ARGAMASSA AUTONIVELANTE LEVE CONTENDO RESÍDUOS DE BORRACHA DA INDÚSTRIA CALÇADISTA (EVA ETHYLENE VINYL ACETATE)

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ARGAMASSA AUTONIVELANTE LEVE CONTENDO RESÍDUOS DE BORRACHA DA
INDÚSTRIA CALÇADISTA (EVA – ETHYLENE VINYL ACETATE)
Maria Eduarda do Nascimento Souto1; Vynicius Barbosa dos Santos Moreira2; Jhennifer Larissa de
Barros Silva3; Rian Campos Almeida4; Fabíola Luana Maia Rocha5; Aline Figueirêdo da Nóbrega6
1Universidade Federal de Campina Grande, Unidade Acadêmica de Engenharia Civil, eduarda.souto501@gmail.com
2Universidade Federal de Campina Grande, Unidade Acadêmica de Engenharia Civil, vynicius.barbosa@estudante.ufcg.edu.br
3Universidade Federal de Campina Grande, Unidade Acadêmica de Engenharia Civil, jhennifer.larissa@estudante.ufcg.edu.br
4Universidade Federal de Campina Grande, Unidade Acadêmica de Engenharia Civil, riancalmeida@gmail.com
5Universidade Federal da Paraíba, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil e Ambiental, fabiolamaiar@outlook.com
6Universidade Federal de Campina Grande, Unidade Acadêmica de Engenharia Civil, alinefnobrega@hotmail.com
RESUMO
Ao longo do tempo, a indústria da construção civil perpetuamente busca otimizar seus materiais e
métodos, envolvendo sustentabilidade, economia e praticidade. A argamassa autonivelante surge
como uma inovação que simplifica a aplicação de contrapisos, sendo constituída por aglomerante,
areia, água e aditivos, que autonivelam sem vibração. Nesse sentido, diversos estudos exploram
adições de materiais nas argamassas, mas pouco abordam materiais leves, como EVA (Acetato de
Etileno e Vinil). Assim, a presente pesquisa avalia a influência do EVA nas propriedades da argamassa,
as quais foram testadas quatro misturas, em um traço de 1:1:3 em massa, com proporções de
cimento, fíler, calcário e areia, substituindo parcialmente o agregado miúdo por EVA (de 5%, 10%,
15% e 20%). No estado fresco, observou-se redução de 8,18% na densidade de massa fresca com 20%
de EVA. No estado endurecido, houve diminuição na resistência mecânica, porém, após um dia de
cura, ocorreu aumento de 94% na resistência à flexão e 73,54% na resistência à compressão,
sugerindo o potencial do EVA como material sustentável. Em síntese, o estudo representa um avanço
nos estudos sobre argamassas autonivelantes, explorando a incorporação de EVA como abordagem
sustentável, promovendo possibilidades de uso de materiais eficientes e sustentáveis na construção
civil.
Palavras-chave: Sustentabilidade, Contrapisos, Fluidez, Produtividade, Trabalhabilidade.
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estudou a influencia da substituição parcial da areia pelo EVA em teores de 5%.10%, .....
As misturas foram avaliadas para uma proporção d e 1:1:3 (cimento: filer calcário: areia) em massa.
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entrentanto pouco estudos avaliam esse tipo de argamassa com agregados leves, como exemplo o EVA.
1 INTRODUÇÃO
Conforme citado por Martins (2009), a principal característica da argamassa autonivelante é possuir
uma elevada fluidez, em comparação às argamassas convencionais. A aplicação desse novo tipo de
material é executada com a ajuda de uma mangueira que espalha a argamassa em formas, moldes ou
em lonas plásticas, sem a necessidade de uma energia de espalhamento. (e. j., Martins 2009a).
Outras questões relevantes com relação à aplicação da argamassa autonivelante são: a diminuição de
mão de obra e do tempo para a aplicação dessa argamassa, já que ela praticamente espalha-se em
decorrência de seu próprio peso.
