GESTÃO DA MANUTENÇÃO - APLICAÇÃO DA METODOLOGIA RCM NA INDÚSTRIA

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Guarapari 
2021 
 
RHUANN LUIZ CASTHELOGE ROSSI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA RCM NA INDÚSTRIA 
 
Guarapari 
2021 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA RCM NA INDÚSTRIA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Faculdade Pitágoras, como requisito parcial 
para a obtenção do título de graduado em 
Engenharia Mecânica 
Orientador: Eduardo Akamatsu 
 
 
 
RHUANN LUIZ CASTHELOGE ROSSI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RHUANN LUIZ CASTHELOGE ROSSI 
 
 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA RCM NA INDÚSTRIA 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Faculdade Pitágoras, como requisito parcial 
para a obtenção do título de graduado em 
Engenharia Mecânica. 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
Guarapari, 16 de Junho de 2021 
 
 
 
ROSSI, Rhuann Luiz Castheloge. Gestão da Manutenção: Aplicação da Metodologia 
RCM na Indústria. 2021. Número total de folhas. Trabalho de Conclusão de Curso 
(Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, Guarapari, 2021. 
 
RESUMO 
O gerenciamento da manutenção vem se transformando em um pilar estratégico por 
conta do aumento de competitividade gerada pelas empresas, no qual diversas 
ferramentas e programas têm sido utilizados para alavancar seus resultados, visando 
um gerenciamento mais eficaz de seus ativos e uma redução de seus custos, pois é 
através dessa gestão que vamos conseguir manter a disponibilidade dos 
equipamentos, gerenciar os recursos e eliminar os defeitos das máquinas para manter 
o padrão de qualidade dos produtos. É neste contexto que programas como a 
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) tem ganhado destaque. Nesse 
sentido, o presente trabalho tem o objetivo de estudar a gestão da manutenção 
através da aplicação da metodologia MCC na indústria. Para a realização deste 
trabalho, a metodologia escolhida foi a revisão literária por meio de pesquisas 
realizadas em livros e artigos acadêmicos. A realização desta pesquisa permite 
compreender a importância que a gestão da manutenção tem para o sucesso 
organizacional das empresas visando um gerenciamento mais eficaz de seus ativos e 
uma redução de seus custos. 
 
 
Palavras-chave: Gerenciamento da manutenção. Gestão da manutenção. 
Manutenção Centrada na Confiabilidade. Manutenção. 
 
 
 
 
ROSSI, Rhuann Luiz Castheloge. Maintenance Management: Application of the 
RCM Methodology in Industry. 2021. Número total de folhas. Trabalho de Conclusão 
de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, Guarapari, 
2021. 
ABSTRACT 
Maintenance management has become a strategic pillar due to the increased 
competitiveness generated by companies, in which several tools and programs have 
been used to leverage their results, aiming at a more effective management of their 
assets and a reduction in their costs, because it is through this management that we 
will be able to maintain the availability of the equipment, manage the resources and 
eliminate the defects of the machines to maintain the quality standard of the products. 
It is in this context that programs such as Reliability Centered Maintenance (RCM) 
have gained prominence. In this sense, the present work has the objective of studying 
the maintenance management through the application of the RCM methodology in the 
industry. For the accomplishment of this work, the chosen methodology was the literary 
revision through researches carried through in books and academic articles. The 
realization of this research allows to understand the importance that the maintenance 
management has for the organizational success of the companies aiming at a more 
effective management of their assets and a reduction of their costs. 
 
 
Keywords: Maintenance management. Reliability Centered Maintenance. 
Maintenance. 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1 – Síntese da aplicação das metodologias de manutenção ........................ 13 
Figura 2 – Evolução da Manutenção ....................................................................... 14 
Figura 3 – Diferença entre os tipos de manutenção e a Engenharia de 
Manutenção ............................................................................................................. 18 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 – Comparativo da Manutenção Tradicional x Manutenção Centrada na 
Confiabilidade ........................................................................................................... 27 
Tabela 2 – Relacionamentos entre MPT e MCC ...................................................... 28 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis 
FMEA Failure Mode and Effects Analysis 
FMECA Modos de Falhas, Efeitos e Análise de Criticalidade 
MC Manutenção Corretiva 
MCC Manutenção Centrada na Confiabilidade 
MPT Manutenção Produtiva Total 
NBR Norma Brasileira 
PCM Planejamento e Controle da Manutenção 
PDCA Plan, Do, Check e Act 
PFMEA Process Failure Mode and Effects Analysis 
RCM Reliability Centered Maintenance 
TPM Total Productive Maintenance 
5W2H What, When, Who, Where, Why, How, How Much 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 10 
2. VISÃO GERAL DA GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO ................. 12 
2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................. 14 
2.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA E NÃO PLANEJADA ....... 14 
2.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................... 15 
2.1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA .................................................................. 16 
2.1.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA ................................................................. 16 
2.1.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO ........................................................ 17 
3. GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COM ÊNFASE NA REALIBILITY 
CENTERED MAINTENANCE (RCM) ........................................................................ 20 
3.1 ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO DA MCC .................................................... 22 
4. MANUTENÇÃO TRADICIONAL X MANUTENÇÃO CENTRADA NA 
CONFIABILIDADE .................................................................................................... 26 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 30 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 31 
 
