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Governador
Vice Governador
Secretária da Educação
Secretário Adjunto
Secretário Executivo
Assessora Institucional do Gabinete da Seduc
Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC
Cid Ferreira Gomes
Domingos Gomes de Aguiar Filho
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho
Maurício Holanda Maia
Antônio Idilvan de Lima Alencar
Cristiane Carvalho Holanda
Andréa Araújo Rocha
Escola Estadual de Educação Profissional [EEEP] Ensino Médio Integrado à Educação Profissional 
 
Fabricação Mecânica – Manutenção Industrial 1 
 
Índice 
 
 
Capitulo 1 – Planejamento, programação e controle 02 
Capitulo 2 – Suprimento da manutenção 25 
Capitulo 3 – Métodos preventivos de manutenção 42 
Capitulo 4 – Administração da manutenção 63 
Capitulo 5 – Prática do planejamento 76 
 
Bibliografia 92 
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CAPÍTULO 1 
 
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE 
 
1.1- Introdução 
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma 
preocupação constante para a programação de produção; se estas paradas 
ocorrerem aleatoriamente (emergência) os problemas serão inúmeros. 
Portanto, se as paradas para manutenção puderem ser previstas e executadas 
os custos serão menores e a eficácia maior. 
Buscando atingir essa meta, foi introduzido no Brasil, durante os anos 60, o 
planejamento e a programação de manutenção. 
A função planejar significa conhecer os trabalhos e os recursos para executá-
los e tomar a decisão. A função programar significa determinar pessoal, dia e hora 
para execução dos trabalhos. 
 
 
 
Essas funções são completadas pela função controlar cujo objetivo é 
desenvolver padrões, registrar desempenho e fazer análises comparativas. 
Planejar os trabalhos de manutenção está localizado no nível intermediário da 
pirâmide do planejamento industrial. 
 
 
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Planejar está localizado abaixo do nível estratégico cujo objetivo é definir as 
políticas e os rumos a seguir nas grandes áreas da empresa, e está localizado acima 
do nível instrumental que é gerado pelo conhecimento profissional do executante - é 
um planejamento tático. 
Observação: O planejamento não atua apenas na manutenção corretiva. 
 
Subdivisões da manutenção 
Para chegar às subdivisões da manutenção, é necessário ter em mente três 
conceitos fundamentais: 
  Manutenção 
Todas as ações necessárias para que um item de um equipamento seja 
conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma 
condição especificada.  Defeito 
Ocorrências nos equipamentos que não impedem seu funcionamento, todavia 
pode, a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.  Falha 
Ocorrências nos equipamentos que impedem seu funcionamento 
Segundo a ABNT, a manutenção divide-se em preventiva e corretiva. 
 
 
 
Essa subdivisão é normalizada porém, no dia-a-dia, existem outras, ou seja, 
preditiva, TPM, terotecnologia, etc. 
Todas essas subdivisões da manutenção tendem, no futuro, a se agregar à 
manutenção preventiva; atualmente, são estudos independentes. 
 
Escala de prioridades 
 
Em geral, prioridade é a qualidade do que está em primeiro lugar ou do que 
aparece primeiro. 
Para a prática diária da manutenção, estabelece-se a prioridade não a partir 
da ordem de chegada do serviço para manutenção, mas sim conforme a necessidade 
de atendimento. 
Associando esses conceitos à necessidade de o homem trabalhar com 
segurança, tem-se a seguir uma escala de prioridades na manutenção. 
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Emergencial (1) 
O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição 
insegura de trabalho. 
 
Urgente (2) 
O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma 
emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em 
pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura de trabalho. 
 
Necessária (3) 
O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado 
mais que uma semana. 
 
Rotineira (4) 
O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser 
omitido. 
 
Prorrogável (5) 
O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos 
disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades 
anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito em equipamento 
alheio à produção. 
 
Planejamento 
Somente é possível planejar as reformas, instalações, como os serviços com 
prioridades 2 a 5. 
 
 
 
Com o planejamento, obtém-se a diminuição das interrupções imprevistas da 
produção e melhora da distribuição de ocupação da mão-de-obra, reduzindo as filas 
de espera dos equipamentos que aguardam manutenção. 
O planejamento adequado racionaliza os métodos da manutenção e leva à 
criação de padrões de trabalho baseados na experiência do pessoal interno, nas 
recomendações do fabricante do equipamento e em bibliografia específica. 
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Programação 
A partir das informações preparadas pelo planejamento, a programação 
estabelece a sequência cronológica das várias operações elementares dos serviços, 
visando a máxima utilização dos recursos produtivos da manutenção. 
A programação coordena a movimentação de peças e materiais, 
providenciando as requisições com antecedência. E atualiza os cronogramas em 
função dos desvios dos tempos padrões e serviços de emergência. 
 
1.2- Custos 
O custo de um produto acabado para a empresa chama-se custo de produção 
e é determinado pela soma dos custos de:  mão-de-obra operacional  matéria-prima  manutenção  insumos operacionais 
 
Dentro do custo de produção (CP) é desejável que a manutenção contribua com a 
menor parcela possível. Considera-se ótima uma participação entre 8 e 12%. 
 
 
 
Lamentavelmente nas empresas brasileiras, o custo da manutenção em geral 
fica acima dos 12%, chegando algumas ao índice de 24%. 
O planejamento e as técnicas de manutenção preventiva podem e devem 
reduzir esses índices, fazendo com que se ganhe no preço do produto acabado. 
O custo da manutenção é formado pela soma dos custos de:  mão-de-obra 20%  materiais 20%  insumos 20%  lucro cessante 40% 
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Entre estes custos é extremamente difícil contabilizar o lucro cessante, portanto 
deve-se considerar a soma dos outros três custos igual a 60% do custo de 
manutenção. 
O ideal é conseguir que neste caso o custo da manutenção seja de 4,8 a 7,2% 
do custo da produção porque: 0,6 x 8% = 4,8% e 0,6 x 12% = 7,2% 
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É comum a empresa não contabilizar em separado os insumos usados em 
manutenção (energia elétrica, ar comprimido, combustível, material de limpeza, etc.). 
Desse modo, o custo da manutenção será a soma do custo de mão-de-obra mais o 
custo dos materiais e representará de 3,2 a 4,8% do custo de produção porque: 
0,4 x 8% = 3,2 e 0,4 x 12% = 4,8% 
Assim, um custo numericamente baixo não significa manutenção com custos 
mínimos ou racionalizados. É necessário sempre considerar os critérios empregados 
no levantamento dos custos para avaliar os reais gastos com manutenção. 
 
Conceito de homens-hora (Hh) 
É o produto da quantidade de homens necessária para um trabalho pelo 
número dehoras necessário para esse trabalho. 
 
Exemplos: 
5 homens trabalhando durante 3 horas = 15Hh 
3 homens trabalhando durante 0,5 hora = 1,5Hh 
l homem trabalhando durante 4 horas = 4Hh 
 
Curvas de custo 
Sob o aspecto de custos, a manutenção corretiva, ao longo do tempo, 
apresenta uma curva ascendente, devido à redução da vida útil dos equipamentos, 
perda da produção e da qualidade, aumento da aquisição de peças de reposição, 
ociosidade da mão-de-obra operativa, perda de mercado e aumento de riscos de 
acidente (Gráfico 1.1). 
 
Gráfico 1.1 
 
Após a implantação da manutenção preventiva, e esta vem associada ao 
planejamento, programação e controle, as curvas de custos se apresentam como no 
gráfico 1.2. Onde se vê um crescimento dos custos de preventiva acompanhado do 
decréscimo dos custos de corretiva até o ponto de equilíbrio (1). 
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Gráfico 1.2 
 
Após o ponto 1 (gráfico 1.2) tem-se:  Entre os pontos 2 e 3 a faixa ótima de custos para corretiva e preventiva 
porque estes pontos estão sobre a reta do fundo de banheira (ponto 4) da 
curva de custo total. Isto é, menor custo somando-se corretiva e preventiva.  Tempo ótimo para atingir o menor lucro cessante (Y).  Faixa otimizada aceitável para os custos de manutenção (X). 
 
Para a interpretação correta do gráfico deve-se ter em conta que a curva custo 
total não inclui o custo do lucro cessante e a curva lucro cessante acresce sobre o 
custo total apenas o custo das horas paradas do pessoal de operação. 
O lucro cessante gerado pela manutenção é a soma do custo da mão-de-obra 
operacional inativa mais o valor da produção que deixou de ser feita mais o custo dos 
insumos de aplicação necessária mesmo com a máquina parada. Destes, o único 
valor que se consegue obter com segurança junto ao parque industrial brasileiro é o 
custo da mão-de-obra operacional. 
 
1.3- Codificação 
 A atuação da manutenção começa por meio da requisição de serviço (RS) que 
deve possibilitar a identificação rápida do que fazer. 
Com esse objetivo, a codificação das variáveis envolvidas é uma grande 
aliada. 
São codificadas as prioridades, a natureza do serviço e a causa da 
intervenção. A seguir é apresentada uma codificação usual. 
 
