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KSB WKL
Bomba Centrífuga de Alta Pressão
Manual de Serviço
Nº A1770.8B/2
3. Denominação
4. Dados de Operação
Tamanhos
Vazões
Elevações
Temperaturas
Rotações
Marca
Modelo
Diâmetro Nominal do Flange de Recalque (mm)
Número de Estágios
KSB WKL 100 / 7
- DN 32 até 150
- até 500 m³/h
- até 300 m
0- até 140 C
- até 3.500 rpm
MultiestágioLINHA :
1. Aplicação
2. Descrição Geral
Horizontal de um ou mais estágios com os corpos de 
sucção, recalque e estágios seccionados verticalmente.
Os corpos são vedados entre si por meio de juntas planas e 
unidos externamente através de tirantes. Os pés de apoio 
são fundidos na parte inferior do corpo de sucção e de 
pressão respectivamente.
A bomba KSB WKL é recomendada para o bombeamento 
de líquidos limpos, isentos de sólidos em suspensão, e não 
agressivos, química e/ou mecanicamente aos materiais da 
bomba, sendo apropriada para estações de abastecimento 
de água, instalações de irrigação, alimentação de caldeira, 
bombeamento de condensado, circulação de água fria ou 
quente, combate a incêndios, etc..
KSB WKL
2
5. Introdução
Plaqueta de Identificação
Atenção:
Indice
Fornecemos à V. Sas., um equipamento projetado e 
fabricado com a mais avançada tecnologia. Pela sua 
construção simples e robusta necessitará de pouca 
manutenção.
Objetivando proporcionar aos nossos clientes, satisfação e 
tranquilidade com o equipamento, recomendamos que o 
mesmo seja cuidado e montado conforme as instruções 
contidas neste manual de serviço.
O presente manual tem por finalidade informar ao usuário, 
quanto à construção e ao funcionamento, proporcionando 
um serviço de manutenção e manuseio adequado. 
Recomendamos que este manual de serviço seja entregue 
ao pessoal encarregado da manutenção.
Este equipamento deve ser utilizado de acordo com as 
condições de serviço para as quais foi selecionado (vazão, 
altura manométrica total, rotação, tensão e frequência da 
rede elétrica e temperatura do líquido bombeado)..
A inobservância das instruções contidas neste manual 
acarretará a perda da garantia.
Nas consultas sobre o produto, ou nas encomendas de peças 
sobressalentes, indicar o tipo de bomba e o número de OP. Esta 
informação pode ser obtida na plaqueta de identificação que acompanha 
cada bomba. Em caso de extravio da plaqueta de identificação, nas 
bombas flangeadas, no flange de sucção encontra-se gravado em baixo 
relevo, o número da OP, e no flange de recalque o diâmetro do rotor.
Este manual de serviço contém informações e avisos importantes. É 
obrigatória a sua leitura atenta antes da montagem, da ligação elétrica, 
da colocação em operação e da manutenção.
Fig. 1
KSB WKL
Campo para descrição
da Unidade Produtora
Tamanho
O.P.:
5 BRN 37
Rotor
mm
Campo para tipar o diâmetro
do rotor original de fábrica
Campo para tipar o número de ordem de produção
TORN
Campo para tipar o diâmetro do rotor,
quando este sofrer rebaixamento
Denominação PáginaCapítulo
Aplicação
Descrição Geral
Denominação
Dados de Operação
Introdução
Dados Técnicos
Detalhes Construtivos
Transporte
Conservação e Armazenamento
Instalação
Acessórios
Operação
Manutenção
1
1
1
1
2
3
4
6
6
7
11
12
13
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Denominação PáginaCapítulo
Sequência de Desmontagem do Corpo
 de Mancal e Caixas de Gaxetas
Sequência de Desmontagem da Bomba
Análise Individual das Peças
Preparação para Montagem da Bomba
Sequência de Montagem do Conjunto
 Girante
Problemas Operacionais, 
 Prováveis Causas e Soluções
Composição em Corte / 
 Lista de Peças 
Tabela de Intercambiabilidade de Peças
Peças Sobressalentes Recomendadas
15
16
18
18
19
21
23
31
32
14
15
16
17
18
19
20
22
23
KSB WKL
3
6. Dados Técnicos
Tabela 1
Dados técnicos
Dados Construtivos
UNID.
Tamanhos
Pressão máxima de Sucção bar 10
32 40 65 80 100 125 150
Pressão máxima de Recalque
na Vazão = 0
bar 30
Temperatura
mínima /
máxima
- 10 / + 105Gaxeta SEM
Resfriamento
+ 105 / + 140
Vide recomendação do fabricante do selo mecânico / máxima + 140
0C
Gaxeta COM
Resfriamento
Selo Mecânico
Pressão
máxima
de Teste 
Hidrostático
12,5Corpo de Sucção
45
10
Corpo de Pressão
e Estágio
Câmara de
Resfriamento
bar
Vazão Mínima / Máxima 0,2 Q ótimo / vide Curva Característica--
Sentido de Rotação Horário, visto do lado de sucção--
Flanges
PN 16, DIN 2533Sucção
Recalque
--
PN 40, DIN 2535
PN 10,
DIN 2532
Mancais
Lado Sucção
--
6305 C3Lado Recalque
NU 206 K C3
+ H 206
6403 C3
NU 206 K C3
+ H 206
3306 C3
NU 207 K C3
+ H 207
3308 C3
NU 209 K C3
+ H 209
3309 C3
NU 210 K C3
+ H 210
3310 C3
NU 211 K C3
+ H 211
3312 C3
NU 213 K C3
+ H 213
Lubrificação dos Mancais Graxa-- Graxa Óleo
P/n Máximo Admissível CV/rpm 0,01 0,0275 0,0450 0,08 0,12 0,17 0,30
Número
Máximo
de Estágios
SEM Câmara
de
Refrigeração
até 1.500 rpm
até 2.000 rpm
até 2.900 rpm
até 3.500 rpm
--
17
17
11
8
16
16
9
7
16
16
9
7
14
14
5
4
10
10
5
3
8
8
--
--
5
--
--
4 em
1.800 rpm
Número
Máximo
de Estágios
COM Câmara
de
Refrigeração
até 1.500 rpm
até 2.000 rpm
até 2.900 rpm
até 3.500 rpm
--
15
15
10
7
14
14
9
7
12
12
5
4
9
9
5
3
7
7
--
--
5
5
--
--
4
3
--
--
Momento de
Inércia
GD² com água
0,011 0,018 0,046 0,091 0,205 0,412 1,0161 Estágio
Cada Estágio
adicional
Kg.m²
0,008 0,014 0,032 0,070 0,170 0,363 0,912
Dados Construtivos
UNID.
Tamanhos
32 40 65 80 100 125 150
Tamanho
da Bomba
O´Ring (412.1)
 (412.2)
 (412.3)
 (412.4)
Junta Plana (400.1)
Junta Plana (400.2)
Junta Plana (400.3)
O´Ring
O´Ring
O´Ring
Dimensões
da Ponta
do Eixo
KSB WKL 32
24 X 50
3 x 105
3 x 25
3 x 45
3 x 160
--
62/100 x 0,3
110/150,5 x 0,5
KSB WKL 40
24 X 60
4 x 190
4 x 120
4 x 117,8
3 x 25
75/62,5 x 0,3
--
170/125,5 x 0,5
KSB WKL 65
28 X 60
4 x 240
4 x 150
4 x 137,8
3 x 30
84/72,5 x 0,3
--
190/145,5 x 0,5
KSB WKL 80
40 X 85
4 x 180
3 x 40
3 x 64,7
--
305/320 x 0,5
90/137 x 0,3
130/210 x 0,5
KSB WKL 100
45 X 95
4 x 200
3 x 45
35 x 79
--
360/380 x 0,5
100/146 x 0,3
170/230 x 0,5
KSB WKL 125
50 X 125
4 x 235
3 x 50
3 x 84,7
--
440/465 x 0,5
110/160 x 0,3
200/270 x 0,5
KSB WKL 150
60 X 140
4 x 280
3,5 x 60
4 x 102
--
500/530 x 0,5
130/183 x 0,3
230/320 x 0,5
Tabela 2
Dados técnicos
4
KSB WKL
7. Detalhes Construtivos
7.1 Bomba
Horizontal de um ou mais estágios com os corpos de 
sucção, recalque e estágios seccionados verticalmente, 
tipo multicelular. Os corpos dão vedados entre si por meio de 
juntas planas e unidos externamente através de tirantes. Os 
tamanhos 32, 40 e 65 são vedados por anéis o'ring. Os pés 
de apoio são fundidos na parte inferior do corpo de sucção e 
de pressão respectivamente.
7.2 Rotor
Rotor tipo fechado, radial e de fluxo único.
Os rotores de todos os estágios são idênticos.
7.5 Anéis de Desgaste
No lado de sucção e lado traseiro de cada rotor são 
montados anéis de desgaste alojados respectivamente no 
corpo de sucção, corpos de estágio e difusores. O tamanho 
32 não possui anéis de desgaste.
7.8 Engaxetamento
Normalmente a vedação do eixo é feita por gaxetas. O 
posicionamento dos anéis de gaxeta se acham 
representados no capítulo 7.10. As dimensões da câmara e 
bitola se encontram na tabela 11.
7.9 Selo Mecânico
Quando o líquido bombeado for inflamável, explosivo, 
tóxico, de elevado custo, ou, quando após feito uma rigorosa 
análise de custo, chegar-se a números favoráveis, 
recomendase o uso de selo mecânico. O selo mecânico 
quando corretamente selecionado e instalado apresenta 
vantagem no tempo de manutenção comparando-o com 
gaxetas. Após um pequeno período de acomodação 
durante a operação, não há mais gotejamento de líquidos. O 
selo mecânico compõe-se fundamentalmente de um anel 
fixo e um rotativo deslizante sobre o fixo, cujas superfícies 
lapidadas são mantidas unidas mediante pressão da mola e 
da câmara de vedação.
As vedações do anel rotativo sobre o eixo e as do anelfixo na 
sobreposta, são de materiais adequados aos líquidos 
bombeados. Condição para uma operação segura e de 
longa duração, é a de que se forme um filme do líquido entre 
as superfícies deslizantes e o calor gerado pelas mesmas 
seja convenientemente absorvido por circulação de 
líquidos. Dependendo das condições de bombeamento, 
esta circulação poderá ser prevista do próprio líquido 
bombeado ou de fonte separada externa.
Selos mecânicos são construídos em uma grande variedade 
de materiais e arranjos de montagem, cobrindo assim quase 
toda gama de características químicas e físicas de líquidos a 
serem bombeados. Nos casos em que for definido no 
fornecimento, vedação do eixo por selo mecânico, seguirão 
à parte informações complementares.
7.3 Eixo
O eixo é protegido por luva protetora na região de vedação, 
por luva de estágios na região entre os rotores e por luvas 
distanciadoras.
7.4 Difusor
Os difusores têm a função de direcionar o líquido bombeado 
da saída de um rotor até a entrada do próximo. Estão 
inseridos nos corpos de estágio e o último no corpo de 
pressão.
7.6 Equilíbrio do Empuxo Axial
Por meio de furos de alívio no rotor, que permite a passagem 
de fluido do lado de maior pressão para o de menor pressão.
O tamanho 32 tem equilíbrio do empuxo axial por meio de 
palhetas traseiras. O empuxo residual em ambos os casos 
são suportados pelo rolamento de esfera.
7.7 Vedação do Eixo
A passagem do eixo através do corpo de sucção e de 
pressão é vedado por meio de engaxetamento ou, 
opcionalmente, por selo mecânico. A lubrificação e selagem 
é feita através do próprio líquido bombeado.
Código da
Vedação
0Temperatura até 105 C, pressão de 
sucção abaixo ou acima de 1 bar.
Combinação de
Vedação do Eixo
Tubulação Aplicação
Tubulação de alívio de pressão e 
selagem com circulação do corpo de 
recalque para o corpo de sucção.
2
Tubulação de alívio de pressão e 
selagem com circulação do corpo 
de recalque para o corpo de sucção.
Tubulação de refrigeração da 
câmara deve ser prevista pela 
instalação do cliente.
