Atividade Diagrama Ishikawa Indicador de Desempenho - Clenia Barbosa Dias

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Aluno : Clenia Barbosa Dias 
 
Atividade Contextualizada 
Assunto: Atividades Logísticas: PROCESSAMENTO DO PEDIDO – ATIVIDADE DE PICKING 
Contextualização 
Cada empresa utiliza uma forma diferente para que o cliente possa realizar seus pedidos, seja por 
meio do atendimento em loja, contato direto com o representante comercial, seja pela internet (E commerce), 
seja através dos canais de distribuição como os atacadistas. 
Seja qual for o método que a empresa utiliza, ele deve garantir o real entendimento quanto as 
necessidades do cliente, para que quando os produtos ou serviços forem entregues não haver nenhum tipo 
de problema. 
Após a confirmação do pedido por parte do cliente, partimos para a etapa do processamento do 
pedido. Dessa forma os produtos solicitados pelo cliente serão separados e preparados para expedição. 
Como em todas as operações logística, garantir que as atividades sejam realizadas com eficiência é 
um desafio. Ainda há muitos problemas no processo de entregas, um deles podemos citar O ATRASO NA 
ENTREGA DOS PEDIDOS (nesta atividade considerar a atividade de picking (separação do pedido no 
estoque). 
 
Atividade 
Considerando o problema apresentado acima: ATRASO NA ENTREGA DO PEDIDO AO 
CLIENTE, utilize a ferramenta DIAGRAMA DE ISHIKAWA para identificar possíveis causas que podem 
ser consideradas na identificação deste problema e, após análise da situação proposta proponha 
uma possível melhoria. 
Exemplo de Diagrama de Ishikawa 
 
Os 6 Ms de Ishikawa são: 
• Método de trabalho 
• Máquina/equipamentos 
• Medida (medidores de desempenho = indicadores) 
• Meio ambiente 
• Material/matéria-prima 
• Mão de obra 
Para entender melhor cada um deles, você pode fazer uma pergunta, que ajuda a descobrir 
como esse M pode estar influenciado o problema que sua equipe está estudando e procurando 
solucionar. 
Conheça essas perguntas e use ao empregar o diagrama 6M: 
Método: como a forma de desenvolver o trabalho influencia o problema? 
Máquina: como os equipamentos utilizados no processo influenciam o problema? 
Medida: como as métricas utilizadas para medir o desenvolvimento da atividade influenciam o 
problema? 
Meio ambiente: como o meio em que a atividade está sendo desenvolvida influencia o problema? 
Material: como a qualidade e o tipo dos materiais utilizados influenciam o problema? 
Mão de obra: como as pessoas envolvidas na atividade influenciam o problema? 
 
PROBLEMA: ATRASO NA ENTREGA DO PEDIDO AO CLIENTE 
 
 
 
Analise a situação e identifique as possíveis causas do problema: atraso da entrega em função de 
situações que podem estar acontecendo na área de picking (estoque e expedição – embalagem e 
preparo do pedido) 
 
 
 
 
 
 
 
MÉTODO: 
• Falta de treinamento: Equipe despreparada para operar o sistema de picking de forma 
eficiente, com conhecimento insuficiente sobre a localização dos produtos no estoque. 
• Falta de comunicação: Falha na comunicação entre os setores de vendas, estoque e 
expedição, gerando inconsistências nas informações dos pedidos e atrasos na separação 
dos itens. 
• Excesso de atividades: Multitarefas e sobrecarga de trabalho para os operadores de 
picking, comprometendo a produtividade e aumentando a margem de erro. 
• Sistema de picking ineficiente: Software inadequado ou com falhas, gerando lentidão no 
processo e dificultando a conferência dos itens. 
 
MATÉRIAS PRIMAS: 
• Falta de estoque: Ruptura de estoque frequente, obrigando os operadores a busca 
produtos em diferentes locais do armazém, aumentando o tempo de picking. 
• Produtos danificados: Produtos avariados durante o transporte ou armazenamento, 
necessitando de reposição e atrasando o processo de picking. 
• Etiquetagem incorreta: Produtos com etiquetas incorretas ou ilegíveis, dificultando a 
identificação e localização dos itens no estoque. 
 
MÃO DE OBRA: 
• Falta de pessoal: Número insuficiente de colaboradores na equipe de picking para 
atender à demanda, ocasionando filas e atrasos na separação dos pedidos. 
• Desmotivação dos funcionários: Baixo engajamento e produtividade da equipe, gerando 
retrabalho e aumento do tempo de picking. 
• Falta de treinamento: Equipe despreparada para operar o sistema de picking de forma 
eficiente, com conhecimento insuficiente sobre a localização dos produtos no estoque. 
 
MÁQUINAS: 
• Equipamentos obsoletos: Máquinas e scanners antigos e lentos, dificultando a leitura 
dos códigos de barras e a conferência dos itens. 
• Falta de manutenção preventiva: Equipamentos com falhas frequentes, interrompendo o 
processo de picking e gerando atrasos. 
• Equipamentos inadequados: Máquinas e ferramentas não adequadas para o tipo de 
produto manuseado, dificultando a separação e embalagem dos itens. 
 
 
MEDIÇÃO: 
• Falta de indicadores de desempenho: Ausência de métricas para acompanhar o tempo 
de picking, identificar gargalos e tomar decisões assertivas. 
• Indicadores ineficazes: Métricas que não refletem com precisão o desempenho da 
equipe de picking, dificultando a identificação de problemas e a implementação de 
melhorias. 
• Falta de acompanhamento individual: Ausência de feedback individual para os 
colaboradores, impedindo que identifiquem seus pontos fortes e fracos e busquem 
aprimorar seu desempenho. 
 
 
MEIO AMBIENTE: 
• Espaço físico inadequado: Armazém desorganizado, com corredores estreitos e 
iluminação precária, dificultando a movimentação dos colaboradores e o acesso aos 
produtos. 
• Condições ambientais inadequadas: Ruído excessivo, temperatura inadequada e poeira 
no ar, causando desconforto aos colaboradores e impactando sua produtividade. 
• Iluminação deficiente: Iluminação inadequada no armazém, dificultando a leitura dos 
códigos de barras e a identificação dos produtos.