Código de prioridades 
O estabelecimento de prioridades para cada trabalho é feito com o objetivo de 
organizar o tempo de atendimento e de medir as cargas de trabalho de cada tipo de 
atendimento para cada equipe, para cada centro de custo ou para cada equipamento. 
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Usa-se a escala de prioridades já definida no início desta unidade, a saber:  Emergencial (1): atendimento imediato.  Urgente (2): atendimento o mais breve possível.  Necessária (3): atendimento em alguns dias.  Rotineira (4): atendimento em algumas semanas.  Prorrogável (5): atendimento a longo prazo. 
 
Caracterização das prioridades emergencial (1) e urgente (2) 
A experiência tem mostrado que a responsabilidade pela produção pode levar 
os usuários dos trabalhos de manutenção a utilizar indiscriminadamente as 
prioridades 1 e 2. Para evitar isso, coloca-se na requisição de serviço um adendo com 
dois itens para caracterizar adequadamente a prioridade: 
 
1. Condições da produção 
a. Parou totalmente; 
b. Há total condição insegura para operar; 
c. Parou parcialmente; 
d. Haverá condição insegura para operar em determinado número de dias. 
 
2. Condições para operar 
a. Existe possibilidade de operar mediante manobra ou dispositivo provisório. 
b. Existe possibilidade de manter segurança provisória. 
c. Não existe possibilidade de operar provisoriamente. 
d. Não há possibilidade de segurança provisória. 
 
O emitente da requisição deve assinalar apenas uma opção em cada item. Se 
a resposta para o item 1 for a ou b e para o item 2 for c ou d, caracteriza-se a situação 
como prioridade (1); com outras respostas caracteriza-se a situação como prioridade 
(2).. 
 
Código da natureza do serviço 
É importante codificar a natureza do serviço para, em levantamentos periódicos 
(mensais), acompanhar a qualidade da manutenção a fim de efetuar as correções 
necessárias. 
 
Códigos 
A - Serviço solicitado pela operação de produção devido a falhas imprevisíveis 
e não passível de programação. 
 
B - Serviço solicitado pela operação ou pela inspeção de manutenção devido a 
falhas imprevisíveis e passível de programação. 
 
C - Serviços solicitados para instalações, montagens, modificações, reformas 
não preventivas, adaptações e fabricação de sobressalentes. 
 
D - Intervenção de manutenção preventiva gerada por inspeção. 
 
E - Intervenção sistemática de manutenção preventiva. 
 
F - Serviços de inspeção com máquina operando. 
 
G – Serviços de inspeção com máquina parada. 
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Código das causas de intervenções 
As causas de intervenções de manutenção se forem pormenorizadas somarão 
milhões de itens. Por isso o método adequado é o agrupamento de motivos que 
fornece os dados necessários para um sistema de controle econômico. Esse código é 
colocado na requisição de serviço após término do trabalho. 
 
Códigos 
Z - Desgaste anormal 
Y - Amaciamento (45 dias ou 1 000 horas) 
X - Acidentes 
W - Desgaste normal 
V - Erros de operação 
U - Problemas com matéria-prima 
T - Erros de manutenção, instalação ou montagem 
S - Falhas ou defeitos causados por condições naturais (chuva, sol, orvalho, 
vento, etc.) 
R - Erros de projeto 
P - Problemas de lubrificação 
 
1.4- Rotina de planejamento 
O setor de planejamento recebe as requisições de serviço; analisa o que e 
como deve ser feito, quais as especialidades e grupos envolvidos, e os materiais e 
ferramentas a serem utilizados. Isso resulta no plano de operações, na lista de 
materiais para empenho ou compra de estoque e outros documentos complementares 
como relação de serviços por grupo, ordens de serviço, etc. 
Quando há necessidade de estudos especiais, execução de projetos e 
desenhos ou quando o orçamento de um trabalho excede determinado valor 
(depende da empresa), o setor de planejamento requisita os serviços da Engenharia 
de Manutenção. Essa providencia os estudos necessários e verifica a viabilidade 
econômica. 
Se o estudo ou projeto for viável, todas as informações coletadas pelo 
planejamento são enviadas ao setor de programação, que prepara o cronograma, os 
programas diários de trabalho e coordena a movimentação de materiais. 
 
Sequência para planejamento 
É o rol de atividades para o planejador atingir o plano de operação e emitir os 
documentos necessários; consiste em:  Listar os serviços a serem executados.  Determinar o tempo, especialidades e número de profissionais.  Determinar a sequência lógica das operações de trabalho através do diagrama 
espinha de peixe.  Construir CPM-PERT.  Construir diagrama de barras (Gantt), indicando as equipes de trabalho.  Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por 
grupo e outros documentos que variam conforme a empresa. 
 
Diagrama espinha de peixe 
É uma construção gráfica simples que permite construir e visualizar 
rapidamente a sequência lógica das operações (Diagrama 1.1). 
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Diagrama 1.1 
 
Em planejamentos simples e para um único grupo de trabalho, pode-se passar 
deste diagrama à construção do diagrama de barras, dispensando o CPM-PERT. 
 
Diagrama de barras 
É um cronograma, também chamado diagrama de Gantt, que permite fazer a 
programação das tarefas mostrando a dependênciaentre elas. 
Usado pelo menos desde o início do século, consiste em um diagrama onde 
cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real 
da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das 
atividades das quais depende. 
As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, 
das dependências, dos tempos e a construção gráfica. 
A seguir tem-se o exemplo de um diagrama para a fabricação de uma polia e 
um eixo (Diagrama 1.2). 
 
Lista de tarefas, dependências e tempo 
Tarefas Descrição Depende 
de: 
Tempo/dias 
A Preparar desenhos e lista 
de materiais 
- 1 
B Obter materiais para o 
eixo 
A 2 
C Tornear o eixo B 2 
D Fresar o eixo C 2 
E Obter materiais para a 
polia 
A 3 
F Tornear a polia E 4 
G Montar o conjunto D e F 1 
H Balancear o conjunto G 0,5 
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Diagrama 1.2- Diagrama de barras 
 
O diagrama de barras é um auxiliar importante do planejador e do programador 
pois apresenta facilidade em controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar desta 
facilidade o diagrama não resolve questões como: 
 Quais tarefas atrasariam a terceira tarefa (C) se atrasar um dia? 
 Como colocar de forma clara os custos no diagrama? 
 Quais tarefas são críticas para a realização de todo o trabalho? 
 
Para resolver as questões que o diagrama de barras não consegue solucionar, 
foram criados os métodos CPM e PERT. 
 
Diagramas CPM e PERT 
São dois modos de prever e acompanhar racionalmente trabalhos com muitas 
tarefas. 
Ambos foram criados na mesma época (1958), partindo do cronograma de 
obras convencional, mas com motivações diferentes. 
O PERT (Program Evaluation and Review Technique) foi criado para a NASA 
com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez. 
O CPM (Critical Path Method) foi criado na empresa norte-americana Dupont. 
Com o fim de realizar as paradas de manutenção dentro do menor prazo possível e 
com um nível constante de utilização dos recursos. 
Os dois modelos são quase idênticos, a diferença está no uso da probabilidade 
no PERT. Esse uso é extremamente restrito em manutenção, por isso, o emprego dos 
métodos nas empresas recebeu o nome CPM-PERT ou método do caminho crítico, 
que é a tradução de CPM. 
O diagrama se vale de construções gráficas simples como flechas, círculos 
numerados e linhas tracejadas, que constituem:  o diagrama de flechas  a atividade fantasma  o nó ou evento 
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Diagrama de flechas 
É um gráfico das operações, onde cada operação é representada por uma 
flecha. Cada flecha tem uma ponta e uma cauda. A cauda representa o início de uma 
operação e a ponta marca o seu final. 
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir 
uma ou mais das seguintes situações:  A operação deve preceder algumas operações.  A operação deve suceder algumas operações.  A operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações. 
 
O modo como as relações são representadas por flechas é mostrado na figura 1.1. 
 
Figura 1.1 
 
Atividade fantasma 
É uma flecha tracejada usada como artifício para identificar a dependência 
entre operações. É também chamada operação imaginária e não requer tempo. 
Na figura 1.2 tem-se um exemplo para atender as seguintes condições:  W deve preceder Y  K deve preceder Z  Y deve seguir-se a W e K 
 
Figura 1.2 
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Assim, as atividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar, 
testar, etc. Cada um destes itens requer um tempo de execução, enquanto a atividade 
fantasma é um ajuste do cronograma, isto é, depende da programação correta 
apenas. 
 
Nó ou evento 
São círculos desenhados no início e no final de cada flecha. Têm o objetivo de 
facilitar a visualização e os cálculos de tempo. Devem ser numerados e sua 
numeração é aleatória (Fig. 1.3). 
O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande tempo. Ele é 
um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade e o fim de outra 
 
Figura 1.3 
 
Construção do diagrama COM-PERT 
Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das atividades, os 
tempos e a sequência lógica. Em seguida, vai-se posicionando as flechas e os nós 
obedecendo à sequência lógica e às relações de dependência. Abaixo de cada 
flecha, coloca-se o tempo da operação e acima, a identificação da operação. ( 
Diagrama 1.4) 
 
Diagrama 1.4 
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A seguir é mostrado outro exemplo do diagrama CPM-PERT, no qual um torno 
apresenta defeitos na árvore e na bomba de lubrificação (Diagrama 1.5). 
 
