Baixe o app para aproveitar ainda mais
Prévia do material em texto
LEAN MANUFACTURING : ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA METAL- MECÂNICA FABRICANTE DE MÁQUINAS AGRÍCOLAS Adriano Wagner (IFFarroupil) adrianowagner76@yahoo.com.br Rosane Rodrigues Pagno (IFFarroupil) ropagno@terra.com.br Este artigo apresenta um estudo desenvolvido junto a uma empresa do ramo metal-mecânico, fabricante de máquinas agrícolas, localizada no na Região Fronteira Noroeste do Estado do RS. Teve como objetivo verificar os benefícios da implantaçãoo do Sistema Lean Manufacturing de produção, de modo a otimizar as atividades produtivas, por meio da redução de desperdícios de qualquer natureza. O Lean Manufacturing é um sistema japonês cujo escopo é otimizar os processos e procedimentos por meio de redução contínua de desperdícios, tendo como focos fundamentais, qualidade e a flexibilidade do processo, ampliando sua capacidade de produzir e competir no cenário globalizado. A partir de um estudo exploratório e descritivo, no qual os dados foram coletados por meio da entrevista e observação participante, identificou-se um conjunto de melhorias efetivadas após a implantação do sistema. Os resultados alcançados prognosticam que a implantação do Lean Manufacturing pode trazer resultados vantajosos às organizações, pois as análises demonstram que o processo implementado possibilitou melhorias expressivas no contexto produtivo da firma, o que fica bem evidenciado nos indicadores utilizados para mensuração dos resultados do conjunto de mudanças realizadas. Palavras-chaves: Lean Manufacturing , Desperdícios, Otimização XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 2 1. Introdução Nos dias atuais, exige-se cada vez mais das empresas um elevado nível de qualidade nos produtos e serviços oferecidos, procurando garantir a satisfação dos clientes. Para tanto, novas tecnologias surgem e vão exercendo efeitos poderosos sobre a vantagem competitiva. Novos conceitos e novas práticas vêm sendo usadas para melhoria dos sistemas de produção, de maneira a tornar as firmas mais competitivas (PORTER, 1999). Neste sentido o Lean Manufacturing surge como modelo promissor e gerador de resultados efetivos. Martins (2005, p.404) diz que o Lean Manufacturing não procura apenas eliminar o desperdício, mas também colocar o componente certo, no lugar certo e na hora certa. Pelo Lean Manufacturing busca-se “utilizar menor quantidade de tudo em comparação com a produção em massa: a metade do esforço dos operários na fábrica, metade do espaço para fabricação, metade do investimento para ferramentas, metade das horas de planejamento para desenvolver novos produtos em metade do tempo. Requer também bem menos de metade dos estoques atuais no local de fabricação além de resultar em bem menos defeitos e produzir uma maior e sempre crescente variedade de produtos” (WOMACK; JONES; ROOS, 1992, p.03). Este artigo expõe um estudo realizado sobre a implantação do sistema de produção Lean Manufacturing em uma empresa do ramo metal-mecânico. O objetivo geral foi identificar os benefícios obtidos com a implantação do Sistema Lean Manufacturing em uma empresa do ramo metal-mecânico, fabricante de máquinas agrícolas, localizada no Noroeste do Estado do RS. O estudo se reveste de importância, pois, cada vez mais, as forças competitivas têm levado as empresas a prestarem mais atenção à competitividade e custos. Os clientes estão exigindo produtos com maior qualidade e menor custo. Para tanto, o desenvolvimento de melhorias podem significar a sobrevivência das empresas, pois diminuindo custos em seus processos as empresas tornam-se mais competitivas, aumentando a sua participação de mercado e consecutivamente os lucros. 