De acordo com Nakakura e Bucher (1997), outra vantagem desse material é a rápida liberação da área
aplicada, tendo em vista que pode ser liberada ao tráfego leve após decorridas duas ou três horas
após a sua aplicação e posta em serviço com oito horas para serviços leves e 24 para serviços
pesados, entretanto, como citado por Souza (2013), deve-se respeitar, como qualquer outra
argamassa, o seu tempo de secagem e eliminação da umidade, em torno de 14 dias.
A argamassa autonivelante representa uma inovação recente na indústria, sendo um tipo de
composto fluido projetado especificamente para nivelar superfícies de forma automática e uniforme.
Segundo Martins (2009), define-se argamassa autonivelante como uma argamassa que tem a
capacidade de preencher espaços vazios e se auto adensar devido à ação da gravidade e ao seu
próprio fluxo, sem segregação. Ela se destaca por sua habilidade de fluir e se adensar de forma
uniforme. Quanto aos equipamentos e procedimentos de dosagem, ainda não foram padronizados,
sendo necessários estudos mais aprofundados.
Dado o relativo escasso aprofundamento deste tema nos âmbitos técnico e acadêmico, conforme
observado por Battistuz (2021), em face do impacto ambiental decorrente da atividade da construção
civil, que abrange desde o consumo de recursos naturais na produção de materiais até a modificação
do solo e da vegetação, bem como o aumento no consumo de energia elétrica, tornou-se necessário
buscar soluções que visem reduzir esses impactos prejudiciais (Ministério Do Meio Ambiente, s.d.
2021). Nesse sentido, movidos pela adoção de práticas sustentáveis na construção civil, têm surgido
diversos estudos nas áreas de tecnologia de construção, processos construtivos e materiais, buscando
desenvolver soluções que sejam mais sustentáveis.
A literatura científica ainda apresenta uma escassez de estudos sobre argamassas autonivelantes,
especialmente no que se refere à incorporação de Resíduos de Borracha da 16 Indústria Calçadista
(EVA - ETHYLENE VINYL ACETATE). O Etileno-Acetato de Vinila (EVA) é um material amplamente
utilizado na indústria calçadista como uma alternativa ao couro. De acordo com Arruda Filho (2012),
os resíduos sólidos de EVA gerados por essa indústria podem ser utilizados na construção civil como
agregado sintético para a elaboração de compósitos leves. Estudos da literatura ressaltam que os
resíduos de EVA possuem uma baixa massa específica, boas características acústicas e térmicas, além
de serem resistentes a fungos.
Portanto, o objetivo deste trabalho é desenvolver uma argamassa autonivelante leve que contenha
resíduos de EVA. Para tanto, foi realizado um traço de referência utilizando um aditivo
superplastificante, que auxilia na modificação da viscosidade, e, a partir disso, foi introduzido o EVA,
o qual será analisada suas propriedades em seu estado fresco e endurecido. Além disso, esta
pesquisa visa contribuir para o avanço do desenvolvimento sustentável da indústria calçadista, ao
oferecer uma alternativa para a utilização dos resíduos de borracha em argamassas.
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2 DADOS E MÉTODOS / CASO DE ESTUDO
2.1 MATERIAIS
O programa experimental foi traçado a partir dos seguintes materiais: cimento portland (CP V-ARI),
aditivo superplastificante, filer calcário, areia natural (AN), resíduo calçadista (EVA) e água. No
Quadro 1 são apresentados os resultados das análises físicas realizadas nos materiais utilizados, nele
contém os valores referentes às massas unitárias e específicas.
Quadro 1 - Características físicas dos materiais.
Material Massa Unitária (g/cm³) Massa Específica (g/cm³)
Cimento Portland (CP V-ARI) 0,890 2,92
Filer Calcário 1,12 (peneira 200) 3,34 (peneira 200)
Areia 1,670 2,62
Água 1,00 -
EVA 0,264 1,25
2.2 MÉTODOS
O fluxograma da pesquisa seguiu a seguinte ordem: caracterização dos materiais (física e química),
definição do traço, análises do estado fresco (índice de consistência, densidade de massa fresca,
ensaio do mini funil e tempo de regeneração) e análises do estado endurecido (resistência à
compressão, resistência à tração por flexão, absorção por capilaridade e densidade de massa
aparente).