Lista de tarefas, dependências e tempos 
Tarefa Descrição Depende de: Tempo 
A Retirar placa, proteções e esgotar óleo - 1h 
B Retirar árvore e transportá-la A 3h 
C Lavar cabeçote A 2h 
D Trocar rolamentos B 3h 
E Trocar reparo de bomba de lubrificação B e C 2h 
F Montar, abastecer e testar o conjunto D e E 4h 
 
 
Diagrama 1.5 
 
O caminho crítico 
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cuja somatória dos tempos 
condiciona a duração do trabalho. Através dele obtém-se a duração total do trabalho e 
folga das tarefas que não controlam o término do trabalho. 
No caso do diagrama 1.1, há três caminhos de atividades levando o trabalho do 
evento 0 ao evento 5; são eles:  A - B - D - F, com duração de 11 horas;  A - C - E - F, com duração de 9 horas;  A - B - imaginária - E - F, com duração de 10 horas. 
 
Há, pois, um caminho com duração superior aos demais, que condiciona a duração do 
projeto. É este o caminho crítico. Sua importância decorre dos seguintes fatores:  Ele é o caminho onde, ao contrário dos demais, nenhuma tarefa pode atrasar, pois 
atrasaria todo o trabalho.  No caso de procurar-se diminuir o tempo de uma parada de manutenção utilizando 
hora-extra ou maior número de recursos, é o caminho crítico que deve ser pensado, 
e não os demais, que têm folga. 
 
Frequentemente, o caminho crítico é tão maior que os demais que basta acelerá-lo 
para acelerar todo o trabalho. 
Tendo em vista o conceito do caminho crítico, pode-se afirmar que as tarefas C e E 
do diagrama 1.5 podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total. 
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No diagrama 1.6 tem-se outro exemplo, no qual o caminho crítico é A - B - C - D - E - 
H - L - M = 22h, pois os outros são: A - B - C - D - F - G - L - M = 19h e A - B - I - J - K - L - 
M = 18h; isto é, são menores. 
 
Diagrama 1.6 
 
O método do caminho crítico permite um balanceamento dos recursos, 
principalmente mão-de-obra. O departamento de manutenção possui um contingente fixo e 
não é desejável ter um perfil de utilização desse contingente com carência em uns 
momentos e ociosidade em outros. Para evitar este problema, o planejador joga com o 
atraso das tarefas com folga e o remanejamento do pessoal envolvido nas tarefas iniciais. 
Nas paradas para reformas parciais ou totais, após o balanceamento dos recursos 
físicos e humanos com programação de trabalho em horários noturnos e em fins-de-
semana, pode ocorrer ainda a carência de mão-de-obra. Neste caso, a solução é a 
contratação de serviços externos ou a ampliação do quadro de pessoal. 
 
1.5 Disponibilidade de equipamento 
O usuário de um equipamento ou instalação precisa, acima de qualquer coisa, que 
seu equipamento ou instalação esteja disponívelpara utilização. 
O papel da manutenção é manter o equipamento disponível ou fazê-lo retornar a 
seu estado funcional, isto é, torná-lo disponível. 
A disponibilidade pode ser calculada e expressa em um índice percentual. Para isso, 
são necessários os seguintes itens: 
  MTBF →Tempo médio entre falhas ("mean time between failures") 
 
Fórmula 
 
 
 
 
Onde: 
TO = tempo total disponível para operar; 
 X = número de falhas 
  MTTR → Tempo médio de reparo ( “mean time to repair” ) 
 
Fórmula 
 
 
 
 
MTBF = TO 
 X 
MTTR = TR 
 X 
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Onde: TR = tempo total de reparo ou inspeção preventiva. 
 
Assim, tem-se a fórmula da disponibilidade: 
 
 
 
 
 
Exemplo 
Um torno automático esteve em trabalho 4000h em um ano e teve 8 intervenções de 
manutenção com duração total de 102 horas. Qual a disponibilidade do torno no ano? 
 
Solução: 
TO = 4000h – 102h = 3898h 
X = 8 
TR = 102h 
 
MTBF = 3898h / 8 = 487,25h 
MTTR = 102h / 8 = 12,75h 
 
D = 487,25h x 100 
 487,25h + 12,75h 
Portanto, o torno teve uma disponibilidade de 97,45%. 
 
1.6 Controle da manutenção 
Tem como objetivo obter informações para orientar tomadas de decisões quanto a 
equipamentos e a grupos de manutenção. Faz isso por meio da coleta e tabulação de da-
dos, aperfeiçoando a interpretação dos resultados e criando padrões de trabalho. 
A tomada de decisão, a partir das informações do controle, deve ser da competência 
de todos os níveis decisórios da manutenção. Esse procedimento permite que cada nível 
tome decisões adequadas a suas particularidades e, ao mesmo tempo, coerentes com as 
políticas gerais da empresa. 
Isto é, a função primordial do controle é alimentar o planejamento, a programação, a 
supervisão, etc., com dados claros e confiáveis. 
O controle exige a criação de padrões. E padrão significa procedimentos dinâmicos 
normalizados com critérios de qualidade e quantidade. 
Quanto à forma de operação do controle, existem quatro sistemas: manual, semi-
automatizado, automatizado e por microcomputador. 
 
 
Controle manual 
É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e 
analisadas por meio de formulários e mapas, que são preenchidos manualmente e guarda-
dos em pastas de arquivo (Fig. 1.4). 
D = MTBF x 100 
 MTBF + MTTR 
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Figura 1.4 
 
Nesse sistema há necessidade de um processo organizado na ordenação de 
documentos (por semana, por setor, por equipamentos, etc.), com o fim de permitir a 
recuperação rápida de dados e evitar a perda de informações. 
 
Controle semi automatizado 
É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do 
computador e a intervenção corretiva obedece ao controle manual (Fig. 1.5). 
A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações 
necessárias para serem feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de 
inspeção e execução. 
O principal relatório emitido pelo computador deve conter no mínimo:  o tempo gasto e previsto;  serviços realizados;  serviços reprogramados (adiados);  serviços cancelados 
 
Esses são dados fundamentais para a tomada de providências por parte da 
supervisão. 
 
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Figura 1.5 
 
Controle automatizado 
É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados 
armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas 
periódicas para análise e tomada de decisão, conforme a necessidade e 
conveniência dos vários setores da manutenção (Fig.1.6). 
Neste sistema, a alimentação de dados é feita por meio de formulários 
padronizados, com dados codificados dentro de padrões compatíveis com os 
equipamentos de entrada de dados da empresa (disco, cartão perfurado, fita, etc.). 
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Figura 1.6 
 
Controle por microcomputador 
É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção são 
armazenados no microcomputador e facilmente se tem acesso a eles por vídeo ou 
impressora (Fig. 1.7). 
Esse sistema permite uma excelente disponibilidade na utilização do 
microcomputador pelo usuário tanto na coleta de dados como na obtenção de 
resultados, visto que sua alimentação é feita na origem, pelo próprio executante, 
dispensando os formulários padronizados. E o executante pode desenvolver 
programas de acordo com suas necessidades. 
Neste caso, é fundamental que o microcomputador esteja acoplado ao 
computador central da empresa, para que se obtenha dados de outras áreas ( 
materiais, pessoal, etc.). 
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Figura 1.7 
 
Principais focos de controle 
Os pontos principais a serem controlados são: custo, disponibilidade das 
máquinas e tempo. 
Os dois primeiros itens já foram tratados neste capítulo. O tempo merece 
especial atenção, na tentativa de melhorar seu aproveitamento. 
O tempo na manutenção pode ser dividido em duas categorias: tempo de 
ocorrência e tempo qualificado. 
 
Tempo de ocorrência 
É o tempo gasto com movimentação em geral feita pelo mantenedor: tarefas 
administrativas, necessidades fisiológicas, transporte de ferramentas, etc., isto é, 
compõe-se de todas as horas-atividade do mantenedor menos o período de 
execução do trabalho. 
O tempo de ocorrência representa, em países desenvolvidos, 30 a 35% do 
tempo da manutenção e, nos países do Terceiro Mundo, 65 a 75%. 
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Tempo qualificado 
É o tempo gasto com a execução do serviço propriamente dita, isto é, o tempo 
da tarefa específica do mantenedor. 
O tempo qualificado representa, em países desenvolvidos, 65 a 70% do tempo 
da manutenção e, nos países do Terceiro Mundo, 30 a 35%. 
Com base nas porcentagens expostas acima, o tempo que deve ser analisado 
e questionado é o tempo de ocorrência. O seu controle pode ser feito por cartões e 
por amostragem. É de fundamental importância que esses cartões não tenham 
caráter de policiamento sobre o mantenedor. 
Com os resultados da tabulação de dados dos cartões poder-se-á verificar 
quais os pontos de lentidão e, a partir daí, buscar dinamizá-los. 
Em geral, detalhes como localização de postos de trabalhos, localização de 
almoxarifados e estrutura burocrática da empresa são as maiores barreiras. 
 