- temperatura máxima de
0 entrada: 40 C
0- temperatura máxima de saída: 60 C
- pressão máxima da água de
 refrigação: 6 bar
- vazão de água:
Tamanho 
da Bomba
Vazão por
Bomba
32
40
65
100
125
150
90 l/h
190 l/h
150 l/h
150 l/h
170 l/h
170 l/h
0Temperatura acima de 105 C e 
0abaixo de 140 C, pressão de 
sucção acima de 1 bar.
Plano 13 do API 610
Tubulaçao de alívio de pressão com 
circulação da sobreposta do lado de 
recalque para o lado de sucção e 
circulação do corpo de recalque 
para o bocal de sucção.
9
Selo mecânico de simples ação tipo 
balanceado ou não balanceado. 
Na seleção do selo deve ser 
considerado a pressão de sucção
Temperatura até aproximadamente 
0105 C dependendo da indicação 
do fabricante do selo mecânico (sem 
refrigeração).
L
a
d
o
 d
e
 R
e
c
a
lq
u
e
L
a
d
o
 d
e
 S
u
c
ç
ã
o
0
Lado de Recalque
Lado de Sucção
KSB WKL
5
7.10 Vedação do Eixo
Tabela 3 - Vedação do eixo
6
KSB WKL
Fig. 2
Transporte da bomba através de olhais fixados na base ou
através de cordas ou cabos de aço passando nas extremidades dos tirantes.
8. Transporte
O transporte do conjunto moto-bomba ou somente da 
bomba deve ser feito com perícia e bom senso, dentro das 
normas de segurança. No olhal de içamento do motor deve 
ser levantado somente este, nunca o conjunto moto-bomba.
Fig. 1
Transporte do conjunto moto-bomba
Cuidar para que o protetor de acoplamento e os 
chumbadores não se danifiquem ou extraviem 
durante o transporte.
Nota:
9. Conservação / Armazenamento
Este capítulo objetiva estabelecer e disciplinar o padrão 
para conservação de bombas e peças sobressalentes que 
estejam sujeitas à corrosão.
Este é válido tanto para bombas e peças sobressalentes 
destinadas ao mercado nacional e exportação, como para 
aqueIas destinados à estocagem prolongada (até 12 
meses). Este não é aplicável a componentes da bomba 
fabricados em materiais não sujeitos à corrosão (aços 
inoxidáveis, bronze, etc).
Os procedimentos descritos a seguir são adotados na KSB e 
sua Rede Nacional de Distribuidores até quando da entrega 
efetivada bomba. Cabe ao cliente a responsabilidade e 
continuação do procedimento quando da aquisição. 
Quando a bomba após a venda não receber teste de 
performance, as áreas em contato com o líquido bombeado 
e que não possuem pintura por ex: caixa de gaxetas, anéis 
de desgaste, área de vedação de flanges, etc., recebem 
uma aplicação com pincel de RUSTILO DW 301. Quando a 
bomba é com gaxeta e sofre teste de performance, após o 
teste a mesma é drenada sem desmontar, posteriormente é 
enchida com RUSTILO DW 301, movimentado o conjunto 
girante para melhor eficiência da aplicação, em seguida 
drenado o Rustilo.
Sobressalentes em ferro fundido (corpo espiral, rotor, 
difusor, etc) recebem uma aplicação com pincel de VERNIZ 
LACOL.
Eixos, luvas protetoras, distanciadoras, buchas de mancais, 
etc., recebem uma aplicação à pincel ou por imersão de 
TECTYL 506.
Áreas do eixo expostas (ponta e região entre aperta gaxeta 
sobreposta e suporte de mancal) recebem uma aplicação a 
pincel de TECTYL 506.
Rolamentos montados em suportes de bombas lubrificadas 
a óleo, recebem uma carga de MOBILARMA 524, aplicado 
em forma de spray.
Peças e áreas usinadas (acoplamentos, áreas de vedação 
dos flanges, etc.) recebem uma aplicação a pincel ou por 
imersão de TECTIL 506.
9.1 Procedimentos Adicionais de
 Conservação / Armazenamento.
Bombas e/ou peças sobressalentes estocadas por 
períodos superiores a 1 ano deverão a cada 12 meses ser 
reconservadas. Desta forma, no caso de bombas, as 
mesmas devem ser desmontadas, limpas e reaplicado o 
processo de conservação/armazenamento.
Rolamentos com lubrificação a graxa recebem a carga de 
graxa prevista para a operação e não precisam de 
conservação.
Rolamentos fornecidos como peças sobressalentes 
deverão ser na embalagem original do fabricante. 
Também desta forma deverão ser estocados.
Para bombas montadas com GAXETA, as mesmas 
deverão ser retiradas do equipamento antes deste ser 
armazenado.
SELOS MECÂNICOS deverão ser limpos com ar seco. 
NÃO DEVERÃO ser aplicados líquidos ou outros materiais 
de conservação, afim de não danificar as vedações 
secundárias (o'rings e juntas planas). Este item não se 
aplica naqueles casos em que houver "re-teste" após a 
realização de "streep test'.
Todas as conexões existentes tais como tomadas para 
líquidos de fonte externa, escorva, dreno, quench, etc. 
deverão ser devidamente tampadas.
Os flanges de sucção e de recalque das bombas são 
devidamente tampados com adesivo a fim de evitar a 
entrada de corpos estranhos no seu interior.
Bombas montadas aguardando a instalação deverão ter 
seu conjunto girante girado manualmente a cada 15 dias. 
Em caso de dificuldade usar grifo ou chave cano, 
protegendo a superfície do eixo no local de colocação da 
chave.
Eixos, buchas, rolamentos, aperta gaxetas, anéis 
cadeado, a serem despachados, como peças 
sobressalentes, deverão ser colocados em embalagem 
plástica e etiquetadas INDIVIDUALMENTE.
Jogos de juntas deverão ser colocados em embalagens 
plásticas e etiquetadas INDIVIDUALMENTE.
Superfícies pintadas não deverão sofrer qualquer tipo de 
proteção além da pintura existente.
Antes de líquidos de conservação serem aplicados nas 
respectivas áreas, as mesmas devem ser lavadas com 
gasolina ou querosene até ficarem completamente 
limpas.
KSB WKL
7
Tabela 4 - Líquidos de conservação
As principais características dos líquidos de conservação 
aqui relatados são:
Líquido de 
Conser-
vação
80 até 100
Espessura da 
Camada 
Aplicada ( m)
Tempo de 
Secagem
Gasolina, 
benzol, 
óleo diesel
Gasolina, 
benzol
Remoção
BRASCOLA
Fabricante
6 até 10
 6
de 1/2 a 1 
hora
Fica 
líquido
TECTYL 
506
RUSTILO 
DW 301
MOBI-
LARMA 
524
de 1 a 2 
horas
Não 
necessário
CASTROL
MOBIL OIL
de 3 a 4 
horas
VERNIZ 
LACOL
Álcool --20 até 35
10. Instalação
As bombas devem ser instaladas,niveladas, alinhadas, 
operadas, desmontadas e montadas por pessoas 
habilitadas. Quando esse serviço é executado 
incorretamente traz como conseqüências, transtornos na 
operação, desgastes prematuros e danos irreparáveis.
10.1 Assentamento da Base
Colocar os parafusos chumbadores nos orifícios ou cavas 
feitas no bloco de fundação de acordo com as dimensões de 
furação do desenho: Plano de Fundação. Entre a base e o 
bloco de fundação devem ser colocados ao lado dos 
chumbadores, calços metálicos de mesma altura para apoio 
da base, sendo os mesmos fixados com argamassa 
juntamente com os chumbadores. Para perfeita aderência, 
os chumbadores e calços metálicos devem estar isentos de 
quaisquer resíduos de graxa ou de óleo.
Após completada a cura da argamassa, colocar a base 
sobre o bloco de fundação (Vide Fig. 3).
Calço
Cava
Argamassa
Fig. 3 - Assentamento da base
Argamassa
Chumbador
Chapinhas
Calços
Bloco de
Fundação
Aba de Fixação
10.2 Nivelamento da Base
Verificar se a base apóia por igual em todos os calços. Caso 
afirmativo, colocare apertar uniformemente as porcas nos 
chumbadores. Com o auxílio de um nível de precisão 
(0,1mm/m), verificar o nivelamento da base no sentido 
transversal e longitudinal.
Ocorrendo um desnivelamento, soltar as porcas dos 
chumbadores e introduzir entre o calço metálico e a base, 
nos pontos em que for necessário, chapinhas para corrigir o 
nivelamento (Vide Fig. 4).
Fig. 4 - Nivelamento da base
Argamassa Calço
Bloco de
Fundação
8
KSB WKL
Fig. 5 - Enchimento da base com concreto
10.3 Enchimento da Base
Para uma sólida fixação e um funcionamento livre de 
vibrações, deverá ser efetuado o enchimento do interior da 
base com argamassa.
A preparação da argamassa para este fim deverá ser 
efetuada com produtos específicos existentes no mercado 
de construção civil, os quais evitam a retração durante o 
processo de cura, bem como proporcionam fluidez 
adequada para o total preenchimento do interior da base 
não permitindo a formação de espaços vazios (Vide Fig. 5).
10.4 Instalação do Acoplamento
Pode ser usado o padrão KSB NORMEX ou de outros 
fabricantes.
Deverá ser colocada aquecida, podendo fazê-lo em forno ou 
banho de óleo, com temperatura de aproximadamente 
0100 C. Em nenhum caso poderá efetuar-se sua colocação 
no eixo mediante golpes.
Fig. 6 - Luva de acoplamento KSB Normex
10.5 Alinhamento do Acoplamento
Do perfeito alinhamento entre a bomba e o acionador 
dependerá a vida útil do conjunto girante e o funcionamento 
do equipamento livre de vibrações anormais. 
O alinhamento executado em nossa fábrica deve ser refeito, 
visto que, durante o transporte e manuseio, o conjunto 
bomba-acionador está sujeito a distorções que afetam o 
alinhamento inicialmente executado.
Após a cura da argamassa, executar o alinhamento 
preferencialmente com as tubulações de sucção e recalque 
já conectadas.
O mesmo deve ser efetuado com o auxílio de relógio 
comparador para controle de deslocamento radial e axial. 
Fixar a base do instrumento na parte periférica de uma das 
metades do acoplamento, ajustar o relógio posicionando o 
apalpador na perpendicular à periferia da outra metade do 
acoplamento.
Zerar o relógio e movimentar manualmente o acoplamento 
do lado em que estiver fixado a base do instrumento, com o 
0 relógio comparador completando um giro de 360 (Vide Fig. 
7). 0 mesmo procedimento deve ser adotado para o controle 
axial (Vide Fig. 8).
Fig. 7
Controle Radial
Fig. 8
Controle Axial
Calibrador de
Lâminas
Régua
Metálica
Fig. 9
Alinhamento com régua metálica e calibrador de lâminas
Para a correção do alinhamento, soltar os parafusos do 
acionador, reposicionando-o lateralmente ou introduzir 
chapinhas calibradas para corrigir a altura de acordo com a 
necessidade.
O alinhamento axial e o radial deverão permanecer dentro 
da tolerância de 0,05 mm com os parafusos de fixação da 
bomba e acionador apertados definitivamente.
Na impossibilidade de uso do relógio comparador, utilizar 
para controle uma régua metálica apoiada no sentido 
longitudinal nas duas partes da luva de acoplamento. O 
controle dever ser efetuado no plano horizontal e vertical. 
Para o controle no sentido axial utilizar calibre de lâminas 
(Vide Fig. 9). Obedecer a folga entre os cubos da luva de 
acoplamento, especificada pelo fabricante.
10.6 Recomendações para Tubulação de
 Sucção
A montagem da tubulação de sucção deve obedecer as 
seguintes considerações:
Somente após completada a cura do concreto de 
enchimento da base é que a tubulação deve ser 
conectada ao flange da bomba.
A tubulação de sucção, tanto quanto possível deve ser 
curta e reta, evitando perdas de carga e totalmente 
estanque impedindo a entrada de ar.
a)
b)
Fig. 10 - Sucção negativa
Válvula de Retenção
Redução Excêntrica
Tubulação de Sucção
Reservatório de Sucção
Válvula de Pé
Com Crivo
Para que fique livre de bolsas de ar, o trecho horizontal 
da tubulação de sucção, quando negativa, deve ser 
instalado com ligeiro declive no sentido bomba-tanque 
de sucção. Quando positiva, o trecho horizontal da 
tubulação deve ser instalado com ligeiro aclive no 
sentido bomba-tanque de sucção.
