Aula 5 PPCP

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PLANEJAMENTO, 
PROGRAMAÇÃO E CONTROLE 
DA PRODUÇÃO 
AULA 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof.a Dayse Mendes 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Caros alunos! 
Nesta aula temos por objetivo entender o sistema kanban de programação e 
controle da produção. Para tanto conheceremos a origem do sistema, comentando 
sobre a história da Toyota e do Sistema Toyota de Produção. O funcionamento do 
sistema kanban é apresentado, bem como os vários tipos de kanban existentes. 
Finalmente será apresentada a forma de se calcular a quantidade de cartões que 
devem circular no sistema produtivo, observando que existem dois cálculos distintos: 
o cálculo para cartões de produção e o cálculo para cartões de movimentação. 
 
TEMA 1: ORIGEM DO SISTEMA KANBAN 
かんばん 
 Sim! Vamos conversar em japonês em nossa Quinta Aula. Os ideogramas 
acima formam a palavra Kanban. O Sistema Kanban foi criado pelos engenheiros da 
Toyota Motors Company na década de 1960. Essa história tem início em 1950, 
quando Eiji Toyoda fez uma visita de três meses às instalações da Ford em Detroit. 
Após este período, ele escreveu uma carta para a sede de sua empresa, no Japão, 
dizendo acreditar que "havia algumas possibilidades de melhorar o sistema de 
produção". Assim surge o Sistema Toyota de Produção (WOOD Jr., 1992). 
O Sistema Toyota é uma recriação do sistema Fordista, adaptado às 
condições ambientais japonesas pós-Segunda Guerra Mundial. O Japão tinha uma 
série de condições que o impediam de implantar o sistema Fordista na sua integra. 
Questões como a cultura local, o tipo de mão de obra, as condições de trabalho, o 
tamanho do mercado local, a dificuldade tecnológica, a dificuldade em manter uma 
rede de fornecimento burocratizada, entre outras. A cada uma destas dificuldades, 
 
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os engenheiros da Toyota criaram novas soluções, diferentes das usadas pela 
indústria norte-americana. O sistema Kanban especificamente foi criado para 
acompanhar o sistema Just-in-Time (JIT). 
O JIT, por sua vez, veio para resolver a questão da rede de fornecimento. 
Conforme Wood Jr. (1992, p. 13), a Toyota respondeu a essa questão organizando 
seus fornecedores principais em grupos funcionais que, por sua vez, adotavam o 
mesmo critério com os seus respectivos subfornecedores, formando, assim, uma 
estrutura piramidal. Os fornecedores da Toyota eram companhias independentes, 
mas intimamente envolvidos no desenvolvimento dos produtos da empresa, numa 
relação que visava ao longo prazo para todas as empresas envolvidas. 
Esta rede de fornecedores tem o fluxo de componentes coordenado com base 
num sistema que ficou conhecido como Just-in-Time. Esse sistema, que opera com 
a redução dos estoques intermediários, remove, por isso, as seguranças, e obriga 
cada membro do processo produtivo (dentro e fora da empresa) a antecipar os 
problemas e evitar que ocorram. 
O sistema Kanban, por sua vez, foi desenvolvido com a observação de Taiichi 
Ohno, executivo da Toyota, em supermercados americanos ao ver que os produtos 
expostos só eram retirados quando existia a necessidade do cliente, e que a 
reposição destes produtos era feita somente após as mercadorias estarem 
efetivamente vendidas. Este é um sistema em que a quantidade de itens produzidos 
corresponde à quantidade demandada. Somente ao visualizar que a mercadoria foi 
retirada da prateleira e que, portanto, há um espaço vago, faz-se a reposição do 
item nesta prateleira. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1: Reposição de itens em supermercado 
 
Fonte: <http://pt.slideshare.net/ramosluizcarlos/kit-treinamento-operacional-varejo-inteligente>. 
 