 
10 
 
1 INTRODUÇÃO 
Na indústria, o gerenciamento da manutenção tem papel muito importante, pois 
é através dessa gestão que vamos conseguir manter a disponibilidade dos 
equipamentos, gerenciar os recursos e eliminar os defeitos das máquinas para manter 
o padrão de qualidade dos produtos. 
Dito isso, temos algumas ferramentas que ao serem implementadas, podem 
nos trazer uma boa gestão do processo. Tais ferramentas são: ciclo PDCA (Plan, Do, 
Check e Act), 5W2H (What, When, Who, Where, Why, How, How much), TPM (Total 
Productive Maintenance), FMECA (Modos de Falhas, Efeitos e Análise de 
Criticalidade), MCC ou RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade ou Reliability 
Centered Maintenance) e Softwares. 
Como podemos ver, são muitas as ferramentas que ao serem implementadas, 
podem nos trazer uma gestão confiável. Sendo assim, nesse trabalho o foco será no 
método MCC e quais as vantagens que a ferramenta de gestão com ênfase nessa 
metodologia nos traz, comparado a uma gestão de manutenção tradicional? 
Esse programa vem nos mostrando uma forma eficiente detratativa quando 
abordamos as questões da manutenção devido a sua abordagem racional e 
sistemática, permitindo assim um alcance na excelência das atividades de 
manutenção através da ampliação da disponibilidade e redução dos custos 
associados a acidentes, defeitos, reparos e substituições de peças e/ou 
equipamentos. 
Os gestores de manutenção devem ter ampla visão e atuação sistêmica dentro 
de suas organizações, de tal forma que a diversidade de modelos e fundamentações 
do planejamento e controle da manutenção, plenamente consolidados, sejam úteis à 
maximização dos equipamentos, assim como os lucros da organização. 
Como objetivo primário, o presente trabalho tem como ponto geral conhecer a 
manutenção centrada na confiabilidade (MCC ou RCM), uma vez que quando falamos 
de gestão da manutenção, inúmeras são as ferramentas de aplicação. Como suporte 
foram ainda estabelecidos os seguintes objetivos específicos: estudar a aplicação da 
metodologia de RCM na indústria; mostrar a diferença entre a estratégia tradicional 
da gestão e da manutenção centrada na confiabilidade; descrever o passo a passo 
para que seja feita uma implementação da metodologia MCC de forma eficiente 
 
11 
 
De maneira a administrar corretamente as mais diversas variáveis envolvidas 
em sua gestão, é necessário planejar a manutenção, ou seja, devemos fazer um 
estudo minucioso de cada área e cada ativo físico, desde o planejamento de compras 
e dimensionamento de estoques de materiais até a interferência na produção, com 
planos de paradas. Destacando a criticidade para o processo e os impactos de uma 
possível falha. Dessa forma, tal processo poderá reduzir custos através do aumento 
da disponibilidade e vida útil de equipamentos e melhorando a segurança do ambiente 
de trabalho. 
É dentro desse contexto que se insere o atual trabalho, que trata da 
metodologia de gestão da manutenção baseada na Manutenção Centrada em 
Confiabilidade. 
Como fundamentação, a presente pesquisa terá como base as informações 
retiradas de sites especializados, como: “scielo”, “scholar.google”, “repositórios 
capes”. Como meio alternativo, livros acadêmicos, artigos e monografias também 
serão utilizados para que se tenha uma melhor abrangência do assunto em discussão. 
 
 
12 
 
2 VISÃO GERAL DA GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO 
 
No fim do século XIX e início do século XX, com o surgimento da indústria 
mecanizada, a manutenção que era feita sem organização e sem planejamento, 
passam então a ter uma nova visão através da Administração Científica de Henry 
Ford, da necessidade de se ter um processo de manutenção mais elaborado para uma 
produção em série. 
Até a I Guerra Mundial, esse cenário, com manutenção e produção realizadas 
pelo próprio operador, predominou, onde as linhas de montagem introduzidas por 
Henry Ford iniciaram a demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e eficazes, 
predominantemente direcionados para o que hoje se denomina manutenção corretiva 
(FILHO, 2008). 
Durante as décadas de 30 e 40, a atividade de manutenção passou a ter uma 
estrutura tão importante quanto a de operação, surgindo assim a Manutenção 
Preventiva. Zaions (2003) relata que foi durante os anos de 1950, com às 
necessidades de desenvolvimento industrial para atender o pós Segunda Guerra 
Mundial, surge a Engenharia de Manutenção, designada a esquematizar e controlar a 
Manutenção Preventiva, além de efetuar a análise da causa e do efeito das falhas. 
Entre os anos de 1960 até 1980, com o avanço tecnológico e a difusão dos 
computadores, inovações para controle, medição e análise de falhas, tanto em termos 
de tratamento de dados quanto em termos de disponibilidade de novos instrumentos 
e equipamentos foram sendo desenvolvidos. Assim, foram surgindo novos critérios de 
previsão de falhas, com equipes focadas no melhor aproveitamento dos recursos 
disponíveis, através de controles estatísticos, estudos das avarias e uso de sistemas 
informatizados. Neste contexto, surge a Manutenção Preditiva e a área de 
Planejamento e Controle da Manutenção - PCM (FILHO, 2008) 
Para alguns autores, a década de 60 é a época que corresponde ao berço de 
novas filosofias de gestão da manutenção como, por exemplo, a Manutenção 
Centrada em Confiabilidade (PINTO e NASIF, 1999). 
Nessa mesma época, entre as décadas 60 e 70, a manutenção passa a ser 
vista como produtiva, e filosofias orientais começam a ser incorporadas nas indústrias, 
como é o caso do Manutenção Produtiva Total (NAKAJIMA, 1989). 
Os últimos 30 anos, é de grande importância para o desenvolvimento da 
Manutenção Centrada na Confiabilidade. Foi a partir da década de 90 com a 
13 
 