Frente 
 
CARTÃO DE APROPRIAÇÃO DE MÃO-DE-OBRA 
Nome_________________________________________________________ 
Função________________________________________Setor____________ 
Data____/___/____ Supervisor_________________________ 
Ocorrência Local ou equipamento Tempo: início fim 
 hora 
 minuto 
 total 
 hora 
 minuto 
 total 
 hora 
 minuto 
 total 
 hora 
 minuto 
 total 
 hora 
 minuto 
 total 
 hora 
 minuto 
 total 
 
 
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Verso 
 
CÓDIGOS DE OCORRÊNCIA 
1- Movimentação 
2- Falta de permissão 
3- Falta de material 
4- Falta de transporte 
5- Falta de ferramentas 
6- Falta de energia 
7- Falta de instruções 
8- Falta de serviços 
9- Interrupção pela segurança 
10- Mau tempo 
11- Transporte 
12- Acidente do mantenedor 
13- Atraso da condução 
14- À disposiçãodo departamento 
pessoal 
15- Horas improdutivas diversas 
16- Ausência por assunto 
administrativo 
17- Treinamento 
 
1.7 - Recomendações para planejamento 
A prática do planejamento da manutenção fornece algumas metas a serem 
buscadas, a saber:  Ao chegar um equipamento novo, as primeiras atividades a serem planejadas 
são a inspeção de ajustes e tolerâncias e a limpeza e relubrificação 
("flushing") após 1 000 horas de uso.  Após a limpeza e relubrificação das primeiras 1 000 horas, planejar a tomada 
de padrões (temperatura, vibração, pressão, etc.) entre l 050 e 1 200 horas de 
uso a partir do ponto zero (Gráfico 1.3). 
 
Gráfico 1.3 
 
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O ideal da manutenção racionalizada é ter 93% dos seus serviços 
planejados e 7% não planejados.  O planejador pode contar com um índice de horas-extras dos mantenedores 
entre 3 e 6%. Esses limites não devem ser ultrapassados para não haver 
frequentes quedas no rendimento.  O planejamento dos serviços, sempre que possível, deve ocorrer com 3 a 4 
semanas de antecedência.  As informações devem ser geradas através de históricos, homens 
(manutenção e produção), instrumentos e relatórios.  Todo o planejamento deve estar preparado para mudanças.  No planejamento as ordens têm de ser claras e objetivas.  É atribuição do planejador orientar a guarda de documentação de serviços e 
equipamentos e também orientar o preenchimento de formulários e 
preparação de relatórios.  Um bom planejador deve ter formação técnica e experiência de campo na 
manutenção. 
 
Questionário 
 
1. O que significa planejar? 
 
2. O que significa programar? 
 
3. Qual a função do controle? 
 
4. Quais as atividades, na manutenção, que permitem planejamento? 
 
5. Como é formado o custo da manutenção? 
 
6. Qual é a rotina dos serviços do planejamento? 
 
7. Qual a finalidade do diagrama espinha de peixe? 
 
8. Descreva o diagrama de flechas e faça um exemplo. 
 
9. O que é atividade fantasma? 
 
10. Explique o caminho crítico. 
 
11. Calcule a disponibilidade de uma furadeira multifuso que, durante um ano, esteve 
em trabalho 4 800 horas e teve 12 intervenções da manutenção que totalizam 180 
horas. 
 
12. Quais os sistemas de controle da manutenção? 
 
13. Quais os principais focos de controle da manutenção? 
 
14. Defina o tempo de ocorrência. 
 
15. Quais são as primeiras tarefas a serem planejadas quando entra em operação 
um novo equipamento? 
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CAPÍTULO 2 
 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO 
 
2.1 Administração de materiais 
É constituída pelas funções de controlar estoques e produção, e comprar, 
armazenar, receber e expedir materiais, etc. 
Sendo assim, é uma atividade fundamental para toda a organização que 
produz bens ou serviços. 
Habitualmente as empresas dividem os materiais em dois tipos: produtivos e 
improdutivos. 
 
Materiais produtivos 
São materiais que constituirão o produto a ser fabricado, ou seja, a matéria-
prima. 
Esses materiais oneram os estoques e necessitam de um planejamento que 
evite o seu recebimento antecipado ou o estoque zero. 
O recebimento antecipado aumenta os custos de manutenção do estoque e o 
recebimento atrasado gera a parada da produção. 
 
Materiais improdutivos 
São os materiais usados na fábrica de modo geral – os de consumo indireto 
na produção e os materiais de manutenção. 
Os materiais de manutenção devem ter um almoxarifado exclusivo, pois 
possuem as seguintes características:  grande quantidade de materiais, podendo chegar até 15 000 itens;  pouca quantidade de material, por item;  baixa rotatividade;  muitos materiais necessitam de cuidados especiais;  custo do estoque da manutenção representa 20 a 25% do custo do estoque 
geral da empresa. 
 
2.2 Administração de estoques para manutenção 
A administração de estoques para manutenção baseia-se no inter-
relacionamento de vários métodos usados na produção e em métodos próprios, a 
saber:  classificação ABC  estoque mínimo  estoque médio  estoque máximo  sistema duas gavetas  sobressalente crítico  interferência na produção 
 
Classificação ABC 
Com o objetivo de reduzir os investimentos em estoques, controlá-los 
seletivamente e diminuir os riscos de falta de material foi desenvolvida a classificação 
ABC, também chamada curva ABC de materiais. 
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O método consiste na separação em três grupos de todos os produtos em 
estoque, segundo seu valor de uso, dando a cada grupo um tratamento diferenciado. 
O valor de uso é o produto do custo unitário do material pela sua média de 
consumo. 
Inventariando um estoque de materiais para manutenção encontra-se a 
distribuição da tabela 2.1. 
Tabela 2.1 
Classe Itens de 
estoque 
Valor de uso 
A 5% 80% 
B 10% 12% 
C 85% 8% 
 
É possível notar pela tabela que há pequena quantidade de materiais na 
classe A, o que torna econômico manter um controle cuidadoso sobre esses 
materiais e possibilita, ainda, operar com reduzidos estoques de segurança, devido 
ao alto custo de proteção. 
Os materiais de baixo valor de uso, classe C, podem operar com altos 
estoques de segurança e controles simples. 
Há, ainda, a classe B que deve operar com médio estoque de segurança e 
médio controle. 
Os dados da tabela 2.1 se colocados num gráfico cartesiano apresentarão o 
aspecto do gráfico 2.1. 
 
Gráfico 2.1 
 
A distribuição mostrada é ideal, ficando na prática dentro de faixas como na 
tabela 2.2. 
Tabela 2.2 
Eixo Classes 
A B C 
Valor de uso (ordenadas) 70 a 80 
% 
10 a 20 % 5 a 10 % 
Número de itens de estoque 
(abscissas) 
5 a 10 % 10 a 20 % 70 a 85 
% 
 
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Estoque de segurança 
É um estoque feito propositadamente em demasia para que possa atuar como 
proteção contra previsões inexatas e outras eventualidades. Ele é indispensável 
quando se deseja que a manutenção mantenha seu fluxo contínuo e atenda 
rapidamente as necessidades da produção. 
O estoque de segurança depende da curva de consumo obtida por meio de 
histórico ou, na sua falta, de estimativas de consumo. Pode-se calculá-lo pela 
fórmula: 
 
 
 
 
Onde: 
Es - estoque de segurança 
C - consumo médio (mensal, anual, etc.) 
Fa - fator arbitrário, expresso na mesma unidade de tempo usada em C 
 
O fator arbitrário (Fa) depende do tempo que se deseja garantir o estoque. 
Os materiais que devem ter estoque de segurança são os materiais da curva 
ABC cuja falta interfira diretamente no processo produtivo. 
 
Estoque máximo 
Administrar materiais pelo sistema de estoque máximo é ter um risco apenas 
acidental de atingir o estoque zero. 
É colocar o estoque em situação tal que, quando a quantidade de materiais 
atingir o estoque de segurança, um novo suprimento aconteça (Gráfico 2.2). Veja a 
seguir os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque máximo. 
 
Gráfico 2.2 
 
Limite de renovação (L) 
É o ponto que indica o momento de ser processado um novo pedido 
 
 
 
 
Onde: 
C - consumo médio 
T - prazo de entrega do fornecedor 
Es - estoque de segurança 
Es = C x Fa 
L = C x T + Es 
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Quantidade a pedir na renovação (Q1) 
É a quantidade a pedir quando o estoque for igual a L. 
 
 
 
 
Quantidade no primeiro pedido (Qo) 
É a quantidade para iniciar o estoque. 
 