2. Lean Manufacturing A mentalidade enxuta é definida por Womack, Jones e Roos (1992) como uma forma de especificar valor, alinhar na melhor sequência as ações que criam valor, realizar estas atividades sem interrupção toda vez que alguém as solicita e realizá-las de forma cada vez mais eficaz. Ou seja, fazer cada vez mais com cada vez menos recursos, oferecendo aos clientes exatamente o que eles desejam. Esta mentalidade é interligada por diferentes princípios: valor; fluxo de valor; fluxo contínuo; produção puxada; perfeição. O ponto de partida da mentalidade enxuta consiste em definir o que é valor. Entender o que é valor para o cliente é oferecer maior valor agregado, sem desperdícios. Diferente do que muitos pensam, não é a empresa e sim o cliente que define o que é valor. Para ele, a necessidade gera o valor e cabe às empresas determinarem qual é essa necessidade, procurar satisfazê-la e cobrar por isso um preço específico para manter a empresa no negócio e XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 3 aumentar os lucros via melhoria contínua dos processos, reduzindo os custos e melhorando a qualidade. O fluxo de valor é uma ferramenta simples que utiliza papel e lápis e ajuda a enxergar e entender o fluxo de material e informação de processos e produtos. O mapeamento do fluxo de valor é simples, segue o fluxo de produção de um produto, desde o consumidor até o fornecedor e, cuidadosamente desenha uma representação visual de cada processo no fluxo de material e informação. O fluxo de valor consiste em eliminar desperdícios ao longo de toda a cadeia de valor, da matéria prima ao cliente final. Significa dissecar a cadeia produtiva e separar os processos em três tipos: aqueles que efetivamente geram valor, aqueles que não geram valor, mas são importantes para a manutenção dos processos e da qualidade e por fim, aqueles que não agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente. Após, deve-se constituir fluxo contínuo com as etapas restantes. É uma tarefa difícil do processo, mas a mais estimulante. O efeito imediato da criação de fluxos contínuos pode ser sentido na redução dos tempos de concepção de produtos, de processamento de pedidos e em estoques. Ter a capacidade de desenvolver, produzir e distribuir rapidamente o produto faz com que a empresa possa atender à necessidade dos clientes quase que instantaneamente, permitindo inverter o fluxo produtivo. O último princípio da mentalidade enxuta e que deve ser o objetivo constante de todos envolvidos nos fluxos de valor é a perfeição. Segundo Womack, Jones e Roos (1992), a perfeição consiste na melhoria contínua através da rápida detecção e solução de problemas na base. A busca do aperfeiçoamento contínuo em direção a um estado ideal deve nortear todos os esforços da empresa, em processos transparentes onde todos os membros da cadeia tenham conhecimento profundo do processo como um todo, podendo dialogar e buscar continuamente melhores formas de criar valor. Um dos maiores desafios com que se depara a administração durante a implementação de técnicas de manufatura enxuta, ou Lean Manufacturing, é garantir que alterações reais no comportamento aconteçam em todos os níveis da organização. Segundo os autores, assim se sintetizou esses conceitos para formar o Lean Manufacturing. Neste processo, descobriu-se que o custo por peça em pequenos lotes era menor que em processos de lotes grandes, fato este devido à eliminação de imensos estoques de peças acabadas que o sistema de produção em massa exigia. A produção em lotes pequenos permitiu a identificação de erros de processo maisrapidamente, incorrendo em perdas consideravelmente menores quando eram detectados rapidamente. Foi a partir daí que perceberam que a maior mudança necessária era a eliminação de desperdícios. Contudo, o mais interessante, foi à visão de desperdício que foi desenvolvida e as formas com que estes visionários entraram na história, revolucionando os métodos e processos. 3. Procedimentos Metodológicos Este artigo é fruto de um estudo desenvolvido de acordo com os pressupostos da pesquisa bibliográfica, descritiva, exploratória e estudo de caso. XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 4 A pesquisa bibliográfica, segundo Bervian e Cervo (2002), procura explicar um problema a partir de referências teóricas publicadas em documentos. A Pesquisa descritiva, segundo os autores, observa, registra, analisa e correlaciona os fatos ou fenômeno sem manipulá-los. Procura descobrir com a precisão possível, a frequência com que um fenômeno ocorre, sua relação e conexão com outros, sua natureza e características. Em síntese, a pesquisa descritiva, em suas diversas formas, trabalha sobre dados ou fatos colhidos da própria realidade. A pesquisa exploratória, segundo Malhotra (2001, p.105), “tem