1.1. A Toyota 
 A história da Toyota começa no ano de 1891, quando Sakichi Toyoda constrói 
seu primeiro tear automático. Vindo de um povoado de camponeses, Toyoda 
observava o trabalho de sua mãe e das demais mulheres nos teares manuais e 
decidiu, com seus conhecimentos de carpintaria, auxiliá-las neste trabalho, 
modernizando o tear. Sakichi patenteia o tear automático e se muda para Tóquio, 
onde inicia um negócio com os teares. 
Apesar das guerras em que o Japão se envolve nos próximos anos, os 
negócios de Sakichi se aperfeiçoam. Em 1910, após conhecer os EUA, Sakichi 
decide fundar uma empresa de automóvel, utilizando para tanto o lucro de suas 
invenções. Seu filho Kiichiro produz em 1935 o primeiro automóvel japonês, e em 
1937 inaugura a Toyota Motors Company. 
Há algumas histórias quanto ao nome da empresa. Algumas fontes comentam 
ser uma questão comercial, outras comentam da maior facilidade de escrita dos 
ideogramas para Toyota do que para Toyoda. Há ainda a versão de que a 
 
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companhia foi renomeada Toyota em 1936, após um concurso, pois este nome 
transmitiria a ideia de velocidade e usa em sua escrita, pelo alfabeto fonético 
(katakana), oito traços, número de sorte e prosperidade para os japoneses 
(CRAINER, 2002), diferente de Toyoda, que significa arrozais abundantes, um nome 
considerado inapropriado para uma empresa de automóveis. 
トヨタ 
A Toyota chega no Brasil em 1958, inaugurando um escritório na cidade de 
São Paulo, com o nome de Toyota do Brasil Indústria e Comércio Ltda., e se torna a 
primeira operação da empresa fora do Japão. Ainda em 1958, ao final do ano, a 
empresa inicia as suas atividades como montadora de veículos, com a instalação da 
primeira fábrica brasileira, no bairro do Ipiranga, que produzirá o Land Cruiser, 
primeiro utilitário da Toyota lançado no mercado brasileiro. 
Em 1962 a Toyota inaugura a planta de São Bernardo do Campo, na qual vai 
produzir um dos grandes sucessos da indústria automobilística no Brasil: o 
Bandeirante. A planta de São Bernardo mantinha todas as operações industriais 
realizadas pela própria empresa, permitindo durante quase quatro décadas de 
produção, o controle completo de todos os processos. 
 
TEMA 2: SISTEMA KANBAN 
O Sistema Kanban é um sistema de puxar a produção, ou seja, nada se 
produz até que o cliente se manifeste. Por cliente se entende tanto o cliente externo 
como o cliente interno. Neste caso, a programação da produção usa o 
PMP (Plano Mestre de Produção) para emitir ordens apenas para o último estágio 
do processo produtivo. Veja a Figura 2. 
 
 
 
 
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Figura 2: Puxar a produção 
 
Fonte: Tubino (1997, p. 195). 
 
Assim, em contraposição ao sistema convencional de empurrar em que se 
elabora um programa de produção completo, desde a compra da matéria-prima até 
a montagem do produto acabado, enviando ordens de compra, fabricação ou 
montagem para cada um dos processos envolvidos, neste sistema o processo 
é simplificado. 
O sistema Kanban, de acordo com Santos (2015, p. 95), funciona com base 
no uso de sinalizações para ativar a produção, a movimentação dos itens pela 
fábrica e a compra de materiais. Conforme a autora, os clientes colocam seus 
pedidos nas quantidades exatas especificadas no cartão kanban. A partir disso os 
fornecedores produzem/movimentam as quantidades exatas especificadas pelo 
cartão kanban. 
O sistema Kanban facilita as atividades de curto prazo do PCP, pois quem as 
realiza é o próprio funcionário do chão de fábrica. O sistema Kanban, ao ser 
dimensionado com base no PMP, vai realizar as atividades de administração de 
estoques, sequenciamento, emissão, liberação e acompanhamento e controle das 
ordens do programa de produção (TUBINO, 1997, p. 195), por meio de kanbans de 
fornecedores, kanbans de movimentação e kanbans de produção. 
Tubino (1997, p. 203-204) descreve o funcionamento do Sistema Kanban por 
meio de cinco condições ou regras, que são:- 
 
