Estratégia na manutenção

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ESTRATÉGIAS NA MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.1 - Conceito de Problema (Defeito) 
 
Introdução: 
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No mundo da manutenção teremos que tratar os problemas constantemente, 
podemos até estranhar este assunto em um curso técnico de manutenção em máquinas 
pesadas florestais, mas não se assustem, é um termo muito comum. 
Como são frequentes os dialetos, diferentes dentro de cada empresa, o conceito 
de “problema” na manutenção refere-se a defeitos, quebras e falhas em equipamentos 
e máquinas. 
Quando pensamos em problemas logo vem a ideia da resolução, onde em alguns 
casos eles vão se intensificando conforme a gravidade das causas e anomalias de 
determinados equipamentos. 
No ambiente da manutenção também teremos que trazer soluções para cada 
problema, apresentando conceitos de reparos com segurança, agilidade e qualidade, 
causando pouco impacto no tempo do equipamento parado e de preferência com baixo 
custo, que nem sempre é possível. 
 
 
Quando resolvemos um problema na manutenção, fica um aprendizado para 
toda a vida, podendo virar procedimentos de manutenção para resoluções de causas 
futuras. Um problema pode gerar ainda outras várias ações, tornando-se assunto de 
pesquisas tecnológicas e estudos laboratoriais (sempre em busca da melhor solução). 
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É importante mencionar que, na grande maioria dos casos, um problema é algo 
difícil de ser solucionado, porém não impossível. Mesmo que isso seja difícil para um ser 
humano, por exemplo, temos hoje tecnologias e ferramentas que auxiliam nas 
resoluções, não esquecendo nunca do bom conhecimento tácito, aquele conhecimento 
que vêm da experiênca profissional. 
Podemos deifnir que um problema tem uma semelhança com defeito, onde o 
conceito principal de problema é “Um problema é uma determinada questão ou um 
determinado assunto que requer uma solução”. 
Já o conceito de defeito, onde é mais objetivo o entendimento na manutenção, 
é a diminuição parcial da capacidade ou desempenho de uma máquina ou equipamento 
em executar sua função requerida por um determinado tempo. 
Quando temos um defeito no equipamento, não necessariamente este tem que 
ser parado imediatamente. É neste momento em que entra a necessidade da análise e 
tentativa de resolução, para que o defeito não venha a evoluir em uma falha. 
Concluindo o conceito, se temos uma bomba hidráulica, com capacidade de 
vazão de 400 litros de óleo por minuto, e ela apresenta um problema e começa a gerar 
380 litros de óleo por minuto, o equipamento não para de imediato, mas pode afetar 
seu funcionamento requerido. Neste caso, o problema tem que ser resolvido. 
 
 
 
 
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1.2 – Falhas x Defeito 
 
Conceitos de falhas na manutenção 
 
A falha é uma característica que proporciona o término da capacidade de uma 
máquina ou equipamento em desempenhar a função requerida, onde houve uma 
evolução do defeito ocasionando a quebra do item. 
Podemos listar inúmeros tipos de falhas em equipamento florestais, sendo os 
mais comuns de seguimentos elétricos, hidráulicos, estruturais e sistemas de potência. 
No dia a dia da manutenção em máquinas florestais é muito comum os 
equipamentos apresentarem inúmeras falhas, pois trata-se de uma atividade muitas 
vezes severas e em condições adversas, trazendo sempre novos desafios nas resoluções 
dos problemas. 
No ramo da manutenção florestal é de extrema importância a boa comunicação 
na operação e na manutenção. Uma comunicação sadia e objetiva leva a resolução mais 
rápida dos defeitos e com grandes possibilidades de evitar a falha prematura dos 
equipamentos. 
Tipos de falhas 
 
 Os componentes hidráulicos são suscetíveis a falhas quando não sofrem uma 
manutenção assertiva, podendo afetar todo o sistema hidráulico, causando 
contaminações no sistemas e quebras com proporções enormes. Temos ainda os 
problemas de falhas por desgastes naturais. 
 
 
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Com a evolução da tecnologia, as falhas elétricas estão cada vez mais presentes 
nos equipamentos florestais, sendo provenientes de diversos tipos de defeitos, desde 
um simples fusível até sistemas de chicotes completos , módulos e componentes em 
geral. 
 
 
 
 
 São falhas em partes estruturais dos equipamentos, impactando nas partes da 
lança, braço, chassis, implemento, materias rodantes e cabine. As falhas mais comuns 
são surgimentos de trincas, desgastes e folgas. 
 
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 Mais um sistema com potencial de falhas constantes. Quando não é feita a 
manutenção correta, os motores podem apresentar diversos tipos de falhas, que 
recebem seus diagnósticos no próprio sistema da máquina. 
 
DEFEITO 
 Podemos definir os estados de defeitos em crítico, grave e tolerável, devendo ser 
sempre levado em consideração a criticidade de segurança do operador e mecânicos e 
em seguida as condições do equipamento. 
 