O diâmetro nominal do flange de sucção não determina 
o diâmetro nominal da tubulação de sucção. Para fins de 
cálculo do diâmetro ideal, como referencial, a 
velocidade pode ser estabelecida entre 1,0 e 2,0 m/s.
Quando houver necessidade de uso de redução, esta 
deverá ser excêntrica, montada com o cone para baixo, 
de tal maneira que a geratriz superior da redução fique 
em posição horizontal e coincidente com a geratriz da 
flange da bomba. Isto para impedir a formação de 
bolsas de ar.
Curvas e acessórios, quando necessários deverão ser 
projetadas e instaladas de modo a propiciar menores 
perdas de carga. Ex.: prefira curva de raio longo ou 
médio.
O flange da tubulação deve justapor-se ao de sucção da 
bomba, totalmente livre de tensões, sem transmitir 
quaisquer esforços à sua carcaça. A bomba nunca deve 
ser ponto de apoio para a tubulação. Se isto não for 
observado poderá ocorrer: desalinhamento e suas 
conseqüências, trincas de peças e outras graves 
avarias. 
Em instalações onde se aplica válvula de pé observar 
que a área de passagem seja 1,5 vezes maior que a área 
da tubulação. Normalmente acoplada à válvula de pé 
deverá existir um crivo, cuja área de passagem livre seja 
de 3 a 4 vezes maior que a área da tubulação.
Quando o líquido bombeado estiver sujeito a altas 
variações de temperatura, deve-se prever juntas de 
expansão para evitar que os esforços tubulares devidos 
a dilatação e contração recaiam sobre a bomba.
Em sucção positiva é recomendável a instalação de uma 
válvula para que o afluxo à bomba possa ser fechado 
quando necessário. Durante o funcionamento da 
bomba a mesma deverá permanecer totalmente aberta. 
A fim de evitar turbulência, entrada de ar, areia ou lodo 
na sucção da bomba, deve ser obedecido na instalação 
as recomendações dos padrões do Hydraulic Institute.
Verificar o alinhamento do acoplamento após 
completado o aperto da tubulação, se o mesmo foi feito 
antes do aperto.
A fim de facilitar a montagem da tubulação e a 
ajustagem das peças, instalar, sempre que necessário, 
juntas de montagem do tipo Dresser, comum ou tipo 
especial com tirantes.
Basicamente, cada bomba deve ser dotada de uma 
tubulação de sucção própria. Caso isto não seja 
possível por razões especiais, então a tubulação deverá 
serdimensionada para velocidades uniformes até a 
última bomba.
Sucção com um só barrilete para várias bombas, deve 
ter um registro para cada bomba e a interligação entre o 
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
KSB WKL
9
j)
k)
l)
m)
barrilete e a tubulação de sucção deverá ser sempre 
0com mudanças de direções inferiores a 45 . Em todos 
estes casos de uso de registro de gaveta, a haste do 
mesmo deverá estar disposta horizontalmente ou 
verticalmente para baixo.
As tubulações e o tanque de sucção devem ser 
submetidos a uma criteriosa lavagemantes da 
instalação ser posta pela primeira vez em 
funcionamento. Ocorre entretanto, que pingos de solda 
carepas e outras impurezas desprendem-se muitas 
vezes somente após algum tempo, principalmente 
quando do bombeamento de líquidos quentes. Para 
proteger a bomba deve ser sempre previsto a instalação 
de um filtro na sucção tipo chapéu como mostra a fig.11. 
Este filtro deve ser feito em aço inoxidável com malha da 
tela de no máximo 0,5 mm e espessura de arame da tela 
de 0,25 mm.
Após algumas semanas de funcionamento e não 
havendo mais impurezas, o filtro poderá ser removido.
Em instalações com pressão de sucção recomendamos 
a instalação de manômetro para controle.
p)
q)
n)
o)
Fig. 11 - Sucção positiva com filtro tipo chapéu
10.7 Recomendações para Tubulação de
 Recalque
A montagem da tubulação de recalque deve obedecer as 
seguintes considerações:
Deverá possuir dispositivos para o controle do golpe de 
aríete, sempre que os valores das sobrepressões 
provenientes do retorno do líquido em tubulações 
a)
Dispositivo Amortecedor.
Minimiza vibrações.
Disco com 3 Funções:
- medição da vazão principal
- atuador da válvula cascata
- válvula de retenção para
 bloqueio do contrafluxo
Válvula Cascata
com desenho especial
para minimizar os
efeitos da cavitação
Reservatório
de Sucção
Entrada Afogada
Localização da placa de orifício
quando for necessário aumentar
a contra-pressão na linha de 
recirculação
Válvula de
Bloqueio
Válvula de Vazão Mínima
Curva com um raio mínimo de
3 vezes o nominal da linha
Dimensionar a linha para velocidade
máxima de 4,5 m/s
1,5 metros (mínimo)
Vem da Bomba
Reservatório
de Sucção
Orifício Calibrado
Dreno
Tubulação de Sucção
Para a
Caldeira
Registro
Válvula de
Retenção
Tubulação de 
Recalque
Bomba
10
KSB WKL
longas ultrapassar os limites recomendados para a 
tubulação e a bomba.
A ligação da tubulação de recalque ao flange da bomba 
deverá ser executada com uma redução concêntrica, 
quando seus diâmetros forem diferentes.
Nos pontos onde houver necessidade de expurgar o ar 
deverão ser previstas válvulas ventosas.
Prever uma válvula, instalada preferencialmente logo 
após a boca de recalque da bomba, de modo a 
possibilitar a regulagem adequada da vazão e pressão 
do bombeamento, ou prevenir sobrecarga do 
acionador.
A válvula de retenção quando instalada, deve ser, entre 
a bomba e a válvula de saída, prevalecendo este 
posicionamento em relação ao item d.
Deve-se prever juntas de montagem tirantadas, para 
absorver os esforços de reação do sistema, 
provenientes das cargas aplicadas.
Válvulas de segurança, dispositivos de alívio e outras 
válvulas de operação, afora as aqui citadas, deverão ser 
previstas sempre que necessárias.
Proteger a bomba contra operação inferior a vazão 
mínima. Pode ser usado os seguintes dispositivos:
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Orifício Calibrado
Vazão mínima conforme indicado na tabela 1, 
permanentemente circulando do by-pass até o tanque 
de sucção. O orifício calibrado corretamente 
selecionado ajusta a vazão mínima necessária, mesmo 
estando o registro de recalque fechado.
Fig. 12 - Instalação típica com orifício calibrado
Válvula de Vazão mínima
Durante a operação com vazão reduzida, a válvula de 
vazão mínima abre um by-pass, protegendo, desta 
maneira a bomba. Durante operação normal sempre 
que a vazão for maior que a mínima, a linha de by-pass 
permanece fechada (Vide figs. 13 e 14).
Deverá possuir manômetro para controlar o ponto de 
operação da bomba.
Considerar válido para o recalque as recomendações a, 
b, f, g, i, I, m, referentes à tubulação de sucção.
i)
j)
Fig. 14 - Válvula de vazão mínima em corte
10.8 Estágio Cego
Caso a bomba deva operar em duas fases de instalação 
com alturas manométricas diferentes ou caso a altura 
manométrica tenha sido super dimensionada em relação a 
realmente existente de forma que somente torneando os 
rotores não se conseguiria atender aos dados hidráulicos 
desejados podem ser instaladas buchas cegas. Para tanto, 
retirar rotor e difusor do estágio a ser cegado e instalar luva 
distanciadora (525) e bucha cega (54.1) (vide fig. 15).
Fig. 13 - Instalação típica com válvula de vazão mínima
KSB WKL
11
521 54-1 525
Deve ser considerada a sequência de montagem dos 
estágios cegos das tabelas 5 e 6.
171615141311 1210987654321
X
O
O
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O
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O
 
O
 
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3
4
5
6
7
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1
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0
1
2
5
1
0
0
8
0
6
5
4
0
Número de Estágios da Bomba
Montagem do Lado de Sucção
Vedação do Eixo
COM Gaxeta e 
COM Resfriamento
N
ú
m
e
ro
 d
e
 
E
s
tá
g
io
s
C
e
g
o
s
Número Admissível
de Estágios Cegos
171615141311 1210987654321
X
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O
 
O
 
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3
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1
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1
2
5
1
0
0
8
0
6
5
4
0
Número de Estágios da Bomba
Montagem do Lado de Sucção
Vedação do Eixo
COM Gaxeta e 
SEM Resfriamento
ou Selo Mecânico
N
ú
m
e
ro
 d
e
 
E
s
tá
g
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s
C
e
g
o
s
Número Admissível
de Estágios Cegos
Fig. 15 - Estágio cego
Tabelas 5 e 6 - Montagem dos estágios cegos
= estágio de bomba normal com rotor, difusor, anel de
 desgaste.
= estágio cego com bucha cega e luva distanciadora.
O
X
3M
6D
6ES
20E27S2
7E2 8D2
15E15S
8D1 7E1
7S1
1M
20E1
10.9 Descrição da Tubulações e Conexões
 Auxiliares
Somente para bombas COM Refrigeração
Utilizar para bombas tamanhos 40 e 65 Conexões 1/2”
Somente para bombas tamanhos 40 e 65
Fig. 16 - Tubulações e Conexões Auxiliares
1
TABELA DE CONEXÕES
Denominação
Manômetro
Manvacuômetro
Dreno
Escorva
Resfriamento - Entrada
Resfriamento - Saída
Gotejamento
Alívio de Pressão - Entrada
Alívio de Pressão - Saída
Conexão
Rosca
BSP
1M
3M
6D
6ES
7E.1 e 7E.2
7S.1 e 7S.2
8D.1, 8D.2
15E
1/2”
1/2”
1/4”
1/2”
Graxeira
1
1
1/2”
1/2”
3/8”
Alívio de Pressão - Saída15S
Graxeira20E.1, 20E.2
3/8”
1/4”
2
13E.1 e 13E.2
13D.1 e 13D.23
3 1/4”
1/4”
3/8”2
2
2
3
Tabela 7 - Conexões padronizadas
Notas: 1)
2)
Para bombas com selos mecânicos pode existir 
outras conexões instaladas na sobreposta. Em 
caso de fornecimento com selo seguirão 
instruções complementares.
Tubulação de entrada e/ou saída de resfriamento 
deve ser seguida de registro e visor destinadas a 
controlar a vazão e observar o escoamento.
11. Acessórios
11.1 Base
Padrão KSB, de chapa dobrada para KSB WKL 32 e aço 
estrutural soldado para demais tamanhos. Inclui jogo de 
chumbadores, parafusos niveladores, porcas e arruelas.
11.2 Protetor de Acoplamento
Para melhor segurança na operação deve ser instalado 
protetor de acoplamento. Sãoconstruído conforme padrão 
KSB, de aço ou latão, sendo aparafusados na tampa do 
12
KSB WKL
mancal.
Deve ser observado que o protetor não esteja em contato 
com as partes girantes.
12. Operação
12.1 Providências para a Primeira Partida
Os tópicos abaixo resumem as providências necessárias 
para a primeira partida:
Fixação da bomba e do seu acionador firmemente na 
base.
Fixação da tubulação de sucção e de recalque.
Conectar e colocar em funcionamento as tubulações e 
conexões auxiliares (quando houver).
Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos 
os sistemas de proteção do motor encontram-se 
devidamente ajustados e funcionando.
Examinar o mancal quanto a limpeza e penetração de 
umidade. Certifique-se de que o mesmo está 
devidamente lubrificado.
Verificação do sentido de rotação do acionador, 
fazendo-a com a bomba desacoplada para evitar 
operação “a seco” da bomba.
Certificar-se manualmente de que o conjunto girante 
roda livremente.
Certifique-se de que o alinhamento do acoplamento foi 
executado conforme item 10.5.
Montar o protetor de acoplamento (quando houver).
Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação 
de sucção com água ou com líquido a ser bombeado, 
eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores. 