como principal objetivo o fornecimento de critérios sobre a situação-problema enfrentada pelo pesquisador e sua compreensão”. Para Triviños (1995, p.110), os estudos exploratórios “proporcionam para o investigador aumentar sua experiência de determinado problema”. O estudo Caso, para Yin (2001), é uma estratégia de pesquisa que busca examinar um fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto. O autor diz que em geral, os estudos de caso representam a estratégia preferida quando se colocam questões do tipo “como” e “por que”, quando o pesquisador tem pouco controle sobre os acontecimentos e quando o foco se encontra em fenômenos contemporâneos inseridos em algum contexto da vida real. A coleta dos dados foi realizada por meio de entrevistas e observação participante. A entrevista é considerada uma das técnicas mais utilizada para executar a coleta de dados nas investigações de caráter qualitativo. Minayo (2002) destaca que a entrevista pode ser considerada de natureza individual e/ou coletiva. O pesquisador busca, através deste recurso, obter informações que denunciam a realidade que está sendo investigada. A observação, segundo Gil (1999), são conversas informais com os participantes da pesquisa. Para Ruiz (1996), observação é aplicar a atenção a um fenômeno ou problema, captá-lo, retratá-lo tal como se manifesta. Situa-se a observação particularmente na fase inicial da pesquisa, mas perdura durante todo o processo, alternando-se com a experimentação, pois é necessário observar os resultados das manipulações das variáveis após os experimentos. Os dados deste estudo foram coletados junto a três supervisores, o gerente da unidade pesquisada e com vários colaboradores da empresa. Também foram compiladas informações extraídas dos arquivos históricos da firma. Depois de os dados coletados, a análise seguiu os pressupostos da pesquisa qualitativa. Para Gewandsznajder e Mazzotti (2001), pesquisa qualitativa tipicamente gera um enorme volume de dados que precisam ser organizados e compreendidos. Isso se faz através de um processo continuado em que se procura identificar dimensões, categorias, tendências, padrões, relações desvendando-lhes o significado. Os dados coletados foram utilizados para alcançar os objetivos propostos, de forma descritiva e por meio de tabelas e gráficos. 4. Apresentação e Análise dos Resultados 4.1 Implantação do Lean Manufaturing Na empresa estudada, o processo de implantação do Lean Manufacturing concretizou-se por meio de uma parceria da empresa, representada por um grupo de gestores, com uma consultoria externa que coordenou a implantação. Esse plano de implantação seguiu as seguintes fases: XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 5 Fase Atividades Fase 0 – Desenvolvendo as equipes Melhorar as habilidades de trabalho em equipe; Reduzir as resistências às mudanças; Identificar os perfis gerenciais existentes e desejados; Antecipar riscos e oportunidades; Fase 1 – Planejamento e comprometimento Workshop Mapeamento dos fluxos – desenha-se o estado presente e futuro da fábrica, o cronograma geral do projeto e os objetivos e metas genéricos; Workshop Integração de todos os níveis – apresenta o projeto para a organização e busca o comprometimento; Fase 2 – Criando o fluxo contínuo Processos, operações, ferramental e layout são alterados para criar o fluxo contínuo, ou a segunda melhor coisa, um sistema de supermercados e Kanbans; Cada área selecionada é modificada em uma semana Kaikakus – uma intervenção profunda em uma área limitada da fábrica, visando o alinhamento de todo o fluxo de valor; As Semanas Kaikakus seguem as diretrizes e o cronograma definido na fase 1; Fase 3 – Criando o nivelamento puxado Esta fase costura todo o fluxo de valor, estabelecendo um sistema de controle de produção e inventário e comunicação baseada em Kanban; O MRP conseqüentemente é limitado às funções de planejamento; Os armazéns convencionais são substituídos por supermercados Lean de peças compradas ou manufaturadas; O sistema de movimentação de materiais convencional é substituído por rotas de abastecimento precisamente planejadas, tipicamente usando-se comboios com vários carros; Fase 4 – Sustentando e melhorando É a consolidação do sistema; Estabelecimento do Hoshin