco de dados
Para registrar uma nova ocorrência no banco de dados do SQW é necessário preencher algumas informações obrigatoriamente, esses campos obrigatórios foram definidos para que os usuários da plataforma não consigam registrar ocorrências sem as informações necessárias para sua análise. Esses campos obrigatórios são os seguintes: 
· OS- Número correspondente ao projeto em questão;
· Tarefa-campo correspondente a tarefa do projeto em que foi detectado o desvio;
· Componente- campo correspondente ao componente da turbina que apresenta desvio;
· Especificado- campo correspondente a indicação do que atende ao projeto;
· Encontrado- campo correspondente a indicação da situação atual com a presença do desvio;
Ainda existem outros campos presentes no formulário de cadastramento de ocorrências, que podem ser preenchidos para um maior detalhamento do desvio, mas não possui obrigatoriedade no seu preenchimento, são eles:
· Área Fábrica- campo correspondente a indicação de qual processo da fábrica foi encontrado o desvio;
· Desenho/EF/OP- campo correspondente a indicação do código do desenho ou documento referente a aquela operação localizado na rede;
· Código A7B- campo correspondente a indicação do código do material que está envolvido no desvio, caso seja o caso;
· Desvio- campo corresponde ao valor que indica o quanto à medida em questão está diferente do especificado, caso seja o caso;
· Estouro de horas- campo que deve ser marcado caso haja estouro do tempo determinado no roteiro, e onde é feita a indicação de quantas horas foram ultrapassadas do tempo de roteiro.
Diante dessas informações, o cadastro da ocorrência pode ser feito pela aluna para registro e/ou análise da solução, e este registro deve ser feito obrigatoriamente sempre que for identificado um desvio de qualidade, segurança ou desperdício em alguma etapa do processo produtivo.
3.2 Ação de Correção Imediata
 
Detectado o desvio dentro do processo produtivo, é possível que seja identificada uma ação de solução imediata para o problema, e com o objetivo de agilizar o processo e evitar atrasos, essa ação deve ser tomada, mas independente do problema ser resolvido rapidamente, o desvio ainda é registrado no banco de dados pela aluna.
3.3 Discussão da Ocorrência em Reunião
Assim como já foi citado anteriormente nesse documento, faz parte do processo do SQW a realização de uma reunião com os representantesdos departamentos de Engenharia de Qualidade, Logística, Liderança de Fábrica, Planejamento, Engenharia de Produto, Engenharia Industrial para discutir as causas e possíveis soluções das ocorrências em aberto no banco de dados. Nesta reunião a aluna atua como representante do controle da qualidade e apresenta as ocorrências que estão em aberto no banco de dados e os presentes discutem como aquele desvio ocorreu, porque ele ocorreu e quais serão as ações para solucioná-lo.
É de reponsabilidade dessa autora juntamente com os outros membros do CQ realizar as investigações necessárias e obter todas as informações para detectar a causa do problema, nesse momento os conhecimentos adquiridos durante a graduação foram essenciais para uma melhor execução da função principalmente em falhas relacionadas a dispositivos da instrumentação da turbina e do desempenhos das válvulas solenoides presentes dentro do sistema de acionamento dos servos motores, já que os outros membros do departamento são engenheiros mecânicos e não possuíam tanto contato com o funcionamento elétrico desses componentes.
3.4 Determinação das ações corretivas e preventivas
Durante a reunião diária os membros das equipes presentes decidem quais ações de correção e prevenção devem ser realizadas, essas ações são registradas no banco de dados com seus respectivos prazos para conclusão e com a indicação do representante responsável por executar ou encaminhar essa ação para que seja executada por outro membro do seu time. O responsável por realizar o registro das ações e encaminhá-las aos representantes dos outros departamentos também é a autora desse documento. 
Caso seja constatado que a ocorrência registrada no SQW atingiu os requisitos necessários para a abertura de uma não conformidade no sistema QIS (serão especificados mais adiante nesse documento), a autora mais uma vez é a responsável por recolher as informações necessárias e realizar o registro da nova não conformidade no sistema.
É importante destacar que na determinação das ações de resolução, sempre seja feita uma discussão sobre a causa daquele desvio para indicar o responsável e assim tentar evitar que esse desvio se repita futuramente, assim como criar alternativas de prevenção quando possível.
Seguindo as orientações do departamento de Engenharia de Qualidade, mais precisamente do procedimento Controle de Não Conformidades, Ação Corretivas e Preventivas, para que uma ocorrência registrada no SQW seja reportada como uma não conformidade no sistema de controle (QIS), ela deve seguir mais precisamente os seguintes critérios:
•	Necessidade de emissão de lista complementar pela Engenharia do Produto para aquisição de itens e apontamento de horas, devido a não-conformidade;
•	Necessidade de compra de componentes devido a desvios relacionados ao produto;
•	Materiais armazenados no almoxarifado que venham a sofrer avarias e/ou sejam perdidos;
•	Retrabalhos de fábrica que ultrapassem oito horas produtivas por ocorrência registrada na Reunião Diária;
3.5 Classificação das Ocorrências
Quando uma ocorrência for solucionada a partir das ações implementadas, esta ocorrência deve ser finalizada dentro do banco de dados.