Através do rubinete (743) instalada no corpo de sucção.
Certificar-se de que as porcas do aperta gaxeta estão 
apenas encostadas.
Abrir totalmente a válvula de sucção. Deixar a bomba 
atingir a temperatura de bombeamento. Fechar quase 
totalmente a válvula de recalque.
a)
b)
c)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
d)
Certificar-se de que a bomba opera livre de vibrações e 
ruídos anormais; critério de avaliação de vibrações 
conforme Hydraulic Institute.
Controlar a temperatura do mancal. Nas primeiras 2 e 3 
horas de funcionamento a temperatura tende a 
aumentar, estabilizando posteriormente. A mesma 
0poderá atingir até 50 C acima da temperatura ambiente, 
0não devendo porém a soma exceder a 90 C.
Ajustar o engaxetamento apertando-se as porcas do 
aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta. Como todo 
engaxetamento recém-executado requer certo período 
de acomodação, o mesmo deve ser observado nas 
primeiras 5 a 8 horas de funcionamento e em caso de 
vazamento excessivo apertar as porcas do aperta 
gaxeta cerca de 1/6 de volta a mais. Durante o 
funcionamento todo engaxetamento deve gotejar. 
Tendo as gaxetas atingido o estágio de acomodação 
bastará um controle semanal.
Controlar a temperatura da água de resfriamento, 
(quando aplicável) sendo admissível uma temperatura 
0diferencial de 10 C entre entrada e saída.
Verificar se os dispositivos de proteção contra operação 
inferior a vazão mínima estão funcionando.
d)
e)
12.2 Providências Imediatas Após a
 Primeira Partida
Tendo sido efetuada a partida e estando a bomba em 
funcionamento observar os tópicos abaixo:
Ajustar a bomba para o ponto de operação (pressão e 
vazão), abrindo-se lentamente a válvula de recalque, 
logo após o acionador ter atingido sua rotação nominal.
Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo 
motor elétrico, e o valor da tensão da rede.
Certificar-se de que o valor da pressão de sucção e a 
temperatura do líquido bombeado são os valores 
previstos do projeto.
a)
b)
c)
f)
Os itens acima, com exceção do item h, deverão ser 
controlados a cada 15 minutos, durante as 2 primeiras horas 
de operação. Se tudo estiver normal, novos controles 
deverão ser feitos de hora em hora, até as primeiras 5 a 8 
horas iniciais.
Se durante esta fase for constatada alguma anormalidade, 
consultar o Capítulo 19 - Problemas Operacionais / 
Prováveis Causas e Soluções
g)
h)
12.3 Supervisão Durante Operação /
 Manutenção Preventiva
Dependendo da disponibilidade de mão-de-obra e da 
responsabilidade da bomba instalada, recomendamos as 
supervisões descritas a seguir, sendo que em caso de 
anormalidade o responsável pela manutenção deve ser 
imediatamente avisado.
12.3.1 Supervisão Semanal 
Verificar:
a) Ponto de operação da bomba.
b) Corrente consumida pelo motor e valor da tensão da rede.
c) Pressão de sucção.
d) Vibrações e ruídos anormais.
e) Nível de óleo (para os tamanhos 40 e 65).
f) Vazamento das gaxetas.
g) Existindo bomba de reserva instalada, a mesma dever ser 
 colocada em operação semanalmente.
ATENÇÃO!
Extravasor
Reservatório
KSB WKL
13
12.3.2 Supervisão Mensal
Verificar:
a) Intervalo de troca de óleo. Para tanto consultar o
 Capítulo13.1.
b) Temperatura dos mancais. Vide item “e” do Capítulo 12.2
c) Controlar a temperatura do líquido de resfriamento. Vide 
 Capítulo 7.10
12.3.3 Supervisão Semestral
Verificar:
a) Parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base.
b) Alinhamento do conjunto bomba-acionador.
c) Lubrificação do acoplamento (quando aplicável).
d) Substituir o engaxetamento se necessário.
e) Dispositivo de proteção contra operação inferior a vazão 
mínima.
f) Recalibração dos instrumentos de medição.
12.3.4 Supervisão Anual
Desmontar a bomba para manutenção. Após limpeza 
inspecionar minuciosamente o estado dos mancais, dos 
retentores, das juntas, dos O’Rings, dos rotores, das regiões 
internas do corpo espiral (controlar também espessura), das 
áreas de desgaste e do acoplamento.
Nota: Em instalações com boas condições de operação e 
líquido bombeado não agressivo aos materiais da 
bomba a supervisão anual poderá ser bi-anual.
12.4 Providências para a Parada da Bomba
Na parada da bomba observar as seguintes providências:
Fechar a válvula de recalque.
Desligar o acionador e observar a parada gradativa e 
suave do conjunto.
Fechar a válvula de sucção (se houver).
Fechar as tubulações auxiliares (quando houver e desde 
que não haja contra indicações).
a)
b)
c)
d)
13. Manutenção
13.1 Manutenção dos Mancais
13.1.1 Colocação do Óleo no Mancal (para
 tamanhos 40 e 65)
A finalidade da manutenção, neste caso, é prolongar ao 
máximo a vida útil do sistema de mancais. Quando a bomba 
está em operação a manutenção abrange o controle da 
temperatura dos rolamentos e do nível de óleo no suporte.
As bombas saem da fábrica sem óleo no suporte e após a 
constatação de que o mesmo está livre de sujeira ou 
umidade, o preenchimento do copo lubrificador deve ser da 
seguinte maneira:
Extrair o bujão da parte superior do suporte de mancal. 
Certificar-se que o bujão de dreno está apertado.
Completar com óleo através do furo da parte superior, 
até que vaze pelo extravasor da tampado mancal (vide 
fig.17).
Recolocar o bujão na parte superior do suporte de 
mancal.
a)
b)
c)
Fig. 17 - Colocação de óleo no mancal
Nota: Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente 
quanto uma excessiva, trazem efeitos prejudiciais.
13.1.2 Intervalos de Lubrificação e
 Especificação de Óleo
As propriedades dos lubrificantes deterioram-se em virtude 
do envelhecimento e trabalho mecânico, além disso, todos 
os lubrificantes sofrem contaminação em serviço, razão pela 
qual devem ser completados e trocados de tempos em 
tempos.
A primeira troca deve ser feita após as primeiras 200 a 300 
horas de trabalho. A troca seguinte deve ser feita após 1.500 
ou 2.000 horas de trabalho. Isto para evitar que partículas 
não eliminadas pela limpeza e que se misturam com o óleo 
venham a prejudicar os rolamentos.
A partir daí fazer a troca a cada 3.000 horas de trabalho 
efetivo ou pelo menos 1 vez ao ano (obedecer o que 
acontecer primeiro).
No máximo a cada 2 anos os mancais devem ser lavados.
Tabela 7 - Especificação do óleo lubrificante
Até 3.000 rpm
ATLANTIC
CASTROL
ESSO
MOBIL OIL
IPIRANGA
PETROBRÁS
SHELL
TEXACO
Fabricante
EUREKA - 68
HYSPIN - AWS 68
Óleo p/Turbina - 68
DTE - 26
IPITUR AW - 68
MARBRAX TR - 68
TELLUS - 68
REGAL R&O - 68
Acima de
3.000 rpm
EUREKA - 46
HYSPIN - AWS 46
Óleo p/Turbina - 46
DTE - 24
IPITUR AW - 46
MARBRAX TR - 46
TELLUS - 46
REGAL R&O - 46
ATENÇÃO!
14
KSB WKL
Tabela 8 - Quantidade de óleo por mancal (em litros)
40
1ª CargaGasto Anual Aproximado
Bomba Tamanho
0,11 litros
2,30 litros
0,17 litros
2,30 litros
65
13.1.3 Intervalos de Lubrificação e 
 Quantidade de Graxa (para os 
 tamanhos 32, 80, 100, 125 e 150).
Durante a montagem em nossa fábrica, os rolamentos 
recebem uma carga de graxa. Decorrido o intervalo de 
lubrificação (número de horas de funcionamento efetivo) os 
rolamentos devem ser relubrificados, devido à 
deteriorização e envelhecimento dos lubrificantes, evitando-
se desse modo contatos metálicos, corrosões e desgastes.
Atingido o intervalo de lubrificação (vide tabela 9), deve-se 
aplicar a graxa correta e na quantidade indicada, através da 
graxeira localizada na parte do corpo do mancal.
3.500
rpm
KSB WKL 32
KSB WKL 80
KSB WKL 100
KSB WKL 125
KSB WKL 150
KSB WKL 32
KSB WKL 80
KSB WKL 100
KSB WKL 125
KSB WKL 150
10,0
12,0
15,0
17,0
20,0
10,0
20,0
25,0
30,0
35,0
6.000
4.500
4.000
4.000
3.000
10.000
1.000
800
800
800
2.500
2.500
--
--
--
6.000
800
--
--
--
Sucção
Recalque
1.750
rpm
Lado
Intervalo de Lubrificação
(em horas de trabalho)
Q
td
e
. 
d
e
G
ra
x
a
 p
o
r
R
o
la
m
e
n
to
Tamanho
da
Bomba
Tabela 9 - Intervalo da lubrificação em função da rotação
Observação:
A Tabela acima foi elaborada de acordo com o manual do 
fabricante de rolamentos, como regra prática pode ser 
adotado um intervalo de lubrificação de 3 meses para todos 
os tamanhos.
Recomendamos o emprego de graxa a base de lítio, que 
nunca deverá ser misturada com outras que sejam a base de 
sódio ou cálcio (vide tabela 10). 0 ponto de gotejamento 
0deve ser inferior a 175 C.
Tabela 10 - Especificação da graxa
ATLANTIC
CASTROL
ESSO
IPIRANGA
Fabricante
Litholine 2
Graxa Lm 2
Beacon 2
Isaflex 2
Graxa Fabricante Graxa
MOBIL
PETROBRÁS
SHELL
TEXACO
Mobil Grease 77
Lubrax Indl GM A2
Shell Alvania R 2
Marfak Mp2
Nota: Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente 
quanto uma excessiva, trará danos aos rolamentos.
13.2 Manutenção da Vedação do Eixo
13.2.1 Manutenção do Selo Mecânico
Em caso de fornecimento de bomba com selo mecânico 
seguirá anexo a esta, instruções complementares do 
fabricante do selo.
13.2.2 Manutenção da Gaxeta
 Parar a bomba.
Soltar as porcas do aperta gaxeta e empurrá-lo em 
direção ao mancal.
Extrair, com auxílio de uma haste flexível todos os anéis da 
gaxeta.
Limpar a câmara.
Verificar a superfície da luva protetora. Caso apresentar 
rugosidades ou sulcos que prejudicarão a gaxeta, a luva 
poderá sofrer uma reusinagem no diâmetro de no máximo 
1 mm, ou deve ser trocada.
Cortar novos anéis de gaxeta de preferência com 
extremidades oblíquas (vide Fig. 18). Para facilidade 
deste corte pode ser usado um dispositivo de fácil 
confecção (Vide Fig. 19).
Se o engaxetamento já foi apertado na profundidade 
equivalente a espessura de um anel de gaxeta e mesmo 
assim apresentar vazamento excessivo, o mesmo deverá 
receber manutenção conforme abaixo:
Fig. 18 - Corte oblíquo da gaxeta
Fig. 19 - Dispositivo para cortar anéis de gaxeta
Untar o diâmetro interno de cada anel de gaxeta com 
graxa.
Proceder a montagem na seqüência inversa da 
desmontagem, introduzindo cada peça no interior da 
câmara com o auxílio do aperta gaxeta. Os anéis de 
gaxeta deverão ser montados com o corte defasado 
0cerca de 90 um em relação ao outro. (Vide Fig. 20).
1
KSB WKL
15
0Fig. 20 - Posição dos anéis defasados em 90
Notas:
a)
b)
Gaxeta de espessura inferior ou superior à normal não 
devem ser batidas ou consumidas, porque com este 
procedimento será extraída sua lubrificação e danificada 
sua estrutura.
Não introduzir a gaxeta em forma de cordão único em 
espiral.