disseminação dos microcomputadores e do desenvolvimento de Sistemas 
Computadorizados de Gerenciamento da Manutenção, que a Gestão da Manutenção 
assumiu papel não apenas importante, mas estratégico dentro das empresas 
(ZAIONS, 2003). 
Além disso, com a crescente exigência de qualidade dos produtos por parte 
dos consumidores, a manutenção foi obrigada a responder por suas intervenções com 
maior rigor e confiabilidade, diminuindo retrabalhos e falhas na produção. 
A Figura 1, ilustra a evolução temporal das técnicas de manutenção nas 
indústrias (LAFRAIA, 2001). 
 
A utilização da manutenção, como função estratégica das organizações é 
considerada responsável direta pela disponibilidade dos ativos, tendo importância 
capital nos resultados da empresa, sendo que seus resultados serão tanto melhores 
quanto mais eficaz for a gestão da manutenção (OTANI e MACHADO, 2008). 
A percepção associada aos custos operacionais vem levantando soluções 
acertadas às necessidades de cada empresa. No entanto, é imprescindível que o 
direcionamento de técnicas seja feito de formas sistêmicas, mais precisa e direta, 
amortecendo os riscos de investimento e assim alcançando a real finalidade de 
diminuir os custos desnecessários. 
Fonte: LAFRAIA (2001). 
Figura 1 - Síntese da aplicação das metodologias de manutenção 
14 
 
Moubray (2000), relata que devido ao aumento da grande diversidade e 
complexidades dos itens físicos, bem como dos novos enfoques e responsabilidades 
da manutenção, o Gerenciamento da Manutenção foi uma das áreas administrativas 
que mais evoluiu. 
Conforme ilustrado na Figura 2, uma análise do histórico entre os anos de 1940 
e 2010, nos permite observar que o enfoque dado para a manutenção comporta uma 
divisão em três gerações (PINTO e NASIF,1999; MOUBRAY,2000; LAFRAIA, 2001). 
 
2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a 
intervenção no sistema. Segundo Kardec e Nascif (1999) e Siqueira (2009), os tipos 
de manutenção são também classificados de acordo com a atitude dos usuários em 
relação às falhas. Diante disso, cinco categorias são normalmente identificadas, sob 
este aspecto: Manutenção Corretiva Planejada e Não Planejada; Manutenção 
Preventiva; Manutenção Preditiva; Manutenção Detectiva; Engenharia de 
Manutenção. 
2.1.1 Manutenção corretiva planejada e não planejada 
Dentre os tipos de manutenção existentes, a Manutenção Corretiva (MC) é a 
mais antiga e a mais utilizada. Dizemos ainda que é a mais simples e de fácil 
entendimento. De acordo com Smith (1993), a MC é qualificada, basicamente, por 
Figura 2 - Evolução da Manutenção 
Fonte: MOUBRAY (2000) 
15 
 
ações reativas (curativas), não planejadas ou de emergência, exigidas para a 
restauração de um item a uma condição determinada. 
Para Moubray (1997), é qualquer atividade de manutenção que exija a correção 
de uma falha ocorrida ou que estejam em processo de ocorrência. Esta atividade pode 
consistir em reparo, restauração ou substituição de componentes. 
Apesar de se tratar de uma simples manutenção, a Manutenção Corretiva esta 
subdividia em duas categorias, que são: Manutenção Corretiva Planejada e 
Manutenção Corretiva Não Planejada. 
Manutenção corretivaplanejada: acontece pela decisão gerencial de operar até 
a falha ou em função de um acompanhamento preditivo, ou seja, a manutenção é 
preparada. OTANI e MACHADO (2008) afirmam ainda que por se tratar de uma 
ocorrência planejada, aquilo que se faz planejado, acercar-se a ficar mais barato, mais 
seguro e mais rápido. 
Manutenção corretiva não-planejada: acontece sem planejamento ou 
acompanhamento, a correção da falha ou do desempenho aquém do esperado é 
realizada sempre após a ocorrência do evento. Sendo assim, implica em altos custos 
e baixa confiabilidade de produção, gerando ociosidade e danos maiores aos 
equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI e MACHADO, 2008). 
A MC será sempre necessária, no entanto, ter esse tipo manutenção como 
política central de manutenção da empresa pode gerar altos custos. Tais custos 
podem estar associados a: estoque de peças sobressalentes, trabalho extra, custo 
ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de produção. 
2.1.2 Manutenção preventiva 
A manutenção preventiva pode ser vista como um escopo de ações de 
manutenção pré-determinado ou troca de itens, antes do mesmo apresentar falhas 
operacionais ou avarias. Conforme a ABNT-NBR-5462 (1994), o termo manutenção 
preventivo é definido como a manutenção efetuada em intervalos predeterminados, 
ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou 
a degradação do funcionamento de um item. 
Fitch (1992) ao comparar a manutenção preventiva como a manutenção 
corretiva, afirma que a preventiva está a um nível superior da corretiva. Essa 
afirmação se dá devido o equipamento ou sistema encontrar-se em estado 
operacional, mas com desempenho reduzido, a ponto de entrar em estado de falha. 
16 
 