Antes da finalização das ocorrências para posterior exportação, é necessário que seja feita a classificação das ocorrências seguindo critérios obrigatórios para que todas as informações necessárias para posterior avaliação do andamento do programa estejam presentes. No formulário de classificação das ocorrências estão alocadas as principais informações relativas à aquela ocorrência divididas em 3 blocos.
O bloco de descrição apresenta os dados gerais da ocorrência que foram preenchidos no momento do seu registro. Já o bloco de Informações Adicionais apresenta as informações de classificação, ou seja, as informações que destacam os pontos discutidos durante a reunião, essas informações estão divididas em campos que devem ser obrigatoriamente preenchidos e aqueles não obrigatórios, os campos obrigatórios são os seguintes:
•	Tipo- campo correspondente ao tipo de desvio retratado, ou seja, se pode ser enquadrado como desvio de qualidade, desperdício ou segurança;
•	QIS- o número da não conformidade registrada no sistema de controle, caso a ocorrência em questão tenha motivado a abertura de uma NC;
•	Área Responsável- campo correspondente a indicação da área causadora da ocorrência;
•	Causa- campo correspondente a indicação do motivo gerador da ocorrência, ou seja, a indicação do erro cometido pela área responsável destacada no campo anterior.
Além dos campos obrigatórios, o segundo bloco possui ainda o campo observações que deve ser preenchido caso o integrante do CQ ainda tenha alguma informação adicional para destacar.
O terceiro bloco chamado de Ação Imediata, apresenta as informações referentes as ações que foram realizadas para a solução daquele desvio em questão, como os responsáveis, os prazos, entre outros dados.
Mais uma vez é necessário destacar que essa classificação também é feita pela autora desse relatório.
3.6 Finalização e Exportação das ocorrências
Após a classificação correta da ocorrência e o preenchimento de todas as informações necessárias, é necessário realizar a finalização da ocorrência e posteriormente a exportação dela para a planilha do registro de ocorrências, essa planilha está localizada em uma pasta na intranet da empresa. Esse procedimento também é feito pela autora, que deve levantar os dados estatísticos dos programas a partir da perspectiva do ano fiscal como um todo, mas também os dados mensais, destacando principalmente a quantidade de ocorrências por área responsável e a quantidade de ocorrências que geraram a abertura de uma NC. 
Além do que já foi mencionado, é importante destacar a necessidade de a aluna do estágio aqui retratado realizar um registro de presença das áreas que devem obrigatoriamente participar da reunião para avaliar o comprometimento das equipes no acompanhamento e resolução dos desvios detectados na fábrica.
3.7 Abertura de NC de repetibilidade do SQW
Desvios relacionados ao Processo que possuem repetibilidade ou são analisados com problemas de tratamento a médio-longo prazo, são designados aos responsáveis para tratar o desvio e tomar providências para que se evite novas ocorrências relacionadas sendo de responsabilidade desta autora, com apoio da Engenharia da Qualidade, desenvolver e acompanhar as ações com o registro no sistema de controle de não conformidades repetidas o DMAIC. Esses temas são considerados mais críticos e por isso possuem um acompanhamento mais específico com ações a longo prazo.
3.8 Reunião Mensal
Também faz parte do processo do programa SQW a realização de uma reunião mensal com a presença dos gestores dos mesmos departamentos presentes na reunião diária, onde a autora apresenta as estatísticas mensais do programa, ou seja, parâmetros avaliativos da eficácia do sistema, esses parâmetros são os seguintes:
•	Quantidade de ocorrências por mês;
•	Quantidade de ocorrências que geraram a abertura de uma NC;
•	Quantidade de ocorrências por área causadora;
•	Quantidade de ocorrências por tipo (segurança, qualidade e desperdício);
•	Quantidade de ocorrências por projeto;
•	Quantitativo da presença de cada área na reunião diária.
Além disso, dentro dessa reunião ainda são discutidos o andamento das ações das NCS de repetibilidade, e a possível inserção de um novo tema dentro do DMAIC.
3.9 Outras Atividades
Uma outra atividade como estagiária do Controle de Qualidade, foi o auxílio na elaboração e acompanhamento de protocolos de usinagem e montagem de fábrica. Durante o andamento de um determinado projeto, é necessário o acompanhamento do Autocontrole de usinagem, um documento preenchido pelos operadores para registrar algumas cotas importantes das peças usinadas dentro da fábrica. Além disso, os protocolos de montagem com informações das máquinas também são disponibilizados para a fábrica em uma pasta, acompanhando o preenchimento até o final do projeto.
