Lista - Ângulos de ferramenta

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Ícaro Cotta Damásio 
 
 
1 - 
É a parte da ferramenta que está posicionada atrás do gume de corte ativo, e sua principal 
função é permitir que o gume de corte entre em contato com o material a ser usinado de 
forma eficiente. Essa superfície de folga é projetada para evitar atrito excessivo, o que poderia 
danificar a ferramenta e comprometer a qualidade do corte. 
A superfície de folga primária desempenha um papel importante no processo de usinagem, 
pois permite que o gume de corte penetre no material sem que haja uma resistência 
significativa. Ela é projetada de forma a fornecer o ângulo correto entre o gume de corte e a 
peça que está sendo usinada. Esse ângulo é chamado de ângulo de folga ou ângulo de 
incidência, e sua magnitude pode variar dependendo do tipo de material a ser cortado, da 
ferramenta de corte e do processo de usinagem. 
 
2 - 
O raio de ponta em uma ferramenta de corte refere-se à curvatura ou arredondamento 
presente na extremidade do gume de corte da ferramenta. Em vez de ter uma extremidade 
afiada, a ferramenta de corte possui um pequeno raio curvo na ponta. Esse raio é projetado de 
forma precisa e é geralmente dimensionado de acordo com a aplicação específica e o tipo de 
material a ser usinado. 
 
3 – 
A aresta principal de corte é o elemento essencial em uma ferramenta de corte que efetua a 
remoção do material durante uma operação de usinagem. É a parte da ferramenta de corte 
que entra em contato direto com a peça a ser usinada e executa o corte. A aresta principal de 
corte é responsável por separar as lascas ou cavacos do material, moldar a peça de trabalho e 
determinar a qualidade do acabamento superficial da peça usinada. 
 
4 – 
A aresta secundária de corte, também conhecida como aresta de saída, é uma parte da 
geometria de uma ferramenta de corte que está relacionada à parte de trás da aresta principal 
de corte. Enquanto a aresta principal de corte é responsável pela ação de corte inicial, a aresta 
secundária de corte está envolvida na remoção e controle dos cavacos ou lascas que são 
formados durante a operação de usinagem. 
 
5 – 
Uma ferramenta positiva para torneamento não é uma terminologia convencional. O termo 
"ferramenta positiva" não é amplamente reconhecido na área de usinagem e ferramentas de 
corte. Em vez disso, a terminologia usual e correta refere-se ao conceito de "ferramenta de 
corte positiva" ou "inserto positivo" em operações de torneamento. 
 
6 – 
Uma ferramenta neutra, no contexto de usinagem e ferramentas de corte, refere-se a uma 
ferramenta de corte cuja geometria não possui inclinação específica na aresta de corte. Em 
outras palavras, a aresta de corte de uma ferramenta neutra é perpendicular à direção de 
avanço, resultando em uma inclinação de 0 graus. 
Ferramentas neutras são usadas em diversas aplicações de usinagem e podem ser 
particularmente úteis em situações em que a geometria da peça ou as condições de corte 
requerem um ângulo de corte de 0 graus. Elas são frequentemente usadas para desbaste, 
operações de rasgo e corte de chanfros. 
 
7 – 
Fresa Frontal (Fresa de Facear): 
Geometria: A fresa frontal tem uma geometria plana na parte inferior, com cortadores 
cortantes localizados na face da ferramenta. Esses cortadores podem ser dentes de metal duro 
ou inserções intercambiáveis. 
Aplicação: A fresa frontal é usada principalmente para desbaste, aplainamento, faceamento e 
operações de acabamento na superfície da peça. Ela é ideal para criar superfícies planas e 
uniformes, como a face de uma peça de trabalho ou uma superfície plana em um bloco de 
material. 
 
Fresa Tangencial (Fresa de Topo): 
Geometria: A fresa tangencial possui cortadores localizados na parte superior da ferramenta, 
perpendicular à sua haste. Esses cortadores podem ser de metal duro ou inserções 
intercambiáveis. 
Aplicação: A fresa tangencial é frequentemente usada para fazer canais, cortes em entalhe, 
desbaste em superfícies verticais e operações de corte em geral. Ela é especialmente eficaz 
para criar sulcos, rasgos ou ranhuras na peça, bem como para realizar cortes em ângulos retos. 
Em resumo, a principal diferença entre esses dois tipos de fresas está na orientação dos 
cortadores e na aplicação. A fresa frontal é usada para criar superfícies planas ou fazer 
faceamento, enquanto a fresa tangencial é mais adequada para cortes em profundidade, como 
usinar ranhuras ou fazer cortes perpendiculares. A escolha entre uma fresa frontal e uma fresa 
tangencial depende da tarefa específica de usinagem que você deseja realizar e das 
características da peça de trabalho. 
 