Defeito Crítico- aquele que pode produzir condições perigosas ou inseguras para 
quem opera ou realiza manutenção no equipamento onde pode impedir o 
funcionamento ou o desempenho de uma função da máquina; 
Defeito grave- aquele que pode resultar em falha ou reduzir substancialmente a 
utilidade requerida do equipamento; 
Defeito tolerável- aquele que não reduz substancialmente a utilidade requerida 
do equipamento. 
 
 
 
 
 
 
 
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 Há também os defeitos de fabricação. Estes ocorrem devido à não conformidade 
da fabricação com o projeto ou com os processos de fabricação especificados. 
 Ainda no contexto de falhas, podemos ressaltar os tipos de falhas conforme 
ocorrências, sejam elas provocadas por negligência, desgaste natural ou acidental, entre 
outros. 
 Falha por uso incorreto- falha devido à aplicação de solicitações além dos limites 
especificados ou a erros de instalações. 
Ex: Mangueira para 200bar de pressão de trabalho é colocada em uma linha de 400bar, 
com certeza apresentará uma falha de uso incorreto. 
 Falha por manuseio- Falha causada por manuseio incorreto ou falta de cuidado 
com o item. 
Ex: Ao trocar um cilindro, o mecânico bate a haste na máquina, vindo a riscar a mesma. 
 Falha por fragilidade- Falha devida à uma fragilidade no próprio item, quando 
submetido a solicitações previstas nas especificações. 
Ex; Parafuso com especificações de 10.9, não suportou o trabalho mesmo com esforço 
menor que o requerido pela especificação. 
 Falha de projeto- Falha de um item devido a projeto inadequado. 
Ex, Empresa fabricante de máquinas carregadeira projeta uma lança para aguentar um 
esforço X, mas quando entra em operação não suporta a carga de trabalho, vindo a 
apresentar uma quebra prematura. Neste caso, tem sempre que analisar a causa da 
falha, se não foi operacional ou teve interferência de erro humano. 
 Falha por deterioração- Falha que resulta de mecanismos de deterioração 
inerentes ao item, os quais determinam uma taxa de falha instantânea crescente ao 
longo do tempo. 
Ex: quando uma peça exposta ao tempo começa a oxidar e não é dada a devida correção, 
ela pode com tempo deteriorar e vir a causar danos irreversíveis. 
 Falha repentina- Falha que não poderia ser prevista por um exame anterior ou 
monitoração. 
Ex: acontece muito em erros operacionais, esforços exagerados e trincasinternas sem 
possibilidade de ensaios comuns. 
 Falha gradual- Falha devido a uma mudança gradual com o tempo de dadas 
características de um item. 
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NOTA- Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou monitoração e 
pode, às vezes, ser evitada por ações de manutenção. 
 Falha catastrófica- Falha repentina que resulta na incapacidade completa de um 
item desempenhar todas as funções requeridas. 
Falha relevante- Falha que deve ser considerada na interpretação dos resultados 
operacionais ou de ensaios, ou no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade. 
Falha não relevante- Falha a ser desconsiderada na interpretação dos resultados 
operacionais ou de ensaios, ou no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade. 
NOTA- O critério para desconsideração deve ser especificado. 
 Falha primária- Falha de um item que não é causada direta ou indiretamente 
pela falha ou pane de um outro item. 
 Falha secundária- Falha de um item causada direta ou indiretamente pela falha 
ou pane de outro item. 
Ex: Uma mangueira tem uma falha de construção e solta o tubo interno. Essas partes 
afetam o sistema hidráulico e causam danos nos comandos, bombas e filtros. 
 Falha parcial- Falha que resulta na incapacidade de o item desempenhar 
algumas, mas não todas as funções. 
 Cauda de falha- Circunstância relativas ao projeto, fabricação ou uso que 
conduzem a uma falha. 
NOTA- é muito importante que um técnico em manutenção de máquinas pesadas, 
(florestais, minérios, construção civil, etc.) executem com maestria a conclusão de uma 
causa de falha, nada mais importante que a boa comunicação e a índole que diagnosticar 
uma falha que pode ser desde um parafuso quebrado ou uma má operação. 
 Mecanismos de falha- Conjunto de processos físicos, químicos ou outros que 
conduzem a uma falha. 
 Falha completa- Falha caracterizada pelo fato do item não conseguir 
desempenhar nenhuma das funções requeridas. 
 
