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Segurança do trabalho
Metodologia de avaliação e controle de perdas
e danos
Quando um acidente/incidente ocorre em uma organização, significa que uma
série de falhas ocorreram. As falhas podem estar relacionadas a problemas de
comunicação, a equipamentos inadequados, a instruções conflitantes, a controles
insuficientes, a falhas na condução da análise de risco. O conjunto das condições que
possibilitam a ocorrência de falhas é chamada de condição potencial de perdas e é a
base para a ocorrência do acidente que pode gerar uma perda real ou potencial.
Figura 1 – Processo das três fases da perda (real ou potencial)
Fonte: adaptado de Tavares (2010).
Condição potencial de perdas: é a condição ou grupo de condições que,
de acordo com certas situações não planejadas, podem ocasionar
perdas. Assim, é um fator instável, ocasionado em função de
circunstâncias, as quais favoreçam a ocorrência de acidentes. Por
exemplo, ausência de treinamento; não utilização de equipamento de
proteção individual, entre outras.
Acidentes: é o acontecimento indesejado e não programado que produz
ou pode produzir perdas. Por exemplo: falha de operação de máquinas e
equipamentos.
Perda real ou perda potencial (quase perda): a perda real é o resultado do
acidente e pode manifestar-se como lesão ou morte de pessoas, danos
aos equipamentos em geral ou descontinuação do processo de trabalho.
A perda potencial (quase perda) é aquela situação que poderia ter se
transformado em perda real.
Geralmente, as perdas podem ser avaliadas no contexto de custos, como os
custos para reparar um equipamento que sofreu algum dano, os custos com cuidados
médicos e hospitalares, o lucro cessante, o aumento dos valores pagos em seguro,
entre outros. Entretanto, quanto às vidas humanas, a situação acaba sendo muito
subjetiva, pois, por mais que uma empresa tenha seguro de vida e indenizações caso
haja algo com um dos funcionários, todos sabem que não há dinheiro que pague a
perda de uma pessoa. 
O tamanho de uma perda em si não é capaz de definir a relevância que deve ser
considerada no controle das causas geradoras. As causas do acidente ocorrido e do
potencial que ele tem de gerar perdas devem ser avaliadas criticamente, dentro de um
contexto de probabilidade e frequência de ocorrência, até mesmo com relação à
extensão de danos que podem ser gerados. Somente assim pode-se definir o nível de
controle que deve efetivamente ser aplicado. 
Cabe ressaltar que em segurança do trabalho existem dois conceitos
relacionados a acidentes de trabalho: o conceito legal previdenciário  e o conceito
prevencionista.
A grande diferença de um conceito para outro está no aspecto de que, para o
conceito legal, deve efetivamente haver lesão física, enquanto, para o conceito
prevencionista, pode haver, lesões físicas, perda de tempo produtivo, danos materiais
etc.
Portanto, os incidentes (quase acidentes), dentro do contexto compreendido
como controle de perdas, devem ser tratados da mesma forma como um acidente,
sendo realizados registro, investigação e tratamento das causas, mesmo que nenhuma
lesão física tenha sido causada em um trabalhador, evitando assim que o incidente
ocorra novamente ou que, em uma próxima ocorrência, torne-se um acidente com
lesão e proporções maiores.
Todos os esforços relacionados à prevenção devem ter como objetivo principal
evitar um possível incidente/acidente de trabalho, pois as perdas podem afetar o
empregado, a família do acidentado, a empresa e a sociedade.
Quanto ao conceito legal previdenciário, a Lei n.º 8.213, artigo 19, determina que
acidente do trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a
serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional
que cause morte ou perda, ou redução permanente ou temporária, da
capacidade para o trabalho.
Já o conceito prevencionista entende que acidente do trabalho é uma ocorrência
inesperada no ambiente de trabalho que possa causar danos materiais, perda de
tempo e/ou lesão ou doença ao trabalhador.
Perdas para o empregado
Perdas para a família
Perdas para a empresa
O empregado é quem mais sofre com o impacto gerado por um acidente de
trabalho. Pois, quando o acidente não causa a morte, deixa sequelas. Estas que
muitas vezes nem o tempo é capaz de amenizar, e o prejuízo gerado pelo acidente
pode permanecer por muitos anos. Por exemplo, um trabalhador sofre um
acidente de trabalho de forma a causar incapacidade total e permanente para
trabalho, como a perda de um dos membros do corpo. Isso poderá ocasionar ao
trabalhador depressão, entre outras consequências graves.
A família sofre na mesma proporção que o acidentado. Em muitos casos,
precisará mudar a rotina para ajudar o acidentado que está incapaz de se cuidar.
Assim, as idas e vindas a hospitais, compra de medicamentos, desgaste físico,
perda de um ente produtivo, entre outros, são exemplos que marcam os prejuízos
causados pelos acidentes.
A empresa, sendo empregadora do trabalhador, além das perdas legais (depósito
compulsório do FGTS, por exemplo), perde também um trabalhador produtivo.