8 – 
Quando o ângulo de cunha de uma ferramenta de corte é muito agudo, ou seja, quando o 
ângulo entre a aresta de corte e a direção de avanço é pequeno demais, isso pode levar a 
várias consequências indesejáveis, tanto em termos de desempenho da ferramenta quanto de 
qualidade do corte 
Aumento das forças de corte, atrito excessivo, deformação da peça, risco de quebra, qualidade 
do acabamento superficial, entre outros. Quando o ângulo de cunha de uma ferramenta de 
corte é muito agudo, ou seja, quando o ângulo entre a aresta de corte e a direção de avanço é 
pequeno demais, isso pode levar a várias consequências indesejáveis, tanto em termos de 
desempenho da ferramenta quanto de qualidade do corte. 
 
9 – 
O ângulo de saída, também conhecido como ângulo de desprendimento, é um dos parâmetros 
importantes na geometria de uma ferramenta de corte e desempenha um papel crítico nas 
operações de usinagem. Ele influencia a eficiência da operação de corte, o acabamento 
superficial da peça e a vida útil da ferramenta. 
Existem três situações típicas relacionadas ao ângulo de saída em uma ferramenta de corte: 
 
Ângulo de Saída Positivo: 
Nesta situação, a aresta de corte da ferramenta inclina-se para longe da peça de trabalho. 
Isso resulta em um ângulo positivo entre a aresta de corte e a superfície da peça. 
O ângulo de saída positivo ajuda a reduzir o atrito entre a ferram enta e a peça, melhorando o 
acabamento superficial e a vida útil da ferramenta. 
 
Ângulo de Saída Neutro (Zero): 
O ângulo de saída neutro é quando a aresta de corte é perpendicular à superfície da peça de 
trabalho. 
Isso significa que não há inclinação para cima ou para baixo da aresta de corte em relação à 
superfície da peça. 
É adequado para algumas aplicações, mas pode não ser a melhor escolha em todos os casos, 
pois pode gerar atrito e calor excessivo. 
 
Ângulo de Saída Negativo: 
Nessa situação, a aresta de corte inclina-se em direção à peça de trabalho. 
Isso resulta em um ângulo negativo entre a aresta de corte e a superfície da peça. 
O ângulo de saída negativo pode ser eficaz em operações de desbaste e usinagem de materiais 
mais duros, mas deve ser usado com cautela, pois pode gerar forças de corte mais 
significativas. 
 
 
 
- 
Ângulo de Cunha: 
O ângulo de cunha é a inclinação da aresta de corte em relação à direção de avanço da 
ferramenta. É um ângulo que mede o quão inclinado o gume de corte está em relação à peça 
de trabalho. 
Um ângulo de cunha maior significa que a aresta de corte está mais inclinada para trás em 
relação à direção de avanço. 
O ângulo de cunha afeta a força de corte, a eficiência do corte, a qualidade do acabamento 
superficial e o desgaste da ferramenta. Um ângulo maior geralmente reduz as forças de corte 
radiais, mas pode aumentar as forças axiais. 
 
Ângulo de Saída: 
O ângulo de saída é o ângulo entre a face da ferramenta (a parte que está atrás da aresta de 
corte) e a direção de avanço. 
Um ângulo de saída positivo ocorre quando a face da ferramenta se afasta da peça de trabalho, 
e um ângulo de saída negativo ocorre quando a face da ferramenta se inclina em direção à 
peça. 
O ângulo de saída influencia o atrito entre a ferramenta e a peça, afetando o calor gerado e o 
acabamento superficial da peça. Um ângulode saída positivo é comum para melhorar o 
desempenho da ferramenta. 
Ângulo de Folga: 
O ângulo de folga é o ângulo entre a face de folga da ferramenta (a parte atrás da aresta de 
corte) e uma linha perpendicular à superfície de corte. 
O ângulo de folga é projetado para permitir que a ferramenta corte o material sem atrito 
excessivo. Em geral, ângulos de folga maiores são usados em materiais mais duros. 
O ângulo de folga influencia o ângulo de cunha e a inclinação da aresta de corte, afetando o 
desempenho geral da ferramenta. 
A combinação adequada desses ângulos é essencial para uma usinagem eficaz e eficiente, 
levando em consideração o tipo de material, a operação de usinagem e as condições de corte. 
O equilíbrio correto entre esses ângulos ajuda a otimizar a remoção de material, reduzir o 
desgaste da ferramenta e melhorar a qualidade do produto final. 
 
11 – 
A geometria da cunha de corte em uma ferramenta de tornear é fundamental para o 
desempenho da ferramenta e a qualidade do processo de usinagem. Há dois ângulos principais 
que descrevem a cunha de corte: ângulo de cunha e ângulo de folga. 
 
