Portfólio de Manutenção Industrial

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ENGENHARIA INDUSTRIAL MECÂNICA – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
DIOGO HIROSHI HAZIME - 224502021
PORTFÓLIO
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
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Guarulhos
1ºTrimestre de 2023
DIOGO HIROSHI HAZIME
PORTFÓLIO
Manutenção Industrial
Trabalho apresentado ao Curso Engenharia Industrial Mecânica do Centro Universitário ENIAC para a disciplina Manutenção Industrial.
Prof. Maria Cristina Tagliari Diniz 
Guarulhos
1ºTrimestre de 2022
O portfólio da matéria Processos Industriais.
Atividade proposta:
O que pode ser feito em um “primeiro momento” para aliviar este cenário?
Criar um plano de Monitoramento
A primeira dica para reduzir o índice de manutenção corretiva na sua empresa é criar um plano de monitoramento recorrente. Ou seja, tenha uma equipe responsável por inspecionar seus ativos de tempos em tempos.
Programar as análises de desempenho e vida útil de rolamentos, mancais e correias, por exemplo. Além disso, é fundamental acompanhar de perto qualquer indício de falha.
Através de uma inspeção de qualidade é possível evitar muito desperdício de tempo e dinheiro.
Usar indicadores de manutenção
É essencial também, que a indústria conte com uma equipe de gestão e planejamento capacitada. 
Em adição, ferramentas específicas devem ser utilizadas a fim de apresentar indicadores, medir parâmetros e obter resultados precisos que facilitem a tomada de decisão. Afinal de contas não podemos gerenciar sem medir.
- O texto não cita quantos e quais colaboradores a Marine possui em seu quadro no setor de Manutenção. Quais seria o quadro ideal e qual seria o regime de trabalho?
Através dos indicadores, a equipe de manutenção deve ser dimensionada de acordo com a necessidade da planta de forma distribuída com cargos e funções específicos ao atendimento das demandas de serviços.
Dimensiona-se a equipe de acordo com o tipo de demanda e de maquinário.
Algumas posições estratégicas, como engenharia, PCM, devem existir independente da demanda, porém o corpo técnico deve ser formado respeitando-se o tipo de especialidade requerida pelo tipo de equipamento.
Ocorrências sazonais, que requerem habilidades específicas, contrata-se força de trabalho externa de preferência previamente contratada em pacotes de horas.
- A equipe deverá ser dimensionada de acordo com as demandas e especialização técnica dos serviços.
- Pela quantidade de ativos
- De acordo com a necessidade e programação de serviços.
- Com especialista em cada área, e aproveitando o melhor de cada colaborador
- Acredito que devemos dividir em equipes e calcular o tempo de atividade de cada integrante para um monitoramento de eficiência na execução da intervenção e qualidade dimensionando assim o quadro de técnicos
- Conforme necessidade de disponibilidade dos equipamentos.
- Pela quantidade de equipamentos da empresa
- De maneira que atenda às necessidades e mantenha a confiabilidade dos ativos
- De acordo as necessidades da empresa e área de atuação.
- Toda equipe de manutenção tem de ser dimensionada conforme a necessidade e características de cada empresa.
- No nosso caso a equipe é pequena devido nossa escala que é baixa. Na medida que crescermos a equipe, principalmente o planejamento deverá crescer e desenvolver.
Estudo do lay-out e disposição dos equipamentos:
	Setores
	Quantidade de Equipamentos
	03
	2 Cabines de Pintura
	10 e 11
	12 Bobinadeiras
	16
	1 Balança Industrial
	
19
	9 Prensas de 100 T
1 Prensa de 200 T
3 Compressores
	25
	Equipamentos menores como ex: furadeiras, prensas menores....
	30
	1 Elevador
	33
	3 Injetoras
	34
	10 Tornos
Qual seria o regime de manutenção?
Dados a quantidade de equipamentos críticos e a disposição dos mesmos dentro da empresa, acredito que um regime de manutenção centralizado, todos os recursos necessários à realização das atividades de manutenção ficam alocados em uma oficina central (SETOR 04) e são utilizados para as atividades de manutenção em todas as unidades produtivas da empresa.