Muitas vezes, sendo difícil substituir este colaborador. Para a empresa há também
perdas relacionadas ao tempo que se investe com contratação de um substituto
para o funcionário que se acidentou. Nestas situações há prejuízos materiais,
pagamento de indenizações, perdas de clientes – devido à má fama relacionada
ao número de acidentes – interrupção de máquinas e equipamentos (para fins de
perícia), entre outros.
Perdas para a sociedade
O custo de um acidente de trabalho é uma conta impossível de se fazer, pois não
se sabe o valor real de uma vida. Entretanto, apesar de não ser possível uma conta
direta, vários fatores podem ser levados em consideração no cálculo das perdas
causadas pelos acidentes de trabalho, por exemplo: custos de reparos de
equipamentos danificados, despesas médicas e hospitalares, aumento da taxa de
seguro, entre outros fatores.
Em linhas gerais, pode-se dizer que o custo do acidente é o somatório dos custos
diretos e indiretos envolvidos.
O custo direto é o custo mensal do seguro de acidentes do trabalho e não tem
relação direta com a ocorrência do acidente. A contribuição é calculada a partir do
enquadramento da empresa em três níveis de riscos de acidentes do trabalho: 1% para
as empresas de riscos de acidente considerado leve; 2% para as empresas de risco
médio e 3% para as empresas de risco grave. Essa porcentagem é calculada em
relação à folha de salário de contribuição, sendo reconhecida juntamente com as
demais contribuições arrecadas pelo Instituto Nacional de Seguridade Social (INSS).
A previdência social, como representante da sociedade, terá gastos com um
trabalhador improdutivo. Ele poderia estar contribuindo com o INSS, mas, por
causa do acidente, agora vai gerar gastos. Além disso, existem os gastos
envolvidos pelo uso do Sistema Único de Saúde (SUS). Sistema este que é
financiado por todas as pessoas.
Por outro lado, o custo indireto está relacionado com o ambiente que envolve o
acidentado e com as consequências geradas pelo acidente. Por exemplo: despesas no
reparo de equipamentos e materiais; pagamento de horas-extras para cobrir o prejuízo
causado à produção; gastos na contratação e treinamento de um substituto, entre
outros gastos.
Esses conceitos para levantamento dos custos não têm demonstrado tanta
eficiência. Por isso, pesquisas realizadas pela Fundação Jorge Duprat e Figueiredo de
Segurança e Medicina do Trabalho (Fundacentro), revelou a necessidade de se mudar
os conceitos tradicionais de custos de acidentes e introduziu o conceito de custo
efetivo dos acidentes. Conforme descrito a seguir:
Para auxiliar no controle e cálculo dos custos de acidentes, muitas empresas têm
uma ficha de comunicação interna de acidentes do trabalho. Neste documento são
relatados os acidentes, bem como o que aconteceu com o funcionário.
Exemplo
No dia 21/06/2017, por volta das 9 horas damanhã, no setor das caldeiras de
uma fábrica de papel, uma das caldeiras de alimentação de vapor explodiu, lançando
vapor e água fervente sobre dois trabalhadores; Carlos Silva (matrícula: 2211),
operador de caldeira, e Marcos Souza (matrícula: 2212), ajudante de caldeira. Foram
provocadas queimaduras de 1º e 2º grau. Assim, funcionários que compõem a brigada
de incêndio da empresa encaminharam os acidentados para o hospital.
Com a explosão, partes da caldeira foram projetadas contra o teto da casa de
caldeira, provocando a queda de partes da edificação. Ao efetuar a análise da causa do
acidente, constatou-se que a explosão foi ocasionada pelo excesso de pressão no
abastecimento de água da caldeira. Após o acidente, os dois funcionários acidentados
ficaram afastados da empresa, por um período de 4 meses, para tratamento de saúde.
Os salários dos funcionários são os seguintes: Carlos recebe R$ 1.500,00 por mês e
Marcos R$ 1.100,00 por mês. Estima-se que, devido à ocorrência do acidente,
aconteceu uma perda de produção no valor de R$ 6.000,00. Os custos com assistência
médica e medicamentos se aproximaram de R$ 1.200,00 para cada um dos
funcionários. Os encargos a serem calculados compreendem aproximadamente 85%
sobre o valor dos salários.
Assim, tomando como base essas informações, qual será o custo efetivo do
acidente? Considerando que a empresa irá receber um seguro equivalente ao valor de
R$ 50.000,00 (representado por i).
Determinar C
C corresponde ao custo devido ao tempo de afastamento dos 15 primeiros dias,
em decorrência de acidente com lesão. Este deve ser determinado pelo somatório (+)
do salário total pago aos funcionários (SP) correspondente aos 15 primeiros dias, mais
o total de encargos sociais (ES).
Total do salário pago aos funcionários pelos 15 primeiros dias
Primeiramente, efetua-se o somatório dos salários mensais dos dois
funcionários:
Posteriormente, divide-se o valor pago aos dois funcionários por 2, a fim de
encontrar o salário total pago apenas pelos 15 dias de afastamento.