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Regra 1: o processo subsequente, ou cliente, deve retirar no processo precedente, 
ou fornecedor, os itens apenas nas quantidades e no tempo necessário. Nesta regra 
é possível observar a diferença entre o sistema kanban, como um sistema de puxar 
a produção, em relação aos sistemas tradicionais de empurrar, pois não é possível 
requerer um item sem um kanban para autorizar a ação. 
Regra 2: o processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens apenas nas 
quantidades requisitadas pelo processo subsequente (cliente). Esta regra limita os 
estoques em processo nos postos de trabalho à quantidade projetada para o 
sistema, evitando a superprodução. Assim, é proibido produzir além do estabelecido. 
Regra 3: produtos com defeito não devem ser liberados para os clientes. Além da 
filosofia da qualidade, como no JIT se trabalha com pequenos lotes, com esta regra 
não se permite a existência de itens defeituosos nestes lotes. 
Regra 4: O número de kanbans no sistema deve ser minimizado. Assim, trabalha-se 
com uma quantidade mínima de estoques em processo 
Regra 5: O sistema kanban deve adaptar-se a pequenas flutuações ou demanda. 
Diferente do sistema empurrado, em que há dificuldade em responder rapidamente a 
modificações de demanda, na medida em que o planejamento da produção ocorre 
no médio prazo, no sistema kanban isto é possível graças ao trabalho com 
pequenos lotes e tempos de ciclo operacionais balanceados, mais flexíveis às 
adaptações necessárias de acordo com a demanda do momento. 
 No Quadro 1 segue um resumo das funções do Kanban e de como utilizá-las 
na operacionalização do kanban dentro do sistema produtivo. 
 
 
Quadro 1: Funções dos kanbans 
Funções do Kanban Regras de utilização 
Fornecer informação sobre pegar/ 
transportar um item. 
O processo subsequente apanha o número 
de itens indicados pelo kanban no processo 
precedente. 
Fornecer informação sobre o que produzir. O processo inicial produz itens na 
quantidade e sequência indicadas pelo 
kanban. 
 
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Impedir a superprodução e o transporte 
excessivo de itens. 
Nenhum item é produzido ou transportado 
sem um kanban. 
Servir como uma ordem de fabricação 
afixada aos itens 
O kanban deve estar afixado ao item a ser 
produzido. 
Identificar processos que produzem 
produtos defeituosos. 
Produtos defeituosos não são enviados 
para o processo seguinte. O resultado são 
mercadorias livres de defeitos 
Revelar problemas existentes e manter o 
controle de estoques. 
Reduzindo o número de kanbans e assim 
aumentando sua sensibilidade aos 
problemas. 
Fonte: Adaptado de Ohno (1997, p. 48). 
 
Santos (2015, p. 96) explica estas regras comentando que os processos 
fornecedores produzem e/ou movimentam as quantidades exatas e na sequência 
especificada pelo cartão kanban, sem o qual nenhum item é produzido ou 
movimentado. Assim, todas as peças e materiais disponíveis no sistema produtivo 
devem ter algum tipo de sinalização especificando qual intervenção irá sofrer. 
Ainda para Santos (2015, p. 98), com o kanban é possível obter bons 
resultados, mas é preciso ter cuidado com seu uso para não se ter problemas, em 
especial, pois haverá aumento da autonomia dos funcionários e a organização 
precisa estar preparada para gerir esta situação. A utilização adequada do kanban 
mostra onde se tem desperdício na linha produtiva e permite o estudo destes 
desperdícios. Assim o kanban, além de sinalizar o momento de agir no sistema 
produtivo, também auxilia no controle do fluxo de recursos dentro deste sistema. 
TEMA 3: TIPOS DE KANBAN 
 O sistema kanban tem base em sinalizações para iniciar a produção e a 
movimentação dos itens dentro do sistema produtivo. A forma mais comum de se 
fazer esta sinalização se dá por meio de cartões e painéis porta-cartões, embora 
existam outras formas, que serão tratadas no Tema 4. 
 