Tabela 11
Dimensões das câmaras e das gaxetas (em mm)
Diâmetro da
Câmara de
Vedação
 34x
50x50
Bomba
KSB WKL
Dimensões
da Gaxeta
(mm)
 70x110x100
 75x110x100
1
 35x
50x35
 39x
55x35
 50x
70x65
 60x
85x78
 66x
90x78
8 8 8 9,5 12,7 12,7 16
32 40 65 80 100 125 150
Somente para KSB WKL 150 COM Refrigeração
13.3 Manutenção das Áreas de Desgaste
As áreas de desgaste deverão obedecer as folgas da tabela 
12. Quando a bomba trabalhar com folgas maiores que a 
máxima permitida, teremos recirculação, desequilíbrio axial, 
queda de rendimento e vibrações anormais.
A Manutenção das áreas de desgaste deve ser feita quando 
a folga entre as peças de contato apresentarem valores de 
desgaste 3 vezes superior à folga máxima da tabela 12.
Rotor (230) e
Anel de Desgaste (502)
Peças
de
Contato
--
32 80
100 / 125
e 150
-- 0,25 0,26 0,30 0,40
Rotor (230) 
Corpo do Estágio (108) e
Corpo de Sucção (108)
0,15 0,106 -- -- -- --
Corpo de Sucção (108)
e Luva Protetora do
Eixo (524.1)
0,30 0,30 0,30 0,38 0,30 0,30
Corpo de Recalque (107)
e Luva Protetora do
Eixo (524.2)
0,30 0,46 0,30 0,46 0,30 0,46
Caixa de Gaxetas (461) e
Luvas Protetoras do Eixo
(524.1, 524.2 e 524.4)
0,30 0,46 0,30 0,46 0,30 0,46
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Folgas Originais no Diâmetro (mm)
Bomba KSB WKL
Tabela 12 - Folgas originais do diâmetro (mm)
Para os tamanhos de bombas 40 e 65 os valores das folgas 
radiais no diâmetro seguem a tabela 13.
Entre o Rotor (230) e o
Anel de Desgaste (502)
0,30 1,00
Entre as Luvas de Estágio (521) e
o Difusor Intermediário (171.2)
Folgas
Originais
(mm)
Bombas KSB WKL
Tamanhos 40 e 65
Folgas
Máximas
Pemitidas
(mm)
0,30 1,00
Entre as Luvas Distanciadoras (525.1)
e o Corpo de Sucção (106)
0,30 1,50
Entre as Luvas Distanciadoras (525.2)
e o Corpo de Pressão (107)
0,30 1,50
0,50 1,50
Entre a Caixa de Gaxeta (451) e as
Luvas Protetoras (524.1 e 524.2)
Tabela 13
Folgas originais do diâmetro (mm) para tamanhos 40 e 65
14. Sequência de Desmontagem do Corpo
 do Mancal e Caixas de Gaxetas
Os números entre parenteses após o nome das peças, 
referem-se aos desenhos em corte e listas de peças do 
Capítulo 20. Durante o serviço pode acontecer de alguns 
componentes de montagem justas apresentarem 
dificuldades de desmontagem. Sugerimos o uso de óleo 
desingripante. Desligar o acionador. Obedecer todas as 
normas de segurança quando às partes elétricas, 
mecânicas e acidentes. Bombas que trabalham com líquido 
em alta temperatura deve-se aguardar até a mesma atingir a 
temperatura ambiente.
14.1 Lado Sucção (Rolamento de Rolos)
Drenar o óleo do mancal retirando-se o bujão (905.2) 
(exceto para os tamanhos 32, 80, 100, 125, 150). Retirar 
a tampa do mancal (360.1).
Com um pino ou a ponta de uma chave de fenda solta a 
lingueta da chapa de segurança (931) que trava a porca 
de mancal (923).
Com auxílio do pino ou chave gancho e de um martelo 
desrosquear a porca de mancal (923).
Estando a porca de mancal (923) desencostada do 
rolamento, com o auxílio de um tubo bater na face frontal 
da porca de mancal visando-se liberar a conicidade da 
luva de trava (52-4) (vide fig. 21).
01.
02.
03.
04.
ATENÇÃO!
KSB WKL
16
Fig. 21 - Liberação da conicidade da luva de trava
do mancal (350)
Estando a luva de trava (52-4) liberada, como uso de 2 
chaves de fenda apoiadas na face do suporte de 
mancal, extrair conjuntamente porca de mancal, chapa 
de segurança e luva de trava (vide fig. 22).
05.
Fig. 22 - Extração conjunta da porca de mancal,
chapa de segurança e luva de trava
Junto com o corpo de mancal (350) sai o anel externo do 
rolamento radial de rolos (322). Após a limpeza 
constatando-se estar o mesmo em boas condições não 
deve-se extraí-lo.
06.
Fig. 23 - Rolamento completo
1 - Pista extrena do rolamento
2 - Luva de trava
3 - Pista interna
4 - Chapa de segurança
5 - Porca de mancal
1 2 3 4 5
15. Sequência de Desmontagem da Bomba
Retirar a tampa do mancal (360.2).
Soltar a porca do mancal (923) e com o auxílio dos 
parafusos extratores (901.4) retirar o corpo do mancal 
(350).
Caso o suporte e o rolamento não se desloque do eixo, 
usar um sacador de 2 garras. Após a limpeza 
constatando que o rolamento está em boas condições, 
não deve ser extraído.
Extrair o aperta gaxeta (452).
Retirar o anelde segurança (932) e anel distanciador 
(504.1/2) (vide fig. 24).
01.
02.
03.
04.
05.
15.1.1 Lado Pressão (Rolamento de Esfera)
Para facilitar, a sequência de desmontagem, iniciar pelo 
corpo de recalque.
Fig. 24 - Retirada do anel de segurança e anel distanciador
Retirar a luva distanciadora (525.2) junto com o anel 
centrifugador.
Retirar a luva protetora (524.2) e anel o’ring (442.2).
Se necessário, retirar o anel centrifugador (507), 
introduzindo uma chave de fenda no rasgo do anel.
06.
07.
08.
15.1 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150
Soltar as tubulações de entrada do líquido de 
refrigeração.
Soltar as porcas (920.2) e extrair a caixa de gaxeta (451) 
com a junta plana (400.3) e o o'ring (412.3).
Retirar as luvas protetoras do eixo (524.1, 524.2 e 524.3), 
para a KSB WKL 100 também a 524.4. A KSB WKL 32 
não utiliza a luva protetora do eixo 524.3.
01.
02.
03.
15.1.2 Bomba COM Refrigeração
ATENÇÃO!
KSB WKL
17
Na sequência, para desmontarmos os corpo de estágio, 
fazer as devidas marcações nas peças.
Soltar as porcas (920.3) e retirar os tirantes (905) (vide 
fig. 25).
04.
05.
Fig. 25 - Marcação das peças e desmontagem dos tirantes
Calçar com madeira a região inferior dos corpos de 
estágio (108) para evitar pancadas e esforços no eixo.
Passar dois tirantes e cordas no corpo de pressão (107) 
para facilitar a desmontagem e evitar pancadas no eixo. 
Com um pedaço de chumbo ou uma alavanca 
desencaixar o corpo e desmontá-lo. O difusor do último 
estágio (171.1) e o o’ring (412.1) saem juntos com o 
corpo de pressão.
Em seguida tirar o rotor (230), o corpo de estágio (108), a 
luva de estágio (521) e a chaveta (940.1/2/3/4), 
consecutivamente para todos os outros estágios. 
06.
07.
08.
09.
Retirar a tampa do mancal (360.2).
Soltar a porca do mancal (923) e com o auxílio dos 
parafusos extratores (901.4) retirar o corpo do mancal 
(350).
Caso o suporte e o rolamento não se desloque do eixo, 
usar um sacador de 2 garras. Após a limpeza 
constatando que o rolamento está em boas condições, 
não deve ser extraído.
Extrair o aperta gaxeta (452).
Travar a extremidade do eixo lado sucção usando a 
chaveta (940.1) e dispositivo de trava do eixo. Retirar a 
01.
02.
03.
04.
05.
15.2.1 Lado Pressão (Rolamento de Esfera)
ATENÇÃO:
Para facilitar, a sequência de desmontagem, iniciar pelo 
corpo de recalque.
15.2 KSB WKL 40 e 65
luva roscada do eixo (524.2), juntamente com o o’ring 
(412.4) (vide Fig. 26).
Fig. 26 - Retirada da luva protetora do eixo
Soltar as tubulações de entrada e saída do líquido de 
refrigeração.
Soltar as porcas (920.2) e extrair a caixa de gaxeta (451) 
com a junta plana (400.3) e o o'ring (412.3).
Na sequência, para desmontarmos os corpo de estágio, 
fazer as devidas marcações nas peças.
Soltar as porcas (920.3) e retirar os tirantes (905) (vide 
fig. 27).
01.
02.
03.
04.
15.2.2 Bomba COM Refrigeração
Fig. 27 - Marcação das peças e desmontagem dos tirantes
Calçar com madeira a região inferior dos corpos de 
estágio (108) para evitar pancadas e esforços no eixo.
Passar dois tirantes e cordas no corpo de pressão (107) 
para facilitar a desmontagem e evitar pancadas no eixo. 
Com um pedaço de chumbo ou uma alavanca 
desencaixar o corpo e desmontá-lo. O difusor do último 
estágio (171.1) e o o’ring (412.1) saem juntos com o 
05.
06.
07.
2
4
0
 m
m
2
4
0
 m
m
2
2
5
 m
m
KSB WKL
18
corpo de pressão.
Em seguida tirar luva distanciadora (525.2), rotor (230), 
chavetas (940.2), luva de estágio (521), consecutiva-
mente para todas os outros estágios.
08.
16. Análise Individual das Peças 
16.1 Eixo
Colocar a região do eixo que recebe os rolamentos sobre 
dois prismas e medir o batimentos radial e axial. O desvio 
máximo permitido é 0,08 mm.
Basicamente não se deve usar eixo endireitado (a quente ou 
a frio).
Usando-se as centragens do eixo (controle com entre 
pontas) deve-se assegurar das perfeitas condições desta 
região ou a medida obtida não será verdadeira.
Todas as superfícies de montagem devem estar sem 
defeitos. Paralelismo de superfície tem que ser contraladas 
em 4 pontos. Desvio máximo permitido 0,05 mm.
16.2 Corpos de Estágio
Os rolamentos devem ser controlados quanto a: desgaste 
de pista, oxidação e descoloração. Recomenda-se o 
máximo de limpeza durante o trabalho e a proteção contra 
oxidação.
16.3 Rolamentos
Para rotores, luvas distanciadoras, luvas de estágio, anel de 
desgaste, difusores e luvas protetoras, recomendamos 
Desvio máximo permitido do perpendicularismo entre o 
diâmetro interno (diâmetro externo para os difusores) e as 
superfícies de encosto na montagem de 0,05 mm. Verificar 
se as luvas distanciadora não está raspando no corpo de 
sucção.
Obedecer as folgas radias das tabelas 12 e 13.
16.4 Rotores, Luvas e Difusores
ATENÇÃO:
As folgas radiais têm que ser iguais (uniformes) em cada 
estágio nas regiões de passagem ou recirculação do líquido 
bombeado.
Basicamente quando uma peça de desgaste de um estágio 
ultrapassar as folgas radiais máximas das tabelas 12 e 13 
todas as demais peças equivalentes dos outros estágios 
devem ser trocadas.
Trocar todas as peças que apresentem valores de desvios 
superiores aos citados para evitar que acúmulo de desvios 
causem travamento da bomba.
Desvios de perpendicularismo maiores que 0,05 mm entre o 
diâmetro onde encaixa o rolamento e a superfície de 
montagem causam avarias nos rolamentos.
16.5 Corpo de Mancal
17. Preparação para Montagem da Bomba
17.1 Rebaixamento do Diâmetro do Rotor
Havendo necessidade de rebaixamento do diâmetro do 
rotor, por se tratar de bomba multicelular, este só é feito na 
palhetas internas, conservando as paredes laterais de 
fechamento. Ex.: Rotor 240 mm. Rebaixar para 225 mm.
17.2 Controle das Dimensões das Peças
Havendo dúvida quanto o posicionamento uniforme dos 
rotores (230) em relação aos difusores (171.2) e corpos de 
estágios o seguinte controle pode ser feito:
Fig. 28
Rotor 240
Fig. 29 - Rotor
rebaixado para 225
Fig. 30 - Controle das dimensões
E1
108 171.2
Largura do Corpo
de Estágio
“e” 0,3 mm
E2
521
230
ATENÇÃO!