Por fim, esse tipo de manutenção tem como objetivo final alcançar a utilização 
máxima do equipamento nas tarefas de produção, reduzindo tempo de parada de 
máquinas e custos de manutenção. Para que esse objetivo seja alcançado, Antiniolli 
(1999) traz algumas medidas a serem seguidas que são: 
• Determinar padrões que permitam avaliar a eficiência da manutenção; 
• Planejar e configurar tabelas com antecedência; 
• Melhorar a produtividade de cada colaborador, diminuindo os atrasos 
evitáveis e inevitáveis; 
• Ter equipamento e mão-de-obra de manutenção disponíveis de forma 
simultâneas para realização das inspeções; 
• Assegurar-se de que o departamento de manutenção está cooperando 
para a realização das inspeções preventivas conforme planejamento. 
2.1.3 Manutenção preditiva 
A ação preditiva realiza o acompanhamento de variáveis e parâmetros de 
desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da 
intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo. 
Seguindo o que diz a ABNT-NBR-5462 (1994), a manutenção preditiva tem sua 
funcionalidade na busca de garantir uma qualidade de serviço desejada. Tendo como 
base a aplicação sistemática de técnicas de análise, meios de supervisão 
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e 
diminuir a manutenção corretiva. 
Cabe destacar que segundo Almeida (2000, p. 4), há uma diferença substancial 
entre a manutenção corretiva e a preditiva: 
“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva 
seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto 
sobre a produção. O tempo de produção perdido como resultado de 
manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A 
maioria das plantas industriais, durante períodos de produção de pico, 
operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção não pode 
ser recuperado.” 
2.1.4 Manutenção detectiva 
Alguns equipamentos ao serem colocados em funcionamento fazem a 
chamada auto verificação (self-test) e indicam se há alguma anormalidade, isto 
também pode ocorrer durante o período de operação ou parada. A manutenção 
detectiva tem como objetivo o aumento da confiabilidade dos equipamentos, através 
17 
 
de intervenção em sistemas de proteção para detectar falhas ocultas e não 
perceptíveis ao pessoal da operação (SOUZA, 2008). 
O que diferencia a manutenção preditiva da manutenção detectiva é o nível de 
automatização (NASCIF, 2009). Sendo assim, na manutenção preditiva, faz-se 
necessário o diagnóstico a partir da medição de parâmetros, enquanto na manutenção 
detectiva, o diagnóstico é obtido de forma direta a partir do processamento das 
informações colhidas junto a planta. 
Dessa forma, a utilização de equipamentos digitais em instrumentação e 
controle de processo nos mais diversos tipos de plantas industriais tem sido cada vez 
maior. 
2.1.5 Engenharia de manutenção 
Engenharia de Manutenção significa “perseguir benchmarks, aplicar técnicas 
modernas, estar nivelado com a manutenção do Primeiro Mundo”. Para tanto, visa, 
dentre outros fatores, aumentar a confiabilidade, disponibilidade, segurança e 
manutenibilidade; eliminar problemas crônicos e solucionar problemas tecnológicos; 
melhorar gestão de pessoal, materiais e sobressalentes; participar de novos projetos 
e dar suporte à execução; fazer análise de falhas e estudos; elaborar planos de 
manutenção, fazer análise crítica e acompanhar indicadores, zelando sempre pela 
documentação técnica (KARDEC e NASCIF, 2009). 
Na busca de estratégias de manutenção tecnicamente mais viáveis e com 
melhor custo–benefício, foi da indústria que se originaram as duas metodologias de 
manutenção mais utilizadas em todo o mundo e com maior sucesso, a Manutenção 
Produtiva Total e a Manutenção Centrada em Confiabilidade, apresentadas e 
discutidas na sequência. 
A figura 3 abaixo ilustra melhor as diferenças entre os diversos tipos de 
manutenção e a posição da Engenharia de Manutenção neste cenário. 
 
18 
 
Figura 3 – Diferença entre os tipos de manutenção e a Engenharia de 
Manutenção. 
 
