Gestão de Layout e Logística

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Curso Logística
Atividade Certificadora
Módulo II: Habilitação em Operações e Gestão de Materiais
Tema: Operação e Gestão de Materiais
Etapa1: Decisão sobre o melhor processo logístico de uma organização
 O objetivo geral de um layout é proporcionar um fluxo de trabalho de materiais fluido por meio da fábrica, ou um padrão de tráfego que não seja complicado tanto para clientes como para trabalhadores em uma organização de serviços. Desta forma, fica evidente que, para que haja o bom planejamento de uma empresa, requisitos como esses sejam seguidos á risca, a fim de se obter o sucesso esperado.
Arranjo físico ou layout de forma resumida
· Facilitar o fluxo de materiais e pessoas, evitando atropelos e minimizando distância;
· Permitir a expansão por meio de áreas de reserva;
· Utilizar da melhor maneira o espaço disponível;
· Diminuir os investimentos em equipamentos e instalações;
· Permitir controle de qualidade e da qualidade da produção;
· Assegurar segurança e conforto aos operários e facilitar a supervisão;
· Dar flexibilidade em caso de alterações, sem longas paradas da produção.
 Podemos analisar cadeia logística, como um conjunto de atividades interligadas que constantemente se articulam desde o início da programação da elaboração de um produto, todas as suas etapas intermediárias até atingir o produto final com sua distribuição e comercialização.
 Podemos abordar a cadeia logística, partindo para analise bem simplificada de um modelo genérico, mas amplamente aplicável, onde temos quatro macros etapas da atividade do processo logístico que constantemente se procura integrar por meio de seus agentes de trocas que são fornecedores, produtores, distribuidores e consumidores:
1) Fornecedor: Sistema de base que supre, que abastece as necessidades de um processo de uma determinada atividade, possibilitando a criação e o desenvolvimento de seus produtos. Esse primeiro elo é suficiente para dar inicio ao processo de construção de uma cadeia, mas é necessário que haja adiante uma conexão com etapas sucessivas ate encontrar o produto acabado e mais adiante o seu destinatário.
2) Produção: Etapa de fator decisivo a cadeia, tanto para o fornecedor quanto para o consumidor, esta diretamente relacionado ao modo da transformação da matéria – prima que deu entrada ao processo industrial ou de transformação, produzindo bens de uso e consumo conforme demanda e necessidade do mercado nas quantidades e no seu tempo exato.
3) Distribuição: Atividade que trata da movimentação de produtos acabados, onde toda cadeia precisa de alternativas para distribuir seus produtos aos seus consumidores. O sistema de distribuição sempre deverá se adequar aos conceitos fundamentais e indispensáveis de custo e benefício para vendedor e comprador.
4) Consumidor: Aplicando os conceitos de que consumidor é aquele a que, seja aplicado serviços ou fornecido bens, logo identificamos que seja o último elo da cadeia, ou seja, aquele que se pretende alcançar percorrendo todas as etapas anteriores, buscando satisfazer suas necessidade do modo que ele espera. O consumidor forma o mercado, faz a demanda e tem o poder de compra em suas mãos.
LAYOUT
 As decisões de layout têm por objetivo assegurar a máxima utilização do espaço de estocagem proporcionando a mais eficiente movimentação de materiais.
 O layout de um CD reúne todas as características de: produtos e serviços (volume, peso e acondicionamento na estocagem), instalações físicas (números de andares e altura útil) e movimentação dos produtos (equipamentos, continuidade de movimento e economia de escala na movimentação).
 Para o desenvolvimento do layout de um Centro de distribuição é necessário: Identificar e quantificar o fluxo dos produtos a serem armazenados, definir as políticas de estoques, calcular os volumes e as áreas de estocagem; aplicar as normas técnicas de segurança e qualidade.
 Para nossa empresa em questão usarei o layout baseado no giro dos produtos.
 Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na região mais próxima da separação. As esteiras eliminam a movimentação na recepção da lista de produtos e no envio para o despacho. Existe uma área reservada para armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimensões e alto volume. Deve ser planejada uma área para o recebimento de produtos que alimentarão as regiões e de forma análoga, uma área de expedição deve ser dimensionada com linhas suficientes para evitar a acumulação ou fila na linha de picking. As esteiras que levam os pedidos completos da área de picking para a área de expedição devem possuir altura elevada para aproveitamento do espaço em chão. Na região os produtos de pequeno e médio volume são armazenados em paletes. A área representa as docas do CD.