Desta forma, o total do salário pago, considerando os dois funcionários
afastados, até os 15 primeiros dias, é de R$ 1.300,00.
1
1
Total de encargos sociais pagos
De acordo com as orientações dadas no enunciado do problema, os valores dos
encargos sociais pagos correspondem a 85% do salário, sendo:
Assim, o total de encargos sociais pagos correspondem a R$ 1105,00.
Então, C corresponde ao seguinte:
Determinar C
C corresponde ao custo referente aos reparos e reposições de máquinas,
equipamentos e materiais danificados (acidentes com danos à propriedade). Assim,
para o exemplo, C corresponde ao somatório (+) do valor gasto no conserto da
caldeira, mais o valor pago para o conserto da casa de caldeira.
Determinar C
1
2
2
2
3
No que se refere aos custos complementares relativos à lesão e aos danos à
propriedade, deve-se efetuar o somatório (+) da perda na produção com o valor gasto
com assistência médica e medicamentos. De acordo com o exemplo, temos:
Perda na produção (o valor corresponde, no exemplo, a um total de R$
6.000,00)
Valor com assistência médica e medicamentos
No que se refere ao valor pago com assistência médica e medicamentos, sabe-se
que cada um dos acidentados tem um gasto por mês de R$ 1.200,00. Então,
considerando que cada acidentado ficou 4 meses afastado, têm-se um gasto unitário
de R$ 4.800,00. Posteriormente, efetuando a projeção destes gastos para dois
trabalhadores que sofreram as lesões, obtêm-se um total de R$ 9.600,00.
Então, de posse dos seguintes dados:
i: R$ 50.000,00
C=R$ 56.005,00
Têm-se o custo efetivo do acidente:
Controle de danos
A teoria do controle de danos nasceu dos estudos de Frank Bird Júnior. Este autor
estudou durante um período de mais de sete anos os acidentes ocorridos na empresa
metalúrgica Luckens Steel, na qual ele próprio trabalhava.
Para Bird apud Alberton (1996), utilizando a prevenção e controle dos incidentes,
por meio do controle de perdas, é possível proteger com segurança as pessoas, os
equipamentos, o material e o ambiente. Assim, surge um novo conceito denominado
danos à propriedade, ou seja, passam a ser considerados também acidentes,
quaisquer acontecimentos que gerem perdas à empresa, sejam materiais e/ou com
equipamentos. Anteriormente aos estudos de Bird, acidentes eram somente aqueles
acontecimentos que resultassem em lesão pessoal.
Para De Cicco e Fantazi (1986), o controle de danos, para ser introduzido em uma
empresa, necessita considerar os seguintes itens: verificações iniciais, informações
dos centros de controle e exame analítico.
Verificações Iniciais
Esta etapa destina-se a conhecer o que já existe na empresa, no que se refere às
ações relacionadas ao controle de danos na empresa. Isto é, conhecer de que forma o
controle de danos é realizado, os resultados que já foram alcançados etc. De forma
detalhada, visa estabelecer contato e conhecer o departamento de manutenção, pois,
segundo De Cicco e Fantazi (1986), participando deste planejamento, o serviço de
manutenção passará a cooperar mais espontaneamente com o programa de controle
de danos.
Recomenda-se que na fase inicial do programa de controle de danos, os custos
envolvidos não sejam calculados detalhadamente. Sugere-se que seja realizada uma
estimativa dos custos de reposição ou reparos executados pela manutenção. Além
disso, as verificações iniciais devem constatar a existência de problemas do ponto de
vista humano e econômico, os quais justificam a execução do programa.
Informações dos centros de controle
Nesta etapa acontece o controle concreto dos danos pela manutenção. Assim, o
sistema de registro de danos à propriedade deve ser o mais simples e objetivo, de
modo que melhor se adapte aos procedimentos já existentes na empresa. Como
exemplos de sistema de registros de informações, pode-se citar o sistema de
etiquetas e o sistema de ordens de serviço.
Sistema de etiquetas
Caracteriza-se pela implantação de etiquetas em todos os equipamentos
ou instalações que precisam passar por manutenção, pois são
provenientes de acidentes. Podendo constar as seguintes informações:
departamento que requereu o reparo; descrição do dano, razão do reparo,
data da ocorrência do acidente e assinatura do responsável (autorizado)
pelo pedido. No verso da etiqueta poderá ser impresso que ela deverá ser
aplicada em todo o equipamento que necessita de reparos e que a
reposição de peças e/ou reparos só serão executados com a presença
dela.
Sistema de ordens de serviço
Também conhecido como permissão para realização de serviços,
determina que a necessidade de reparo de equipamento é resultante de
acidente. Assim, a pessoa que solicitar a realização da manutenção deve
indicar na folha de solicitação que a manutenção requerida está
relacionada com a falha de um equipamento resultante da ocorrência de
um acidente. Desta forma, efetua-se o registro da ocorrência do acidente.