 
 Na manutenção florestal é muito comum o termo “máquina parada” que se trata 
do estágio em que o equipamento não está operando. É o estado mais crítico do 
equipamento onde podemos considerar que está em PANE, termo este usado na 
manutenção em geral. 
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 Abaixo mostraremos uma linha do tempo para simplificar o entendimento dos 
eventos ocorridos durante os períodos de (Problema-Falha e Máquina parada). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com base nos conceitos de Problemas (defeito) x falhas responda o 
questionário a seguir: 
1-Qual o conceito de defeito em estratégia da manutenção? 
a-( ) Defeito é caracterizado pela incapacidade de um item em desempenhar uma 
função requerida. 
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b-( ) É a diminuição parcial da capacidade ou desempenho de uma máquina ou 
equipamento em executar sua função requerida por um determinado tempo. 
c-( ) Define-se pelo momento em que o equipamento está em manutenção. 
d-( ) Trata-se de quando o equipamento está desempenhando todas as funções 
requeridas. 
 
2-Quais os tipos de falhas mais comuns em equipamentos de colheita florestal? 
a-( ) As falhas são apenas mecânicas de pequenos impactos. 
b-( ) Falhas secundárias, causadas apenas por erros operacionais. 
c-( ) Falhas elétricas, hidráulicas, estruturais e no sistema de potência (motor diesel). 
d-( ) As falhas são somente humanas, quando o mecânico ou o operador executam 
funções equivocadas. 
 
3-Por que a importância de uma boa comunicação entre técnicos de manutenção e 
operadores de máquinas na resolução de um problema no equipamento? 
a-Uma comunicação sadia e objetiva leva à resolução mais rápida dos defeitos e com 
grandes possibilidades de evitar a falha prematura dos equipamentos. 
b-Aumenta a confiabilidade entre a operação e a manutenção. 
c- A troca de experiências entre técnicos de operação e manutenção é muito valiosa 
para evitar paradas desnecessárias, atuar em ações de melhorias e desempenhar um 
bom funcionamento do equipamento. 
Com base nas respostas acima selecione a alternativa correta: 
a-( ) Apenas as alternativas A e B estão corretas. 
b-( ) Todas estão corretas 
c-( ) Nenhuma alternativa está correta 
d-( ) Apenas a alternativa C está correta. 
 
4-Uma mangueira tem uma falha de construção e solta o tubo interno, afetando o 
sistema hidráulico e causando danos nos comandos, bombas e filtros. Qual o tipo de 
falha ocasionado no comando, bombas e filtros? 
a-( ) Falha por uso incorreto 
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b-( ) Falha primária 
c-( ) Falha secundária 
d-( ) Falha por manuseio 
 
5-Analisando os casos abaixo, defina qual se enquadra em falha por uso incorreto: 
a-( ) Uma mangueira tem uma falha de construção e solta o tubo interno, afetando 
o sistema hidráulico e causando danos nos comandos, bombas e filtros. 
b-( ) Erros operacionais, esforços exagerados e trincas internas sem possibilidade de 
ensaios comuns. 
c- ( ) Ao trocar um cilindro, o mecânico bate a haste na máquina, vindo a riscar a 
mesma. 
d-( ) Mangueira para 200bar de pressão de trabalho é colocada em uma linha de 
400bar. 
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1.3 OPORTUNIDADES 
 Podemos definir oportunidade em manutenção de máquinas florestais como 
uma circunstância oportuna ou favorável para a realização de algo. Baseando nos 
modelos de manutenções e estratégias, tudo pode estar programado para acontecer ou 
melhor ser executado tal dia, porém, surge uma manutenção de oportunidade, uma 
janela, algo que não estava previsto, mas como a oportunidade foi dada o técnico em 
manutenção tem que se apresentar e propor uma manutenção que impactaria na 
disponibilidade da máquina se realizada como programado e executar a manutenção na 
oportunidade, lembrando sempre que isso não é uma regra intocável e sim como o 
nome já diz uma oportunidade. 
 
 Agora reflita comigo, quantas oportunidades você já teve na sua vida de mudar 
algo ou uma situação e não conseguiu, seja por influência de outra pessoa ou de uma 
outra circunstância? 
 
 Assim, provavelmente será em seu dia a dia de trabalho neste ramo, muitas 
oportunidades surgirão, algumas não serão aproveitadas, mas quando existe um 
planejamento, uma rotina organizada, uma equipe engajada em agir nas oportunidades, 
as paradas inesperadas dos equipamentos seja elas por vários motivos viram 
oportunidades de manutenção sem impacto no tempo do equipamento parado. 
 
 Diferentemente de uma indústria de papel e celulose por exemplo onde as 
manutenções em sua grande maioria acontecem em uma parada geral, as atividades de 
campo não costumam trabalhar com paradas semestrais ou anuais e sim com 
manutenções rotineiras (Preventiva, Corretiva e de Oportunidades), pois não existe uma 
regulamentação específica que exige uma rotina de manutenções em máquinas 
florestais e sim fica a critério de cada empresa do segmento planejar suas manutenções 
assegurando um equipamento em boas condições de segurança e com restrições a 
vazamentos que atinjam o solo, preservando o meio ambiente. 
 