Quando necessário, os recursos de manutenção são deslocados até a unidade produtiva ou os itens da unidade produtiva são deslocados até a oficina central para a realização das atividades. 
Esta estrutura apresenta como vantagens: 
- Equipe de manutenção mais enxuta; 
- Otimização da utilização dos recursos de manutenção; 
- Habilidade da equipe em lidar com problemas de todas as unidades produtivas; 
- Maior facilidade em contratar especialistas.
As desvantagens deste tipo de estrutura são:
- Tempo de deslocamento dos recursos; 
- Supervisão dos trabalhos dificultada;
- Tempo necessário para familiarização com todos os problemas das diversas unidades produtivas.
OBS: Mas de acordo com layout da empresa e o quadro pequeno de mantenedores que serão necessários, as desvantagens desta estrutura serão pouco impactantes.
Qual seria o quadro ideal de funcionários?
Não existe uma fórmula pronta para montar um departamento de manutenção dentro das indústrias.
Cada caso é um caso, portanto deve ser analisado individualmente para chegar a uma solução adequada para atender cada necessidade.
Mas é muito importante que a estratégia criada pela liderança tenha o engajamento da equipe que será gerenciada, além de ser desenhada com fundamentos sólidos da área, muita organização e disciplina.
Vale lembrar que a área de manutenção geralmente conta com orçamentos enxutos, mas deve entregar alta performance, o que torna a tarefa de estruturá-la ainda mais desafiadora.
Mapeamento das necessidades
É preciso definir quais serão as prioridades da manutenção e ter em mente quais são as necessidades da indústria.
E para isso, é preciso conhecer muito bem as características e o layout das plantas fabris e dos maquinários e equipamentos que serão geridos.
Todos os ativos devem ser classificados de acordo com sua importância dentro do processo produtivo e com relação à sua criticidade, manutenibilidade, segurança, qualidade, precisão e o seu impacto ambiental. 
Também é fundamental entender como os ativos se inserem no contexto global do parque fabril, se estão ou não conectados e se são acessíveis para a manutenção.
Também é importante conhecer as etapas do processo produtivo e se há algum gargalo que deva ser sanado.
Com o panorama traçado, fica muito mais fácil fazer a classificação ABC de máquinas e equipamentos. Com essa ferramenta, é possível dividi-los de acordo com sua criticidade: A (mais crítico), B (criticidade intermediária) e C (menos crítico).
Essa classificação permite estabelecer quais são as prioridades a serem atendidas pelo departamento de manutenção industrial.
Separando por criticidade temos:
A distribuição foi feita por quantidade de máquinas e NÃO por importância, pelo fato de a empresa fabricar os mesmos produtos provavelmente em um tipo de produção em MASSA, todos equipamentos que possuímos apenas uma unidade se tornam extremamente críticos e devem sempre estarem funcionando caso contrário a linha de produção é prejudicada drasticamente.
Para isso contamos com:
01 Gestor de Manutenção (responsável pela intermediação com a diretoria geral da empresa e seus liderados)
OBS: Horário administrativo
01 Supervisor imediato de manutenção (responsável pela intermediação com o Gestor de manutenção e os técnicos, além de supervisionar os resultados e o andamento das equipes)
OBS: Horário administrativo
06 Técnicos de manutenção MECÂNICA responsáveis por cuidar de cada grupo de setores nos quais seriam: 
1ºGrupo 03,10,11,16 e 19
2ºGrupo 25,30,33 e 34
OBS: 2 Técnicos por turno sabendo que a empresa roda 24horas.
06 Técnicos de manutenção ELÉTRICA responsáveis por cuidar de cada grupo de setores nos quais seriam idênticos ao anterior.
06 Auxiliares de manutenção responsáveis por atuar em todas as atividades que são delegadasdurante os expedientes.
OBS: Sendo 2 auxiliares em cada turno. 
Ao todo o quadro ideal para funcionar de uma forma controlada a empresa Marine Ventiladores teríamos 20 funcionários.
Abaixo um gráfico representativo do esquema centralizado montado.
- Qual seria um plano de manutenção preventiva ideal para a Marine Eletrodomésticos?