Kanri – Gerenciamento das Políticas – para garantir o processo de melhorias contínuas; Consolidação do sistema de administração da demanda; Estabelecimento das rotinas de auditorias por todos os níveis da empresa; Estabelecimento das rotinas diárias de controle; Fonte: Dados da Pesquisa Tabela 1 – Fases de implantação do Lean Manufacturing Na fase 0 iniciou-se o trabalho no desenvolvimento de pessoas para a implantação do Sistema Lean Manufacturing, no qual foram realizados treinamentos dentro e fora da organização para melhorar os aspectos de trabalho em equipe e verificar se estas pessoas escolhidas tinham perfil para trabalhar na implantação de um novo processo de produção, pois não poderia ter pessoas com intuito de não mudar (resistente) e a partir deste momento escolheu – se as pessoas chaves com perfil gerencial desejável para auxiliar no processo de implantação do Sistema Lean Manufacturing, juntamente com a consultoria externa. XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 6 Na seguinte fase trabalhou-se no aspecto de registrar como a fábrica estava trabalhando até o momento. Desenhou–se como estava ocorrendo o processo de fabricação antes da implantação do Lean Manufacturing e projetou-se como a fábrica ficaria depois de implantado o Sistema Lean Manufacturing. Apresentou-se este trabalho para todos os níveis hierárquicos em busca do comprometimento de todos. Na fase 2 iniciaram-se os trabalhos práticos na organização. Selecionou-se inicialmente a célula de soldagem de peças no qual uma semana de Kaikakus alterou-se todo o processo de fabricação dos itens que ali passavam, a partir da modificação do Layout proporcionando fluxo mais contínuo. Segundo Jeff Kaas (2007), Kaikakus é mudança radical, transformação, revolução. Sãomudanças de âmbito mais abrangente, mudando processos base, procedimentos e quebrando paradigmas. São ações que “revolucionam” um modelo pré- existente. Na fase 3, com as células montadas inicia-se o processo de controle de produção, pelo qual se estabelece que só é produzido o que for puxado por Kanban. Com isso o MRP ficou limitado às funções de planejamento e os estoques existentes na célula foram transferidos para os supermercados Lean de comprados e manufaturados. Conforme é acionado do Kanban para fabricação de conjuntos, são repassados os componentes em kits para serem processados. Na fase 4 após estar concluído o processo de implantação do Lean Manufaturing trabalhou-se na criação de um procedimento para garantir a sustentabilidade no novo processo de fabricação. A partir do procedimento criaram-se rotinas de melhoria contínua e auditorias em todos os níveis da organização. Com a conclusão destas fases, a implantação macro do Lean Manufacturing está finalizada. Mas, devido ao processo de melhoria contínua (kaizen) e à introdução de novos produtos, as células, e consequentemente as áreas, estão sendo modificadas para melhor se adequarem ao processo Lean Manufacturing. 4.2 Cronograma de implantação do Processo Lean Manufacturing O processo de implantação do Lean Manufacturing na firma estudada teve início em junho de 2004 devido à necessidade, verificada pela direção da empresa, de redução do estoque, melhorar a flexibilidade da fábrica e aumentar a produtividade. A direção oportunizou a implantação deste sistema devido ao grande potencial existente na planta industrial. O cronograma de implantação do Lean Manufacturing foi seguido com rigor e todas as metas estipuladas foram concluídas dentro do prazo. Inicialmente a direção, grupo de gestão da unidade, definiu juntamente com a empresa de consultoria quais as células que seriam implementadas o processo de alteração para a metodologia Lean Manufacturing. XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 7 FASES 0 - Desenvolvimento das Equipes - Comportamento 1 - Aprendizado Sistema Lean e Mapeamento dos Processo 2 - Criando Fluxo Contínuo - Implementação Lean nas células (Kaikakus). 