 
 
 
Exemplo 
Uma empresa deseja manter um estoque máximo durante dois meses de um 
produto para atenderos serviços de manutenção. O consumo mensal é de 50 peças 
e o prazo de entrega do fornecedor é de seis meses. Calcular: Es, L, Qo e Q1 
 
Solução: 
Es = C x Fa → Es = 50 x 2 = 100 peças 
L = C x T + Es → L = 50 x 6 + 100 = 400 peças 
Qo = C x T + 2Es → Qo = 50 x 6 + 200 = 500 peças 
Q1 = C x T → Q1 = 300 peças 
 
O gráfico 2.3 mostra como fica a situação do estoque do produto no período 
de 14 meses quando é mantido o estoque de segurança. 
 
Gráfico 2.3 
 
Note que o pedido inicial do produto é maior que todos os outros pedidos pois 
é preciso um tempo de adaptação dos setores envolvidos. 
Caso se verifique necessidade administrativa pode-se fazer: 
 
 
 
 
Onde: 
t - é um tempo necessário para que um novo pedido seja aprovado e chegue 
até o fornecedor. 
t - pode ser também um prazo que complementa o intervalo entre dois pedidos 
feitos pelo lote econômico. 
Q1 = C x T 
Qo = C x T + 2Es 
Q1 = C x ( T + t ) 
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Neste caso também Qo assumirá a forma: 
 
 
 
 
Os materiais que devem ser administrados pelo estoque máximo são os da 
curva ABC que não possuam substitutos temporários e interfiram diretamente na 
produção, como rolamentos especiais, válvulas, etc. 
 
Estoque mínimo 
Administrar materiais pelo estoque mínimo é admitir um risco de 15% do 
estoque chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão de um novo suprimento 
ocorrer quando a última peça for usada (Gráfico 2.4). 
 
Gráfico 2.4 
 
Assim, as fórmulas ficam reduzidas a: 
 
 
 
 
Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo estoque 
mínimo são os materiais classe A e B que não interfiram diretamente na produção e, 
ainda, possam ser substituídos temporariamente, como o caso de estopa e lâmpadas 
comuns. 
 
Estoque médio 
Administrar materiais pelo estoque médio significa admitir um risco de 3% do 
estoque chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão do novo suprimento 
ocorrer quando o estoque de segurança atingir 50% do seu número de produtos 
(Gráfico 2.5). 
 
Qo = C x ( T + t ) + 2 Es 
L = C x T Qo = Q1 = C x ( T + t ) 
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Gráfico 2.5 
 
Os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque médio 
são: 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo sistema do 
estoque médio são todos da curva ABC que interfiram parcialmente na produção e 
possam ser substituídos temporariamente, como é o caso de fusíveis. 
 
Sistema duas gavetas 
É um sistema muito usado nos almoxarifados e nos postos de manuteação. É 
aplicado para todos os materiais classe C que não interfiram na produção, como é o 
caso de parafusos, porcas, arruelas, rebites, eletrodos comuns, papelão para junta, 
colas, etc. 
Funciona com um lote em uso e outro estocado. Quando esgota-se o primeiro, 
o segundo entra em utilização. Novo pedido então é feito pelo almoxarifado central 
ou compra direta. 
Para estes materiais não são feitos inventários e seu custo é diluído no custo 
da manutenção. 
 
Sobressalente crítico 
É um elemento de grande interferência na produção, não tem demanda 
normal prevista e, geralmente, depois de encomendado, tem longo prazo de espera 
para sua entrega; portanto sua estocagem deve ser prioritária. 
Esses materiais devem ser analisados com muito cuidado quando entrarem 
para estoque. E, a cada cinco anos, devem sofrer uma nova análise. 
Em outras palavras, é o sobressalente que, estando em falta, causa um lucro 
cessante comprometedor. 
O sobressalente crítico pode ser classificado em dois níveis. 
Es = C x Fa L = C x T + Es 
 2 
Qo = C x ( T + t ) + Es 
Q1 = C x ( T + t ) 
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Nível 1/0 
Existe um sobressalente em estoque e, quando ele for utilizado, deve-se 
comprar ou fabricar outro. 
 
Nível 2/1 
Existem dois sobressalentes em estoque e, quando um for utilizado, deve-se 
comprar ou fabricar outro. 
Como exemplo de sobressalente crítico tem-se o fuso principal de um torno ou 
de uma fresadora. Ele é um componente que deve ser encomendado ao fornecedor 
ou fabricado dentro da própria empresa. 
Como a probabilidade de falha do fuso é pequena a curto prazo, ele está no 
nível 1/0. 
 
Interferência na produção XYZ 
É um sistema que classifica os materiais da manutenção quanto a sua 
importância na aplicação do processo produtivo e sua interferência no processo 
produtivo. 
 
Interferência X 
É classificado nesta categoria o material que não interfere no processo 
produtivo ou interfere mas não causa descontinuidade do processo. 
Nesse último caso, existe o reserva imediato (estepe ou "stand by") ou existe 
material equivalente para substituição sem prejuízo da qualidade do processo, 
exemplos: parafuso, pino, bomba de refrigeração com "stand by". 
 
Interferência Y 
É classificado nesta categoria o material que se falhar prejudica, em parte, o 
processo produtivo, pois reduz a quantidade produzida (em 15% no máximo), porém 
não impede a fabricação do produto. 
Esse material não possui equivalente para substituição e pode ser mantido 
pelo sistema de estoque médio. Exemplo: fusíveis em geral. 
 
Interferência Z 
É classificado nesta categoria o material cuja falha ocasiona parada do 
processo, ou seja, sua interferência é direta no processo produtivo, por isso não deve 
faltar. Exemplos: correntes, acoplamentos, etc. 
 
Lote econômico 
A determinação do nível de estoque mais econômico deve-se ao fato de 
alguns custos crescerem com o aumento do estoque e outros diminuírem. 
Quando se aumenta o tamanho do lote encomendado, tem-se um custo menor 
por unidade, porém sobem os custos de estocagem e aumentam os riscos de 
obsoletismo e deterioração. 
A determinação do lote econômico deve ser fruto de uma boa análise feita por 
compras, almoxarifado e manutenção. 
 
Observação 
O quadro 2.1 mostra o inter-relacionamento dos vários sistemas expostos na 
administração de estoques para manutenção. 
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Quadro 2.1 
 
 
2.3 Análise de sobressalentes 
Consiste numa análise feita através do sistema de árvore de possibilidades, 
com o objetivo de estabelecer se:  O sobressalente deve ser estocado conforme o quadro geral?  Existe necessidade de estocar?  Deve ser recuperado, reposto, ou substituído quando ocorrer a falha?  É sobressalente crítico? 
 
Nas páginas seguintes são apresentados os três passos da análise que levam às 
respostas e auxiliam na organização do almoxarifado da manutenção. 
 
Passo 1 
 
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Passo 2 
 
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Passo 3 
 
 
2.4 Cuidados na armazenagem 
As condições de armazenagem não devem abreviar a vida útil do material 
estocado. As condições de higiene, limpeza e disciplina de armazenagem são 
indissociáveis. 
Os materiais inflamáveis, os nocivos à saúde, os de alto valor unitário, os que 
requerem ambiente controlado, todos devem ser armazenados adequadamente, para 
que não se tenha a perda antes da utilização. 
Estima-se que no sudeste brasileiro, 2,7% dos sobressalentes estragam-se no 
almoxarifado. 
Um cuidado de extrema importância é quanto à hora do suprimento, pois um 
estoque deficiente fatalmente leva a canibalização dos componentes. 
Canibalização é aretirada de peças integrantes de conjuntos para atender a 
outros que apresentam falhas. Esta atitude, a médio prazo, elevará extremamente o 
custo da manutenção. 
 
Indicações para armazenagem 
A seguir será apresentada uma pequena lista de procedimentos corretos de 
estocagem dos materiais que mais se estragam nos almoxarifados e postos de 
manutenção. 
 
Diodos e transistores 
Devem ser guardados com as pontas curto-circuitadas para que a eventual 
ionização do ar em volta não cause estragos internos. 
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Fabricação Mecânica – Manutenção Industrial 35 
 
Correias de borracha 
Devem permanecer deitadas e com temperatura controlada entre 20 e 24°C. 
O procedimento comum de pendurá-las ocasiona microfissuras na camada 
externa, reduzindo sua vida útil. 
 
Motores de reserva 
Devem ser guardados em temperatura ambiente de 40°C ou em ambiente de 
baixíssima umidade para evitar a condensação de água em seu interior nas primeiras 
horas de funcionamento. 
Outro cuidado importante é o de girar seus eixos (com a mão) a cada 30 ou 45 
dias para evitar danos aos rolamentos. 
 
Rolamentos 
Devem permanecer deitados a fim de evitar a corrosão eletrônica, que haverá 
assim que se seu peso consiga romper o filme lubrificante entre o corpo rolante e a 
capa, caso sejam mantidos em pé. 
 