350
932
525.2
504.1
504.2
210
A
KSB WKL
19
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Medir o corpo de estágio, somar a esta medida 0,3 mm 
(”e”) e teremos a medida E1.
A soma das medidas do rotor e da luva de estágio fornece 
a medida E2.
A condição necessária é E1=E2.
Havendo diferenças, estas devem ser compensadas na 
luva de estágio.
Estando E2 menor que E1, colocar nova luva maior.
Estando E2 maior que E1, reusinar a luva de estágios 
tirando metade de cada lado, mantendo o paralelismo 
entre as duas faces de encosto.
Obedecer ainda as recomendações do Capítulo 16.4.
18. Sequência de Montagem do Conjunto
 Girante
Antes da montagem todas as peças devem estar limpas e 
rebarbadas. A montagem deve ser feita sobre uma 
superfície plana (ex. desempeno). Todas as peças de 
montagem justa precisam receber, uma camada de pasta de 
bissulfato de molibdênio (ex. Molykote pasta G) (vide fig. 31).
18.1 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150
No eixo, monta-se a luva protetora (524.1), o-ring (412.1) 
e luva distanciadora (525.1).
Após colocar o anel de segurança. Montar o eixo (210) 
no corpo de sucção com anel de desgaste já com o rotor 
de 1º estágio. 
Ao montar o rotor (230) puxar o eixo para o lado recalque 
e empurrar o rotor até que ele encoste no corpo de 
sucção. Não permitir que o eixo se movimente. 
Montar o corpo de estágio (com luva, difusor, rotor), 
consecutivamente para todos os outros estágios. 
Colocar os tirantes (905), arruelas (554) e peças (920.3). 
Apertar os tirantes de maneira cruzada e uniforme 
usando-se torquimetro (ver os valores da tabela 14).
01.
02.
03.
04.
05.
06.
Fig. 31 - Sequência de montagem do conjunto girante
A sequência é feita a partir do lado sucção, na seguinte 
ordem:
Não montar o difusor (171.2) em cima da trava existente no 
corpo de estágio (108).
Tabela 14 - Torque de aperto aplicado nos tirantes
KSBWKL 32
KSB WKL 40
Tamanho
da Bomba
Número
de Estágios
Torque
(Kgf/m)
KSB WKL 80
KSB WKL 100
KSB WKL 125
KSB WKL 150
KSB WKL 65
--
--
1 à 10
11 à 14
--
--
--
--
8
8
12
15
20
25
30
35
18.1.1 Ajuste Axial do Conjunto Girante
 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150
Ajustagem axial do conjunto girante, composto pelas peças 
(230, 504.1, 521, 524, 525 e 932), é feito através da 
usinagem do anel distanciador (504), ou seja, o anel é 
ajustado para que o conjunto girante fique sem folga axial 
entre os anéis de segurança (932).
A centragem dos rotores (230) nos difusores (171.1 e171.2) é 
feita através do anel distanciador (504.2), de seguinte forma:
Com a bomba montada sem os rolamentos, empurrar o 
eixo na direção da sucção (sentido da seta) (vide fig. 32) 
até os rotores (230) encontrarem nos anéis de desgaste 
(502), obter então a medida "A".
01.
Fig. 32 - Ajuste axial
Puxar o eixo na direção do recalque (sentido seta) (vide 
Fig. 33), até os rotores (230) encostarem nos anéis de 
desgaste (502), e obter assim a medida "B".
02.
ATENÇÃO!
350
932
525.2
504.1
504.2
210
B
KSB WKL
20
Entrada na fórmula calculamos a folga axial (Fa):
Com a medida "C" correspondente à profundidade do 
alojamento do rolamento lado sucção (ver tabela 15) 
entrar na fórmula e calcular a espessura do anel 
distanciador (504.2) medida "E" (vide Fig. 34).
 
03.
Fig. 33 - Ajuste axial
Fa = A B
2
E = B Fa C
350
932
525.2
504.1
504.2
210
C
E
Fig. 34 - Ajuste axial
Tabela 15 - Alojamento do rolamento
KSB WKL 32
KSB WKL 80
KSB WKL 100
KSB WKL 125
KSB WKL 150
Tamanho da Bomba Medidas C
19
40
43
48
60
A posição ideal da pista interna do rolamento lado 
sucção em relação aos roletes, é aquela onde mesmo 
com o conjunto todo empurrado no lado recalque a 
chapa de segurança não atrite na gaiola de fixação dos 
roletes.
05.
Após completada a montagem da bomba, antes do 
engaxetamento constatar manualmente de que a mesma 
está girando livre, sem quaisquer contato entre as partes 
girantes e estacionária. Em caso de contato não colocar a 
bomba em operação antes da eliminação da causa.
Antes da montagem todas as peças devem estar limpas e 
rebarbadas. A montagem deve ser feita sobre uma 
superfície plana (ex. desempeno). Todas as peças de 
montagem justa precisam receber, uma camada de pasta de 
bissulfato de molibdênio (ex. Molykote pasta G) (vide fig. 35).
18.2 KSB WKL 40 e 65
Fig. 35 - Sequência de montagem do conjunto girante
Instalar os o’rings (412.4) nas luvas protetoras.
Montar a luva protetora (524.1) no eixo (210) até 
encostar no ressalto deste. Apertar com esforço médio.
Montar a luva distanciadora (521.1) no eixo. Montar 
chaveta (940.2), rotor do 1º estágio (230) e luva de 
estágio (521).
Ao montar o rotor (230) puxar o eixo para o lado recalque
e empurrar o rotor até que ele encoste no corpo de 
sucção. Não permitir que o eixo se movimente.
Montar os demais corpos de estágio consecutivamente.
Colocar os tirantes (905), arruelas (554) e porca (920.3). 
Apertar os tirantes de maneira cruzada e uniforme 
usando-se torquimetro (ver os valores da tabela 14).
01.
02.
03.
04.
05.
06.
07.
A sequência de montagem é feita a partir do lado sucção, na 
seguinte ordem:
Montar as peças do mancal lado sucção e lado recalque 
conforme instruções do Capítulo 17.
04. Não montar a difusor (171.2) em cima da trava existente no 
corpo de estágio (108).
ATENÇÃO!
ATENÇÃO!
19. Problemas Operacionais, Prováveis Causas e Soluções
Problemas Operacionais Prováveis Causas e Soluções
- Vazão insuficiente
- Sobrecarga do acionador
- Pressão final da bomba excessiva
- Super aquecimento dos mancais
- Vazamento na bomba
- Vazamento excessivo na gaxeta
- Aquecimento excessivo do corpo da bomba
- Funcionamento irregular da bomba, apresenta ruídos
Tabela 16 - Problemas operacionais, causas e soluções
01.
02.
03.
04.
05.
06.
07.
08.
09.
10.
11.
12.
A bomba está recalcando com uma pressão 
excessivamente alta.
 Regular a bomba para o ponto de serviço.
Altura total de instalação (contra pressão), maior que a 
altura de elevação nominal da bomba.
 Instalar um rotor de diâmetro maior.
 Aumentar a rotação (se for turbina ou motor de
 combustão interna).
 Adicionar mais estágios.
Bomba e/ou tubulação de sucção não estão totalmente 
cheias do líquido a bombear ou vedadas.
 Encher a bomba e a tubulação de sucção com o
 líquido a bombear e/ou fazer a vedação de ambas.
Tubulação de sucção e/ou rotor estão entupidos.
 Remover as obstruções da tubulação e/ou do rotor.
Formação de bolsas de ar na tubulação.
 Alterar o lay-out da tubulação.
 Se necessário instalar válvula ventosa.
NPSH disponível muito baixo (instalação com sucção 
negativa).
 Verificar e se necessário corrigir o nível do líquido
 bombeado.
 Aumentar a pressão de sucção da bomba.
 Instalar a bomba em um nível mais baixo em relação,
 ao reservatório de sucção.
 Abrir completamente a válvula da tubulação de
 sucção.
 Alterar a tubulação de sucção visando menor perda
 de carga, se houver perdas de carga excessiva.
 Controlar a abertura total da válvula de pé.
 Limpar o filtro e a tubulação de sucção.
Entrada de ar na câmara de vedação.
 Desentupir a região que fornece líquido para
 lubrificação / selagem da câmara de vedação.
 Fazer manutenção na gaxeta ou no selo mecânico.
 
Sentido de rotação incorreto.
 Inverter uma das fases do cabo no motor.
 Caso a bomba tenha trabalhado com sentido inverso 
 verificar o aperto das luvas protetoras.
Rotação baixa.
 Aumentar a rotação.
 Tratando-se de acionamento por motor de combustão
 interna, a rotação será regulada dentro de certo limite
 mediante regulagem da entrada de combustível.
 Turbo-bombas, na maioria das vezes, permite um
 ajuste da rotação, mediante graduação do regulador.
Desgaste das peças internas da bomba.
 Trocar as peças desgastadas.
 Verificar a folga das peças sujeitas a desgaste com
 por exemplo entre as peças 107/525.2, 502/230,
 106/525.1, 171.2/521.
Pressão de sucção muito baixa (instalação com sucção 
positiva).
 Verificar e se necessário aumentar o nível do líquido
 bombeado.
 Instalar a bomba em um nível mais baixo em relação
 ao reservatório de sucção.
 Abrir completamente o registro da tubulação de 
 sucção.
 Limpar os filtros da sucção.
 Alterar a tubulação de sucção visando menor perda
 de carga, se houver perdas de carga excessiva.
 Limpar a tubulação de sucção.
Peso específico ou viscosidade do líquido bombeado é 
maior que a especificada na ocasião da compra.
 Aumentar a temperatura do líquido bombeado para
 diminuir o peso específico.
 Fechar o registro de recalque até eliminar a
 sobrecarga do acionador (respeitar a pressão e vazão
 do sistema).
 Cegar ou diminuir um ou mais estágio.
 Rebaixar os rotores.
 Caso nenhuma das medidas acima seja possível
 providenciar um acionador de potência maior.
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- Bomba apresentando vibrações
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Gaxeta gasta, imprópria, mal colocada ou ineficiente.
 Trocar a gaxeta.
 Verificar se a pressão do líquido de selagem da
 câmara não está excessivamente alta.
Estrias, sulcos ou rugosidade excessivas na luva 
protetora do eixo. Ausência do o’ring de luva protetora.
 Trocar ou quando for possível reusínar a luva protetora
 do eixo.
 Ajustar aperta gaxeta uniformemente.
 Instalar o o’ring na luva protetora do eixo.
 Alinhar o conjunto.
Defeito na região de passagem do líquido de selagemda câmara de vedação.
 Se for excesso de pressão providenciar a diminuição.
 Se for falta de pressão providenciar o aumento.
Falta de água ou ineficiência da câmara de refrigeração.
 Verificar a vazão, pressão e temperatura do líquido de
 refrigeração.
 Limpar a câmara de refrigeração.
Vazão insuficiente.
 Aumentar a vazão deixando a bomba trabalhar pelo
 menos com a vazão mínima.
Rotor esta desbalanceado.
 Limpar e balancear o rotor.
Folgas radiais excessivas ou desiguais entre o conjunto 
girante e peças estacionárias.
 Trocar as peças.
 Restabelecer as folgas originais, ou mantê-las com
 desvios proporcionais em relação aos valores
 originais.
Superfícies de contato e montagem do suporte de 
mancal fora de paralelismo e perpendicularismo.
 Trocar as peças.
Eixo torto em relação à região de apoio do rolamento.
 Trocar o eixo.
Falta de perpendicularismo da superfície de encosto 
com relação ao diâmetro interno das seguintes peças: 
luvas protetoras, luvas de estágio, rotores, luvas 
distanciadoras.
 Trocar as peças.
 Reusiná-las adequadamente.
Formação de vapor na bomba causada por: não 
funcionamento do dispositivo de vazão mínima; baixa 
pressão de sucção (NPSH disponível fica menor que 
NPSH requerido e bomba cavita); variação de 
temperatura para cima; diminuição da pressão.