2.2.1 Caracterização dos materiais
Na primeira etapa, referente à caracterização física e química dos materiais e as informações sobre o
EVA foram obtidas a partir da pesquisa de Silva (2023) que realizou a caracterização dos materiais
utilizados nesta pesquisa. A granulometria da areia e do cimento foi analisada utilizando o método de
peneiramento conforme as diretrizes danorma e adaptados para este estudo. A Figura 1 apresenta a
distribuição granulométrica do cimento e da areia, respectivamente.
Figura 1 – (a) Distribuição granulométrica do CP V-ARI, por granulômetro a laser e (b) Distribuição
granulométrica do filer calcário
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Segundo Oliveira (2023), a análise da distribuição granulométrica do filer de calcário (FC) foi
conduzida utilizando a técnica de difração de raio laser, através do analisador de partículas do modelo
CILAS 1090, com uma faixa de análise que variou de 0,04 a 2500 micrômetros. O estudo foi conduzido
com amostras contendo 5 gramas e é perceptível que o filer de calcário é predominantemente
constituído por partículas de dimensões reduzidas. Esse aspecto ressalta a viabilidade de empregar
esse material como adição em argamassas autonivelantes, com o propósito de aprimorar a fluidez e a
coesão da mistura. No estudo de Silva (2023), em relação à granulometria, pode-se afirmar que a
areia apresenta uma concentração significativa de diâmetro situada na faixa de 0,15 a 0,3 mm,
apresentando um diâmetro máximo de 1,2 mm e um módulo de finura de 2,56 como podemos ver na
Figura 2(a). Quanto ao EVA, foi utilizado um granulômetro CILAS 1090 como método para determinar
a distribuição granulométrica, o qual permite medir a distribuição das partículas em um intervalo
diametral que varia de 0,04 μm a 500 μm. Como resultado, observou-se que o diâmetro
predominante das partículas do cimento estava em torno de 50 μm. Este ensaio foi realizado no
Laboratório de Materiais da Universidade Federal da Paraíba – UFPB. Segundo Silva (2023) o mesmo
apresentou uma dimensão máxima de 56 μm, como podemos ver na Figura 2(b).
Figura 2 – (a) Distribuição granulométrica da areia e (b) Distribuição granulométrica do
EVA, por granulômetro a laser
2.2.2 Definição do traço
O traço definido para esse estudo consistiu em uma proporção de 1:1:3 em massa, cimento, filer e
areia, respectivamente, o fator água-cimento de 0,8 e a porcentagem do aditivo de 0,6% calculado
através da massa do cimento. Este traço apresentou uma fluidez adequada, um espalhamento de
26,5cm, bordas regulares, espessura satisfatória e não houve exsudação nem segregação da mistura.
O processo de mistura, adaptado da NBR ABNT 16541 (2016), foi feito da seguinte maneira:
primeiramente foram realizadas as pesagens dos materiais, em seguida, mistura-se os secos por 1
minuto com auxílio de uma colher de pedreiro. Adicionou 75% da água e misturou por 30 segundos
com a colher e depois colocou durante 1 minuto no misturador em velocidade baixa. Após isso,
realizou as raspagens nas laterais para soltar parte da mistura do balde durante 1 minuto. Por fim,
adiciona-se 25% da água e mistura-se por 2 minutos. Vale ressaltar que nas argamassas com adição
de aditivo superplastificante, a dosagem deste era aplicada sobre o peso do cimento e incorporado
aos 75% da água adicionada inicialmente. Quando tinha a presença do EVA, este componente era
misturado junto dos materiais secos.
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dosagem das misturas
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proporção
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todas as misturas foram avaliadas utilizando uma proporção 
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relação
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em função
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No Quadro 2 temos todas as misturas avaliadas com EVA e as respectivas quantidades de
materiais descritas. Primeiramente, foi analisado a introdução do EVA no traço em volume
com a mesma quantidade de aditivo do traço de referência, quando não se atingia as
características de auto nivelamento, então aumentou-se a quantidade de aditivo na
dosagem, mantendo o fator água-cimento sempre fixado em todas as misturas.