 
 
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“Parada geral” 
 Parada devida à interrupção programada de operação de um item, também a 
situação de um conjunto de itens no qual são efetuadas periodicamente revisões e 
reparos concentrados e programados em um determinado período de tempo, ainda se 
tratade um evento previsto na NR13 (Norma Regulamentadora) para empresas que 
trabalham com equipamentos chamados de vasos de pressão, como caldeiras e 
digestores. 
 Para a realização das atividades dentro do prazo previsto é necessário um grande 
número de trabalhadores que atuam exclusivamente no setor de celulose e papel. 
 
 
Causas de oportunidades 
 Voltando ao assunto OPORTUNIDADES, algumas situações de campo que as 
vezes para a operação é uma situação ruim, para a manutenção se torna em 
oportunidade, abaixo listaremos algumas que poderão surgir: 
- Máquina parada por falta de operador habilitado; 
- Máquina parada por falta de madeira para arraste; 
- Máquina parada por falta de madeira para derrubada; 
- Máquina parada por falta de madeira para processar; 
- Máquina parada por falta de madeira para carregar; 
- Máquina parada por ação do tempo (chuvas que deixam os terrenos intransitáveis) 
 
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 Podemos classificar as manutenções de oportunidades como fácil, moderada e 
avançada, as quais se diferem pelos recursos necessários para cada realização de 
atividade, por exemplo, se a atividade depende apenas dos recursos humanos pode ser 
considerada alcançável rapidamente, agora se houver necessidade de apoios externos, 
compra de equipamentos próprios, falta de recursos palpáveis isso vai demandar um 
tempo maior. 
 As oportunidades de aplicação de manutenção que estão em suas mãos, são as 
mais fáceis e ágeis de serem aplicadas, são aquelas que não dependem da ação de 
outros setores ou recursos para serem desenvolvidas, basta ter uma oportunidade, seja 
ela causada por qualquer motivo e aplicar a manutenção de oportunidade. 
 
 Semelhantemente ao “pé de fruta”, as frutas que estão na parte baixa são 
facilmente apanhadas sem auxílio de nenhum outro recurso, também entra em uma 
linha de manutenção onde vários mecânicos podem alcançar e realizar a atividade, basta 
ter conhecimento dos riscos e domínio na execução da manutenção. Já as manutenções 
com potencial médio são como as frutas que estão no meio da árvore, você vai precisar 
de algum recurso para colher essas frutas, já as frutas que estão na parte superior da 
árvore são como as manutenções mais complicadas de se realizar, são aquelas que 
precisam de vários outros recursos para serem realizadas, tais como, acessórios de 
segurança para trabalhos específicos, ferramentas exclusivas para a manutenção, 
apoios para içamento de cargas e o principal que é a disponibilidade maior do 
equipamento para a manutenção. 
 
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1.4 Análise de indicadores 
 
Nós compreendemos a importância do monitoramento de indicadores no setor 
de manutenção, como parte fundamental do levantamento de informações para a 
tomada de decisões pelos gestores. 
É claro que, existem muitos indicadores presentes no mercado atualmente, e 
cada um deles, com a sua devida importância, de acordo com a estratégia aplicada no 
setor de manutenção da empresa. 
Por esse motivo, selecionamos os principais indicadores de manutenção do 
mercado, ou os mais conhecidos, digamos assim, para que você possa entender o 
objetivo de cada um deles e a sua importância. 
 
Tempo Médio Entre Falhas 
O Tempo Médio Entre Falhas, também conhecido por MTBF, em razão da sua 
nomenclatura oficial, em inglês, Mean Time Between Failures), indica o tempo médio 
entre uma falha e outra, avaliando a eficiência do plano de manutenção para cada 
equipamento. 
 
Tempo Médio Para Reparo 
O Tempo Médio Para Reparo, por sua vez, também conhecido como MTTR, 
pela mesma razão, seu nome oficial Mean Time To Repair, busca monitorar o tempo 
médio entre a geração da falha e a sua solução. 
 
Disponibilidade 
O indicador de disponibilidade, ou melhor, disponibilidade do equipamento, 
informa ao gestor o período pelo qual o equipamento funcionou perfeitamente em 
relação ao turno de trabalho do mesmo. 
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Confiabilidade 
O indicador de confiabilidade sugere uma projeção futura de operação para o 
equipamento, ou seja, a probabilidade de que o equipamento estará em operação em 
um determinado período. 
Custo Médio de Manutenção 
O custo médio de manutenção, como o próprio nome diz, informa o gasto 
médio com manutenções em um equipamento ou conjunto de equipamentos, 
auxiliando na tomada de decisão em relação ao plano de manutenção deste mesmo 
equipamento. 
1.5 Recorrência de falha 
 