 Verificar e colocar em funcionamento o dispositivo
 de vazão mínima.
 Aumentar a pressão de sucção.
 Controlar temperatura do sistema.
Partida e paradas frequentes.
 Devem ser evitadas.
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O aperta gaxeta está apertado erradamente.
 Corrigi-lo.
A válvula de vazão mínima não veda com bomba a plena 
carga.
 Trocar as peças gastas da válvula de vazão mínima.
O motor está funcionando somente com 2 fases.
 Verificar as conexões elétricas.
 Trocar o fusível defeituoso.
A contra-pressão do sistema sobre a bomba é menor do 
que a prevista na ocasião da compra.
 Fechar o registro de recalque até a bomba atingir o
 ponto de trabalho.
 Rebaixar os rotores.
Rotação muito alta.
 Reduzi-la.
 Cegar ou diminuir um ou mais estágios.
 Rebaixar os rotores.
 Se for baixa temperatura, aumentá-la.
O peso específico é muito alto.
 Se for baixa temperatura, aumentá-la.
A pressão de sucção é muito alta.
 Reduzi-la.
 Cegar ou diminuir um ou mais estágios.
 Rebaixar os rotores.
O grupo bomba-acionador está desalinhado.
 Alinhar o conjunto.
As peças da bomba estão fora do batimento radial e 
axial especificado. Tubulações de sucção e de recalque 
exercem tensões mecânicas.
 Acertar os batimentos radiais e axiais das peças ou
 trocá-las.
Excesso, falta ou uso de óleo do mancal não apropriado.
 Reduzir, completar ou usar óleo adequado.
Bomba, base ou acionador inadequadamente fixados.
 Base sem enchimento com argamassa.
 Fixá-los adequadamente.
 Encher a base com argamassa.
Rolamentos defeituosos ou com folga de fabricação 
inadequada.
 Trocá-los usando folga C3.
Atrito entre as partes rotativas e estacionárias.
 Controlar, ajustar ou trocar as peças.
Tirantes e porcas desapertadas.
 Apertá-las.
O’rings e juntas planas ou superfícies danificadas.
 Trocar as juntas ou o’rings.
 Retificar as superfícies.
Verificações bruscas de temperatura.
 Esperar a estabilidade da temperatura pois com a
 contratação ou dilatação pode haver vazamentos.
 Apertar os tirantes e porcas.
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20. Composição em Corte
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20.2 Composição em Corte
 Bomba Tamanho 32 Com Refrigeração
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 Bombas Tamanhos 40 e 65 Sem Refrigeração
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20.5 Composição em Corte
 Bombas Tamanhos 80 até 150 Sem Refrigeração
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28
KSB WKL
20.6 Composição em Corte
 Bombas Tamanhos 80 até 150 Com Refrigeração
29
KSB WKL
21. Lista de Peças / Materiais
Denominação
106
107
108
171.1
171.2
210
230
320
321
322
350
350.1
350.2
360.1
360.2
400.1
400.2
400.3
411.1
411.2
412.1
412.2
412.3
412.4
451
452
458
461
502
504
504.1
504.2
507
521
524
524.1
524.2
524.3
524.4
525.1
525.2
554
565
636
710
731.1
731.2
743
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902.1
902.2
903.1
903.2
905
916
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920.2
920.3
923
932
940.1
940.2
940.3
940.4
940.5
970.1
970.2
Nº da
Peça
Corpo de Sucção
Corpo de Pressão
Corpo de Estágio
Difusor Último Estágio
Difusor Intermediário
Eixo
Rotor
Rolamento (7)
Rolamento (6)
Rolamento
Corpo do Mancal
Corpo do Mancal
Corpo do Mancal
Tampa do Mancal
Tampa do Mancal Livre
Junta Plana
Junta Plana
Junta Plana (9)
Anel de Vedação
Anel de Vedação
O´ring
O´ring
O´ring
O´ring
Caixa de Gaxeta
Aperta Gaxeta
Anel Cadeado (18)
Gaxeta (8)
Anel de Desgaste
Anel Distanciador
Anel Distanciador (6)
Anel Distanciador (6)
Anel Centrifugador (21)
Luva de Estágio
Luva de Trava
Luva Protetota do Eixo L. S.
Luva Protetota do Eixo L. R.
Luva Protetora do Eixo (14)
Luva Protetora do Eixo (16)
Luva Distanciadora L. S.
Luva Distanciadora L. R.
Arruela
Rebite
Graxeira
Tubo
União Roscada
União Roscada
Rubinete
Parafuso de Cabeça Sextavada
Prisioneiro
Prisioneiro
Bujão
Bujão
Tirante
Bujão
Porca
Porca
Porca
Porca do Mancal
Anel de Segurança
Chaveta
Chaveta
Chaveta
Chaveta
Chaveta (14) (5)
Plaqueta
Plaqueta
1
1
(1)
1
(1)
1
(2)
(3)
(3)
(3)
2
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1
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1
(2) (7)
2
2
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1
1
2
2 (9)
(2) (6)
2 (9)
2
1
2
(4) (5)
2 (7)
1
1
2
(1)
1
1
1
1
1
1
1
(20)
6
2
1
2
2
1
(17)
(4)
(10)
4
2
(19)
4 (9)
4
(10)
(20)
1
2
1
1
(11)
(12) (13)
(15)
1
1
Qtde.
Tabela 17
21.1 Bombas Tamanhos 32 / 80 / 100 / 125 / 150
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 1045
A 48 CL30
Aço
Aço
Aço
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
Klinger Oilit
Klinger Oilit
Klinger Oilit
CU / ASB
CU / ASB
NB 70
NB 70
NB 70
NB 70
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
Nylon 6.6
A 48 CL30
Aço
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 1020
Alumínio
Aço
Aço
Aço
Aço
Latão
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Ferro Maleável
Ferro Maleável
SAE 1020
Plástico
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
Alumínio
Alumínio
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 40
SAE 40
AISI 420
SAE 40
Aço
Aço
Aço
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
Klinger Oilit
Klinger Oilit
Klinger Oilit
CU / ASB
CU / ASB
NB 70
NB 70
NB 70
NB 70
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 40
Nylon 6.6
SAE 40
Aço
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 1020
Alumínio
Aço
Aço
Aço
Aço
Latão
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Ferro Maleável
Ferro Maleável
SAE 1020
Plástico
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
Alumínio
Alumínio
Combinação de Materiais
00 01
(1) Quantidade = (n - 1) onde n = número de estágios
Observações:
(2) Conforme número de estágios
(3)
TAMANHO DENOMINAÇÃO REFERÊNCIA QTDE.
WKL 32
Lado Sucção
Lado Recalque
NU 206 KC3
6305 C3
1
1
WKL 80
Lado Sucção
Lado Recalque
NU 209 KC3
3308 C3
1
1
WKL 100
Lado Sucção
Lado Recalque
NU 210 KC3
3309 C3
1
1
WKL 125
Lado Sucção
Lado Recalque
NU 211 KC3
3310 C3
1
1
WKL 150
Lado Sucção
Lado Recalque
NU 213 KC3
3312 C3
1
1
(4) Quantidade = (2 x n)
(5) Exceto KSB WKL 32
(6) Válido somente para KSB WKL 32
(7) Válido somente para KSB WKL 80 à 150
(8) Amianto grafitado alta resistência
(9) Válido somente para bomba COM Refrigeração
(10) Quantidade: 
 8 para bombas KSB WKL 32, 80 e 100
10 para bombas KSB WKL 125 e 150
(11) Quantidade: 1 peça, exceto KSB WKL 125 e 150
 onde quantidade = (n - 1)
(12) Quantidade = (n - 2)
(13) Exceto KSB WKL 125 e 150
(14) Somente para KSB WKL 80 à 150 COM
 Refrigeração e 150 SEM Refrigeração
(15) Quantidade: 1 peça, exceto KSB WKL 100 e 150
 COM Refrigeração onde quantidade = 2 peças
(16) Somente para KSB WKL 100 e 150 COM
 Refrigeração
(17) Quantidade: 6 para bombas KSB WKL 32
8 para bombas KSB WKL 80 à 150
(18) Não usar para bombas COM Refrigeração
(19) Quantidade: 4 para bombas KSB WKL 32
8 para bombas KSB WKL 80 à 150
(20) Quantidade: 8 para bombas KSB WKL 32
16 para bombas KSB WKL 80 à 150
(21) Para bomba KSB WKL 32 material em SAE 1035
30
KSB WKL
21.2 Lista de Peças / Materiais
 Bombas Tamanhos 40 e 65
Denominação
106
107
108
165
171.1
171.2
210
230321
322
350.1 / .2
360.1
360.2
400.1
400.3
411.1
411.2
412.1
412.2
412.3
412.4
412.5
451
452
461
502
504
507
521
524
524.1
524.2
525.1
525.2
554
565
710
731.1
731.2
743
901.1
901.3
902.1
902.2
903.1
903.2
903.3
905
916
920.1
920.2
920.3
920.4
932
940.1
940.2
970.1
970.2
Nº da
Peça
Corpo de Sucção
Corpo de Pressão
Corpo de Estágio
Tampa Câmara de Refrigeração
Difusor Último Estágio
Difusor Intermediário
Eixo
Rotor
Rolamento (5)
Rolamento (5)
Corpo do Mancal
Tampa do Mancal
Tampa do Mancal Livre
Junta Plana
Junta Plana
Anel de Vedação
Anel de Vedação
O´ring
O´ring
O´ring
O´ring
O´ring
Caixa de Gaxeta
Aperta Gaxeta
Gaxeta (6)
Anel de Desgaste
Anel Distanciador
Anel Centrifugador
Luva de Estágio
Luva de Trava
Luva Protetota do Eixo L. S.
Luva Protetota do Eixo L. R.
Luva Distanciadora L. S.
Luva Distanciadora L. R.
Arruela
Rebite
Tubo (4)
União Roscada
União Roscada
Rubinete
Parafuso de Cabeça Sextavada
Parafuso de Cabeça Sextavada
Prisioneiro
Prisioneiro
Bujão
Bujão
Bujão
Tirante
Bujão
Porca
Porca
Porca
Porca
Anel de Segurança
Chaveta
Chaveta
Plaqueta
Plaqueta
1
1
(1)
(2) (7)
1
(1)
1
(2)
1
1
2
1
1
2 (7)
2
1
(2)
1
2
2
2 (7)
2
2
2
(3)
1
2
(1)
1
1
1
1
1
16
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2
2
1
8
4
4
16
4
4
2
8
4 (7)
4
16
16
1
1
1
(2)
1
1
Qtde.