Para que seja feita o melhor acompanhamento das atividadesfabris, toda vez que um novo processo de usinagem e montagem vai ser iniciado a aluna analisa o processo e seleciona todas as varáveis necessárias de checagem para garantir que o processo foi executado de forma correta, no caso da usinagem esses parâmetros correspondem a algumas cotas controladas pelo processo presentes nos desenhos da engenharia de produto e no caso da montagem esses parâmetros são mais diversos e determinam principalmente as folgas máximas e mínimas permitidas entre os componentes internos da turbina.
As variáveis mencionadas no parágrafo anterior são colocadas em protocolos e entregues aos operadores e montadores para serem preenchidos e reencaminhados para a autora para que esta o analise e determine se o processo está sendo executado da forma correta ou se será necessário realizar algum ajuste.
Além disso, uma tarefa importante do setor era o agendamento e acompanhamento de ensaios não destrutivos realizados dentro da fábrica. Alguns deles eram ensaio por líquido penetrante em peças usinadas e soldas, ensaio por ultrassom também em peças usinadas e ensaios de radiografia em juntas das tubulações das máquinas. O acompanhamento dos resultados desses ensaios era de extrema importância, pois para cada um deles era seguido uma norma e todos os resultados precisavam estar satisfatórios.
5 CONCLUSÃO
O estágio integrado corresponde a uma das etapas mais importantes dentro de um curso de graduação pois tem como objetivo proporcionar a nós, alunos, uma preparação para o mercado de trabalho na área em que decidimos atuar, dentro de um ambiente adequado e com o acompanhamento necessário. 
Durante esse período, foi possível colocar em prática vários conceitos que me foram passados em sala de aula na universidade, em matérias como desenho técnico auxiliado por computador, metrologia industrial, gestão da qualidade.
Além de trazer grandes contribuições para a escolha de carreira desta autora, também foram enfrentados desafios que fizeram a aluna melhorar pessoal e profissionalmente, ganhando experiência e criando network. 
O contato com pessoas que têm grande experiência dentro da organização também é essencial para o estagiário, pois é possível aprender todos os dias coisas novas e fazer questionamentos sempre que surgir alguma dúvida. Além disso, o estágio também proporcionou o convívio com outros setores, como Planejamento e Controle de Produção, Engenharia do Produto e Industrial, onde pude aprender sobre diferentes processos de fábrica.
Outro ponto também muito importante, foi a possibilidade de mesclar áreas. Durante o curso, esta autora lidou com problemas e experiências ligadas ao contexto de estruturas que envolvem eletricidade e componentes eletrônicos e pude trazer do meu estágio no Controle da Qualidade alguns novos conceitos e conhecimentos que não tinha tido contato até então. É gratificante saber que, apesar de serem áreas distintas, todo conhecimento é válido e útil no mercado de trabalho.
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
REQUENA, Sylmara. Saiba tudo sobre a Siemens, Rio de janeiro, 28, de setembro de 2018. Disponível em: < https://tv.gestaoerh.com.br/videos/programas/employer-branding/75-saiba-tudo-sobre-a-siemens-por-sylmara-requena >. Acesso em: 25, de maio de 2022.
SAAD, Faissal Matsubara. Projeto de turbina axial a vapor. 2008. 91 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Divisão de Engenharia Mecânica) – Comando-Geral De Tecnologia Aeroespacial, Instituto Tecnológico de Aeronáutica, São José dos Campos, 2008. 
SENAI-PETROBRAS. Turbina a vapor. Disponível em: <cntq.org.br/wpcontent/uploads/2013/05/. Acesso em: 19 set. 2014.
BOÇON, Fernando. Turbinas a vapor. 2019.- Universidade federal do Paraná-Setor de tecnologia- Departamento de Engenharia mecânica. Curitiba, 2019.
WOMACK, James P.; JONES, Daniel. T; ROOS, Daniel. A máquina que mudou o mundo. 11. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2004.
LEAN INSTITUTE BRASIL. Disponível em: <http://www.lean.org.br>. Acesso em maio de 2022.
JUNIOR, Luiz Carlos. Introdução às Máquinas Térmicas. Disponível em: < https://www.passeidireto.com/arquivo/71018261/introducao-as-maquinas-termicas-turbinas-a-gas-e-a-vapor>. Acesso em maio de 2022.
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Energia interna
do vapor
Energia cinética
no rotor
Acionamento de
máquinas
Energia
elétrica
Turbina
Caldeira
Combustível
Vapor de saída
W
T
Vapor de entrada