 
2.1.5.1 Manutenção produtiva total 
A Manutenção Produtiva Total é conhecida desde 1970, sendo uma das 
metodologias mais modernas e utilizadas na indústria. Na indústria ela muitas vezes 
é chamada apenas pelas as sigla TPM, que em inglês quer dizer Total Productive 
Maintenance. A TPM é tratada como uma filosofia de trabalho e deve ser seguida por 
todos os seguimentos da empresa, desde a alta gerência até o operador do 
equipamento. 
Esta metodologia propõe incorporar as atribuições do operador, aproveitando-
se a sua habilidade e conhecimento para a preservação dos equipamentos, 
integridade das instalações e auxílio na manutenção, resultando assim na sua nova 
denominação operador-mantenedor. Para Fleming e França (1997), a TPM é definida 
como um modo de vida no trabalho objetivando a eliminação das perdas crônicas e a 
Fonte: adaptado de KARDEC & NASCIF (2009). 
19 
 
identificação dos potenciais de falhas, por meio da manutenção autônoma e 
planejada. 
Amplamente difundida em todos os ramos da indústria, mesmo que possuam 
características e peculiaridades distintas, a TPM tem sua implementação 
fundamentada em oito ações de trabalho (FLEMING, 2000). Tais ações são: 
1. Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência; 
2. Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador; 
3. Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do 
departamento de manutenção; 
4. Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de 
manutenção; 
5. Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento; 
6. Manutenção com vistas a melhoria da qualidade; 
7. Gerenciamento; 
8. Segurança, higiene e meio ambiente. 
A implementação dessas ações na rotina da empresa, tendem a contribuir no 
aumento da eficiência global dos equipamentos e redução dos custos operacionais 
pela eliminação das perdas crônicas como causa da sua ineficiência. 
 
 
 
 
 
 
20 
 
3 GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COM ÊNFASE NA REALIBILITY 
CENTERED MAINTENANCE (RCM) 
Com o passardos anos, as indústrias vem se deparando cada vez mais com 
um mercado competitivo, e isso tem forçado as empresas a implantarem novas 
filosofias de gestão na procura da redução de seus custos de produção, ansiando a 
melhoria ou aumento da competitividade, se faz necessário garantir qualidade, preço 
competitivo e prazo de entrega, pois somente produzir não é o bastante. 
Ao falarmos de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), do inglês 
Realibility Centered Maintenance (RCM) estamos falando em mais de 70 anos de 
estudos e desenvolvimento da metodologia. 
A ferramenta de RCM fora desenvolvida pela indústria aero americana como 
resposta a um novo cenário que surgia na década de 50 e 60, devido a uma crescente 
nos custos da manutenção e uma baixa confiabilidade na manutenção preditiva 
tradicional, baseado no tempo. Seu foco é a garantia do desempenho, a segurança e 
preservação do ambiente a um melhor custo-benefício (MOUBRAY, 1997). 
Siqueira (2009) afirma que a origem da Manutenção Centrada na 
Confiabilidade – MCC se desenvolveu após a Segunda Guerra Mundial. Tal 
desenvolvimento está relacionado aos processos tecnológicos e sociais, onde, no 
campo tecnológico, foram decisivas as pesquisas iniciadas pela indústria bélica 
americana, seguidas pela automação industrial em escala mundial, viabilizadas pela 
evolução da informática e telecomunicações, presentes em todos os aspectos da 
sociedade atual. 
O método MCC é definido por Moubray (2000) como um processo habitual para 
determinar o que deve ser feito para garantir que qualquer ativo físico continue a fazer 
o que seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional. 
Já Kardec e Nascif (2009), destacam que a MCC é uma metodologia que 
estuda um equipamento ou sistema em detalhes, analisa como ele pode falhar e 
define a melhor forma de fazer manutenção de modo a prevenir a falha ou minimizar 
as perdas decorrentes das falhas. 
Marcorin e Lima (2003), tem que o RCM é uma metodologia que identifica quais 
as práticas mais indicadas, dentro de uma operação, para a preservação das funções 
nela existentes. Ou seja, identifica e mensura a confiabilidade de um sistema 
(equipamentos, máquinas e processos) e, de maneira científica, propõe meios para 
aumentar essa confiabilidade. 
21 
 