Repetitividade nas intervenções de manutenção 
Repetitividade nas intervenções de quebras e falhas são com certeza fatores de 
muita preocupação para a área de Manutenção nas empresas. 
Esse tipo de recorrência tem vários fatores que merecem ser discutidos 
amplamente na Manutenção e por vezes com outros setores da empresa. 
Se olharmos pela ótica da Confiabilidade, podemos dizer que essa repetitividade 
de quebras ou falhas está ligada diretamente à falta de uma manutenção adequada. 
O que vem a ser essa repetitividade? 
Repetitividade num conceito amplo é tudo aquilo que se repete várias vezes, 
acontecimentos recorrentes, frequentes, seguidos e por aí vai. 
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Trazendo esse conceito para o nosso tema sobre quebras e falhas repetitivas não 
muda muito, só precisamos acrescentar algumas características nesse evento e torna-lo 
mais prático e entendível. 
Esses eventos de repetitividade de quebras e falhas em máquinas e 
equipamentos é algo muito sério e merece uma atenção toda especial da Manutenção. 
Ao primeiro sinal de que isso esteja acontecendo, as tratativas devem ser imediatas para 
eliminar a causa raiz do problema. 
Quando considerar quebras e falhas repetitivas 
Baseado nos conceitos já vistos acima e na minha experiência de campo, 
podemos considerar quebras e falhas repetitivas a partir de três eventos consecutivos 
ou intercalados. 
O importante é a Gestão da Manutenção definir em suas premissas, o que ela vai 
considerar como repetitivo. Minha sugestão se basearia em vários fatores a considerar, 
tais como: 
 Quebras ou falhas iguais ou similares 
Esse é um fator importante de entendimento para considerar se uma quebra ou 
falha é repetitiva ou não. Por exemplo, temos uma mangueira do rotator que por várias 
vezes apresentou vazamento e foi necessário sempre um reaperto para sanar o 
vazamento. 
Então essa falha é considerada repetitiva por ser igual nos vários eventos, certo? 
Agora digamos que por duas vezes isso tenha acontecido, mas uma terceira falha nesse 
mesma mangueira ela estorou. 
Podemos entender que neste caso seria uma falha repetitiva pela similaridade do 
evento, ou seja, duas vezes apresentou vazamento por falta de aperto e na terceira vez 
estourou. Isso nos remete a um problema que pode ter uma mesma origem e que deve 
ser analisada. 
 Num mesmo item, conjunto ou sistema da mesma máquina ou equipamento 
Nesta situação é quando a quebra ou falha acontece exatamente no mesmo local e 
na mesma máquina. Um mesmo motor que queimou, problemas no sistema de vácuo 
ou no conjunto de material rodante. 
Veja que podemos nos basear em critérios que podem ter outros entendimentos e 
validação, é uma questão de criar parâmetros e seguir. 
 Num mesmo item,conjunto ou sistema de máquina ou equipamento 
diferentes 
Aqui nesse critério, podemos nos basear no exemplo de um rolamento de giro. O 
que difere é que essas quebras ou falhas aconteceram em diversas máquinas, mas de 
mesmo modelo. 
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A Manutenção deve se ater aos detalhes dos acontecimentos, falhas ou quebras 
sucessivas por exemplo nos rolamentos de giro causa uma ação imediata de descoberta 
da causa. 
Pode ser que esses eventos tenham alguma conexão e para descobrir isso, 
somente fazendo a análise de falhas por considerar esses eventos como repetitivos. 
Período a considerar como repetitivo 
Acredito que nesse caso de período a considerar também deve ser de 
entendimento da Gestão da Manutenção. Como diz o dito popular, não tem uma 
“receita de bolo”, isso vai do entendimento e vários outros fatores a considerar. Vamos 
falar de um exemplo para melhor ilustrar uma situação: 
O cabo de aço de um equipamento que trabalha ancorado se rompeu duas vezes 
em um mês, neste caso é comum? 
Neste caso precisamos avaliar a vida útil do cabo e entender que se bem cuidado 
não deveria ter quebrado nesse tempo. Então devemos considerar esse evento como 
uma quebra repetitiva. 
Agora, considerando o mesmo exemplo, só que a mesma quebra depois dos 
mesmos dois meses aconteceu só que em outra máquina que é igual ou mesmo modelo 
da anterior, consideramos repetitivo também? 
Segundo as premissas que eu considerei acima, com certeza é uma quebra 
repetitiva e deve ser avaliada o quanto antes. 
Então, o que quero enfatizar com esse exemplo é a importância de se estabelecer 
alguns parâmetros, no qual a Manutenção vai considerar uma quebra ou falha sendo 
repetitiva ou não. 
Tratativas da repetitividade 
A repetitividade de quebras ou falhas deve ser um critério para se buscar a causa 
raiz do problema. Fazer essa tratativa independe do tempo “gasto” para essa 
intervenção da Manutenção. 
O fator repetitividade por si só já é motivo de alerta para se fazer uma análise 
das causas desse problema. Para tanto é necessário o uso das ferramentas de Análise 
de falhas para determinar a ou as causas raiz dessa quebra ou falha. 
E mesmo que não fosse, eventos do tipo devem sempre acender um sinal de 
alerta na Manutenção, e por diversos motivos. Isso trataremos em outro artigo pois as 
causas podem vir de diversas maneiras e nem sempre devem recair sobre a manutenção 
como causa principal. 
1.6 Criticidade de Equipamentos 
 