Tabela 18
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 1045
A 48 CL30
Aço
Aço
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
Klinger Oilit
Klinger Oilit
CU / ASB
CU / ASB
NB 70
NB 70
NB 70
NB 70
NB 70
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
Nylon 6.6
A 48 CL30
Aço
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 1020
Alumínio
Ferro Maleável
Aço
Aço
CU / Latão
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Ferro Maleável
Ferro Maleável
Ferro Maleável
SAE 1020
Plástico
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
Alumínio
Alumínio
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 40
SAE 40
AISI 420
SAE 40
Aço
Aço
A 48 CL30
A 48 CL30
A 48 CL30
Klinger Oilit
Klinger Oilit
CU / ASB
CU / ASB
NB 70
NB 70
NB 70
NB 70
NB 70
A 48 CL30
A 48 CL30
SAE 40
SAE 40
Nylon 6.6
SAE 40
Aço
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 40
SAE 1020
Alumínio
Ferro Maleável
Aço
Aço
CU / Latão
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Ferro Maleável
Ferro Maleável
Ferro Maleável
SAE 1020
Plástico
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
SAE 1020
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
Alumínio
Alumínio
Combinação de Materiais
00 01
(1) Quantidade = (n - 1) onde n = número de estágios
Observações:
(2) Conforme número de estágios
(5)
TAMANHO
PEÇA NÚMERO
WKL 40
(3) Quantidade = (2 x n)
(4) Conforme esquema para Refrigeração
321 322
6403 NU 206
WKL 65 3306 NU 207
(6) Amianto grafitado alta resistência
(7) Somente Refrigeração
31
KSB WKL
22. Tabela de Intercambiabilidade das Peças
106
107
108
171.1
171.2
210
230
320
321
322
350
350.1
350.2
360.1
360.2
451
452
458
461
502
504.1
504.2
507
521
524.1
524.2
524.3
524.4
525.1
525.2
905
923
940.1
940.2
940.3
940.4
940.5
1
1
1
1
1
1
1
X
1
1
1
X
X
1
1
X
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
X
X
1
1
1
1
1
1
1
X
X
2
2
2
2
2
2
2
2
X
2
X
2
2
2
2
X
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
X
X
2
2
2
2
2
2
2
1
X
3
3
3
3
3
3
3
3
X
3
X
3
3
3
3
X
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
1
X
3
3
3
3
3
3
3
2
1
5
5
5
5
5
5
5
5
X
5
X
5
5
5
5
X
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
X
X
5
5
5
5
5
5
5
X
X
4
4
4
4
4
4
4
4
X
4
X
4
4
4
4
X
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
X
X
4
4
4
4
4
4
4
X
X
3
2
8
0
1
0
0
1
2
5
1
5
0
3
2
8
0
1
0
0
1
2
5
1
5
0
Corpo de Sucção
Corpo de Pressão
Corpo de Estágio
Difusor Intermediário
Difusor Último Estágio
Eixo
Rotor
Rolamento
Rolamento de Esferas
Rolamento Radial Rolos
Corpo do Mancal
Corpo do Mancal
Corpo do Mancal
Tampa do Mancal
Tampa do Mancal
Caixa de Gaxeta
Aperta Gaxeta
Anel Cadeado
Gaxeta
Anel de Desgaste
Anel Distanciador
Anel Distanciador
Anel Centrifugador
Luva de Estágio
Luva Protetora do Eixo
Luva Protetora do Eixo
Luva Protetora do Eixo
Luva Protetora do Eixo
Luva Distanciadora
Luva Distanciadora
Tirante
Porca do Mancal
Chaveta (acoplamento)
Chaveta (rotor)
Chaveta (estágios)
Chaveta (3 estágios ou +)
Chaveta
Denominação
Número
Peça
1
1
1
1
1
1
1
X
1
1
1
X
X
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
6
X
X
1
1
1
1
1
1
1
X
X
2
2
2
2
2
2
2
2
X
2
X
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
7
7
2
X
2
2
2
2
2
2
2
1
X
3
3
3
3
3
3
3
3
X
3
X
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
8
8
3
X
3
3
3
3
3
3
3
2
1
5
5
5
5
5
5
5
5
X
5
X
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
10
10
5
1
5
5
5
5
5
5
5
X
X
4
4
4
4
4
4
4
4
X
4
X
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
9
9
4
X
4
4
4
4
4
4
4
X
X
Normal
COM
Refrigeração
Tamanho da Bomba
106
107
108
165
171.1
171.2
210
230
321
322
350
360.1
360.2
400.1
4003
412.1
412.2
412.3
412.4
412.5
451
452
461
502
507
521
524
524.1
524.2
525.1
525.2
680
733
905
940.1
940.2
4
0
6
5
4
0
6
5
Corpo de Sucção
Corpo de Pressão
Corpo de Estágio
Tampa da Câmara Resfr.
Difusor Último Estágio
Difusor Intermediário
Eixo
Rotor
Rolamemto Radial Esferas
Rolamento Radial Rolos
Corpo do Mancal
Tampa do Mancal
Tampa do Mancal L. Livre
Junta Plana
Junta Plana
O'ring
O'ring
O'ring
O'ring
O'ring
Caixa de Gaxeta
Aperta Gaxeta
Gaxeta
Anel de Desgaste
Anel Centrifugador
Luva de Estágio
Luva de Trava
Luva Protetora Eixo - L. S.
Luva Protetora Eixo - L. R.
Luva Distanciadora - L. S.
Luva Distanciadora - L. R.
Capa de Proteção
Braçadeira
Tirante
Chaveta (acoplamento)
Chaveta (rotor)
Denominação
Número
Peça
1
1
1
X
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
X
1
1
1
1
X
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
X
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
X
2
2
2
2
X
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
2
Normal
COM
Refrig.
Tamanho
da Bomba
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
4
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
5
2
2
2
2
2
2
5
5
2
2
2
2
2
1
2
As tabelas abaixo mostram a intercambiabilidade entre as 
peças das bombas KSB WKL SEM refrigeração e KSB WKL 
COM refrigeração.
A grande intercambiabilidade existente significa, na prática 
menor estoque de peças sobressalentes.
Tabelas 19 e 20 - Intercambiabilidade de peças
1 Números iguais (Peças intercambiáveis)
X Peça não existente
22.1 KSB WKL 32, 80, 100, 125 e 150 22.2 KSB WKL 40 e 65
1
3 Números diferentes (Peças não intercambiáveis)4
32
KSB WKL
23. Peças Sobressalentes Recomendadas
Peças Sobressalentes recomendadas para um trabalho 
contínuo de 2 anos.
171.1
171.2
210
230
320
321
322
461
502
521
52.4
524.1
524.2
524.3
524.4
525.1
525.2
--
--
--
--
--
Peça
Nº
Difusor Último Estágio
Difusor Intermediário
Eixo
Rotor (jogo)
Rolamento
Rolamento de Esferas
Rolamento de Rolos
Gaxeta (1 jogo com 8 anéis)
Anel de Desgaste (1 jogo)
Luva de Estágio (jogo)
Luva de Trava
Luva Protetora do Eixo
Luva Protetora do Eixo
Luva Protetora do Eixo
Luva Protetora do Eixo
Luva Distanciadora
Luva Distanciadora
Jogo de Juntas
Jogo de O’Rings
Jogo de Juntas
Jogo de O’Rings
Selo Mecânico Completo
Denominação
Quantidade de Bombas (incluindo reservas)
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
4
Quantidade de Sobressalentes
2
2
2
1
2
2
2
2
6
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
3 4 5 6 e 7 8 e 9 10 ou mais
40 %
40 %
30 %
40 %
50 %
50 %
50 %
100 %
40 %
40 %
50 %
50 %
50 %
50 %
50 %
40 %
40 %
150 %
150 %
150 %
150 %
150 %
Execução com Selo Mecânico
2
2
2
2
2
2
2
8
2
2
2
2
2
22
2
2
6
6
6
6
6
3
3
2
3
3
3
3
8
3
3
3
3
3
3
3
3
3
8
8
8
8
8
3
3
2
3
3
4
4
10
3
3
4
4
4
4
4
3
3
8
8
8
8
8
4
4
3
4
4
4
4
10
4
4
4
4
4
4
4
4
4
9
9
9
9
8
4
4
3
4
5
5
5
10
4
4
5
5
5
5
5
4
4
12
12
12
12
10
Tabela 21 - Sobressalentes recomendados
A KSB se reserva o direito de alterar, sem aviso prévio, as informações contidas neste manual.
1
2
1
3
1
4
5
5
Quantidade para 1 jogo = N 1, onde N é igual ao número de estágios que a bomba possuir
2 Quantidade para 1 jogo = N
3 Quantidade para 1 jogo = N x 2
4 Engloba placa de segurança e porca de mancal
5 Não aplicável para os tamanhos 40 e 65
KSB WKL
REGIÃO AMÉRICA
FÁBRICAS
CANADA KSB Pumps Inc.
65 Queen Street West, Suite 405
P.O. Box 83, Toronto, Ontario M5 H2 M5
Phone: 001 (416) 868-9049
Fax: 001 (416) 868-9406
USA KSB Inc.
4415 Sarellen Road
Richmond, VA 23221
Phone: 001 (804) 222-1915
Fax: 001 (804) 226-6961
Amri Butterfly Valves, Actuators & Systems
2045 Silber Road
Houston, Texas 77055
Phone: 001 (713) 682-0000
Fax: 001 (713) 682-0080
GIW Industries, Inc.
5000 Wrightsboro Road
30813-9750 - Grovetown, Georgia
Phone: 001 (706) 863-1011
Fax: 001 (706) 860-5897
MEXICO KSB de Mexico S. A. de C. V.
Av. Penuelas, 19
Col. San Pedrito Penuelas
76000 Queretaro, QRO
Fono: 0052 (42) 20-6373 / 20-6377
Fax: 0052 (42) 20-6389
BRASIL KSB Bombas Hidráulicas S. A.
Rua José Rabello Portella, 400
13225-540 Várzea Paulista - SP
Fone: 0055 (11) 4596-8700
Fax: 0055 (11) 4596-8747
KSB Chile S. A.
Las Esteras Sur Nro. 2851 - Comuna de Quilicura
Casilla 52340 - Correo 1 - Santiago - Chile
Fono: 0056 (2) 624-6004
Fax: 0056 (2) 624-1020
KSB Venezolana C. A.
Calle Mara- Edifício Rio Orinoco, 2º Piso, Boleita Sur
Apartado 75.244 Este - Caracas 1070 A
Fono: (582) 239-5490 / 8919
Fax: (582) 238-2916
VENEZUELA
CHILE
KSB NA AMÉRICA
REPRESENTANTES & DISTRIBUIDORES
Bolívia, Equador, Guadalupe, Guatemala, Guiana Francesa, Honduras,
Martinica, Nicarágua, Paraguai, Peru, República Dominicana,
Suriname, Uruguai.
KSB NA EUROPA E ÁSIA
FÁBRICAS
Alemanha, Suécia, Dinamarca, Inglaterra, Holanda, Bélgica,
Luxemburgo, França, Suíça, Áustria, Itália, Espanha, Portugal, Grécia,
Checoslováquia, Hungria, Turquia, Paquistão, Índia, Bangladesh,
Tailândia, Singapura, Japão, Austrália.
ARGENTINA KSB Compañia Sudamericana de Bombas S. A.
Av. Ader, 3625 - Carapachay
1605 Buenos Aires
Fono: 0054 (11) 4766-3340
Fax: 0054 (11) 4766-3021
M
gC
la
ro
	Literatura Técnica Comercial Produtos Standard KSB
	Manual Técnico e Curvas Características KSB WKL
	Manual de Serviço KSB WKL
	Indice Geral
	Página 1
	Manual de Serviço
	Aplicação - Descrição - Denominação - Operação
	Página 2
	Introdução
	Plaqueta
	Página 3
	Dados Técnicos
	Página 4
	Detalhes Construtivos
	Página 5
	Vedação do Eixo
	Página 6
	Transporte
	Conservação / Armazenamento
	Página 7
	Instalação / Assentamento da Base
	Nivelamento da Base
	Página 8
	Enchimento da Base
	Instalação / Alinhamento do Acoplamento
	Recomendações para Tubulação de Sucção
	Página 9
	Recomendações para Tubulação de Recalque
	Orifício Calibrado / Válvula de Vazão Mínima
	Página 10
	Estágio Cego
	Página 11
	Descrição das Tubulações e Conexões Auxiliares
	Acessórios
	Página 12
	Operação
	Supervisão Operação / Semanal
	Página 13
	Supervisão Mensal / Semestral / Anual
	Manutenção / Manutenção dos Mancais
	Página 14
	Manutenção Vedação do Eixo
	Página 15
	Manutenção Áreas de Desgaste
	Sequência de Desmontagem Corpo de Mancal e Caixa de Gaxetas
	Página 16
	Sequência de Desmontagem da Bomba
	Página 17
	WKL 40 e 65
	Página 18
	Análise Individual das Peças
	Preparação para Montagem da Bomba
	Página 19
	Sequência de Montagem do Conjunto Girante
	Página 20
	WKL 40 e 65
	Página 21
	Problemas / Causas / Soluções
	Página 22
	CO 32 SEM Refrigeração
	Desenho
	Detalhes
	CO 32 COM Refrigeração
	Desenho
	Detalhes
	CO 40 e 65 SEM Refrigeração
	Desenho
	Detalhes
	CO 40 e 65 COM Refrigeração
	Desenho
	Detalhes
	CO 80 à 150 SEM Refrigeração
	Desenho
	Detalhes
	CO 80 à 150 COM Refrigeração
	Desenho
	Detalhes
	Lista de Peças
	Tamanhos 32 / 80 / 100 / 125 / 150
	Lista de Peças
	Tamanhos 40 e 65
	Página 31
	Intercambiabilidade de Peças
	Página 32
	Sobressalentes Recomendados