Quadro 2- Identificação das misturas analisadas
Amostra
Aditivo
(%)
CP-V
(g)
EVA
(g)
Filer Calcário
(g)
Areia
(g)
Aditivo
(%)
Água
(g)
REF1 0,6 500 - 500 1500 3 400
5%EVA 0,6 500 10 500 1425 3 400
5%EVA 0,8 500 10 500 1425 4 400
5%EVA 0,7 500 10 500 1425 3,5 400
10%EVA 0,7 500 21 500 1351 3,5 400
15%EVA 0,7 500 35,5 500 1275 3,5 400
15%EVA 0,75 500 35,5 500 1275 3,75 400
15%EVA 0,725 500 35,5 500 1275 3,625 400
20%EVA 0,725 500 47,5 500 1200,9 3,625 400
20%EVA 0,7 500 47,5 500 1200,9 3,5 400
2.2.3 Ensaios no estado fresco
2.2.3.1 Índice de consistência
A determinação do índice de consistência foi realizada de acordo com a norma NBR 13276 (2005),
que utiliza o tronco de cone e a mesa de consistência e foi adaptado para a argamassa autonivelante.
Para verificar este índice, foram usadas as análises definidas por Martins (2009), que pode-se ver na
Figura 3 e na Figura 4.
Figura 3 - a) aspecto da pasta sem segregação b) aspecto da pasta segregada
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Figura 4 - Análise visual da borda da pasta escoada.
2.2.3.2 Tempo de fluxo – Mini funil-V
O teste de escoamento no Funil em V é utilizado para medir a capacidade de fluidez e
trabalhabilidade do concreto autoadensável (CAA). Para avaliar essas propriedades em argamassas
autonivelantes, utilizou o equipamento normativo pela EFNARC (2002) com as dimensões mostradas
na Figura 5.
Figura 5 - Dimensões do mini funil-V
De acordo com a EFNARC (2002), o tempo de escoamento da Argamassa Autonivelante (AAN) por
meio do teste do funil-V deve situar-se no intervalo de 6 a 12 segundos. Caso a argamassa não atenda
a esses parâmetros, recomenda que seja realizada uma nova formulação. No ensaio, a argamassa é
cuidadosamente vertida no topo do funil. Em seguida, o compartimento de fechamento na parte
inferior do funil é aberto simultaneamente ao início da cronometragem. O processo é interrompido
quando a parte inferior do funil torna-se completamente visível, indicando o término do fluxo da
argamassa. A Figura 6 ilustra o aparato utilizado no procedimento.
Figura 6 – Aparato usado para a realização do ensaio
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2.2.3.3 Tempo de regeneração
O procedimento para determinar o tempo de regeneração, também conhecido como "healing time",
envolve realizar cortes de até 10 minutos a partir do momento em que a mistura é iniciada, seguidos
de corte a cada 5 minutos, até que o material não seja mais capaz de retornar ao seu estado original,
sem apresentar marcas, reentrâncias ou desníveis na superfície, conforme detalhado por Mendes em
2019. O tempo de cura é determinado após um período de 24 horas. Inicialmente, uma bandeja foi
colocada em uma superfície nivelada e livre de vibrações. Após a conclusão da mistura, a argamassa
foi derramada na bandeja, formando uma camada de aproximadamente 6 mm ± 1 de espessura. O
primeiro corte foi realizado, após 10 minutos a partir do início da preparação da argamassa. Esse
corte foi executado utilizando uma barra de metal, mantida a um ângulo de 45 graus. Conforme as
normas, cada corte foi feito a uma distância de 25 mm, deslocando a barra de maneira suave pela
mistura, em um período de aproximadamente 5 a 10 segundos, com a parada ocorrendo próximo à
borda da bandeja. A Figura 7 demonstra a realização do ensaio no estado fresco e avaliação dos
cortes após a argamassa estar endurecida.