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 Não é nenhum mistério que ter equipamentos qualificados na sua empresa 
otimiza a produtividade do negócio e potencializa o seu contexto operacional. O fato é 
que, para garantir o bom uso dos dispositivos, você precisa fazer a análise de 
criticidade de equipamentos a fim de priorizar as ações de manutenção. 
Essa atitude permite que o sistema produtivo funcione o mais próximo possível 
da sua capacidade. Afinal, ao definir quais são os equipamentos que estão em 
situações críticas, é possível identificar o quanto ele é indispensável, criando 
estratégias eficientes de manutenção. 
Então, como fazer uma boa análise e colher os frutos de uma atitude que só 
traz benefícios para sua empresa? Para responder essa pergunta, desenvolvemos este 
conteúdo com as principais informações sobre a criticidade de equipamentos. 
O que é análise de criticidade de equipamentos? 
Antes mesmo de saber como fazer a análise, é fundamental compreender o seu 
conceito, concorda? Bem, a criticidade de equipamentos nada mais é do que um 
indicador que informa o risco que um dispositivo apresenta para a sua empresa, 
facilitando a priorização das manutenções. 
Nesse sentido, ela classifica os efeitos e riscos que um equipamento disfuncional 
pode causar, utilizando como base os estudos de risco, a confiabilidade de projetos, bem 
como a importância da ferramenta e suas plantas em operação. É por isso que ela 
consegue determinar quais dispositivos têm um maior impacto no potencial do seu 
negócio, otimizando o alcance das metas organizacionais. 
 
Por exemplo: 
 Nas atividades de fabricação de papel e celulose, já sabemos que a principal 
matéria prima é a madeira, está qual, precisa ser coletada e enviada até a unidade de 
fabricação, em seguida tem a preparação de solo e o novo plantio, até que se repita o 
ciclo. 
 Na atividade de colheita temos como equipamento de criticidade o FELLER e o 
HARVESTER ambos são responsáveis pela derrubada das árvores, ficando em primeiro 
lugar na cadeia, pois os outros equipamentos dependem dele para realizar suas 
atividades, em seguida os SKIDERS (ARRASTE), Forwarder e processadores. 
 Sempre um ponto de atenção é ter a certeza que a fábrica não pode parar, para 
isso é sempre importante manter o abastecimento de madeira em dia. 
 
Em um módulo de colheita florestal sistema FUUL TREE seguimos o esquema de 
criticidade abaixo: 
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Em um módulo de colheita florestal C.T.L. seguimos o esquema de criticidade 
abaixo: 
 
 
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Em atividade de carregamento de madeira existe apenas uma máquina na cadeia 
e deve ser sempre priorizada na questão de manutenção, com isso a área de 
manutenção disponibiliza equipes especializadas para atender esse tipo de máquina. 
Na atividade de preparo de solo, podemos ter dois tipos de máquinas, sempre 
com um subsolador e uma lâmina tipo V-SHEAR, e uma máquina com coviador, usado 
em escavadeiras hidráulicas, em termos de criticidade a máquina com o subsolador deve 
estar em primeiro lugar na cadeia de criticidade, seguida pela escavadeira com o 
coviador. 
 
 Na área fabril onde a madeira é inserida nos picadores, a prioridade é a máquina 
que fica suprindo a alimentação da produção sendo essa a número 01 em criticidade 
para manutenção, seguida das máquinas que carregam os caminhões que transitam 
internamente nos pátios. 
 
https://www.google.com/url?sa=i&url=https://www.youtube.com/watch?v%3Def98Ysrba_Y&psig=AOvVaw0hZ8fXHqp1OCHrN4l_fD2c&ust=1599246434223000&source=images&cd=vfe&ved=0CAIQjRxqFwoTCNDFybDXzesCFQAAAAAdAAAAABAD
https://www.google.com/url?sa=i&url=http://www.pesarental.com.br/product-detail/maquina-florestal-320d-fm/index.html&psig=AOvVaw2KEZ4uDDHL2LmmD6L-2Y3X&ust=1599247247742000&source=images&cd=vfe&ved=0CAIQjRxqFwoTCLDoj7PazesCFQAAAAAdAAAAABAD
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OBS: Sempre a segurança vai estar em primeiro lugar na hora de decidir uma 
manutenção. 
 