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Os cartões são confeccionados em material durável de forma a que tolerem o 
manuseio constante que sofrem na rotina do processo produtivo. 
 Conforme Santos (2015, p. 96), as informações do cartão kanban podem ser 
divididas em três categorias: informação de coleta, informação de transferência e 
informação de produção. Outras informações, internas à organização, também 
podem ser verificadas no cartão kanban. Tubino (1997, p. 196) divide os cartões 
kanban em dois grandes grupos: os de produção e os de requisição ou 
movimentação, sendo que os de requisição podem ser internos ou externos. 
3.1. Cartão kanban de produção 
 O cartão kanban de produção apresenta as informações necessárias para 
dar início ao processo de autorização de fabricação ou de montagem de um lote de 
itens. Estas informações podem ser representadas por meio de código de barras 
para facilitar o uso de sistemas de informação. O cartão especifica: 
 qual o processo e o centro de trabalho onde o item é produzido; 
 qual o item com o código e especificação do mesmo; 
 qual local onde o lote deve ser armazenado após a produção; 
 qual a capacidade do contenedor ou qual o tamanho do lote que deve 
ser fabricado; 
 qual o contenedor que será usado para o item; 
 qual o número de emissão deste cartão em relação ao número total de 
cartões de produção para este item; 
 quais os materiais necessários para a produção do item e o local onde se 
deve buscá-los. 
Vale explicar que um contenedor é uma espécie de recipiente no qual são 
colocados os itens produzidos/movimentados no processo produtivo. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 3: Kanban de Produção 
 
Fonte: Tubino (1997, p. 198). 
 
3.2. Cartão kanban de movimentação 
O cartão kanban de movimentação (transporte ou requisição interna) 
apresenta as informações necessárias para a requisição de um material, autorizando 
o fluxo de itens entre o centro de trabalho produtor e o centro de trabalho 
consumidor do item a ser transportado. O cartão especifica: 
 qual o item a ser movimentado, com código especificação do mesmo; 
 qual o centro de trabalho responsável pela fabricação/montagem, também 
denominado centro de trabalho precedente, e local onde se encontra 
armazenado o lote; 
 qual o centro de trabalho onde o item será consumido, denominado de centro 
de trabalho subsequente, e o local onde depositá-lo; 
 qual a capacidade do contenedor ou o tamanho do lote que será 
movimentado; 
 qual tipo de contenedor será usado; 
 
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 qual o número de emissão deste cartão em relação ao número total de 
cartões de movimentação para este item. 
 
Figura 4: Kanban de Movimentação 
 
Fonte: Tubino (1997, p. 199). 
 
3.3. Cartão kanban de fornecedor 
O cartão kanban de fornecedor serve como uma ordem de compra 
convencional aprovando as ações do fornecedor externo em relação à entrega de 
itens diretamente ao usuário interno. Este cartão apresenta as informações 
necessárias relativas à forma e ao momento em que o fornecedor terá acesso às 
instalações do cliente para promover a entrega do lote de itens. Este tipo de cartão é 
fundamentado na filosofia JIT de simplificação de relacionamento com os 
fornecedores, já que estes podem repor os itens consumidos por seus clientes 
internos a partir da simples sinalização da necessidade de reposição. 
O cartão especifica: 
 
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 o nome e o código cadastrado do fornecedor autorizado a fazer a entrega; 
 a descrição do item a ser entregue, com código e especificação do mesmo; 
 o local, ou centro de trabalho, onde o lote do item deve ser entregue e o local 
onde o lote requisitado deve ser armazenado; 
 o agendamento (horário) de quando deve ser realizada a entregados itens e 
ciclo em número de vezes por período, normalmente diário; 
 o tipo de contenedor para este item; 
 o número de emissão deste cartão em relação ao número total de cartões de 
fornecedor para este item. 
Figura 5: Kanban de Fornecedor 
 
Fonte: Tubino (1997, p. 200) 
 
TEMA 4: MAIS SOBRE KANBAN 
Além dos cartões, existem outras ferramentas possíveis de se utilizar em um 
Sistema Kanban. 
4.1. Painel porta kanban 
Para que o Sistema Kanban tradicional funcione adequadamente, além dos 
cartões, usa-se o painel porta-kanban ou quadro kanban. O painel porta-kanban 
 
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indica a prioridade dos cartões, por meio de sinalização visual e fica localizado 
próximo aos supermercados (pontos de armazenagem dos itens) espalhados no 
processo produtivo. Cada supermercado possui um painel porta-kanban. Os cartões 
kanban são afixados neste painel de acordo com a prioridade de produção do item 
no momento. A faixa vermelha indica urgência na entrega e que o estoque de 
segurança está sendo utilizado. A faixa amarela indica atenção, ou seja, é o 
momento de fazer o pedido dos insumos. A faixa verde indica que o sistema está 
trabalhando em condições normais, não necessitando entrega imediata. O somatório 
das linhas verdes, amarelas e vermelhas de cada coluna corresponde ao número 
total de cartões kanban existentes no sistema produtivo (TUBINO, 1997, p. 201). 
 