2.5 Especificação e codificação 
 
Especificação 
Elaborar a especificação para adquirir sobressalentes e materiais para 
manutenção é sempre um trabalho demorado e criterioso. Pode ser necessário 
desmontar o equipamento para levantar croquis ou, então, no caso de material crítico 
é preciso definir quando fazer a especificação. 
As regras gerais para especificação de materiais para manutenção são:  Detalhar todos os dados necessários a identificação técnica e física.  Usar a denominação normalizada ou, em sua falta, usar a denominação 
empregada pela maioria dos fabricantes. O ideal é formar um manual sobre 
denominações por especialidade envolvida na manutenção.  Evitar a colocação da marca ou nome do fabricante sempre que o material for 
normalizado e possuir vários fornecedores de mesma qualidade.  Os itens de materiais normalizados tais como parafusos, arruelas, anéis 
elásticos, pinos, etc. não devem ser adquiridos diretamente do fabricante do 
equipamento principalmente se  isso significar importação.  Usar nomenclatura de unidade padronizada, ou seja, peça, conjunto, jogo, 
rolo, metro, quilo, litro, metro quadrado, etc.  Identificar a possibilidade de material similar; o ideal é formar um manual de 
equivalências.  Se for possível, listar os nomes dos fornecedores. 
 
Codificação 
Um sistema de codificação bem escolhido deve indicar a finalidade do material 
(equipamento no qual será usado) e ser o mais simples possível. 
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Uma estrutura de codificação usual e bastante eficiente é a seguinte: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Essa estrutura atende aos três tipos de materiais existentes no almoxarifado, a 
saber:  matéria-prima;  material de consumo;  sobressalentes de manutenção. 
 
Classe e subclasse 
Para os dois primeiros tipos de materiais, a classe será estabelecida conforme 
sua natureza. A subclasse será definida pela especificação genérica do material. 
Exemplos 
 
 12.20.CCCCCC - D 
 12.32.CCCCCC - D 
 
Onde: 
12 - classe dos materiais ferrosos 
20 - subclasse do aço ABNT 1010 
32 - subclasse do aço-prata 
 
 07.20.CCCCCC - D 
 07.40.CCCCCC - D 
 
Onde: 
07 - classe dos lubrificantes e acessórios para lubrificação 
20 - subclasse dos óleos hidráulicos 
40 - subclasse dos filtros 
 
No caso dos sobressalentes, a classe é definida conforme o equipamento no 
qual será usado. A primeira classe dos sobressalentes deve ser reservada aos 
componentes normalizados que têm uso em mais de um tipo de equipamento. 
Exemplos 
 
 50.15.CCCCCC - D 
 54.10.CCCCCC - D 
 54.13.CCCCCC - D 
AA.BB.CCCCCC – D 
AA – classe 
BB – subclasse 
CCCCCC – número sequencial 
D – dígito de controle 
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Onde: 
50 - classe dos sobressalentes de uso geral 
15 - subclasse dos anéis elásticos 
54 - classe dos tornos automáticos 
10 - subclasse dos retentores 
13 - subclasse dos rolamentos de esferas 
 
Número sequencial 
Esse número pode ir de 000001 a 999999 independentemente de classe e 
subclasse e, na prática, passa a ser o número de identificação do material, pois a 
classe e a subclasse são muito importantes como dados cadastrais e usos em relató-
rios e estudos estatísticos. 
Costumeiramente, o número sequencial é dividido em faixas conforme a área 
de utilização. 
 
Exemplos 
De 010 000 a 049 999 - mecânica 
De 050 000 a 099 999 - elétrica 
De 200 000 a 299 999 – limpeza, segurança e higiene 
 
Dígito de controle 
Usado nos sistemas computadorizados, é fornecido pelo próprio programa de 
estocagem do computador, quando se estabelece o código pela primeira vez 
materiais de manutenção. 
Sua finalidade é tornar confiável a informação enviada ao computador, 
evitando eventuais erros de duplicidade de informações. 
 
2.6 Fluxo de informações 
Um fluxo de informações rápido e confiável é de extrema importância para a 
administração de materiais da manutenção. 
O departamento de materiais deve elaborar, diariamente, um relatório de itens 
requisitados e não atendidos devido a estar o estoque a zero. A partir desse relatório 
devem ser analisadas as possibilidades de atendimento entre manutenção, materiais 
e compras e a seguir, tomar as providências. 
Deverá haver um recurso de compras por emergência para os casos críticos. 
Mensalmente, serão feitas reuniões entre as gerências de manutenção, 
materiais e compras com objetivo de avaliar a administração de materiais de 
manutenção. 
Sem um bom entrosamento, problemas como quantidades insuficientes ou 
excessivas se acumularão, tornando a administração ineficaz. 
Deve existir um setor de aprovisionamento central de manutenção que seja o 
ponto de convergência das informações, isto é, um setor que compatibilize a 
linguagem das áreas de manutenção com a linguagem de compras e com a 
linguagem de gestão de materiais. 
O aprovisionamento central será, perante as áreas de manutenção, o 
responsável pela falta de qualquer material e o encarregado de suprir essa falta. 
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2.7 Sistema de estocagem 
Um sistema de estocagem para manutenção precisa levar em conta as 
diferenças de aplicação dos vários itens de materiais, para que o custo da 
manutenção não seja mascarado por fatores sem frequência constante, tais como 
adaptações e instalações. 
O modo adequado para estocar materiais é separá-los em cinco faixas: 
aplicação direta, temporária, transitória, normal e prioritária. 
 
Aplicação direta 
Materiais que, mesmo constando da lista do almoxarifado, não passam por 
ele. 
São materiais usados em instalações de novos equipamentos, reformas, 
modificações, adaptações, etc; são de compra direta e exclusiva ao fim a que se 
destinam. 
 
Aplicação temporária 
Materiais que, sendo item de estoque ou não, ficam empenhados numa ordem 
de serviço por algum tempo. É o caso de materiais usados em reformas, instalações 
ou projetos que precisam ficar estocados até que se complete o lote de compra ou se 
tenha a disponibilidade de mão-de-obra para a execução do serviço. 
 
Estocagem transitória 
É o caso de materiais que serão substituídos por outros mais modernos ou 
eficientes. 
Esses materiais terão utilização até esgotar o estoque. E após um período (um 
ano por exemplo), os ainda restantes serão postos à vendaou sucatados. 
Não deve ser permitido o uso do material substituto antes que as condições de 
estoque zero ou prazo sejam satisfeitas. 
 
Aplicação normal 
É o caso de materiais de uso comum, com rotatividade normal considerados 
os padrões da empresa. 
 
Aplicação prioritária 
Trata-se, nesse caso, dos sobressalentes críticos. 
 
2.8 Compra de sobressalentes 
A compra de sobressalentes precisa ter em conta a qualidade e o custo do 
material. Comprar sobressalentes de baixo custo sem considerar a qualidade, 
aumenta os estoques, aumenta o volume de compras, diminui a confiabilidade no 
equipamento e reduz a qualidade do produto final. 
O menor custo de um sobressalente é obtido através do índice do custo de 
utilização ( I ). Esse índice é dado pela fórmula: 
 
 
 
 
I = C + A + E + S 
 V 
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Onde: 
C - custo da compra 
A - custo administrativo da compra, formado por papéis, hora-comprador, etc. 
E - custo administrativo do estoque, formado por hora-almoxarife, requisições, etc. 
S - custo da substituicão 
V - tempo de vida útil 
 
Quanto menor o índice do custo de utilização ( I ), melhor a compra. 
 
Observação 
Para calcular o custo de substituição de um sobressalente, considera-se o 
maior período de vida útil oferecido pelos fornecedores, ou seja, entre várias 
alternativas de vida útil oferecidas pelo mercado, custeia-se a substituição pela 
maior; o custo dos outros sobressalentes de vida útil menor, será calculado 
proporcionalmente. 
Assim, se um componente com 120 dias de vida útil tem um custo de 
substituição de $8,00, outro componente com 60 dias de vida útil custará $16,00. 
 
Exemplo 
Custo de utilização 
Considerando um sobressalente com cinco fornecedores (F1, F2, ...) e as 
condições expostas no quadro 2.2, qual seu custo de utilização? 
 
Quadro 2.2 
Fornecedores V (dias) C ($) A ($) E ($) 
F1 180 800,00 10,00 14,00 
F2 120 600,00 10,00 15,00 
F3 240 1000,00 10,00 10,00 
F4 150 700,00 10,00 13,00 
F5 200 950,00 10,00 12,00 
 
O primeiro passo é calcular o custo de substituição (S). Para isso busca-se 
esse custo junto à gerência de manutenção e multiplica-se pelo tempo necessário 
ao serviço. 
No exemplo, o tempo é de 30 minutos e o custo hora da manutenção é de 
$40,00. Portanto, S = $20,00. 
Esse é o valor de S a ser considerado para F3, que é o maior tempo de vida 
útil oferecido. 
Para os demais fornecedores, o valor é proporcionalmente mais caro, pois 
são trocados com maior frequência. 
 
Assim: 
S para F1 = S1= 240 x $ 20.00 → S1 = $ 26,66 
 180 
S para F2 = S2 = 240 x $20,00 → S2 = $ 40,00 
 120 
S para F4 = S4 = 240 x $20,00 → S4 = $ 32,00 
 150 
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S para F5 = S5 = 240 x $20,00 → S5= $ 24,00 
 200 
 
Com os valores de S pode-se calcular I, usando a fórmula. 
 