O que diferencia esta metodologia das demais é que, esta ferramenta de gestão 
busca direcionar e replanejar a manutenção de uma área, equipamento específico ou 
da empresa como um todo. Além do mais, é a própria empresa que irá dizer qual o 
nível de serviço que deseja ou que considera aceitável para seus equipamentos, de 
acordo com especificações de projeto, custo x benefício, custo e impacto de falhas, 
entre outros (SOUZA e LIMA, 2003). 
A MCC é um método sistemático, utilizado para otimizar as estratégias de 
manutenção planejada. Para Wireman (1998), esse método representa uma evolução 
da manutenção tradicional, no qual tem como objetivo reduzir os custos da atividade 
de manutenção através do enfoque nas funções mais importantes do sistema, 
evitando assim as tarefas estritamente não necessárias. Para chegar nesse objetivo, 
o RCM identifica os modos de falha que afetam as funções, determina a importância 
de falha funcional e seleciona as tarefas aplicáveis e efetivas das falhas (MOUBRAY, 
2000; SMITH, 1993; PINTO e NASIF, 1999). 
De acordo com Moubray (1997) e Fleming (2000), os quatro objetivos principais 
que a MCC propões são: 
• Preservação da função do sistema; 
• Identificação das falhas funcionais e aplicação do FMEA (Failure Mode and 
Effects Analysis); 
• Classificação e priorização das falhas funcionais segundo suas 
consequências; 
• Elaboração das atividades de manutenção segundo a viabilidade técnica e 
o custo/benefício utilizando o diagrama de decisão. 
Através desta linha, podemos dizer que a estratégia de MCC tem como objetivo 
principal determinar os serviços de manutenção mais apropriados à importância da 
função dos ativos físicos nos sistemas e processos produtivos, procurando maximizar 
a disponibilidade e confiabilidade operacionais, dentro de uma política de custos 
competitivos, sendo utilizada como uma ferramenta de suporte à decisão gerencial. 
De acordo com Moubray (2000), a implementação da MCC tem como resultado 
esperado: 
• Maior segurança humana e proteção ambiental; 
• Melhoria do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade do 
produto e serviço ao cliente; 
22 
 
• Maior efetividade do custo da manutenção; 
• Aumento da vida útil dos itens físicos mais custosos; 
• Criação de um banco de dados completo sobre a manutenção; 
• Maior motivação do pessoal envolvido; 
• Melhoria do trabalho em equipe. 
De forma a contribuir com o processo de tomada de decisão, gerentes e diretores 
podem mensurar a confiabilidade, ou seja, a probabilidade dos seus equipamentos, 
células de produção, plantas ou qualquer sistema funcionarem normalmente em 
condições de projeto, por um determinado período de tempo preestabelecido, através 
da Equação 1 (KARDEC; NASCIF, 2009): 
 
 𝑅(𝑡) = 𝑒−𝛌.𝐭 (1) 
 
Onde: 
R(t) = confiabilidade a qualquer tempo t. 
e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,718). 
λ = taxa de falhas (número total de falhas por período de operação). 
t = tempo previsto de operação (dias). 
A abordagem da Manutenção Centrada na Confiabilidade é resumida segundo 
Slack (2000), como: “se não podemos evitar que as falhas aconteçam, é melhor evitar 
que elas tenham importância. 
3.1 ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO DA MCC 
A análise da MCC pode ser feita como uma sequência de passos, mas são 
iterativos já que, à medida que o processo avança, os colaboradores adquirem mais 
experiência e podem visualizar melhor as funções, fazendo assim, as modificações, 
eliminação ou agregação com mais segurança. 
Siqueira (2009), adota uma sequência estruturada composta em sete etapas, 
que são: 
• Seleção do Sistema e Coleta de Informações: objetiva identificar e 
documentar o sistema ou processo que será submetido à análise; 
• Análise de Modos de Falha e Efeitos: são identificadas e documentadas 
todas as funções e seus modos de falha, assim como os efeitos adversos 
23 
 
produzidos por elas, utilizando a metodologia FMEA (Failure Mode and 
Effects Analysis); 
• Seleção de Funções Significantes: utiliza-se um processo estruturado para 
analisar cada função identificada na etapa anterior, e determinar se uma 
falha tem efeito significante; 
• Seleção de Atividades Aplicáveis: determinam-se as tarefas de manutenção 
preventiva (tempo), preditiva (condição) e detectiva (teste) que sejam 
tecnicamente aplicáveis para prevenir ou corrigir cada modo de falha. Isso 
permitirá uma alta confiabilidade operacional do equipamento e, onde for 
aplicável, alta longevidade do mesmo com a manutenção preditiva, 
baixando os custos de manutenção; 
• Avaliação da Efetividade das Atividades: constitui-se em um processo 
estruturado para determinar se uma tarefa de manutenção preventiva é 
efetiva para reduzir, a um nível aceitável, as consequências previstas para 
uma falha; 
• Seleção das atividades Aplicáveis e Efetivas: Formular e implementar o 
Plano de Manutenção de maneira a decidir se devem ser propostas novas 
atividades, mudar as já existentes ou, até mesmo, eliminar algumas; 
• Definição da Periodicidade das Atividades: melhoria contínua baseada no 
kaisen, através de constantes revisões, para adaptação às novas 
tecnologias, aos novos problemas e às novas condições do ambiente. 
Entretanto, para poder auxiliar na execução de cada etapa, podemos usar 
algumas perguntas sobre os ativos ou sistemas a serem analisado, de forma a 
sistematizar essas ações (SIQUEIRA, 2009). Os questionamentos que orientam as 
ações são: 
1. Quais são as funções associadas e os padrões de desempenho associados ao 
ativo no seu contexto operacional atual (Funções)? 
2. De que forma o ativo falha em cumprirsuas funções (Falhas Funcionais)? 
3. O que causa cada falha funcional (Modos de Falha)? 
4. O que acontece quando ocorre cada falha (Efeitos de Falha)? 
24 
 