3 - Movimentação de Materiais - Kanban, Sequenciamento e Rotas de Abastecimento 3.1 - Implantação do kanban itens internos 3.2 - Implantação do kanban com fornecedores - itens externos 3.3 - Implantação mercados de peças 3.4 - Confecção dos Kits de abastecimento de peças 3.5 - Implantação das rotas de abastecimento 4 - Negociação com fornecedores 5 - Manutenção e Melhorias do Projeto m a r/ 0 5 a b r/ 0 5 n o v /0 4 d e z /0 4 ja n /0 5 fe v /0 5 ju l/ 0 4 a g o /0 4 s e t/ 0 4 o u t/ 0 4 n o v /0 5 d e z /0 5 ja n /0 6 CRONOGRAMA E ESTRATÉGIA DO PROJETO ju l/ 0 5 a g o /0 5 s e t/ 0 5 o u t/ 0 5 m a i/ 0 5 ju n /0 5 Fonte: Dados d Pesquisa Figura 1 – Cronograma de Implantação 4.3 Melhorias identificadas Verificando alguns números da firma após a adoção do Lean, é possível perceber melhor fluxo das operações produtivas e diminuição da mão-de-obra da fábrica em aproximadamente 20%. Alguns dados comprovam esta mudança percebida: No setor de montagem, que antes operava com 220 funcionários, hoje necessita apenas de 154 funcionários; No setor de solda que antes operava com 90 funcionários, hoje necessita apenas de 72 funcionários; No setor de usinagem que antes tinha um quadro de 65 funcionários, hoje atende a demanda com apenas 52 funcionários; No setor de ferramentaria que antes tinha um quadro de 25 funcionários, hoje atende a demanda com apenas 20 funcionários, No setor de pintura que antes tinha um quadro de 26 funcionários, hoje atende a demanda com apenas 23 funcionários; A área ocupada pelo parque industrial diminuiu em 41%, pois todas as peças, que antes ficavam nas próprias áreas de trabalho, hoje ficam nos chamados mercados e nos próprios fornecedores; O material em processo diminui em cerca de 70%; O risco ergonômico diminuiu nas áreas de solda, de Muito Alto para Médio e demais áreas de Alto para Baixo, Melhoria Ergonômica; O nível de inventário, que antes era de 06 giros ao ano, hoje se consegue chegar á 10 giros ao ano; XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 8 Conforme a figura 2, após a implantação do Lean Manufacturing a empresa vem aumentando seu giro de estoque. No ano de 2006 o qual se concluiu a implantação, foi alcançada uma meta de 6,1 giros por ano. Para o ano de 2007 a organização apresenta uma média de 8,5 giros por ano e tem traçado um desafio de chegar até o final de 2007 com um giro de 12 vezes ao ano. A partir deste dados percebe-se o ganho obtido em redução de estoques do ano de 2006 para o ano de 2007. Quanto maior o número de giros em um ano, melhor para empresa, menos estoque ela terá. Fonte: Dados da Pesquisa Figura 2 – Giro de Estoque Além do aumento do giro, percebeu-se a um aumento importante na acuracidade do estoque. Verifica-se na figura 3 que no ano de 2006 alcançou-se acuracidade de 84,6% nos estoques. No o ano de 2007 a empresa apresenta com uma média de 84% de acuracidade de estoque e tem uma meta de 88% de acuracidade no estoque e uma projeção de chegar ao final do ano com uma acuracidade dos estoques em 95%. Na figura 4 apresenta-se o Scrap – índice do refugo de peças. No ano de 2006 a empresa teve um desperdício de U$16,19 a cada máquina que saiu da linha com o Scrap – peças com defeito. No ano de 2007 estamos com um desperdício no índice de Scrap de U$ 7,69 bem abaixo da média que é de U$ 17,32. Isto significa que estão ocorrendo menos problemas de qualidade com as peças fabricadas. Com as melhorias citadas anteriormente a planta de Santa Rosa tem condições de produzir 250 máquinas mixadas por mês. 6, 8, 12,0 9, 8, 7, 8, 8, 8, 8, 10,0 12,0 0 2 4 6 8 1 1 1 Turnover Inventory (Year) 6, 8, Goal 12,0 Inventory (Month) 9, 8, 7, 8, 8, 8, 8, 10,0 Goal (Month) 8, 8, 8, 7, 7, 8, 8, 9, 10,0 10,0 12, 12,0 Referenc 2006 2007 2007 Ja Fe Ma Ap May Ju Ju Au Se Oc No De Good XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 9 Produzir com um bom ambiente de trabalho e maior qualidade de vida para seus colaboradores, pois em células que foram realizados melhorias de layout a média de 4,8 pontos (conceito regular) aumentou para 8,5 pontos (muito bom) isto demonstra claramente o significativo valor do Lean Manufacturing. Aumentou o espaço físico com a eliminação dos estoques provisórios, redução de 36% de área ocupada. A construção de “mercados” de peças auxiliou na redução do espaço físico, pois o material em excesso que era armazenado na célula passou a ser estocado em um local estratégico, o que reduziu os riscos de desperdícios por estoques provisórios e por transporte indevido. Obteve-se a produção com fluxo contínuo, reduzindo 45% a entrada de