1- Levantamento de informações:
O primeiro passo é fazer um levantamento de todas as máquinas funcionando, histórico de troca de peças e a quantidade de atividades que já foram feitas.
Mensurar quais são as ocorrências mais comuns encontradas nos equipamentos que apresentam defeitos em longo prazo.
Verificar quais são os equipamentos vitais e que não podem, de maneira alguma, ficarem parados por falta de manutenção ou poderão comprometer todo o ciclo produtivo e técnico da empresa.
Isso trará um parâmetro do estado de cada equipamento, além de ajudar a definir inicialmente as prioridades dos chamados técnicos e onde avaliar os possíveis problemas.
As informações dos últimos 12 meses são essenciais para definir quais máquinas receberão os primeiros atendimentos.
Dessa maneira, podemos verificar as estatísticas e perceber padrões, como por exemplo, de quanto em quanto tempo é preciso repor uma peça ou fazer a lubrificação de uma determinada máquina
2- Criação do Checklist de Manutenção:
O objetivo do checklist de manutenção é criar um procedimento de verificação do estado de cada equipamento após a intervenção, seja ela preventiva ou corretiva.
Isso mostra que todos os passos foram dados para que as informações fiquem armazenadas de maneira segura e que os procedimentos foram feitos para garantir a qualidade.
Os checklists de manutenção ajudarão na elaboração do seu plano de manutenção preventivo mais sólido, a fim de manter as máquinas em funcionamento com excelência e qualidade.
Os checklists mais comuns são os de: Mecânica, Lubrificação, Elétrica e Segurança.
 
-Checklist Mecânico 
Normalmente é feita uma avaliação minuciosa de cada item mecânico do equipamento, como a verificação de cabos, correias, mangueiras etc.
-Checklist da Lubrificação
Em geral, é analisado se todos os itens foram devidamente lubrificados e os produtos armazenados nos recipientes corretos.
-Checklist Elétrico
Acompanhamento de toda a parte elétrica do aparelho. São feitas vistorias dos painéis, fontes e cabos de energia para verificar se tudo está em ordem. 
-Checklist de Segurança
É observado se todas as normas de segurança foram devidamente cumpridas e se não ficou nenhum tipo de material que ofereça risco ao equipamento ou as pessoas.
Dessa maneira, se faz necessário que cada item do checklist de manutenção seja confirmado com fotos e legendas, para que não se confunda ou se perca quando o plano de manutenção preventiva for elaborado.
 3. Verificação dos custos
Na terceira etapa é feito o orçamento do plano e custos. É preciso que ele contemple todos os gastos que serão necessários para a execução do projeto.
Aqui devem ser contabilizados os materiais e peças a serem utilizados, possíveis contratações de novos profissionais para execução e se possível comprar um software de gestão.
É muito importante manter a rentabilidade do projeto para que o processo seja lucrativo e eficiente.
Ou seja, mesmo que o objetivo seja reduzir custos, optar por peças extremamente baratas, mas sem qualidade, pode causar problemas no futuro e é exatamente isso que você quer evitar com um plano de manutenção preventiva.
4. Definição de um cronograma 
Com a aprovação do planejamento e o orçamento proposto, precisamos definir o cronograma.
Com as informações coletadas e os históricos, vamos definir a frequência com que cada revisão e manutenção deverá acontecer e dividida isso pelo número de colaboradores que você vai alocar.
Dessa maneira, vamos conseguir uma média de quantas vezes, durante um ano, por exemplo, o time irá fazer a revisão do parque de máquina e quantos colaboradores serão necessários.
5. Acompanhamento de cada atividade
Controlar cada atividade in loco é fundamental para que a execução seja feita de forma correta.
Para tal devemos criar um padrão de relatório com cada checklist, fotos, horários de chegada e de saída do local e estabeleça um nível mínimo de qualidade.
- Como poderíamos implementar um plano de manutenção preditiva?
