portifólio 1 e 2

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GABARITO LISTA DE EXERCÍCIOS
(Lembre-se: as atividades subjetivas permitem respostas semelhantes às apresentadas aqui)
Aula 1 
1. 
a. 3.000 pares de sapato
b. 714 pares de sapato
c. 678 pares de sapato / semana
2.
a. 100.00 latas de cerveja / semana
b. 100.000 latas de cerveja / semana
c. 92.857 latas de cerveja / semana
d. 91.071 latas de cerveja / semana
3. 
a. 1.000 formatações / semana
b. 214 formatações / semana
c. 214 formatações / semana
d. 190 formatações / semana
Aula 2 
1. 
2. 
3.
4. 
a. O homem permanece 5 vezes parado, enquanto que a máquina somente 2 vezes. Desta forma, o homem permanece mais vezes parado. 
b. Enquanto a máquina aquece o homem está parado, ou seja, espera. 
c. O homem poderia estar montando a próxima fornada para diminuir o tempo gasto no processo produtivo, já que, quando as peças entram no forno a mesa de entrada já permanece livre e o processo continua sem utilizar a mesa de entrada, de forma que o operador pode realizar a montagem sem prejudicar o processo produtivo.
5. E
6. 
	Operação
	Descrição do processo
	Duração
	Máquinas utilizadas
	Próxima operação
	1
	Secagem a 900ºC da matéria prima bruta
	2 h
	Forno
	Moinho
	2
	Trituração da matéria prima seca através de moinhos
	1,5 h
	Moinho
	Peneiração
	3
	Peneiração da matéria em pó.
	0,5 h
	Peneiras
	Prensagem
	4
	Matéria prima em pó é prensada, moldada e conformada 
	0,2 h
	Prensa hidráulica
	Secagem
	5
	Material é seco a 290 graus Celsius 
	1,5 h
	Secadores a rolo
	Esmaltação
	6
	Material passa em uma linha de esmaltação
	0,3 h
	Esteira e pinceis 
	Secagem
	7
	O material entra em fornos para secagem do esmalte
	2h
	Fornos
	
Aula 3
1.
a. Elemento 1: Ir até o almoxarifado buscar o spray de óleo lubrificante. 
Elemento 2: Aplicar sobre a engrenagem da máquina.
Elemento 3: Limpar o excesso com um pano. 
Elemento 4: Devolver o spray para o almoxarifado.
b. Elemento 1: Ligar a mangueira e traze-la até a máquina de corte. 
Elemento 2: Molhar a máquina e passar a bucha com detergente. 
Elemento 3: Enxaguar a máquina e secar com pano seco.
Elemento 4: Enrolar a mangueira novamente e fecha-la. 
c. Elemento 1: Desligar a máquina e desencaixar a broca que precisa ser substituída. 
Elemento 2: Selecionar a broca que vai ser encaixada na máquina e encaixa-la. 
Elemento 3: Religar a máquina e testar se a broca está fixada corretamente. 
2.
a. De acordo com a linha prática uma produção de pequena série necessita de 10 a 20 ciclos de observações. 
b. 
	
	Elementos 
	
	1
	2
	3
	4
	Tempos médios
	88,9
	24,2
	38,1
	69,8
TM da operação = 88,9+24,2+38,1+69,8 = 221
c. Tempo médio do funcionário = (89+87+90+89+88) / 5 = 88,6
V = 92 / 88,6 = 1,038 = 103,8%
d. P = 15 / 360 = 0,0416
FT = 1 / (1-0,0416) = 1,0434
e. TN = 221 * 1,038 = 229,398
TP = 229,398 * 1,0434 = 239,3538
Aula 4
1. Economia dos movimentos relacionados com o uso do corpo humano - deve ser empregado o movimento manual que corresponda a classificação mais baixa de movimentos, ou seja, da maneira mais simples, esse princípio nos diz que devemos sempre executar os movimentos da maneira mais simples possível, não necessitando executar diversos movimentos quando poderia ser feito somente um. Economia dos movimentos relacionados com o local de trabalho - materiais e ferramentas devem ser localizados de forma a permitirem a melhor sequência de movimentos, ou seja, organizar os materiais de forma que os que são mais usados fiquem próximos das mãos e os que não se usa tanto permaneçam um pouco mais afastados. Economia dos movimentos relacionados com o projeto de ferramentas e equipamentos - as mãos devem ser aliviadas de todo o trabalho que possa ser executado mais convenientemente por um dispositivo, um gabarito ou um mecanismo, exemplo quando precisa-se apertar ou afrouxar um parafuso, fazer com uma chave e não com os dedos, ainda que seja possível fazer com os dedos
2. 
3.
 