matéria-prima, pois entra somente a matéria-prima utilizada. Fonte: Dados da pesquisa Figura 3 – Acuracidade do Estoque 84,6% 84,0% 88,0% 78,0% 80,0% 76,0% 82,0% 82,0% 90,0% 91,0% 93,0% 95,0% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% Cycle (Year) 84,6% 84,0% Goal (Year) 88,0% Cycle (Month) 78,0% 80,0% 76,0% 82,0% 82,0% 90,0% 91,0% 93,0% Goal (Month) 80,0% 80,0% 80,0% 85,0% 85,0%85,0% 90,0% 90,0% 92,0% 93,0% 95,0% 95,0% 2006 2007 2007 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Good XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 10 Fonte: Dados da pesquisa Figura 4 – Scrap (Perdas) 5. Benefícios Obtidos com a Implantação do Lean Manufacturing Com a implantação do Sistema Lean Manufaturing pode-se perceber que a organização teve significativos ganhos. Destaca-se: a) Melhoria no ambiente de trabalho e na qualidade de vida: conforme resultados obtidos sobre as condições de trabalho e qualidade de vida dos funcionários nas células que foram implementadas as alterações de layout, antes da implantação do sistema, a média era de 4,8 pontos (conceito regular) e depois passou a ser de 8,5 pontos (muito bom). Isto demonstra claramente o significativo valor do Lean. b) Melhoria no envolvimento e no comprometimento das pessoas: com a implantação do Lean Manufacturing, os colaboradores participaram do processo de implantação das células e isso fez com que houvesse um comprometimento maior com a manutenção do sistema, melhorando sempre que possível através de kaizens. c) Melhoria na produtividade: redução de 12% na mão de obra. Com a implantação do Lean Manufacturing, realizou-se estudo de tempo de ciclo e através deste foram feitos balanceamento nas células implementadas a fim de que os funcionários produzissem de forma uniforme, dividindo de modo igual às tarefas. d) Redução do índice de SCRAP: percebe-se que após a implantação do Lean Manufacturing os índices de refugo reduziram significativamente de U$ 16,19 por colheitadeira no ano de 2006 para U$ 7,69 por colheitadeira no ano de 2007 totalizando uma redução de 47%. 16,19 7,69 17,32 8,73 8,48 8,96 8,00 7,00 8,67 8,99 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 per Unit ($) Scrap (Year) 16,19 7,69 Goal (Year) 17,32 Scrap (Month) 8,73 8,48 8,96 8,00 7,00 8,67 8,99 Goal (Month) 10,00 10,00 10,00 9,00 9,00 9,00 8,00 8,00 8,00 7,00 7,00 7,00 Reference 2006 2007 2007 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Good XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 11 e) Aumento do giro de estoque: antes da implantação do Lean Manufacturing conseguiu- se chegar no máximo a seis giros de estoque anuais, após a implementação, já se chegou a ter 8,5 giros de estoque por ano, almejando-se 12 giros como meta. f) Melhoria ergonômica e redução dos riscos ergonômicos: a mensuração do nível de risco ergonômico das células, conforme a metodologia utilizada, melhorou em 40% em relação ao layout anterior, ou seja, antes a média das células estava num nível “muito alto e alto” e depois a média das células ficou “médio e baixo”. g) Redução de estoques intermediários: antes da implementação do Lean Manufaturing, a fabricação dos componentes ocorria por processos. Primeiro se realizava todo um processo e depois se realizava o próximo, ocasionando estoques intermediários. Com a implementação das células Lean deixaram de existir os estoques intermediários, pois com a produção em célula o componente fica pronto na célula que iniciou o processo. h) A produção ficou mais flexível: antes da implantação do Lean as colheitadeiras eram produzidas em lotes, ou seja, primeiro todos de um modelo e depois outro modelo. Com a implantação deste sistema, a linha de montagem passou a montar colheitadeiras de forma mixada, onde o produto que o cliente desejar imediatamente pode ser atendido. i) Aumento do espaço físico: com a eliminação dos estoques nas células obteve-se uma redução de 36% na área ocupada. A construção de mercados centralizados auxiliou na redução de espaço físico, pois o material em excesso das células passou a ser estocado em um só local. j) Maior acuracidade no estoque: com a implantação do Lean Manufacturing, a empresa passou a ter um controle maior sobre as peças que estão no seu estoque, e o que teve significativa influencia foi