 Em uma empresa com o parque de máquinas tão antigo e que tenta extender sua vida útil, o ideal seria investir aos poucos em novas máquinas e á partir daí, começar a aplicar a manutenção preditiva
Passo 1: Equipamentos
Para implementar um novo sistema o primeiro passo é definir qual(is) equipamento(s) serão monitorados. A escolha deve ser muito acertiva, pois alguns equipamentos tem a manutenção tão barata e irrelevantes em custos que não necessitam desse tipo de manutenção.
Para isso são usados sensores que fazem o registro das atividades desenvolvidas por cada máquina.
Após análise baseada no desempenho dos equipamentos, podemos determinar os parâmetros de medição e coleta de dados.
A partir das informações captadas durante determinado período o gestor conhece o tempo médio entre falhas ou de necessidade de reparo nos equipamentos.
Passo 2: Coleta de dados
A tecnologia usada na manutenção preditiva consegue extrair cuidadosamente todos os detalhes sobre as máquinas monitoradas.
Algumas ferramentas já desenvolvidas são capazes de captar variáveis como vibração, temperatura e comportamentos anormais, por exemplo.
Baseada em arquitetura IoT (Internet of Things - Internet das Coisas), os sensores instalados nas máquinas enviam os dados para um servidor em nuvem.
Em seguida os dados são contextualizados e analisados por um algoritmo de Inteligência Artificial, que apresenta previsão de datas para novas falhas em cada máquina.
Passo 3: Equipe
Um dos alicerces para o sucesso da manutenção preditiva é o envolvimento de toda a equipe na aplicação das técnicas.
Para isso, é muito importante o treinamento e orientação adequada para que todas as variáveis sejam detectadas de forma natural pelos colaboradores.
Isto é, é necessário que o profissional que manusear um equipamento tenha conhecimento pleno sobre as técnicas em manutenção preditiva.
Neste caso, podemos sugerir exemplos como análise de vibrações e termografia (temperatura), assim como de óleos lubrificantes nas máquinas.
Passo 4: Etapas
A implantação de um sistema eficaz de manutenção preditiva deve ser feita gradativamente, sem pressa em atingir 100% da produção.
A melhor forma de aplicar a tecnologia nos equipamentos e na operação é observando o sucesso em escalas menores.
Isto significa que cada equipamento deve ser avaliado com atenção para que se possa detectar e mensurar as mudanças.
Por isso, antes de incluir a manutenção preditiva no maquinário das indústrias, comece pelas que apresentam maior índice de falhas, assim como os equipamentos que quebram com frequência elevada.
Passo 5: Metas reais
Aplicar a manutenção preditiva e toda a tecnologia que ela traz para a operação pode vislumbrar qualquer gestor.
Normalmente, ao perceber que a indústria está equipada com as melhores ferramentas, as metas podem acabar ultrapassando a realidade da indústria.
Estabelecer metas que possam ser alcançadas e cuidando que não haja um desestímulo caso elas não sejam atingidas.
Conclusão:
A Gestão da Manutenção vem se tornando uma prática comum nos processos industriais, haja vista que sua prática permite um acompanhamento efetivo dos custos de produção, quando consideradas as ações no chão de fábrica, possibilitando uma formação de preço mais realista e competitiva.
São ações necessárias para que um item seja conservado, adequado, restaurado, substituído e prevenido de modo a se manter ativo, de acordo com uma condição específica. A manutenção ainda ajuda a empresa a garantir a qualidade dos seus produtos através do correto funcionamento dos seus equipamentos.
Trata-se de um conjunto de atividades e recursos aplicados aos equipamentos, visando o melhor rendimento; maior produção; estabelecer parâmetros de disponibilidade,possibilitando um desempenho seguro do trabalho e com permanente redução de custos.
Bibliografia:
Manutenção Industrial Centro Universitário ENIAC
https://blog.infraspeak.com/pt-br/manutencao-corretiva
https://pt.linkedin.com/pulse/dimensionamento-de-equipes-manuten%C3%A7%C3%A3o-brasil-paulo-walter
https://tdgibrasil.com/como-organizar-um-departamento-de-manutencao/
https://blog.infraspeak.com/pt-br/estrategia-de-manutencao/
https://simmais.construmarket.com.br/blog/como-organizar-um-departamento-de-manutencao-industrial