Figura 7 - Exemplo de corte na amostra de argamassa: (a) estado fresco e (b) estado endurecido
Para a argamassa que atingiu o espalhamento, e as outras características priorizadas no trabalho,
como a diminuição da densidade, determinou-se sua densidade de massa fresca, seguindo as
recomendações da NBR 13278/2005.
2.2.4 Ensaios no estado endurecido
2.2.4.1 Tração na Flexão e Compressão Axial
Neste foram utilizados três corpos de prova para cada tipo de ensaio com idade de 28 dias, com o
objetivo de obter uma média representativa. Os corpos de prova foram moldados com formato
prismático, seguindo as dimensões especificadas pela norma NBR 13279 (2005), que estabelece as
medidas de 4 x 4 x 16 centímetros para cada corpo de prova. Na Figura 8 são mostrados os ensaios de
compressão axial e o ensaiode resistência à tração, respectivamente.
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Figura 8 - a) ensaio de resistência à compressão axial e b) Ensaio de resistência à tração.
2.2.4.2 Absorção por capilaridade
O ensaio de absorção de água por capilaridade foi realizado de acordo com a NBR 9779 (ABNT, 2012).
Os corpos de prova para avaliação da absorção por capilaridade também foram submetidos à cura
seca, em condições controladas. O ensaio foi realizado para a idade de 28 dias, produzindo 3 corpos
de prova, totalizando 15 amostras. Como ilustrado na Figura 9.
Figura 9 - Ensaio de absorção por capilaridade
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
3.1 ESTADO FRESCO
Durante a dosagem das argamassas, percebeu-se uma grande sensibilidade do aditivo
superplastificante quando incorporado nas misturas e, a fim de obter as melhores características de
uma argamassa autonivelante, alguns ajustes foram realizados: quando as argamassas apresentaram
uma redução na fluidez, o teor de aditivo foi aumentado e, quando apresentaram um excesso de
espalhamento, o teor de aditivo foi reduzido, sempre mantendo a relação água-cimento em 0,8.
Dessa forma, Nesse sentido, para além da mistura de referência, foram obtidas outras quatro: 5% de
EVA com 0,7% de aditivo, 10% de EVA com 0,7% , 15% de EVA com 0,725% e 20% de EVA com 0,7%,
misturas estas que foram analisadas quanto à densidade de massa fresca, tempo de regeneração e
tempo de fluxo.
Os resultados para densidade de massa fresca bem como a relação do espalhamento com o teor de
aditivo podem ser observados na figura 10.
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Figura 10 - a) Densidade de massa fresca; b) Espalhamento X Teor de aditivo
A partir dos resultados obtidos para a densidade de massa fresca (Figura 10-a), é possível observar
que houve uma redução gradativa desta densidade, o que é coerente entendendo que através da
substituição parcial do agregado miúdo as misturas tendem a ficar cada vez mais leve. Além disso,
entre a mistura de referência (REF1) e a última mistura analisada com 20% de EVA (20%EVA),
notou-se uma queda de 8,18% da densidade de massa fresca.
A figura 10-b mostra que o espalhamento das argamassas com EVA variou de 272 mm até 297 mm.
Segundo Schaefer et al. (2017) o valor de espalhamento pode variar de 270 mm a 310 mm, e Anjos et
al. (2020) em sua pesquisa define um valor de 252 mm cm a 339 mm, ou seja, os valores obtidos
estão de acordo com a definição destes autores, entretanto fora da faixa de valores da EFNARC
(2001). Além disso, notou-se que as misturas com 5% e 20% de EVA, cuja quantidade de aditivo foi de
0,7% para ambos, atingiram praticamente o mesmo espalhamento, e com 10% e 15% de EVA com
proporções de aditivo variando apenas 0,025%, obteve-se também quase o mesmo espalhamento.
No que diz respeito aos ensaios de tempo de fluxo e tempo de regeneração, os resultados podem ser
visualizados na figura 11.