5. Qual o impacto dos efeitos do modo de falha na operação do sistema, no meio 
ambiente, na segurança e na economia do processo (Consequências de 
Falha)? 
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha (Tarefas Aplicáveis e Efetivas) 
7. O que deve ser feito se não for encontrado uma tarefa aplicável e efetiva 
adequada (Ações Default)? 
8. Qual a frequência ideal para as tarefas de manutenção aplicáveis e efetivas? 
Segundo Siqueira (2009), respostas corretas e precisas a estas perguntas têm 
como objetivo estabelecer métodos adequados de manutenção. Além disso, nestas 
questões pressupõe-se que a frequência de execução das tarefas seja definida 
durante a sexta pergunta, ou senão, objetivando o cálculo da melhor frequência de 
atividades. 
Alguns autores, afirmam que para se obter um bom desempenho na estratégia 
implementação da manutenção centrada em confiabilidade, de forma reduzida, cinco 
são as etapas a serem seguidas (FLEMING, SILVA e FRANÇA, 1999). 
• Definição do Sistema: são isoladas e descritas cada parte de compõe o 
sistema em estudo, objetivando uma melhor análise das falhas; 
• Funções e Análise das Falhas: nessa etapa é feito um resumo das funções 
principais e secundárias além de falhas e defeitos para cada modo 
encontrado na primeira etapa, tudo deve ser descrito em minúcias; 
• Análise de Modo e Efeito Falha: é utilizado a ferramenta FMEA para estudos 
dos modos de falhas objetivando identificar e conhecer cada falha e seu 
respectivo número de prioridade de risco; 
• Diagrama de Decisão: seleção de tarefa de manutenção, no qual, é utilizado 
os métodos conhecidos como Diagrama de seleção de tarefas e Árvore 
lógica de decisão, auxiliado por planilhas de registros para definir a divisão 
das tarefas de manutenção; 
• Plano de Manutenção: são divididas as tarefas, visando utilizar da melhor 
forma possível os serviços dos técnicos que realizam a manutenção. 
Por fim, Souza e Lima (2003) relatam que para garantir a confiabilidade de 
operação, a metodologia RCM visa a utilização máxima dos recursos disponíveis, 
desde que viáveis. Além disso, permite a empresa melhorar seu desempenho 
25 
 
operacional, aumentar a vida útil dos equipamentos, melhorar a tomada de decisão a 
respeito das manutenções (quando, onde, o que e por que fazer) graças ao alto nível 
de informações que gera. 
26 
 
4 MANUTENÇÃO TRADICIONAL X MANUTENÇÃO CENTRADA NA 
CONFIABILIDADE 
Muitas empresas utilizam apenas a ferramenta FMEA na sua gestão de 
manutenção. Esta ferramenta vai identificar as não conformidades e priorizar as falhas 
que mais impactam na condição operacional do ativo e na qualidade do produto. 
De acordo com Sakurada (2001), o FMEA teve sua origem nos Estados Unidos, 
como um padrão para as operações militares. Essa norma foi utilizada como uma 
técnica de avaliação da confiabilidade para determinar os efeitos das ocorrências de 
falhas nos sistemas e equipamentos. 
O objetivo dos métodos de análise de falhas é agregar confiabilidade ao 
produto. O FMEA, do inglês Failure Mode and Effects Analysis estão dentro desse 
contexto, só que o ponto de vista da análise está sempre voltado para o específico, 
componente ou sistema, objetivando identificar os modos de falha (SAKURADA, 
2001). 
Segundo Dailey (2004), existem dois tipos de FMEA: de projeto ou DFMEA 
(Design Failure Mode and Effects Analysis) e de processo ou PFMEA (Process Failure 
Mode and Effects Analysis). Dailey (2004) salienta ainda, de forma resumida, que a 
diferença básica existente entre o DFMEA e o PFMEA é a origem da informação, pois, 
enquanto o FMEA de projeto utiliza uma lista estruturada de materiais, o FMEA de 
processo faz uso de diagramas de fluxo de processos como documento fonte de 
informações. 
Ramos (2006) explica que a técnica de FMEA foi criada com enfoque no projeto 
de novos produtos e processos, mas em virtude do seu grande sucesso e benefícios 
para as organizações, passou a ser utilizada nas mais diversas formas e em diversos 
tipos de ambientes. 
Um estudo de FMEA envolve a identificação sistemática dos seguintes 
aspectos, para cada função de uma instalação (SIQUEIRA, 2009): 
• Função – objetivo, com o nível desejado de performance; 
• Falha funcional – perda da função ou desvio funcional; 
• Modo de falha – o que pode falhar; 
• Causa da falha – porque ocorre a falha; 
• Efeito da falha – impacto resultante na função principal; 
• Criticidade – severidade do efeito. 
27 
 