Além disso, é importante que as folhas utilizadas no registro do tempo de
execução dos reparos e as de requisições de material utilizados na
manutenção de equipamento sejam devidamente identificadas na ordem
de serviço, por causa do acidente. Isto possibilitará, ao departamento de
contabilidade, a tabulação e o registro periódico do tempo total de
execução dos reparos e dos custos do material que foram utilizados para
reparo dos equipamentos ou instalações.
Exame analítico
Consiste na revisão dos sistemas de registros para constatar que a identificação
dos trabalhos provenientes de acidentes está sendo realizada de forma correta.
É interessante que, dentro de cada empresa, neste primeiro momento, seja
questionado quais os tipos de acidentes devem ser investigados, se todos, ou somente
os que envolvem um custo maior. De acordo com Bird apud De Cicco e Fantazinni
(1986), nos primeiros estágios do programa de controle de danos, os acidentes que
devem ser investigados devem ser apenas aqueles que tem um custo maiore, de
forma progressiva, os menores podem ir ser incluídos.
Do ponto de vista econômico, verifica-se a necessidade de se investigar todo e
qualquer acidente com dano à propriedade, pois, mesmos os que resultam em um
custo menor, pela frequência que podem ocorrer, resultam em uma quantidade nada
desprezível.
Se considerado do ponto de vista humano, ao efetuar o controle dos acidentes
com danos à propriedade, poupa-se o homem, pois grande parte das lesões em
trabalhadores tem foco nas mesmas causas daqueles acidentes com danos à
propriedade.
Assim, um programa de controle de danos requer identificação, registro,
investigação de todos os acidentes com danos à propriedade e determinação de seus
custos para a empresa, sendo que todas estas medidas deverão ser seguidas pela
implantação de ações preventivas.
Estrutura do programa de controle dos acidentes com
danos à propriedade
O sistema de controle dos acidentes com danos à propriedade é composto pelas
seguintes etapas:
Detecção e comunicação de acidentes
Comunicação à seguradora e controle dos acidentes envolvendo bens segurados
Liberação dos bens acidentados para reparo
No que se refere à ocorrência do acidente, esta pode ser detectada mediante
reparos de danos ou medida preventiva e por meio de inspeções de áreas. É dever
de qualquer empregado da empresa, tão logo tenha acontecido o acidente,
comunicar ao superior imediato, para que seja efetuada a comunicação do
acidente ao SESMT e sejam elaboradas as providências necessárias.
Quando o SESMT recebe a comunicação do acidente, os bens danificados devem
ser verificados sobre a situação de seguro. Se forem segurados, solicita-se uma
estimativa de custos dos danos e informa-se, à diretoria financeira da empresa,
qual o contato estabelecido com a companhia de seguros. Assim, é possível
decidir sobre liberação dos bens para reparos e danos.
A liberação dos bens acidentados visa atender às normas da companhia de
seguros, quando trata de bens segurados, e contribuir para prevenção de
acidentes, de modo que acidentes não venham acontecer sempre pelos mesmos
motivos. Assim, é de responsabilidade da diretoria financeira da empresa, a
liberação dos bens acidentados à seguradora. Por outro lado, cabe ao SESMT a
recomendação de cuidados especiais quanto aos aspectos de segurança.
Investigação e análise de acidentes
Implementação e controle de execução das medidas corretivas
A investigação do acidente visa determinar as suas causas, sugerir medidas
corretivas e efetuar o registro dos acidentes para posteriormente efetuar a análise
estatística. A investigação do acidente e a análise das causas dos acidentes são
realizadas pelo serviço de segurança de uma empresa, juntamente com os
técnicos das áreas envolvidas no acidente. Sendo que, dessa investigação, deve
ser emitido um relatório das possíveis causas do acidente. Depois de definidas as
causas que deram origem aos acidentes, são estudadas as recomendações e as
medidas corretivas. O objetivo desta abordagem é evitar a repetição das
ocorrências. Por fim, é emitido um relatório que é distribuído para os setores
diretamente envolvidos na análise e investigação dos acidentes. São eles:
contabilidade, gerência de manutenção e diretoria financeira. Uma cópia também é
enviada para a alta administração.
É responsabilidade do SESMT discutir sobre o relatório de acidentes nas reuniões
de segurança, para que possa estabelecer medidas a serem implantadas em cada
setor. As decisões precisam ser registradas na ata de reunião como item pendente
e devem ser retiradas somente após a execução. A chefia de cada setor da
empresa é responsável pela implementação das medidas corretivas.
Controle dos custos dos acidentes
Os custos destinados aos reparos decorrentes dos acidentes podem ser
controlados. Pois, para cada acidente é aberta uma ficha de custos, devidamente
numerada pelo SESMT. Assim, antes de iniciar o reparo, o serviço de manutenção
solicita ao SESMT o número da ordem de serviço. Desta forma, são debitados os
custos de mão de obra, materiais utilizados no reparo, entre outros custos gerados
pelo acidente.