o kanban, pois através dele que a empresa tem a posição correta de quando se deve realmente comprar os materiais. k) Fluxo contínuo de produção: redução considerável de matéria-prima e insumos no processo produtivo. Com a implantação do Lean a empresa passou a produzir sobre o fluxo contínuo, deixando de existir os estoque intermediários. Pelo estudo foi possível verificar que a empresa teve resultados significativos na melhoria de ambiente de trabalho, na produtividade e competitividade. As ações desenvolvidas e os resultados colhidos vem ao encontro do objetivo do Lean Manufacturing de tornar a empresa mais competitiva, reduzindo os desperdícios e flexibilizando a produção, ocasionando assim, a maior satisfação de seus clientes. 5. Considerações Finais O Sistema Lean Manufacturing é um modo de produção diferente no qual os recursos são otimizados e os resultados são melhorados. Com isso procura-se obter um aumento da produção, giros de inventário para maior acuracidade dos estoques, diminuir movimentação de materiais, acabar com a falta de peças na linha de montagem, melhorar a ergonomia dos trabalhadores, melhorar os equipamentos utilizados pelos trabalhadores em suas células de trabalho. XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 12 A implantação do Lean Manufaturing em uma empresa pode representar, a partir de melhorias em layout, melhorias ergonômicas, espaço físico e redução de desperdícios, também a sobrevivência e a competitividade da empresa no cenário atual de acirrada competição. Mas cabe lembrar, que a implementação do sistema Lean Manufaturing não é uma tarefa fácil, pois se deve mudar toda uma cultura existente em uma organização, mas os frutos colhidos dessa implementação são significativos. Foi possível por em prática a eliminação de desperdícios, a otimização que ocorriam na organização antes da implantação do sistema e por consequência, passou ser mais competitiva no mercado. Após a realização do estudo, pode-se afirmar que o objetivo proposto foi atingido, pois os dados coletados e as técnicas utilizadas apontam que a implantação do Lean Manufacturing, um sistema mundialmente reconhecido e utilizado em firmas de diversos segmentos, possibilita a otimização do uso dos recursos empresariais, a qualificação do fluxo de processos, a redução de desperdícios das mais variada naturezas e o desenvolvimento de estratégias e táticas que permitam as firmas construírem vantagem competitiva perante a concorrência. No entanto, cabe destacar que os gestores não podem deixar de manterem-se atentos as mudanças no cenário empresarial. Precisam utilizar os canais de comunicação existentes para permanecerem conectados com o mercado, principalmente no que tange ao desenvolvimento de seus produtos e serviços, garantindo responsividade diante das mudanças requeridas pelo exigente mercado consumidor. Referências BERVIAN, P.A; CERVO, A.L. Metodologia Científica. 5º. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2002. GEWANDSZNAJADER, Fernando; MAZZOTTI, A.J.A. O método nas Ciências Naturais e Sociais: pesquisa quantitativa e qualitativa. 2º. ed. São Paulo: Pioneira, 2001. GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 4º.ed. São Paulo: Atlas, 1999. JEFF, Kass. Japan Kaikaku Experience. Disponível em: http://www.consystem- cti.com.br/html/mod_lean.htm - Acesso 19/10/2007. MALHOTRA, Naresh. Pesquisa de Marketing:uma orientação aplicada. 3º.ed. – Porto Alegre: Bookman, 2001. MARTINS, Petrônio G., LAUGENI, Fernando Piero. Administração da Produção. 2º. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. MINAYO, M. C. de S. (org.). Pesquisa Social: teoria, método e criatividade. 3º.ed. Petrópolis: Vozes, 2002. PORTER, Michael E. A Vantagem Competitiva das Nações. 6º. ed. Rio de Janeiro: Campus, 1999. RUIZ, João A. Metodologia Cientifica: guia para eficiência nos estudos. 4º. ed. São Paulo: Atlas, 1996. XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012. 13 TRIVIÑOS, N.S. Introdução à Pesquisa em Ciências Sociais: a pesquisa qualitativa em educação. São Paulo: Atlas, 1995. WOMACK, James P., JONES, Daniel T., ROOS, Daniel. A máquina que Mudou o Mundo. 11º.ed. Rio de Janeiro: Campus,1992. YIN, Robert K. Estudo de Caso, Planejamento e Métodos. 2º.ed. Sage, 2001.
Compartilhar