Entretanto, dependendo da complexidade da planta, implantar o ciclo completo, 
onde a metodologia RCM vai analisar as funções e potenciais falhas de um 
equipamento para desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a 
eficiência da sua operação, pode gerar ainda mais benefícios para toda a empresa. 
No MCC, a base de trabalho pode ser vista através de um FMEA modificado, 
onde se definem as funções e padrões de desempenho dos equipamentos, seus 
modos de falha, as causas e consequências dessas falhas e principalmente a 
criticidade da falha para a linha de produção (FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009). 
Geralmente, a análise que é feita na FMEA é denominada bottom-up, pois parte 
do estudo dos modos de falhas dos componentes e se estende até os efeitos 
causados no sistema (LAFRAIA, 2001). 
Todavia, a abordagem feita na aplicação da FMEA no processo MCC, segundo 
proposto por Moubray (1997), é do tipo top-down, na qual, após a escolha do evento 
topo (falha funcional), é feita a determinação de como os eventos de níveis inferiores, 
individuais ou combinados, causaram a falha. 
Abaixo, na Tabela 1, podemos conferir algumas das vantagens e diferenças 
entre a estratégia tradicional de gestão de manutenção, usando apenas o FMEA e a 
Manutenção Centrada em Confiabilidade: 
Tabela 1 Comparativo da Manutenção Tradicional x Manutenção Centrada na 
Confiabilidade 
 
Fonte: Adaptado de Atech Grupo Embraer 
 
Dando continuidade na relação manutenção tradicional, Moubray (2000) traz a 
metodologia MPT (Manutenção Produtiva Total) ou TPM, que inglês significa Total 
Productive Maintenance, no qual se destaca pela ênfase tradicionalmente dada à 
28 
 
manutenção preventiva e às atividades de rotina, tradição esta contestada com o 
surgimento da MCC na década de 60, como resposta a um novo cenário que surgia e 
ao crescente aumento dos custos de manutenção e a baixa confiabilidade na 
tradicional manutenção preventiva baseada no tempo. 
Freire (2012), identifica as características das metodologias MPT e da MCC 
possíveis de serem comparadas e trabalhadas de forma integrada. A seleção destas 
características foram realizadas com base nos aspectos técnicos, econômicos e nas 
atividades abrangidas por cada uma, e o desenvolvimento dos relacionamentos entre 
estas características selecionadas estão sendo apresentada conforme a Tabela 2. 
Tabela 2 Relacionamentos entre MPT e MCC 
 
 
 
Por fim, Freire 2012 traz uma abordagem final sobre o relacionamento entre 
essas duas metodologias que é: 
(...)baseado no exposto acima, é possível concluir que a adoção de uma 
gestão de manutenção que integre a MCC e a MPT é uma excelente 
estratégia para o aumento da competitividade das empresas e alavancar seus 
resultados, visando um gerenciamento mais eficaz de seus ativos e uma 
redução de seus custos. 
Fonte: FREIRE (2012) 
29 
 
 
 Sendo assim, Freire (2012) defende que para que se tenha uma gestão da 
manutenção mais eficaz, o uso das duas metodologias de forma combinada traz uma 
maximização dos resultados obtidos, ou seja, as deficiências apresentadas na MPT 
são complementadas pelos pontos fortes apresentados na MCC e isso evita ações 
desnecessárias que impactam na perda de tempo, retrabalhos e prejuízos financeiros. 
 
 
 
 
 
 
30 
 
5 CONSIDERAÇÕESFINAIS 
 
A gestão da manutenção tem papel muito importante, pois é através dessa 
gestão que vamos conseguir manter a disponibilidade dos equipamentos, gerenciar 
os recursos e eliminar os defeitos das máquinas para manter o padrão de qualidade 
dos produtos. 
No âmbito gerencial, os gestores de manutenção têm ampla visão e atuação 
sistêmica dentro de suas organizações, de tal forma que a diversidade de modelos e 
fundamentações do planejamento e controle da manutenção, plenamente 
consolidados, são úteis na maximização dos equipamentos, assim como os lucros da 
organização. 
Dessa forma, o presente trabalho teve o propósito de realizar uma análise da 
aplicação da metodologia de Manutenção Centrada na Confiabilidade, visando 
identificar uma implementação de forma eficiente. Para isso, inicialmente tratou-se de 
se contextualizar os tipos de manutenção e a importância de se ter bem definido seus 
conceitos, trazendo assim, uma gestão de manutenção eficaz, com benefícios 
técnicos e financeiros para a empresa. 
Em um segundo momento buscou-se apresentar os conceitos mais relevantes 
relacionados a metodologia MCC, apontando os conceitos e classificações que são 
mais empregadas pelas literaturas que tratam da temática visando contextualizar o 
tema. 
Em seguida, foi apresentado a metodologia MCC e como esse programa vem 
nos mostrando uma forma eficiente de tratativa quando abordamos as questões da 
manutenção devido a sua abordagem racional e sistemática, permitindo assim um 
alcance na excelência das atividades de manutenção através da ampliação da 
disponibilidade e redução dos custos associados a acidentes, defeitos, reparos e 
substituições de peças e/ou equipamentos. 
Por fim, pode-se ter uma ampla compreensão acerca da temática proposta. 
Entretanto, vale destacar ainda que a pesquisa aqui relatada não esgota toda a 
temática, mas serve de base para o desenvolvimento de outros trabalhos ainda mais 
aprofundados no futuro a respeito do tema abordado. 
 
 
31 
 
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