Teoria do controle total de perdas
A teoria do controle total de perdas tem sua origem em 1970, no Canadá, quando
John A. Fletcher e Hugh M. Douglas, prosseguindo a obra iniciada por Bird,
apresentaram um trabalho no qual aplicavam os princípios do controle de danos de
forma mais abrangente e para todos os acidentes possíveis de acontecer dentro de um
estabelecimento. Por exemplo, acidentes com pessoas, equipamentos, máquinas, meio
ambiente etc.
Assim, essa nova teoria definiu que os acidentes que resultavam em danos às
instalações, equipamentos e aos materiais apresentavam as mesmas causas básicas
do que aqueles com lesões. Sendo que, o objetivo do controle total de perdas, é reduzir
ou eliminar todos os acidentes que possam interferir ou paralisar um sistema de
produção.
Essa teoria surgiu para complementar as medidas relacionadas à prevenção e
controle de perdas. Enquanto a segurança e a medicina do trabalho tradicional
cuidavam da prevenção de lesões pessoais, sendo que o controle de danos de Bird
tratava dos acidentes que resultavam em lesão pessoal ou dano à propriedade, o
controle total de perdas passou a envolver os dois conceitos anteriores. Isto é, refere-
se aos acidentes com lesões pessoais e danos à propriedade, mas também se
preocupa com as perdas originadas por acidentes em relação a furtos e roubos,
explosões, incêndios, sabotagens, poluição ambiental, doenças, defeito do produto etc.
Deste modo, pode-se dizer que o controle total de perdas envolve: prevenção de
lesões (acidentes que tem como resultado lesões pessoais); controle total de
acidentes (danos à propriedade, equipamentos e materiais); prevenção de incêndios
(controle de todas as perdas por incêndios); segurança industrial (proteção dos bens
da empresa); controle da contaminação do ar, água e solo; higiene e saúde industrial e
responsabilidade pelo produto.
Segundo Fletcher (apud DE CICCO et al. 1986), três são os passos para serem
dados no processo de implantação de um programa de controle total de perdas:
1º Estabelecer o perfil dos programas de prevenção existentes
2º Determinar prioridades
3º Elaborar planos de ação para controle das perdas reais e potenciais do
sistema
Perfil dos programas de prevenção existentes
Antes de ser implantado qualquer novo método ou programa, o primeiro passo é
buscar conhecer o que está sendo desenvolvido na empresa. Neste sentido, é
necessário encontrar as possíveis falhas relacionadas aos programas de
prevenção implantados. Em seguida, é importante pesquisar quais são as
necessidades da organização quanto a sua política de prevenção de perdas e
também conhecer os riscos do ambiente de trabalho, pois, caso algum programa
esteja em funcionamento, é válido analisar se está sendo executado corretamente.
Esta análise é realizada mediante o estabelecimento dos perfis dos programas de
prevenção existentes.
Para que um perfil forneça de forma adequada estas informações, ele deve ser
dividido em seções que contenham os vários itens ou pontos que podem ser
abrangidos pelo programa de prevenção. Para estes itens, são elaboradas
questões reflexivas. Caso elas sejam respondidas, permitirão determinar o grau de
execução ou implantação em que se encontra o programa em análise.
Deste modo, a tabela, a seguir, apresenta a escala proposta por Fletcher para
avaliar até que grau os programas de prevenção foram efetivamente implantados
e se estão gerando resultados satisfatórios para a organização que está envolvida.
Determinação das prioridades
Grau Escala Descrição
5 Excelente Totalmente implantado e totalmenteefetivo
4 Bom Satisfatoriamente implantado e efetivo
3 Regular Implantado, mas não satisfatoriamente
2 Fraco
Parcialmente implantado, mas não
satisfatoriamente, pois existem pontos
a melhorar
1 Insatisfatório Algumas tentativas foram feitas, massemimplantação efetiva
0 Inexistente Nada foi feito até o momento
Tabela 1 – Escala sugerida por Fletcher para avaliação do programa de segurança
Fonte: De Cicco et al. (1986).
Essa etapa tem como finalidade determinar as prioridades que devem ser
adotadas pelo programa de controle de perdas.
Após a definição das informações do perfil do programa na fase anterior, é
possível confrontar a situação atual, obtida por meio da escala de Fletcher, e a
situação ideal para cada seção indicada.
O resultado do confronto dessas duas situações (situação ideal com a situação
atual) fornece a deficiência do programa que está sendo executado e, uma vez
determinadas, permite priorizar as seções que necessitam de maior esforços dos
profissionais envolvidos com a segurança do trabalho.
Elaboração dos planos de ação
Programa de prevenção de perdas
Para que um programa de prevenção de perdas efetive os objetivos básicos, de
forma a tornar-se eficiente, reduzindo e controlando perdas, alguns procedimentos
devem estar presentes em uma organização. São eles: o plano de emergência, relatório
de inspeção e permissão para realização de serviços.
Após o estabelecimento das seções prioritárias, é necessário elaborar, para cada
uma delas, o respectivo plano de ação. O objetivo é prevenir e controlar as perdas
reais e potenciais originadas dos acidentes/incidentes de trabalho.