1.7- Problema evitado 
 
 Seu processo está a mil, o cronograma saindo como esperado, fornecedores 
pontuais e clientes satisfeito. Tudo de acordo com o planejado, mas uma pequena 
válvula para de funcionar e, por causa dessa pequena peça, sua produção inteira precisa 
parar. 
Parece uma situação um tanto quanto dramática, entretanto, ela é mais real do 
que se imagina. Uma falha em alguma peça do maquinário da sua empresa, por mais 
pequena que seja, pode trazer grandes consequências. Máquinas e funcionários 
parados, produção atrasada e lucros afetados. Tudo isso pode ser o maior pesadelo de 
um gestor, porém é algo que pode ser evitado. 
Manter uma rotina de manutenção preventiva em sua empresa é essencial para 
evitar muitos problemas. Abaixo listamos algumas consequências que podem afetar a 
vida do seu negócio e que poderiam ser evitados com manutenções constantes. 
 
Redução da vida útil 
 
 1 Redução da vida útil 
 2 Falta de qualidade do produto final 
 3 Aumento do risco à segurança 
 4 Transtornos com máquina parada e redução da produtividade 
 5 Aumento de custos 
 
 
Imagineque ao varrer a sala de sua casa, ao invés de recolher a sujeira, você a 
joga para debaixo do tapete. Isso acontece no primeiro dia, no segundo, no terceiro… E 
lá pelo décimo dia você tem uma montanha de sujeira que vai ser muito mais 
complicada de limpar. O mesmo acontece com as máquinas. Ao não passar por 
manutenções preventivas, os defeitos poderão se tornar visíveis somente quando todo 
o funcionamento já estiver comprometido. E o resultado? Uma manutenção corretiva 
mais difícil ou até mesmo impossível. 
Falta de qualidade do produto final 
Quando uma máquina está com defeito, mesmo que pequeno, o seu produto 
final sofre consequências. Afinal, um resultado de qualidade passar por um processo 
de excelência. Além da necessidade de refazer os produtos, isso, também, pode afetar 
a reputação de todo o processo da empresa. 
https://vaportec.com.br/
https://logisticatotal.com.br/manutencao-preventiva-em-maquinas-e-equipamentos-problemas-que-podem-ser-evitados/#Reducao_da_vida_util
https://logisticatotal.com.br/manutencao-preventiva-em-maquinas-e-equipamentos-problemas-que-podem-ser-evitados/#Falta_de_qualidade_do_produto_final
https://logisticatotal.com.br/manutencao-preventiva-em-maquinas-e-equipamentos-problemas-que-podem-ser-evitados/#Aumento_do_risco_a_seguranca
https://logisticatotal.com.br/manutencao-preventiva-em-maquinas-e-equipamentos-problemas-que-podem-ser-evitados/#Transtornos_com_maquina_parada_e_reducao_da_produtividade
https://logisticatotal.com.br/manutencao-preventiva-em-maquinas-e-equipamentos-problemas-que-podem-ser-evitados/#Aumento_de_custos
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Aumento do risco à segurança 
Trabalhar no ambiente florestal requer muitas medidas de segurança. Entre elas, 
o bom funcionamento das máquinas. A falta de manutenção coloca em risco a segurança 
e bem-estar dos funcionários. Equipamentos com problemas podem sofrer sobrecargas 
elétricas, soltar peças, e até mesmo pegar fogo enquanto estiverem em uso. Sem falar 
em possíveis problemas com a fiscalização, que acarretarão em mais custos. 
Transtornos com máquina parada e redução da produtividade 
Máquina parada não produz. Isso resulta em ociosidade dos funcionários, 
redução na produtividade, pedidos atrasados e prejuízo nos lucros. 
 
 
Como evitar problemas? 
Um bom histórico de manutenção pode fornecer boa parte das informações que 
o gestor precisa para trabalhar com um planejamento eficiente. Na sua elaboração, é 
preciso considerar os dados que serão coletados, como isso será feito e com quais níveis 
de detalhes. 
Na prática, o trabalho exigirá o registro de um grande volume de informações, o 
que significa que a própria plataforma de gestão deve atender às demandas da empresa. 
Isso significa, de forma mais objetiva, implementar um software de gestão de 
manutenção. 
https://vaportec.com.br/produtos
https://blog.engeman.com.br/4-livros-que-voce-precisa-ler-sobre-gestao-da-manutencao/
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Em qualquer área, atualmente, é quase impossível tomar decisões gerenciais 
sem acesso a informações de qualidade. Além de levar a conclusões equivocadas, esse 
tipo de trabalho é mais custoso, pois exige muito tempo para produzir análises de 
criticidade, por exemplo. 
O técnico de manutenção é um do principal meio de comunicação entre a 
operação e a engenharia, no qual é o responsável por executar as atividade seguindo os 
procedimentos de qualidade. 
Um exemplo claro é na hora de coletar uma amostra de óleo de um 
compartimento. Como em área florestal o contato com resíduos é muito comum, torna-
se de extrema importância os cuidados para evitar uma contaminação no óleo durante 
a coleta. Essa falta de cuidado pode gerar um indicador preocupante e serem tomadas 
ações desnecessárias, gerando custos desagradáveis e informações não confiantes. 
 Um outro aliado do problema evitado é um software de gestão e indicadores 
que permite integrar em um único ambiente digital as informações levantadas sobre 
quebras de máquinas, intervenções feitas, peças utilizadas, intervalos entre falhas etc. 
Isso acontece por meio do uso de indicadores confiáveis, já que são baseados em 
padrões de classe mundial. 
Para ir além a solução digital promove o compartilhamento dessas informações 
estratégicas, de forma que todos os setores se beneficiem delas. O estoque, por 
exemplo, pode se programar com base no ritmo de consumo de cada peça ou material. 
Em pouco tempo, o histórico de manutenção se torna parte de um ciclo mais amplo de 
uso estratégico da informação. 
 
