PORCELANATO

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SEMINÁRIO PORCELANATO 
1) CAPA 
2) CERÂMICA X PORCELANATO: 
Embora tanto a cerâmica quanto o porcelanato sejam fabricados a partir da argila, 
tecnicamente esses revestimentos têm importantes diferenças entre si. 
• Cerâmica conta com maior quantidade de argila (70%) e menor quantidade de 
rochas (30%). 
• Já o porcelanato, por sua vez, tem maior quantidade de rochas (70%) e menor 
quantidade de argila (30%). 
Outra diferença importante é no processo de produção desses revestimentos. 
• A cerâmica é queimada a cerca de 850ºC, enquanto a queima do porcelanato pode 
ultrapassar a marca dos 1200ºC. 
Mais uma diferença está na hora de realizar a mistura dos ingredientes. 
• A fabricação da cerâmica é feita pelo que chamamos de via seca, ou seja, não há 
a adição de água. Já para fazer a massa do porcelanato, é usada uma adição de 
água, conhecida como via úmida. 
Por conta da composição e da temperatura de queima, o porcelanato acaba sendo um 
revestimento mais resistente que a cerâmica. 
3) VÍDEO PORTOBELO 
Quem estiver sentada - Introduzir 
4) PORCELANATO 
• Altíssima resistência a abrasão; 
É a resistência ao desgaste da superfície, causada pelo tráfego de pessoas, contato 
com sujeiras abrasivas e movimentação de objetos. 
• Resistência ao gelo; 
• Resistência a ácidos e álcalis; → Álcali = hidróxido de metal alcalino 
• Uniformidade de cores; 
• Impermeabilidade; → retem a passagem de líquidos 
• Facilidade de manutenção; 
• Amplas possibilidades de composições. → Várias cores e desenhos 
 
5) TIPOS DE PORCELANATO 
a) POLIDO – PO: Vamos começar pelo porcelanato polido, cujo nome é motivado 
pelo polimento que ele recebe. Graças a esse tratamento, o porcelanato fica brilhoso e 
com uma textura lisa. Já nas embalagens de produtos, ele é denominado de PO. Por ser 
um piso liso, ele pode ser escorregadio. Por isso, a recomendação de uso é apenas para 
https://blog.archtrends.com/tudo-sobre-revestimento-ceramico/
áreas internas e secas, como quarto e sala de estar. Banheiros, cozinha ou varanda 
podem não ser uma boa alternativa. 
 
b) ESMALTADO – BR: O porcelanato esmaltado, que também é conhecido como 
brilhoso, é outro piso liso que possui um acabamento brilhante. Entretanto, nesse tipo de 
porcelanato o brilho - que pode variar entre marcas e modelos - surge graças a um 
esmalte na superfície. 
Outra diferença entre o porcelanato polido e o esmaltado é a propensão a ter manchas e 
sujeiras. Já que o esmaltado possui uma camada de esmalte por cima da superfície, ele 
fica mais protegido. Sua sigla nas embalagens é BR. Sua aplicação costuma ser em 
áreas internas e secas por ser levemente escorregadio. Mas muitas pessoas optam por 
esse piso para a cozinha e banheiro por ele ser resistente à água, a respingos de gordura 
e ao desgaste causado pela circulação de pessoas. 
6) ACETINADO – AC: No porcelanato acetinado também é comum encontrar um 
brilho leve e discreto, mas reduzido em comparação aos outros pisos de porcelanato 
citados acima. 
A principal diferença nesse tipo de acabamento em comparação aos outros é o toque 
suave, quase que aveludado. Sua sigla nas embalagens é AC. 
Esse piso também é indicado para áreas internas e secas, por ser escorregadio. 
Entretanto, ele é uma ótima opção para as paredes do banheiro, oferecendo um visual 
luxuoso e refinado ao espaço. 
7) ÍNDICE DE AUTOMAÇÃO E CONTROLE DOS PROCESSOS PRODUTIVOS 
• Incrementar a produção; 
• Garantir elevados índices de qualidade; 
• Reduzir a quebra do produto; 
• Diminuir o trabalho manual; 
• Aumentar o grau de segurança operacional. 
Fazendo com que o transporte dos materiais através da linha de produção tenha 
menos intervenção humana e se realize de forma contínua. Mas esta é só uma parte da 
automação, outro aspecto permite manter dentro dos limites aceitáveis (em torno do 
valor ótimo) o comportamento de variáveis de processo (condições de operação) depois 
de encontrar seu valor ótimo para não se comprometer as características de qualidade do 
produto nem a produtividade da planta. 
Fazer de forma automática este controle não é fácil quando se trata de um processo 
como o de revestimentos cerâmicos, onde as relações entre as variáveis são complexas e 
não se tem desenvolvidos os instrumentos de medição em linha para todas as medições 
necessárias. 
8) ABNT 15.463 DE 12/2020 → Para placas cerâmicas de revestimento 
• Esta Norma estabelece os requisitos exigíveis para fabricação, marcação, 
declarações em catálogos, recebimento, inspeção, amostragem e aceitação placas. 
Só falar que exige uma norma técnica para placas cerâmicas de revestimento que 
estabelece tais requisitos ↑. → empresas tem que adequar-se à norma. 
9) PRODUÇÃO DE PORCELANATO NO BRASIL 
• Destaque pela alta qualidade dos produtos e tecnologia avançada; 
• Ampla variedade; 
• Indústria Brasileira é uma das maiores do mundo; 
• Santa Catarina, Paraná e São Paulo. 
Portobello – Tijucas 
Portinati – Blumenal 
Ceusa – Urussanga – SC (a 185 quilômetros da capital estadual Florianópolis) 
Eliane Revestimentos - Cocal do Sul – SC (se situa a 9 km a Sul-Oeste de 
Urussanga) 
10) PRODUÇÃO DE PORCELANATO NO BRASIL 
• 3º maior produtor mundial; 
• 2º maior consumidor mundial; 
• 7º maior exportador mundial; 
• 2º maior consumidor de gás natural 
• 60 empresas, 71 unidades fabris e 137 marcas; 
• 28 mil empregos diretos 
• 200 mil empregos indiretos 
• 6% do PIP da indústria de material de construção; → Produto Interno Bruto 
(PIB - soma dos bens e serviços produzidos no país). 
 