Aula 5
1. D
2. D
3. Uma das vantagens do layout por produto é o fato de o fluxo de produção ser praticamente contínuo, favorecendo a produção de maneira mais rápida e contínua. Este tipo de layout é o ideal para linhas de produção em massa, como linhas de montagem de indústrias automobilísticas. 
4. C
5.
a. Layout Posicional
b. Layout por Processo 
Aula 6
1. 
2.
	1 – Diagrama de precedência feito no exercício anterior. 
	2 – Tempo de ciclo (TC) = 172 / 17.200 = 0,01 horas / item
	3 – Número mínimo de estações de trabalho (N) = 0,418 / 0,01 = 41,8 = 42.
	4 – É preciso estabelecer regras para agrupamento das atividades, consideraremos que todos os operadores possuem habilidade para executar todas as tarefas, de modo que, todos os postos de trabalhos são perfeitamente equivalentes.
	5 - 	
	Centro de trabalho
	Tarefa
	Duração da tarefa em horas (1)
	Tempo necessário em uma estação de trabalho (2)
	Nº de estações de trabalho
	Utilização (1/2%)
	1
	A
	0,03
	0,03
	3
	100%
	2
	B
	0,04
	0,04
	4
	100%
	3
	C
	0,03
	0,03
	3
	100%
	4
	D
	0,03
	0,03
	3
	100%
	5
	E
	0,04
	0,04
	4
	100%
	6
	F
	0,05
	0,05
	5
	100%
	7
	G
	0,04
	0,04
	4
	100%
	8
	H
	0,03
	0,03
	3
	100%
	9
	I
	0,03
	0,03
	3
	100%
	10
	J
	0,07
	0,07
	7
	100%
	11
	K
	0,03
	0,03
	3
	100%
	6 – Utilização (U%) = 42 / 45 = 0,9333 = 93,33%
	Eficiência (E%) = 0,418 / (42 * 0,01) = 0,9952 = 99,52%
3. D
Aula 7
1.Os principais objetivos do mapeamento do fluxo de valor (MFV) é a eliminação de desperdício e a otimização do fluxo do processo de manufatura, isso pois, possibilita a visualização dos processos individuais, permite enxergar o fluxo como um todo e ajuda a identificar os desperdícios, tornando as decisões sobre o fluxo visíveis. Já que o MFV é uma ferramenta ilustrativa e visual. 
2. 
1 – Definição da família de produtos: mapear o fluxo de valor de todos os produtos de uma empresa seria uma tarefa complicada e menos produtiva, por isso divide-se em família de produtos, que possuam etapas semelhantes de processamento e utilizam equipamentos comuns nos seus processos, ou seja, formam uma família de produtos todos aqueles que possuem um processo de fabricação parecido. 
2 – Desenho do estado atual: deve ser um retrato instantâneo do fluxo de valor na linha de produção, devendo registrar apenas a realidade do momento, onde são indicados todos os fluxos de materiais e informações, tendo como objetivo identificar fielmente cada passo do processo que cria o valor desejado do ponto de vista do cliente. Os prontos fracos devem ser todos identificados nesta etapa, para que posteriormente possam ser corrigidos. 
3 – Desenho do mapa futuro: nesta etapa é proposto para a empresa um plano de melhorias elaborado a partir do mapa da situação atual feito anteriormente. Nesta etapa, deve ser compreendida quais são as melhorias necessárias para eliminar os desperdícios encontrados.
Aula 8
1. E
2.
a.
b. Com o MFV foi possível verificar algumas situações que não agregam valor ao produto observado na empresa, como a estocagem entre processos (esperas de processo) no que se refere ao acúmulo de peças entre processos esperando para serem processadas. Foi identificado também um elevado lead time que também acontece devido ao fato do acumulo de peças entre os processos.