Figura 11 - a) Tempo de fluxo X Espalhamento; b) Tempo de regeneração X Teor de aditivo
A figura 11-a demonstra uma tendência: quanto maior a porcentagem de EVA, menor o tempo de
fluxo da mistura. O intervalo aceito pela EFNARC para este ensaio é de 6 a 12 segundos, o que
significa que apenas as misturas 15%EVA e 20%EVA ficaram fora do recomendado. Além disso, não foi
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possível observar nenhuma relação entre o tempo de fluxo e espalhamento obtido, visto que, para
um mesmo tempo de fluxo, as misturas apresentaram espalhamentos discrepantes, como ocorreu na
substituição 5%EVA e 10%EVA, bem como em 15%EVA e 20%EVA.
A partir dos resultados obtidos na figura 11-b, observa-se que o tempo de regeneração das
argamassas produzidas variou entre 15 a 20 minutos e, conforme citado em seu artigo, Cichineli
(2012) aborda que o tempo em aberto médio da mistura de um contrapiso autonivelante
industrializado é de 15 a 25 minutos em suas argamassas, o que significa que as misturas analisadas
estão dentro dos parâmetros pré-estabelecidos. Ademais, é possível perceber que o aditivo não
influenciou nessas misturas quanto ao tempo de regeneração, pois mesmo com a variação de aditivo,
as misturas, exceto 5%EVA, apresentaram os mesmos valores.
3.2 ESTADO ENDURECIDO
Para as análises em estado endurecido, as misturas foram moldadas e os corpos de prova foram
colocados em cura úmida durante 28 dias, a fim de obter resultados como densidade de massa
aparente, absorção de água por capilaridade, resistência à tração na flexão e resistência à
compressão axial. Os resultados para os dois primeiros podem ser observados na figura 12.
Figura 12 - a) Densidade de massa aparente; b) Absorção por capilaridade
Para a densidade de massa aparente (figura 12-a), os resultados obtidos demonstraram uma redução
nestes valores quando comparado à mistura REF1: nas misturas 5%EVA houve uma redução de
4,11%, em 10%EVA de 5,94%, e em 15%EVA de 9,13%. Entretanto, a mistura 20%EVA apresentou um
resultado discrepante e se mostrou igual a densidade observada em 10%EVA, o que pode ser
justificado devido a algum erro laboratorial.
Na figura 12-b, que traz os resultados de absorção por capilaridade, nota-se que, quando comparado
com a mistura REF1, com 10 minutos, todas as misturas com EVA tiveram um valor menor. Entretanto
ao observar os valores obtidos nos 90 minutos, as misturas 5%EVA e 20%EVA apresentaram,
respectivamente, cerca de 41,7% e 62,19% de aumento em relação a mistura de referência,
enquanto as misturas 10%EVA e 15%EVA demonstraram um decréscimo de 64,32% e 39,28%
respectivamente. Nesse sentido, não foi possível observar um comportamento padrão para este
ensaio.
Por fim, os resultados para a resistência mecânica podem ser observados na figura 13.
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Retângulo
Figura 13 - a) Resistência à tração na flexão; b) Resistência à compressão axial
Quando se trata da resistência à tração na flexão (figura 13-a), é possível observar que não houve
grande variação, pelo fato de os valores estarem bastante próximos. Quando analisada a resistência
com a idade de 1 e 28 dias, é possível perceber que a mistura de referência com 1 dia de cura
apresentou cerca de 50,38% da resistência adquirida aos 28 dias, enquanto as misturas com EVA,
apresentaram, com 1 dia, uma média de 94% da resistência adquirida aos 28 dias. Além disso, vale
mencionar que a resistência da mistura com substituição de 20% de EVA foi 12,64% maior do que a
mistura de referência.
No caso da resistência à compressão axial (figura 13-b), é possível perceber que os valores de
resistência com 28 dias de cura caíram em relação à mistura de referência, o que quer dizer que a
presença do EVA diminuiu esta resistência, o que já era esperado, entendendo que com a substituição
parcial do agregado miúdo a resistência tende a decrescer. Ao comparar a resistência à compressão
com 1 dia de cura, notamos que na mistura REF1 a resistência inicial com 1 dia foi cerca de 23,45% da
resistência adquirida com a idade de 28 dias, enquanto nas misturas com EVA a resistência inicial
média com 1 dia foi cerca de 73,54% da resistência adquirida aos 28 dias. Nesse sentido, como foi
observado na resistência à flexão, é provável que o EVA também acelere este processo de obtenção
de resistência à compressão nas argamassas autonivelantes com esses materiais.