11) VENDAS DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS NO BRASIL 
Gráfico 1: produção em m2 de cerâmica no Brasil por ano. 
• Em 2020, as vendas no mercado interno atingiram 826 milhões de metros 
quadrados e 94 milhões foram destinados ao mercado externo. 
 
12) EVOLUÇÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA 
Gráfico 2: Produção em m2 de cerâmica no brasil por ano 
Comentar: na pandemia do COVID 19, muitas empresas relatam ter aumentado muito 
suas vendas. Arquitetos defendem que como as pessoas começaram a passar mais tempo 
em caso, o número de reformas em residências aumentou consideravelmente. 
13) TIPOS DE PRODUTOS FABRICADOS 
Gráfico 3: Comentar que o gráfico relaciona quantos m2 de cada produto é produzido 
por ano no Brasil 
14) EXPORTAÇÃO BRASILEIRA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS 
Gráfico 4: Quantos milhões de m2 de revestimentos cerâmicos foram exportados em 
cada ano no Brasil. Aumento considerável em 2021, também em virtude da 
pandemia da covid 19, entre outros fatores. 
• Em 2020, o Brasil exportou para mais de 110 países, totalizando 94 milhões 
de m², o que equivale a uma receita de US$ 330 milhões. As exportações 
brasileiras têm como principais destinos: América do Sul, América 
Central, América do Norte e Caribe. 
 
15) MAIORES PRODUTORES MUNDIAIS → GRÁFICO 5 
 
Dados em milhões de m² 
 
1º China 
2º Índia 
3º Brasil 
4º Vietnã 
5º Espanha 
 
16) MAIORES CONSUMIDORES MUNDIAIS → gráfico 6 
Em 2019, o Brasil foi o 2º maior consumidor mundial: 796 milhões de m² 
17) MAIORES EXPORTADORES MUNDIAIS 
Gráfico 7: da pra perceber que varia com ano, mas a CHINA é a grande maior 
exportadora no setor de cerâmicos 
Brasil: 7º maior exportador em 2022. 
18) MATÉRIAS PRIMAS BÁSICAS 
• Quartzo ou sílica: 
➢ Estabilidade térmica 
➢ Estabilidade dimensional 
 
• Argila ou caulim: 
➢ Auxilia na conformação 
➢ Elasticidade e resistência mecânica a seco 
➢ Forma mulita e fase vítrea durante a queima 
 
• Feldspato: 
➢ Auxiliam no processo de sinterização 
➢ Porosidade aberta quase zero (<0,5%) 
➢ Porosidade fechada baixa (<10%) 
19) MATÉRIAS PRIMAS BÁSICAS – TABELA 
 
