1 TESTE DE CONHECIMENTO - ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

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Engenharia de Manutenção e Conflabilidade
Aluno: Ruston Bezerra da Costa Maia Júnior Curso: Tecnólogo em Logística.
Exercícios
1 - Sobre a manutenção centrada em conflabilidade, analise as aflrmativas a seguir.
I - O uso de sistemas de máquinas trabalhando em série aumenta a conflabilidade do sistema em relação à opção de operação em paralelo.
II - Na manutenção centrada em conflabilidade, o objetivo principal é preservar as funções do sistema em operação, ao passo que na manutenção convencional o objetivo principal é preservar o equipamento.
III - A implantação da manutenção centrada em conflabilidade tende a diminuir a carga de trabalho relacionada à manutenção preventiva.
Assinale:
A) Se somente as aflrmativas II e III estiverem corretas.
B) Se somente a afirmativa II estiver correta.
C) Se somente a afirmativa II estiver correta.
D) Se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.
E) Se somente a afirmativa III estiver correta.
2 - Com relação às ferramentas da qualidade, leia as assertivas e marque a alternativa correta:
I - O Seis Sigma busca eflcácia organizacional nas dimensões: redução do desperdício,dos defeitos e envolvimento das pessoas;
II - O Brainstorming torna mais fácil a análise de um processo a identiflcar; das entradas e de seus fornecedores; das saídas e de seus clientes; de pontos críticos do processo;
III - O Diagrama de Pareto torna visivelmente clara a relação ação/benefício, ou seja,prioriza a ação que trará o melhor resultado;
IV - O objetivo da Matriz GUT é ordenar a importância das ações pela sua Gravidade, pela sua Utilidade e pela sua Tendência de forma racional, permitindo escolher a tomada de ação menos prejudicial.
A) Somente as assertivas II e IV são corretas.
B) Somente as assertivas I e III são corretas.
C) Todas as assertivas são corretas.
D) Somente as assertivas II e III são corretas.
E) Todas as assertivas são falsas.
3 - A aplicação de metodologias de análise de falhas permite a priorização de ações técnicas e gerenciais que podem resultar no aumento da conflabilidade de produtos e processos.
Entre as metodologias mais conhecidas para essa flnalidade estão a Análise de Modo e
Efeito de Falha - FMEA (Failuremode and eWect analysis) e Análise de Modo de Falha, Efeitos e Criticidade- FMECA (Failure Modes, EWects and Criticality). Acerca dessas metodologias, assinale a opção incorreta.
A) AFMECA procura estabelecer uma relação lógica entre falhas primárias e a falha final do produto.
B) Na FMEA, o número de prioridade de risco (NPR) fornece uma indicação do tipo de falha que deve receber atenção prioritária.
C) AFMECA adapta-se melhor à análise de uma falha específica, já que o enfoque é dado à falha final do sistema.
D) Na FMECA, o número de prioridade de risco (NPR) fornece uma indicação do tipo de falha que deve receber atenção prioritária.
E) A FMEA focaliza as falhas potenciais, suas causas e consequências, de modo queações de melhoria possam ser propostas.
4 - Chama-seAnálise FMEA (Failure Mode and EWect Analysis) à metodologia que tem como objetivo a avaliação e a minimização dos riscos, fundamentando-se na análise de possíveis falhas e implantação de ações que aumentem a conflabilidade. A FMEA pode ser aplicada para:
A) Monitorar continuamente os produtos já desenvolvidos.
B) Melhorara confiabilidade de processos a serem desenvolvidos.
C) Aumentar a confiabilidade de produtos a serem desenvolvidos.
D) Diminuir as possíveis ocorrências de falhas em projetos já desenvolvidos.
E) Aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
5 - Quando a manutenção tem suas datas de intervenção baseadas no acompanhamento da evolução de parâmetros ligados ao sistema (por exemplo: temperatura, vibração,viscosidade de óleo), é deflnida como:
A) Preditiva.
B) Definitiva.
C) Preventiva.
D) Explicativa.
E) Corretiva.
6 - Uma boa estratégia de manutenção e de conflabilidade garante o desempenho da empresa e seus investimentos. Nessa perspectiva, conflabilidade é a(o):
A) Correção dos problemas logo que eles aconteçam para evitar paradas longas na produção.
B) Probabilidade de que um componente, máquina ou produto funcionará adequadamente por um certo tempo e sob as condições estabelecidas.
C) Risco de um equipamento ou produto apresentarem falhas sob condições imprevisíveis.
D) Realização de inspeções de rotina e a conservação de equipamentos em bom estado.
E) Adoção de técnicas de manutenção preventiva para evitar que as falhas aconteçam.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e
mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, GIANESI, I. G. N.; CAON, M. Planejamento, programação e controle da produção: MRP II / ERP conceitos, uso eimplantação. São Paulo: Atlas, 2001.