Etapa2: Mapeamento do fluxo de atividades
 Com as compras iniciam-se a movimentação e armazenagem dos produtos, que posteriormente são enviados aos clientes conforme seus pedidos. Após as compras, os compradores informam ao departamento de transportes, via e-mail, quando (data – previsão e tolerância máxima para retirada), onde (fornecedor, endereço do fornecedor, referência e cidade) e o que coletar (produtos, especificações dos produtos, peso, volume). A partir desta comunicação o departamento de transporte é responsável por realizar a programação do veículo para buscar os produtos. Esta programação e retirada do produto no fornecedor é denominada coleta. Para atender os diversos clientes da empresa, a distribuição física conta com uma logística baseada no pólo/central, ou seja, concentra os produtos recebidos dos fornecedores no CD X, a partir deste CD, distribuem os produtos para as unidades operacionais (UO) e/ou clientes. Estas UO são classificadas na empresa como pontos de transbordo.
 A empresa possui operações distintas de coleta e entrega na distribuição física. A maior parte das coletas da empresa corresponde a um par "origem–destino", ou seja, sistema um-para-um, onde um único fornecedor completa a carga do veículo. Vamos supor que a empresa X atualmente possui em seu cadastro 4.100 fornecedores, que estão presentes em vários Estados e cidades distribuídas pelo Brasil. Diante desta quantidade e de sua distribuição, muitas vezes os veículos da empresa não conseguem atender a demanda, o que leva à terceirização de veículos para trabalhar com as cargas excedentes. De maneira simplificada, a Figura 3 mostra o fluxograma da operação de coleta.
 Com relação à movimentação e descarga dos produtos, a maior parte dos fornecedores trabalha com cargas paletizadas, através de paletes padrão. Contudo, existem fornecedores que possuem cargas fracionadas, o que é ruim para a empresa, essencialmente pelo fato de essas cargas fracionadas aumentarem o tempo médio de descarregamento, já que se faz necessário um trabalho adicional de montagem dos paletes para a armazenagem dos produtos. A Figura 4 apresenta o fluxograma do processo de entrega.
 A atividade de formação de carga afeta diretamente a entrega dos produtos, seja no horário de saída dos veículos ou na distribuição efetiva das mercadorias nas entregas, pois as diferentes embalagens de venda apresentam dificuldades para a separação e acomodação dos produtos nos veículos. Para os produtos pesados e levezas, há a separação dos clientes de acordo com o seqüencial de entrega, onde os paletes são formados por caixas em função da distribuição imposta para a entrega dos clientes. Já os produtos fracionados são agrupados nas caixas plásticas. A Figura 5 exemplifica a distribuição dos paletes e das caixas plásticas dentro dos veículos.
 Nas entregas, os veículos seguem uma seqüência, onde sua primeira entrega será efetuada a partir do roteiro criado pela roteirização e na alocação dos paletes no carregamento, ou seja, nos paletes da parte de traz da carroceria (ver Figura 5) estão as primeiras entregas. Os motoristas acompanhados de seus ajudantes chegam ao cliente identificado noroteiro, apresentam a nota fiscal e, após a confirmação do cliente, realizam a entrega dos produtos. Enquanto o ajudante separa e leva as mercadorias fracionadas, o motorista começa a separar os produtos em caixa (pesados e levezas) presentes nos paletes. Estes produtos são então conferidos com o cliente, que realiza o pagamento da mercadoria e a assinatura dos comprovantes de recebimento (nota fiscal e boletos).
 Todos os problemas que os motoristas tenham dentro do intervalo de encontrar o estabelecimento, ficar na fila de espera dos clientes, deixar os produtos e receber os comprovantes devem ser comunicados ao serviço de atendimento ao consumidor (SAC) do atacadista. De forma geral, o SAC apresenta-se como principal canal de comunicação entre a empresa, motoristas e clientes. Este setor é responsável pela comunicação e manutenção das informações referentes aos clientes.
 Muitas vezes os problemas que ocorrem nas entregas geram atrasos ou devoluções de mercadorias, no cliente ou no restante das entregas. Nesta condição, os motoristas juntamente com o SAC verificam se há outros clientes para serem atendidos na mesma cidade, se há a possibilidade de ir para outra cidade e depois voltar ou ainda agendar uma reentrega. No entanto, na maior parte das vezes os motoristas ficam parados por várias horas na fila de espera de recebimento ou pagamento. As informações dos processos de entrega e coleta são acompanhadas pelo gerente de transportes, que analisa todas as evidências e ocorrências citadas pelos vendedores, motoristas, SAC e/ou setor de roteirização.
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