4 CONCLUSÕES
Com base no que foi analisado, é possível afirmar que os resultados dos ensaios realizados no estado
fresco cumpriram com os critérios estabelecidos no início dessa pesquisa. O parâmetro de
espalhamento, que avalia a fluidez da mistura, apresentou medições situadas na faixa de 26,5 a 29,7
centímetros, o que demonstra uma aplicação satisfatória dentre as faixas de valores de Schaefer et al.
(2017) e Anjos et al. (2020).
Com a substituição do agregado miúdo pelo EVA nas misturas, observou que a medida que foi
aumentando a porcentagem de EVA a densidade de massa fresca e densidade aparente foi reduzido
gradativamente, ou seja, a proposta de obtermos uma argamassa autonivelante mais leve foi
alcançada, pois a densidade de massa fresca reduziu 8,18% e a densidade de massa aparente9,13%,
exceto a mistura 20%EVA devido a possível erro no laboratório.
O tempo de fluxo, que mensura o período necessário para que a mistura escoe através do dispositivo
de ensaio e deve situar-se entre 7 e 11 segundos, entretanto, apenas a mistura de referência obteve o
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foram reduzidas de 8,18% e 9,13%, respect
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valor dentro da faixa recomendada, as demais misturas com EVA tiveram valores abaixo, mostrando
assim, que o EVA atrapalha na viscosidade das argamassas. Estes valores apontam um problema na
trabalhabilidade das misturas, o que pode dificultar o procedimento de aplicação e aprimorar a
qualidade do acabamento na obra. Portanto, outros tipos de aditivos que auxiliam na viscosidade
podem ser incorporados nessas misturas.
Quanto ao tempo de regeneração, todas as argamassas estudadas obtiveram tempos iguais ou
superiores a 15 minutos, que é o tempo mínimo necessário para sua utilização, dessa forma, as
misturas analisadas sobre esse ponto de vista podem ser consideradas aplicáveis à obra.
Quanto às análises do estado endurecido, a absorção por capilaridade, com 10 minutos de absorção
de água por capilaridade, todas as misturas apresentaram valores menores, entretanto, com 90
minutos as misturas que apresentaram um aumento considerável foi as misturas 5%EVA e 20%EVA.
A resistência à tração na flexão observa-se que as misturas com 5%, 10% e 15% de EVA tiveram uma
diminuição pequena da resistência com um dia e com 28 dias de cura, entretanto, com 20% tivemos
um aumento significativo de 52,87% para um dia, e 12,64% para 28 dias, mostrando que a partir de
uma proporção de EVA substituído o material começa a ajudar no que diz respeito a resistência à
flexão.
Quando analisamos a resistência à compressão axial, todas as argamassas analisadas com
substituição de EVA tiveram uma drástica queda na resistência, mostrando que o EVA diminui esse
parâmetro como já era citado em outros estudos, pois com a substituição parcial desse tipo de
material a resistência tende a decrescer. Contudo, em ambas as análises de tração e compressão, as
misturas com EVA mostraram um aumento na resistência adquirida com um dia de cura, mostrando
assim, que esse material ajuda a acelerar as reações de cura da argamassa.
4.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
● Avaliar substituições com proporções acima de 20% do EVA nas argamassas autonivelantes;
● Analisar outros tipos de ensaio como, resistência a aderência á tração e a retração por
secagem;
● Avaliar outros tipos de aditivos a serem incrementados, como por exemplo aditivos que
alterem a viscosidade da mistura;
● Avaliar outros tipos de materiais leves para a substituição parcial;
● Estudar e analisar a influência do EVA saturado.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15575-3: Edificações habitacionais
Desempenho; Parte 3: Requisitos para os sistemas de pisos. Rio de Janeiro, 2013.
______ . NBR 13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos determinação
do índice de consistência. Rio de Janeiro, 2016.
______ . NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos determinação
da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de Janeiro, 2005.
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