20) PROCESSO DE FABRICAÇÃO → fluxograma 
21) DOSAGEM E MOAGEM POR VIA ÚMIDA 
• A dosagem é efetuada quando se prepara a carga para a moagem, ou seja, é 
baseada na formulação desenvolvida pelo laboratório para se obter o produto 
final (mistura de matéria prima). 
• Dependendo da umidade de cadauma das matérias primas, calcula-se quanto 
peso úmido é necessário segundo a formulação para então fazer a pesagem. 
• Para a moagem, utilizam-se moinhos de bolas descontínuos e a distribuição 
granulométrica da matéria prima especifica a proporção no tamanho das bolas 
do moinho. 
• Como o processo é por via úmida, precisa adicionar água e defloculante (silicato 
de sódio), sendo o volume colocado dependente da umidade inicial da matéria 
prima. 
• Para sair a suspensão (barbotina), injeta-se o ar comprimido. 
 
Sentadas: Como se realiza o processo por via úmida, é preciso adicionar água e 
defloculante (silicato de sódio). Controla-se a viscosidade (tempo de 
escoamento) e a densidade manualmente por manipulação dos volumes de 
defloculante e da água, respectivamente 
 
22) ARMAZENAMENTO E HOMOGENEIZAÇÃO DA BARBOTINA 
• Ao sair do moinho, a barbotina é peneirada em 60 mesh para separar as 
partículas de maiores dimensões. 
• Depois a barbotina é despejada em um tanque agitador subterrâneo onde é 
armazenada e homogeneizada. 
• É transportada para uma bateria de peneiras vibratórias de 80 mesh e em seguida 
é transferida por gravidade para o tanque de pulmão, onde é impulsionada para o 
atomizador através de uma bomba pneumática. 
• Os ímãs servem para retirar qualquer partícula contaminada de material ferroso 
na barbotina e então vai para o atomizador. 
 
23) ATOMIZAÇÃO 
• Atomizador de fluxo misto. 
• Usa-se ar aquecido por gás natural e circulação forçada para extrair o vapor de 
água e o pó mais fino. 
• Realiza-se um controle manual da granulometria e verifica-se o percentual retido 
em cada mesh em relação ao total de material. 
• Praticamente todo pó atomizado é retirado do atomizador por gravidade e segue 
até os silos. O pó mais fino sai junto com o ar e vapor de água e passa por um 
ciclone onde é retido e segue para o silo. 
 
24) PRENSAGEM 
• Utiliza-se uma prensa hidráulica e duas linhas de prensagem com quatro 
cavidades. 
• São prensadas quatro peças ao mesmo tempo. 
• Deve-se garantir a homogeneidade da densidade aparente das peças prensadas 
para todas as peças. 
• A densidade da peça seca é determinada pelo teor de umidade e pela pressão de 
compactação. 
• Realizam-se medições de espessura com auxílio de um paquímetro e faz-se a 
inspeção visual de defeitos superficiais somente para verificação. 
 
25) SECAGEM 
• Tem como objetivo reduzir a quantidade de água do material para valores 
inferiores a 0,5%. 
• É realizada com um secador vertical com circulação de ar quente, o qual gera 
transferência de massa e calor. 
• A troca de calor ocorre devido a combustão do gás natural em dois queimadores 
e o ar quente que provém do forno. 
• É medida a temperatura na entrada do primeiro queimador, na saída do segundo 
queimador e na zona de estabilização na saída efetiva das peças. 
26) E 27) ESMALTAÇÃO E DECORAÇÃO 
• Engobe: Tem como função esconder a cor original da peça para poder passar o 
esmalte e depois a tinta. 
 
28 E 29 E 30) QUEIMA 
• Utiliza-se um forno horizontal de rolos de 120 metros e gás natural como 
combustível para gerar calor. 
• O tamanho da peça é medido com um paquímetro a cada hora. 
• A absorção de água é medida a cada 8 horas 
• Se no produto final existir defeito devido a presença de matéria orgânica, deve-
se manipular a vazão de ar no exaustor, o tempo de permanência no forno, a 
pressão de prensagem e a umidade do pó atomizado. 
 
31) VIDEO: PROCESSO PRODUTIVO BIANCOGRES 
32) AGRADECIMENTO 
33) REFERÊNCIA 
 
https://www.youtube.com/@biancogres1