No plano de ação deve ficar evidente o objetivo geral a que se destina; os objetivos
específicos a curto, médio e longo prazo; os recursos humanos e materiais
necessários para sua implantação e execução; o custo estimado de implantação
do plano; estimativas das perdas atuais e futuras; a data em que o plano está
iniciando e a data prevista para o término.
Plano de emergência
É um documento técnico bastante usado na prevenção de ocorrências de uma
situação perigosa, como o incêndio, sinistros ocasionados por terremotos, entre
outros. Deste modo, as empresas devem estar sempre preparadas para a
ocorrência destes eventos perigosos, tendo em vista que podem acontecer a
qualquer momento e porque geram danos incalculáveis.
Para que o plano de emergência tenha sucesso, é necessário que todas as
pessoas que pertencem a uma determinada empresa, entendam a importância
deste plano, bem como sejam treinadas e equipadas para atuar em qualquer
situação de emergência.
Além disso, deve-se considerar dois fatores críticos: o tempo e o elemento
humano. No que se refere ao tempo, leva-se em consideração que os danos e os
custos podem aumentar repentinamente, conforme demora das ações de
combate aos eventos perigosos. Por exemplo, o combate ao fogo deve ser feito o
mais rápido possível; caso contrário, poderá se tornar um incêndio de grandes
proporções. O elemento humano, por sua vez, está relacionado à escolha correta
das pessoas para desempenhar determinadas funções, definindo as
responsabilidades e as atribuições, mediante capacitação. A escolha inadequada
poderá afetar de maneira drástica a eficácia de qualquer plano de emergência.
O plano deve conter a representação dos diferentes cenários emergenciais e as
medidas de controle para atenuar possíveis resultados indesejados.
A figura a seguir é um exemplo de fluxograma de resposta a emergências de uma
empresa prestadora de serviço dentro de uma planta petroquímica no estado do
Rio Grande do Sul.
Figura 2 – Fluxograma de resposta a emergências de uma planta petroquímica
Relatório de inspeção
Permissão para realização de serviços
Para que se tenha uma prevenção eficaz de perdas, é necessário inspecionar as
possíveis falhas no ambiente de trabalho e tentar corrigi-las de imediato. Caso
contrário, poderão contribuir para o surgimento de novos prejuízos financeiros,
materiais e humanos.
As não conformidades encontradas durante o processo de inspeção costumam
variar de acordo com o tipo de atividade desenvolvida pela empresa. A adoção de
relatório de inspeção técnica de segurança é um dos meios mais eficazes e
simples de identificação dos riscos.
Sempre que possível, as empresas devem criar medidas de proteção
administrativas. Por exemplo, a permissão de entrada e saída, para garantir, de
forma permanente, ambientes com condições adequadas de trabalho, assim como
a segurança dos trabalhadores e de terceiros. Pois, determinadas tarefas, como,
por exemplo, as atividades em altura e em ambiente em espaço confinado,
precisam obedecer a procedimentos específicos de segurança, uso correto de
equipamento de proteção coletiva (EPC), equipamento de proteção individual (EPI),
adoção técnicas padronizadas etc.
Benefícios da implantação de programas de
prevenção e controle de danos e perdas
A partir do momento que a empresa começa a buscar uma melhor qualidade de
vida para seus funcionários, criando programas de prevenção e controle de danos e
perdas, inicia na organização um processo de melhoria contínua, o que acarreta em
benefícios para todos os envolvidos.
Alguns dos benefícios mais comuns são:
Controle das causas mais comuns de acidentes com danos à propriedade
e com lesões aos trabalhadores
Possibilidade de indicar áreas, equipamentos e procedimentos críticos
que, seja pela frequência ou pela gravidade potencial dos acidentes que
acontecem, possam direcionar os trabalhos para prevenção de
acidentes/incidentes
Resgatar o sentimento de prevenção entre os funcionários
Destacar a importância das atividades de prevenção de acidentes,
demonstrando o benefício econômico, social e ambiental na vida das
pessoas, além do aumento da produtividade e rentabilidade da empresa
devido à redução de danos
Estudo voltado a formas de evitar os acidentes antes que eles ocorram
Técnicas de análise de riscos
Prevenir e prever possíveis falhas e acidentes, reduzir danos, auxiliar na
implementação do PAE (plano de atendimento a emergências) são algumas das metas
a serem atingidas ao elaborar a análise de riscos dentro das empresas.
Porém, para obter resultados concretos e válidos, devem ser utilizadas
metodologias eficazes e de forma sistêmica. As técnicas de análise de riscos
possibilitam verificar diferentes causas que possam gerar acidentes, sejam estes com
danos materiais, ao meio ambiente, financeiros e aos funcionários.