 
 
 
 
 
 
Para os demais, o procedimento é o mesmo e os resultados são os se-
guintes: 
I2 = 5,54 
I3 = 4,33 
I4 = 5,03 
I5 = 4,98 
 
Portanto, a melhor compra será feita junto ao fornecedor 3, mesmo tendo o 
maior preço. 
 
2.9 Quantidade de sobressalentes 
Estabelecer a quantidade inicial de sobressalentes é bastante difícil devido à 
incerteza do consumo. 
Para minimizar o problema e dar uma orientação segura, existe uma tabela, 
construída com dados práticos e tendo por referência a quantidade de peças 
instaladas. 
Esse tipo de tabela deve ser usada até que o histórico do consumo exija 
atualização (Tabela 2.3). 
 
Tabela 2.3 - Quantidade inicial de sobressalentes 
 
Peças instaladas Estoque de 
emergência 
Estoque mínimo Estoque máximo 
2 1 1 2 
3 1 2 3 
4 2 4 6 
5 2 5 9 
8 3 7 12 
10 3 7 13 
15 3 8 15 
20 4 8 18 
25 4 8 18 
30 4 10 20 
35 5 10 20 
40 5 10 22 
45 6 12 22 
50 6 12 23 
70 7 14 27 
100 9 16 32 
200 10 20 39 
300 11 22 43 
500 14 25 50 
I para F1 → 
→ I1 = 800,00 + 10,00 + 14,00 + 26,66 
 180 
I1 = 4,72 
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800 16 35 70 
1000 20 40 80 
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Questionário 
 
1. Quais as características dos materiais de manutenção? 
 
2. Em que consiste a classificação ABC de estoques? 
 
3. Por que os itens de materiais classificados como C devem merecer menor 
controle? 
 
4. Como se calcula o estoque de segurança? 
 
5. O que é limite de renovação? 
 
6. Onde deve ser empregado o sistema duas gavetas? 
 
7. O que é sobressalente crítico? Cite um exemplo. 
 
8. Cite um exemplo de material com interferência Z. 
 
9. Cite três regras gerais para uma especificação bem feita. 
 
10. Quem é o responsável pela falta de materiais perante o setor de manutenção? 
 
11. Quais tipos de sobressalentes devem ser estocados em sistema de aplicação 
prioritária? 
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CAPÍTULO 3 
 
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO 
 
3.1- Introdução aos métodos de manutenção 
A partir de meados do séc. XVI até o final do século XVII, a função de 
mantenedor era desempenhada pelo operador da máquina. Com o aumento do 
número de máquinas e avanço da tecnologia, o mantenedor e o operador 
começaram a dividir o trabalho. 
Nessa época, o mantenedor era somente o mecânico, pois as máquinas 
eram movidas a vapor. O mantenedor atuava apenas em caso de quebra, isto é, 
fazia a manutenção corretiva. 
Durante a segunda metade do século XIX, ocorreu uma grande modificação 
na rotina industrial com o uso do motor elétrico, então, foi necessária a presença 
do eletricista mantenedor. 
Já no início do século XX, havia intensa concorrência industrial, fato que 
trouxe relevância aos prazos de entrega e produção estável . Nesse período, 
começaram a surgir os estudos destinados à prevenção da falha, isto é, o reparo 
seria executado de forma predeterminada por inspeção, surgindo assim a 
manutenção preventiva. 
Pela mesma época, a diversificação da mão-de-obra também aumentava. 
Havia, além do mecânico e do eletricista, o hidráulico, o funileiro, o pneumático e 
outros. Esse quadro se mantém até hoje. 
Os estudos de prevenção evoluíram até se conseguir prever o momento do 
desgaste inaceitável, por meio da análise de sintomas e da avaliação estatística, 
surgindo assim a manutenção preditiva. 
Recentemente, na busca da quebra zero, criou-se na Europa a 
terotecnologia. Trata-se de uma técnica que determina a participação de um 
especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua 
instalação e primeiras horas produtivas. 
Outra tentativa de quebra zero foi desenvolvida no Japão com o nome de 
manutenção produtiva total (TPM). A ideia central é o operador ser o primeiro a 
cuidar da manutenção, isto é, associa-se a produção à manutenção (equipes e 
procedimentos) com o fim de produzir o máximo do tempo com o mínimo de 
paradas. 
Atualmente, no Brasil, é predominante o emprego da manutenção corretiva 
e da preventiva. A manutenção preditiva tem emprego principalmente como 
controle para a execução da preventiva. 
Existem ainda algumas tentativas de implantação de TPM nas empresas 
que optaram pelo sistema japonês ("Just-in-Time") de produção. 
O ideal é ter 93% das intervenções feitas planejadas pela equipe de 
manutenção, isto é, geradas por procedimentos preventivos e preditivos, porém, 
esta meta ainda está distante de nossos dias. 
 
3.2- Manutenção preventiva 
Define-se como sendo um conjuntode procedimentos que visam manter a 
máquina em funcionamento, executando rotinas que previnam (evitem) paradas 
imprevistas. 
As rotinas de manutenção preventiva compreendem:  lubrificação; 
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 inspeção com máquina parada;  inspeção com máquina operando; 
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  ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados;  revisão de garantia, isto é, o exame dos componentes antes do término de 
suas garantias, cuidados com transporte e armazenamento;  instalação;  preparação para uso;  análise de especificações de compra;  envio de informações para o planejamento e controle da manutenção;  reparo dos defeitos detectados pela inspeção. 
 
Objetivos da manutenção preventiva  Distribuir equilibradamente cargas de trabalho.  Racionalizar o estoque de sobressalentes.  Manter disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos.  Eliminar improvisação.  Eliminar atrasos na produção. 
 
Pré-requisitos para a implantação 
Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são 
a organização de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse 
sistema deve ser baseado num registro de dados que compreenda:  relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do 
acervo da fábrica;  organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas;  informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios);  formação de arquivos. 
 
Implantação da manutenção preventiva 
Antes de implantar a manutenção preventiva, é necessário avaliar se vale a 
pena sua implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa. 
Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento 
deve ser bem estudado devendo possuir uma das seguintes características:  equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa;  equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das 
instalações;  equipamento que ao falhar exige muito tempo para reparo. 
 
Note ainda que antes de ser iniciado o programa preventivo, deve ser 
estabelecido um padrão de produtividade confiável para que se tenha condições de 
avaliar o programa. 
Agora, para implantar um sistema de manutenção preventiva é necessária uma 
reorganização em larga escala dos métodos utilizados em uma oficina que trabalhe 
somente com atendimento emergencial. 
 
Análise detalhada da situação atual 
Deve ser feita a detecção dos potenciais de redução de custos como a 
constatação de atividades sem planejamento que podem e devem ser planejadas. 
Também deve ser feita a análise das cargas de trabalho semanais a fim de serem 
notados desequilíbrios. 
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Estabelecimento dos objetivos e funções 
Deve ser feito o detalhamento dos objetivos para cada segmento da 
manutenção. E quanto às funções, elas devem ser desempenhadas de acordo 
com a experiência dos mantenedores, isto é, o mantenedor deve começar como 
ajudante e gradativamente ir desempenhando funções mais complexas. 
 
 
Sistemas de suporte, planejamento e programação 
Devem ser criados impressos tais como requisição de serviço (RS), ordem 
de serviço (OS) e outros para fornecer o suporte necessário para o 
desenvolvimento das atividades do planejamento, programação e controle da 
manutenção preventiva. 
Os impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível, 
a fim de não emperrarem o andamento da manutenção preventiva. 
Os setores de planejamento e programação devem ter suas funções bem 
situadas no fluxograma. E essas funções devem ser exercidas por pessoal de nível 
técnico com experiência em campo. 
 
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O controle avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis redefinições. Para 
isso, o controle deve manter informados os setores de engenharia de manutenção e 
planejamento com informações rápidas e confiáveis. 
 
Determinação das rotinas 
É feita pela engenharia de manutenção e determina as tarefas rotineiras de 
inspeção e execução com base nos seguintes itens:  histórico da máquina;  influências de localização;  comparação entre custos de inspeção e reparo e os custos de produção;  informações do fabricante;  informações do pessoal de operação. 
 