Figura 6: Painel Kanban 
 
Fonte: Tubino (1997, p. 201). 
 
4.2. Kanban informatizado 
 Conforme Tubino (1997, p. 202), este tipo de kanban pode ser utilizado por 
meio de sistemas existentes na empresa para interligar diferentes pontos produtivos. 
Atualmente as empresas encontram módulo de kanban em seus ERPs. Há uma 
 
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série de vantagens na utilização do Kanban em formato de software como, por 
exemplo, a facilidade de atualização e de distribuição de informação, pois assim que 
alguém atualiza o software, todos que têm acesso ao sistema automaticamente 
receberão a nova informação e a possibilidade de replicar as informações em todas 
as etapas de processo envolvidas. 
Figura 7: Kanban Informatizado 
 
Fonte: <http://www.free-power-point-templates.com/articles/best-kanban-software-and-templates-for-
business/>. 
 
4.3. Kanban eletrônico 
 Para Tubino (1997, p. 202), este tipo de kanban que se apresenta no formato 
de painéis eletrônicos com luzes coloridas pode acelerar o fluxo de informações em 
relação ao método convencional. Tubino explica que assim que um usuário consumir 
um lote de itens, ele aciona eletronicamente o painel de seu fornecedor, que estará 
autorizado a produzir o item. À medida que as solicitações vão se acumulando, as 
 
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lâmpadas correspondentes aos níveis de prioridade vão se acendendo. Quando o 
centro de trabalho fornecedor conclui um lote, ele aciona o painel para desativar a 
lâmpada correspondente. 
Figura 8: Kanban Eletrônico 
 
Fonte: <http://www.oepaineis.com.br/logisticos-painel-modelo.html>. 
 
4.4. Kanban Quadrado 
 Este kanban consiste num desenho no chão da fábrica que delimita o espaço 
pré-definido para um determinado número de itens. A reposição se faz visualmente, 
a partir do momento que o quadrado estiver vazio. Normalmente este tipo de kanban 
é utilizado para grandes peças ou peças difíceis de se colocar em um contenedor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 09: Quadrado 
 
Fonte: <http://www.visualworkplace.com/doorway-5-visual-controls-pull-systems/>. 
 
4.5. Kanban Contenedor 
Este kanban é utilizado em situações em que se possa substituir o cartão 
kanban por cartão/sinalização colocado diretamente no contenedor, em que se 
disponibiliza as informações necessárias para produção ou movimentação do item. 
No momento em que o contenedor ficar vazio entende-se que há necessidade de 
começar a produzir ou transportar o item novamente. Uma variante deste kanban é 
um carrinho para a movimentação de itens. Funciona da mesma forma que o 
contenedor; ao ficar vazio, autoriza o transporte do item dentro do sistema produtivo. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 10: Kanban contenedor 
 
Fonte: <http://www.mextin.com/racks/racks-ligeros/tubo/>. 
 
TEMA 5: CÁLCULO DE KANBAN 
A decisão de quantos cartões kanbans circularão pelo sistema produtivo deve 
ser analisada sob dois aspectos, segundo Tubino (1997, p. 209): o tamanho do lote 
do item para cada contenedor e cartão, e o número total de contendores e cartões 
por item, definindo o nível de estoques do item para o sistema. 
Então é preciso, inicialmente, conhecer o tamanho do lote. Já vimos na Aula 
Teórica 3 como fazer o cálculo do lote econômico. Num plano ideal, de acordo com 
a filosofia JIT, o lote econômico deveria ser unitário. Na prática, normalmente, isso 
não é possível e assim definimos o lote econômico de acordo com o número de 
setups a ser realizado no dia e o tamanho do contenedor onde serão colocados os 
itens. Vale comentar que tempo de setup é o tempo destinado a ajuste de máquinas 
e equipamentos para se poder começar a produzir um determinado item. 
Tubino (1997, p. 210) comenta que quanto maior o tempo de setup, maior 
deve ser o tamanho do lote para se diluir seus custos e menor sua frequência de 
produção diária. Uma alternativa seria trabalhar com lotes menores por cartão e 
 