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e operações: manufatura e serviços ‒ uma abordagem estratégica. 2 ed. São Paulo:Atlas, 2011.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. São Paulo: Elsevier, 2009.
GARVIN, D. A. David A. Garvin e as oito dimensões da qualidade: para descobrir as expectativas do Cliente. Consultado em meio eletrônico em 1fev. 2021.
LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. 3. ed. Rio de Janeiro: QualityMark, 2001.
MUNIZ JR., J. Modelo conceitual de gestão de produção baseado na gestão do conhecimento: um estudo no ambiente operário da indústria automotiva. 2010. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá, Universidade EstadualPaulista, Guaratinguetá, 2010.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.
NATACCI, F. B.; SOUZA, Gilberto F. M.; MARTINS, M. R. Proposta de método de análise de confiabilidade de navios. In: 20º Congresso Pan-Americano de Engenharia Naval, São Paulo, Instituto Pan-Americano de Engenharia Naval, 22 a 26 de outubro de 2007.
7 - Acerca da gestão de manutenção de equipamentos industriais, julgue as afirmações a seguir:
I. Para melhor gestão da manutenção de seus equipamentos, as indústrias devem monitorar o consumo e o armazenamento das peças utilizadas e de reposição, por meio de sistemas de
informação de gestão de materiais.
II. A evolução das tecnologias empregadas nas máquinas e a consequente evolução dos programas de manutenção contribuíram para o aumento da vida útil das máquinas e para a diminuição dos custos de produção. Entre os procedimentos de manutenção preventiva de um equipamento,
incluem-se troca periódica de peças, limpeza,lubrificação e outras rotinas de manutenção para eliminar possíveis falhas do equipamento.
III. Por causar impactos relevantes na produção, a manutenção corretiva não deve ser adotada para equipamentos com alto grau de complexidade.
É correto o que se afirma em:
A) I,II e III
B) II
C) I e III
D) I
E) II e III
8 - A manutenção que ocorre em intervalos de tempo regulares, independentemente do desempenho do equipamento ou mecanismo, de acordo com um planejamento com base em estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante, dentre outros, é chamada de manutenção:
A) Detectiva
B) Defectiva
C) Preditiva
D) Preventiva
E) Corretiva
REFERÊNCIAS
MAURO, D.S.M. Indústria 4.0: Fundamentos, Perspectivas e Aplicações. Rio de Janeiro: Saraiva, 2018, 248p.
PAULI, Evandro Armini de; ULIANA, Fernando Saulo (org.). Mecânica: lubrificação. Espírito Santo: Abraman, 1997. In: RICARDO, G.V.H. PCM: Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2018, 167p.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002, 747p.
SMITH, A. M. Reliability Centered Maintenance. McGraw-Hill Education, New York, 1993.
9 - A essência da qualidade se baseia se realizar o controle com base em suas causas.Algumas características são base para este processo, como:
A) Terceirizarprocessos.
B) Investir em tecnologia.
C)Investir em profissionais previamente capacitados.
D) Praticar métodos próprios de avaliação.
E) Tomar medidas corretivas.
Explicação:
Esse processo se baseia em:
Estabelecer condições de	defeito zero para manter equipamentos e processos de produção que não produzam	quaisquer defeitos.
Verificar e medir as	condições periodicamente.
Prevenir defeitos, mantendo		as condições nos intervalos padrão. Monitorar as tendências e	prever a possível ocorrência de defeitos. Tomar medidas preventivas.
Investir em treinamento. Investir em tecnologia. Implantar métricas.
Praticar o método PDCA (Planejar, Executar,Verificar e Atuar).
10 - A principal característica da manutenção produtiva total (TPM) é:
A) Transformação do operador do equipamento em um parceiro em sua manutenção.
B) Paralisação do equipamento sempre que ocorrer o desvio de algum parâmetro monitorado.
C) Realização do serviço em um equipamento sob falha, justamente para sanar essa falha.
D) Detecção do início da degradação de um componente, controle de seu avanço e antevisão do limite aceitável dessa degradação.
E) Realizaçãode paradas em intervalos regulares.
REFERÊNCIAS
ALMEIDA, B. P. E. F. Estudo da metodologia RAMS: aplicação a um caso prático. Dissertação (Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial) – Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, Lisboa, 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.
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LEMOS, M. A.; ALBERNAZ, C. M. R. M.; CARVALHO, R. A. Qualidade na manutenção. In:
ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, XXXI, Belo Horizonte. Anais [...]. Belo
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MARTINS, M. S. et al. Segurança do trabalho: estudos de casos nas áreas agrícola, ambiental, construção civil, elétrica, saúde. Porto Alegre: SGE, 2010.
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