Segundo a ISO 31010, a principal finalidade de avaliar riscos é proporcionar dados
baseados em evidências e análises para tomada de decisões, bem como dar o
tratamento adequado aos riscos inerentes. A ISO 31010 propõe várias ferramentas
para auxiliar no processo de avaliação de riscos. São elas:
1. Brainstorming
2. Entrevistas estruturadas ou semiestruturadas
3. Técnica Delphi
4. Listas de verificação
5. Análise preliminar de perigos
�. Estudos de perigos e operabilidade (em inglês, hazard and operability
study– HazOp)
7. Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC)
�. Avaliação de risco ambiental
9. Técnica estruturada “E se?” (em inglês, structured what if technique–
SWIFT)
10. Análise de cenários
11. Análise de impactos no negócio
12. Análise de causa raiz
13. Análise de modos de falha e efeito
14. Análise de árvore de falhas
15. Análise de árvore de eventos
1�. Análise de causa e consequência
17. Análise de causa e efeito
1�. Análise de camadas de proteção (em inglês, layer of protection analysis–
LOPA)
19. Árvore de decisões
20. Análise de confiabilidade humana
Algumas delas contam com diferentes graus de complexidade e aplicações, mas
cabe aos gestores e aos profissionais de saúde e segurança do trabalho definirem
quais são as metodologias de análise que se enquadram melhor dentro das empresas
onde atuam.
Assim, neste tópico, serão abordadas as metodologias mais utilizadas na rotina
das empresas.
APR
A análise preliminar de riscos (APR) estuda, durante a fase de planejamento de
determinada atividade, quais são os fatores de risco inerentes ligados ao que será
executado. A APR é uma técnica de avaliação qualitativa, executada durante a fase de
planejamento, que serve para, além de preverriscos, repassar informações
relacionadas à segurança dos trabalhadores executantes da atividade e assim
conscientizar estes.
Tal técnica contém alguns pontos que merecem destaque. São eles:
21. Análise bow tie
22. Manutenção centrada em confiabilidade
23. Sneak analysis(SA) e sneak circuit analysis (SCA)
24. Análise de Markov
25. Simulação de Monte Carlo
2�. Estatística bayesiana e redes de Bayes
27. Curvas F-N
2�. Índices de risco
29. Matriz de probabilidade/consequência
30. Análise de custo e benefício
31. Análise de decisão multicritério
Matérias-primas, produto acabado ou intermediário
Máquinas e equipamentos do local
Arranjo físico
Atividades rotineiras realizadas
Fatores climáticos e exposição a intempéries
Observe um exemplo prático. O serviço a ser executado é a manutenção de ponte
rolante com utilização de plataforma elevatória de trabalho em altura (PTA):
Figura 3 – Plataforma elevatória de trabalho em altura
Fonte: <http://sindileq.org.br/veja-os-cuidados-em-atividades-realizadas-em-plataforma
s-de-trabalho-aereo/>. Acesso em: 9 abr. 2020.
O primeiro ponto da APR é a avaliação da matriz de severidade, ou seja, a
avaliação dos possíveis efeitos do perigo:
MATRIZ DE SEVERIDADE (EFEITO DO PERIGO)
Nível Impacto Características
I LEVE
- Lesões leves (1° socorros), -sem danos à propriedade, -
perdas não significativas na produção, - sem impactos
ambientais (poluição limitada à unidade/área)
II MÉDIO
- Lesões com afastamento do trabalho (15 dias), -danos leves
a equipamentos redução significativa da produção (paradas
de dias), - com algum impacto ambiental controlável pelos
sistemas.
III GRAVE
- Lesões com efeitos reversíveis, - danos severos a
equipamentos, - parada temporária e parcial de produção
(semanas ou meses), - impacto ambiental que necessita
arregimentar recursos adicionais para seu controle.
IV MUITOGRAVE
Lesões irreversíveis, morte, - perda total de produção, -
impacto ambiental.
Tabela 2 – Matriz de severidade
Após avaliar a severidade, devem-se observar os perigos de acordo com os dados
já conhecidos da empresa e definir um nível dentro da matriz de frequência:
MATRIZ DE FREQUÊNCIA (PROBABILIDADE)
NÍVEL DESCRIÇÃO
A REMOTA – existe redundância plena
B IMPROVÁVEL – evento sob controle com existência de meios de proteção
C POSSÍVEL – evento teoricamente possível, porém sem registros (semmeios de proteção)
D PROVÁVEL – evento já ocorreu (mínimo 1x)
E FREQUENTE – existe registros de ocorrência frequente
Tabela 3 – Matriz de frequência
Por fim, devem ser cruzadas duas matrizes, chegando a um resultado em que
seja possível definir os pontos que merecem mais atenção e que devem ser sanados
imediatamente. Esse recurso é chamado de matriz de risco.
MATRIZ DE RISCO
SEVERIDADE FREQUÊNCIA
A B C D E
I 1 1 1 2 3
II 1 1 2 3 4
III 1 2 3 4 5
IV 2 3 4 5 5
1 – DESPREZÍVEL, 2 – MENOR, 3- MODERADO, 4- SÉRIO, 5-CRÍTICO
Tabela 4 – Matriz de risco
Assim, é possível iniciar a elaboração do método. Veja um exemplo de APR de
uma das etapas do serviço a ser executado:
HazOp
O estudo de operabilidade e riscos (HazOp) visa a reconhecer possíveis desvios
de variáveis por meio de uma comparação em situações consideradas “normais”.