Implantação do controle 
Significa colocar em prática um esquema que possa avaliar a atuação da 
manutenção preventiva e, ainda, oriente tomadas de decisão. 
O controle deve atuar sobre:  nível de mão-de-obra  serviços pendentes  produtividade  paradas dos equipamentos  custos 
 
Rotina de inspeção preventiva 
Na indústria, a rotina de inspeção preventiva é controlada por fichas, por isso 
para estudar o assunto será apresentado um exemplo de ficha de rotina de inspeção 
da manutenção preventiva. 
Os tempos apresentados são apenas sugestões para máquinas de médio 
porte, necessitando alterações conforme cada situação e máquina em particular. 
Considera-se também que o plano de lubrificação e limpeza vem sendo 
seguido à risca, pois caso contrário os resultados da inspeção serão mascarados. 
O ideal para o sistema de manutenção preventiva é ter dois horímetros em 
cada máquina. Um deles deve ser de atuação contínua, isto é, funciona quando a 
máquina está com carga ou está ligada sem carga, e o outro horímetro funciona 
exclusivamente quando a máquina estiver com carga. 
O emprego de dois horímetros se justifica porque alguns componentes sofrem 
desgaste estando a máquina simplesmente ligada e outros somente se desgastam em 
operação. 
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Por meio do quadro 3.1 pode-se ter uma ideia do ciclo de manutenção 
preventiva. É mostrada a marcação dos horímetros e uma estimativa em anos de 
trabalho. 
Para o referido quadro foi considerada uma solicitação de 70% para o 
horímetro de operação, 44 horas para a semana e ano de 50 semanas. 
 
Quadro 3.1 (continua) 
 
 
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Quadro 3.1 (conclusão) 
 
 
 
Parâmetros para preventiva 
A prática tem mostrado que resultados palpáveis somente são obtidos após 30 
a 36 meses de implantação do programa de manutenção preventiva. 
Veja a seguir os parâmetros a serem considerados para a avaliação do 
programa após o período citado.  Custo da preventiva no produto acabado → ideal 7,5%, tolerável 15%.  Custo da mão-de-obra indireta → entre 15 e 20% do custo da mão-de-obra 
direta.  Disponibilidade das máquinas → igual ou superior a 80%.  Intervenções originadas por inspeção → entre 20 e 30% do número de 
inspeções realizadas.  Percentual de custo da mão-de-obra sobre os custos de materiais empregados 
em preventiva → entre 80 e 130%.  Quantidade de homens utilizadosem preventiva → deve ser de 75 a 85% do 
total de homens da manutenção. Esse total fica entre 5 e 15% do total de 
funcionários. 
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 Valor dos sobressalentes para manutenção → deve ficar entre 20 e 25% do 
valor total do estoque da empresa.  Materiais de preventiva com risco do estoque chegar a zero → não deve 
exceder a 4% dos materiais em estoque para preventiva. 
 
3.3 Manutenção preditiva 
É um aperfeiçoamento da manutenção preventiva, baseado no real conhe-
cimento das condições da máquina, equipamento ou componente. 
Em outras palavras, consiste em um conjunto de procedimentos que visa 
determinar o momento átimo para execução da manutenção preventiva, em lugar das 
intervenções periódicas (sistemáticas). 
Os estudos para determinação do chamado ponto preditivo são feitos de duas 
formas: análise estatística e análise de sintomas. O gráfico 3.1 ilustra o ponto preditivo 
em função da especificação de origem (E) e do tempo (t). 
 
Gráfico 3.1 
 
Análise estatística 
Essa forma é empregada quando se dispõe de uma quantidade de equi-
pamentos ou componentes, com as mesmas características, e que possam ser 
considerados um universo. 
A análise estatística baseia-se na determinação do término da vida útil por meio 
do acompanhamento da taxa de falhas. 
 
Taxa de falhas (λ) 
É o cálculo da probabilidade que um equipamento, em operação, tem de falhar 
à medida que o tempo passa. Isto é, consiste num estimador da confiabilidade do 
equipamento. 
É importante salientar que a taxa de falhas deve excluir as falhas extrínsecas 
ao item da máquina analisado, tais como panes devido a instruções não respeitadas, 
deficiência no manejo ou acidentes externos (inundações, incêndios, etc.). 
A taxa de falhas é determinada pela fórmula abaixo e sua unidade é falhas por 
hora ou, ainda, falhas por lote produzido. 
 
 
 
 
λ = N 
 t 
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Onde: 
N - número de falhas 
t - duração do uso (expresso em horas ou número de lotes produzidos) 
 
Vida útil 
É o período durante o qual um equipamento opera com uma taxa de falhas 
aceitável, ou ainda, o período em que o equipamento apresenta um percentual de 
risco de falha igual ou menor que um limite estabelecido. 
 
Curva da banheira 
É uma curva que mostra o ciclo de vida de um equipamento segundo a relação 
taxa de falhas (X) versus tempo (t) (gráfico 3.2). 
 
Gráfico 3.2 
 
Na curva da banheira pode-se ver:  O período de adaptação (O, t1) também chamado "mortalidade infantil", onde 
ocorrem os ajustes.  O período de operação normal (t1, t2), que é o período economicamente útil.  O período de cansaço (t2, t3), onde a taxa de falha sobe até atingir o mesmo 
índice inicial (λo) que é o ponto preditivo (P), quando então, deve ser efetuada 
a reforma ou substituição. 
 
Análise de sintomas 
Consiste em coletar sinais nas partes externas da máquina, sem interromper o 
funcionamento, para obter informações sobre os processos de desgaste interno. 
Os sinais coletados são nível de ruído (em dB), velocidade e aceleração de 
vibração (em mm/s) e temperatura. Ainda, em alguns casos, são retiradas amostras 
de óleo do cárter e analisadas quanto a suas características físico-químicas e teor de 
partículas metálicas (em ppm). 
Os valores medidos recebem tratamento matemático a fim de mostrar o 
processo degenerativo da máquina e fazer a previsão da falha, ou seja, por meio dos 
valores medidos constroem-se curvas de degeneração que permitem planejar a 
intervenção no momento em que o componente já rendeu o máximo de sua vida útil e 
está prestes a falhar. 
No gráfico 3.3 vê-se uma curva ajustada e extrapolada do acompanhamento da 
velocidade de vibração de um mancal de rolamento. 
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O ideal da manutenção preditiva é ter o monitoramento constante, isto é, os 
sinais são coletados por meio de sensores permanentes e processados 
continuamente por uma central de computador. 
 
Gráfico 3.3 
 
Esse procedimento, porém, é muito caro e só existe em uma quantidade 
reduzida de máquinas em todo o mundo. O que se tem, em geral, é o uso de 
medidores de ruído, vibração ou temperatura portáteis que fazem medições periódicas 
constituindo um método mais preventivo do que preditivo. 
Devido a isso, muitos autores e especialistas brasileiros em manutenção não 
admitem a existência da manutenção preditiva no Brasil, considerando os 
procedimentos expostos como manutenção preventiva programada. 
 
3.4 Manutenção produtiva total 
Com a utilização do modelo de produção JIT ("just-in-time") e da filosofia dos 
CCQ (círculos de controle de qualidade), houve, no Japão, a necessidade de adequar 
a manutenção às novas tendências. Foi desenvolvido então o modelo TPM ("total 
produtive maintenance") que está calcado no conceito "de minha máquina, cuido eu". 
É um modelo onde a responsabilidade pela supervisão e manutenção de 
primeiro nível é do operador. A equipe de mantenedores específicos somente é 
chamada quando o operador não consegue resolver a pane. 
A ideia central é a quebra zero, partindo do conceito segundo o qual a quebra é 
a falha visível. Falha esta motivada por uma coleção de falhas invisíveis, à seme-
lhança de um "iceberg" (Fig. 3.1). Logo, se os operadores da máquina estiverem 
conscientes do que devem fazer para a eliminação das falhas invisíveis, a quebra 
deixará de ocorrer. 
 
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Objetivos da TPM 
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura orgânica da empresa, cuja 
finalidade é a maximização do rendimento operacional global. 
Esse objetivo global tem por subitens a melhoria da natureza das pessoas e 
das máquinas e equipamentos. 
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:  Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.  Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em 
equipamentos mecatrônicos.  Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem 
manutenção, isto é, o "ideal" da máquina descartável.  Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes 
a fim de melhorar seu rendimento.  Aplicação do programa dos oito “s”: 
seiri - eliminar o supérfluo 
seiton - sistematizar 
seiso - limpar 
seiketsu - manter o asseio 
shitsuke - disciplinar 
shido - treinar 
seison - eliminar as perdas 
shikari yaro - realizar com determinação e união.  Eliminação das seis grandes perdas: 
1. Perdas por quebra 
2. Perdas por demora na troca de moldes e regulagens 
3. Perdas por operação em vazio (espera) 
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal 
5. Perdas por defeitos de produção 
6. Perdas por queda de rendimento  Aplicação das cinco medidas para obtenção da "quebra zero": 
1. Estruturação das condições básicas 
2. Obediência às condições de uso 
3. Regeneração do envelhecimento 
4. Sanar as falhas do projeto 
5. Incrementar a capacitação técnica 
 
Implantação da TPM 
É feita por meio do plano de quatro fases com doze etapas mostrado a seguir 
no quadro 3.2 com suas estratégias básicas. 
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Quadro 3.2 
 
ETAPA ESTRATÉGIAS BÁSICAS 
1a Fase Preparação – 3 a 6 meses 
1. Declaração da alta direção sobre a 
decisão de adotar o TPM 
-Realização de seminários internos de 
apresentação 
- Anúncio no jornal interno 
2. Divulgação e treinamento inicial - Seminários