Ângulo de Cunha (β): 
O ângulo de cunha é a inclinação da aresta de corte em relação à direção de avanço da 
ferramenta. Ele é medido no plano vertical, perpendicular à linha de avanço. 
O ângulo de cunha determina a eficácia da ferramenta ao cortar o material. Um ângulo maior 
reduz as forças de corte radiais, mas pode aumentar as forças axiais. 
 
 
Ângulo de Folga (α): 
O ângulo de folga é o ângulo entre a face de folga da ferramenta (a parte atrás da aresta de 
corte) e uma linha perpendicular à superfície de corte. Ele é medido no plano horizontal. 
O ângulo de folga é projetado para permitir que a ferramenta corte o material sem atrito 
excessivo e é geralmente maior em materiais mais duros. 
 
12 – 
O corte ortogonal, em operações de usinagem, refere-se a um tipo de corte em que a 
ferramenta de corte se move perpendicularmente à superfície da peça de trabalho. Isso 
significa que a ferramenta entra em contato com a peça de trabalho em um ângulo de 90 
graus. O corte ortogonal é comum em operações de fresamento, torneamento e outros 
processos de usinagem. 
 
Nesse desenho, a ferramenta de corte se move perpendicularmente à superfície da peça de 
trabalho. Isso é típico em operações de torneamento, onde a ferramenta é posicionada para 
cortar a peça de trabalho ao longo de seu diâmetro. O corte ortogonal é usado para criar 
superfícies planas, chanfros, rasgos e outros recursos em uma peça de trabalho, com a 
ferramenta movendo-se perpendicularmente em relação à superfície da peça. 
 
13 – 
Ângulo de cunha: Beta. 
Ângulo de folga: Alfa. 
Ângulo de saída: Upsilon. 
 
 
 
 
 
14 – 
A força de usinagem, ou seja, as forças que atuam sobre a ferramenta de corte durante uma 
operação de usinagem, é influenciada por diversos fatores. Dois dos fatores mais significativos 
que afetam a força de usinagem são: 
 
Material da peça: 
O tipo de material sendo usinado tem uma influência significativa na força de usinagem. 
Materiais mais duros, como aços endurecidos, exigirão mais força para serem cortados do que 
materiais mais macios. A dureza, a resistência e a ductilidade do material desempenham um 
papel importante na determinação das forças de corte. 
A microestrutura do material também é relevante. Por exemplo, materiais com inclusões duras, 
como carbonetos, podem aumentar a resistência ao corte e, consequentemente, as forças de 
usinagem. 
Parâmetros de corte: 
Os parâmetros de corte utilizados na operação de usinagem têm um impacto direto nas forças 
de usinagem. Alguns dos parâmetros de corte mais importantes incluem a velocidade de corte, 
a taxa de avanço e a profundidade de corte. O aumento da velocidade de corte ou da taxa de 
avanço pode resultar em um aumento nas forças de corte. 
A geometria da ferramenta, incluindo o ângulo de cunha, o ângulo de folga e o ângulo de saída, 
também influencia as forças de corte. Uma geometria de ferramenta inadequada pode levar a 
forças de corte excessivas. 
 
15 – 
Sistema de Referência da Ferramenta (Tool Reference System - TRS) e Sistema Efetivo de 
Referência (Effective Reference System - ERS) são conceitos relacionados à usinagem e à 
programação de máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado). Eles se referem à 
maneira como as coordenadas e orientações são definidas para orientar a ferramenta de corte 
durante a usinagem. 
 
Sistema de Referência da Ferramenta (TRS): 
O TRS é um sistema de coordenadas que é fixado à própria ferramenta de corte. Ele define a 
posição e a orientação da ferramenta em relação ao ponto de referência da própria 
ferramenta. 
As coordenadas no TRS são usadas para programar a trajetória da ferramenta na máquina CNC. 
Quando você programa movimentos da ferramenta, você especifica as coordenadas em 
relação ao TRS. 
 
Sistema Efetivo de Referência (ERS): 
O ERS é um sistema de coordenadas que é fixado à peça de trabalho ou à mesa da máquina 
CNC. Ele é utilizado para definir a posição e a orientação da peça de trabalho em relação à 
máquina ou à mesa. 
As coordenadas no ERS são usadas para programar a posição e a orientação da peça de 
trabalho. Isso permite que você posicione a peça de trabalho de maneira eficaz em relação à 
máquina e à ferramenta de corte. 
A principal diferença entre esses sistemas está na perspectiva e na função. O TRS é usado para 
programar o movimento da ferramenta, enquanto o ERS é usado para posicionar e orientar a 
peça de trabalho.