Portanto, o intuito desse método, além de verificar sistemas, é observar as variações
que não se enquadram em uma situação normal.
Como exemplos de variação de processos, podem-se citar a temperatura de uma
operação, a vazão, a pressão etc. Partindo daí, são definidos padrões de resultados
aceitáveis para que seja realizado um comparativo com situações não habituais.
Existem seis termos que são considerados no HazOp como guias e que auxiliam
a compreender os desvios em um processo. Os termos são estes:
Nenhum
Reverso
Mais
Menos
Componentes a mais
Mudança na condição operacional
AMFE
A análise de modos de falha e efeitos (AMFE) – em inglês, failure modes and
effects analysis (FMEA) – abrange uma avaliação dos detalhes das possíveis falhas de
componentes ou sistemas mecânicos. Na análise realizada, os modos de falhas de
cada um dos componentes do sistema são reconhecidos, e os efeitos que tais falhas
podem causar são avaliados. Após, são sugeridas medidas para eliminar, reduzir ou
controlar as causas e as consequências das falhas identificadas.
Veja no exemplo a seguir, proposto por Tavares (2010), a técnica de AMFE
resumidamente:
Tipo Análise detalhada
Aplicação Riscos presentes em falhas e em equipamentos
Objetivos
Determinar falhas e componentes críticos
Analisar a confiabilidade de um
sistema/conjunto/equipamento
Princípios
Determinar os modos de falha de componentes e os
efeitos de tais modos em outros componentes e no sistema
Determinar meios de detecção e compensação de falhas
e reparos necessários
Benefícios
Aumento da confiabilidade de sistemas ao tratar
componentes críticos
Observações Útil nas ações de manutenção e prevenção de perdas
Tabela 5 – Técnica de AMFE resumida
Fonte: adaptado de Tavares (2010).
Tabela 6 – Aplicação de AMFE
Fonte: adaptado de Tavares (2010).
What if
What if(em português, “E se?”)é uma técnica qualitativa conhecida por ser
simples. Ela avalia os fatores de risco na fase de planejamento de um projeto, um
processo ou uma “planta-piloto” e deve ser realizada em reuniões com o intuito de
gerar discussões a respeito dos problemas identificados. 
Para aplicar tal técnica, duas equipes devem ser formadas e elaborar
questionamentos sobre a empresa e os setores desta de modo geral. Uma das equipes
é conhecedora dos processos, e a outra pode ser composta por pessoas que não os
conhecem tão profundamente quanto a primeira. 
As perguntas realizadas podem ser livres ou sistemáticas. As livres podem ter
relação com qualquer parte do sistema; já as sistemáticas devem observar algum
aspecto em específico. Quando as perguntas forem finalizadas, deverá ser elaborado
um relatório contendo os resultados obtidos nas discussões. 
Veja na figura e após na tabela a seguir um exemplo de utilização do método de
identificação de perigos associados à utilização de ferramenta rotativa manual:
Figura 4 – Esmerilhadeira angular
Fonte: <https://www.palaciodasferramentas.com.br/produto/3725/ferramentas-
eletricas/esmerilhadeiras/esmerilhadeira-angular-9-pol-2200w-gws-22230-bosch/>.
Acesso em: 9 abr. 2020.
E se... Perigo/consequência
Medida de controle
e de emergência
... o eixo da
ferramenta
apresentar folga ou
empeno?
Quebra do disco e
projeção de pedaços dele,
atingindo o trabalhador
Planejar
manutenção periódica
dos equipamentos
... for utilizado
um disco com
desgaste da fibra?
Quebra do disco e
projeção de pedaços dele,
atingindo o trabalhador
Inspecionar
visualmente os
equipamentos antes de
utilizá-los
... o
trabalhador remover
as proteções das
ferramentas?
Cortes e lacerações no
trabalhador
Orientar sobre a
importância da não
remoção de proteções de
ferramentas e máquinas
... o cabo de
alimentação não
estiver em boas
condições de
conservação?
Choque elétrico no
trabalhador
Realizar
manutenções periódicas
nos equipamentos e
inspecioná-los
visualmente antes de
utilizá-los
Tabela 7 – Exemplo de utilização do método de identificação de perigos
associados à utilização de ferramenta rotativa manual
Considerações finais
Este material refletiu sobre as diversas formas de avaliação e controle de perdas
e danos nas organizações. Estes conceitos, em segurança no trabalho, emergem com
o intuito de fornecer ferramentas para a elaboração de planos de segurança, os quais
devem receber apoio de todos os funcionários, desde a alta direção da empresa até o
trabalhador que está diretamente envolvido com a operação.
Assim, é fundamental que todos compreendam que trabalhar com segurança é
importante e necessário para uma empresa aumentar a competitividade no mercado,
agregando qualidade e confiabilidade dentro do ambiente de trabalho e
consequentemente no fornecimento dos seus produtos.