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determinar que o operador espere ser afixado um determinado número de cartões 
no painel de seu supermercado, para só então começar a produção dos itens. 
O segundo fator, ainda segundo Tubino, diz respeito à variedade de tipos e 
tamanhos de contenedores que estão no sistema. A ideia é reduzi-los o máximo 
possível, simplificando e padronizando as funções de armazenagem e 
movimentação dentro do sistema produtivo. Dessa forma, o lote deve se adequar 
aos padrões de contendores. 
Depois de estabelecidos os lotes por contenedor é possível calcular o número 
de kanbans no sistema. A determinação da quantidade de kanbans se dá em função 
do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, 
bem como da segurança projetada para o sistema. 
As fórmulas para o cálculo do número de cartões kanban de produção e de 
movimentação é bastante semelhante. 
 
Para o cálculo do número de cartões kanban de produção temos a seguinte 
fórmula: 
𝑁𝑃𝑅𝑂𝐷 = 
𝐷
𝑄
∗ 𝑇𝑃𝑅𝑂𝐷 ∗ (1 + 𝑠) 
Em que: 
NPROD = número de cartões kanban de produção no sistema. 
D = demanda média diária do item (itens/dia). 
Q = tamanho do lote por contenedor ou cartão (itens/cartão). 
TPROD = tempo total para um cartão kanban de produção completar um ciclo 
produtivo, em percentual do dia, na estação de trabalho (%). 
S= fator de segurança, em percentual do dia (%). 
 
Para o cálculo do número de cartões kanban de movimentação temos a 
seguinte fórmula: 
𝑁𝑀𝑂𝑉 = 
𝐷
𝑄
∗ 𝑇𝑀𝑂𝑉 ∗ (1 + 𝑠) 
Em que: 
 
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NMOV = número de cartões kanban de movimentação no sistema. 
D = demanda média diária do item (itens/dia). 
Q = tamanho do lote por contenedor ou cartão (itens/cartão). 
TMOV = tempo total para um cartão kanban de movimentação completar um circuito, 
em percentual do dia, entre os supermercados do produtor e do consumidor (%). 
S= fator de segurança, em percentual do dia (%). 
 
 Alguns pontos devem ser ressaltados: 
 O cálculo do número de cartões kanban de fornecedor é o mesmo que o do 
número de cartões kanban de movimentação. 
 Para se ter o valor total de cartões circulando no sistema, basta somar o 
número de cartões kanban de produção ao número de cartões kanban de 
movimentação. 
 
SÍNTESE 
Nesta aula pode-se observaro funcionamento do sistema kanban, utilizado 
nos sistemas produtivos de puxar. Para entender melhor não só o seu 
funcionamento, mas também sua filosofia, pudemos conhecer a origem do Sistema 
Toyota de Produção, surgido logo após a Segunda Guerra Mundial, a partir do 
esforço de reconstrução do Japão. As características e limitações do Japão à época 
deram origem a uma forma diferente de se pensar a produção, em especial em 
relação ao que acontecia na indústria norte-americana naquele momento. Tais 
limitações deram origem a uma série de novas ferramentas e uma nova forma de se 
pensar a produção. Dentre estas novas ferramentas surge o kanban. A ideia de que 
se trabalhasse com a lógica de reposição de um supermercado na linha produtiva 
das indústrias é o que norteia o sistema kanban. Ao implantá-lo, a organização deve 
observar que não está somente mudando uma ferramenta, mas sim toda uma 
filosofia de produção. 
 
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Neste sentido, embora seja uma ferramenta simples, sua implantação 
depende de uma série de pré-requisitos, e ela será mais eficaz se as demais 
ferramentas do Sistema Toyota de produção também forem implementadas. 
 
REFERÊNCIAS 
CRAINER, S. As 75 melhores decisões administrativas de todos os tempos... e 
21 das piores. São Paulo: Manole, 2002. 
 
OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. 
Porto Alegre: Artes Médicas, 1997. 
 
SANTOS, A. P. L. Planejamento, programação e controle da produção. Curitiba: 
Intersaberes, 2015. 
 
TUBINO, D. F. Planejamento e controle da produção. São Paulo: Atlas, 1997. 
 
WOOD Jr., T. Fordismo, toyotismo e volvismo: os caminhos da indústria em busca 
do tempo perdido. RAE, São Paulo, v. 32 n. 4, p. 6-18, Set./Out. 1992.