1.8 Custos dos Problemas 
 
 Custos dos problemas podem ser diversos, e podem ser ocasionados por 
problemas de uma preventiva malfeita, uma negligência em uma manutenção, uma 
análise atrasada entre muitas outras. 
 Para evitar alguns custos dos problemas devemos seguir uma regrinha simples, 
enaltecendo alguns pontos. 
- Mapear os processos e histórico de manutenções; 
- Realizar um controle de custo; 
- Planejar manutenções periódicas; 
- Treinamento das equipes; 
- Criação de um plano emergencial de manutenção; 
Ainda que a empresa tenha uma sólida política de manutenção preventiva, 
problemas podem ocorrer a qualquer momento. 
https://blog.engeman.com.br/analise-de-criticidade-de-equipamentos-o-que-e-na-manutencao/
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Falhas elétricas, acidentes e outras ocorrências são quase impossíveis de serem 
previstas, mas isso não impede o empreendimento de se preparar para tomar as 
medidas certas quando elas ocorrerem. 
Assim, serviços são restaurados rapidamente, reduzindo o prejuízo causado por 
problemas. E é nesse contexto que um plano de manutenção emergencial é visto como 
um investimento estratégico. 
Criando um documento com todas as rotinas que podem ser adotadas no caso 
de falhas em equipamentos, panes elétricas ou acidentes, os profissionais terão acesso 
a um conjunto de rotinas que podem ser adotadas sempre que um imprevisto ocorrer. 
Como consequência, os serviços terão sempre uma qualidade elevada, capaz de 
corresponder às demandas do mercado. 
 
Aumento de custos 
Diferentemente do que se pensa, não fazer manutenção preventiva acaba saindo 
mais caro do que realizá-la periodicamente. Pois, dessa forma, o valor de uma 
manutenção corretiva, geralmente, acaba tendo um custo mais elevado e que não 
estava programado. 
Devido a todos esses motivos, manter a manutenção preventiva em dia em sua 
empresa é essencial. Além de colocar a segurança dos seus funcionários e do seu 
patrimônio em primeiro lugar, você evita gastos desnecessários e que, ainda, podem 
gerar prejuízos ao seu negócio. 
Verificando um exemplo abaixo: 
Um operador ao realizar um CHECK LIST de rotina, encontra uma pequena trinca 
na articulação do braço/lança e registra que visualizou no CHECK lIST, porém, não dá 
muita importância naquele momento e toma a decisão de continuar a operação, ele 
consegue trabalhar seu turno inteiro sem interrupções. O saldo é positivo em primeiro 
momento. Já na troca de turno o operador que assume o equipamento conversa com o 
operador do 1° turno e o mesmo diz “ Encontrei uma trinca na articulação, mas ela é 
pequena e pode trabalhar normalmente”, então o operador do 2° turno trabalha 
normalmente sem interrupções. 
No dia seguinte o operador que visualizou a trinca no dia anterior chega para um 
novo CHECK LIST e se depara com uma trinca enorme, comprometendo todo o sistema 
de articulação e possíveis problemas maiores. Quando o técnico chega para a análise, 
se depara com uma situação alarmante, onde verificou que houve comprometimento 
detodo o sistema de articulação, danificando buchas, pino, haste do cilindro empenada 
e ainda um rompimento de mangueiras provocando um grande derramamento de óleo. 
 Com toda certeza a falta de critério na análise do problema inicial gerou um custo 
muito além que geraria se na primeira vez que foi vista a trinca tivesse tomado uma 
decisão de parar e avaliar mais cuidadosamente. 
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 Podemos também comprovar aqui, que é de extrema importância as tecnologias, 
as planilhas de manutenção, as ferramentas de qualidade e muitas outras inovações em 
manutenção, mas não podemos esquecer que uma boa tomada de decisão, uma critério 
crítico de análise e uma rápido intervenção ainda é um bom remédio para evitar custos 
dos problemas.