Artigo Simpósio - MÉTODO E APLICAÇÃO DO SISTEMA LEAN (Carolina e Francisco) ADM - Not

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MÉTODO E APLICAÇÃO DO SISTEMA LEAN
LEAN SYSTEM METHOD AND APPLICATION
LEONARDO, Francisco Antonio Morilhe[footnoteRef:1] [1: Mestre em Didática do Ensino do Direito pelo UNIVEM (Centro Universitário Eurípedes de Marilia). Graduação em Direito pela UNIVEM (Centro Universitário Eurípedes de Marilia). Docente do Curso de Bacharelado em Administração de Empresas e Tecnólogo em Gastronomia do grupo FAIP-FAEF. E-mail: kiko_marilia@hotmail.com. ] 
MASCARIN, Carolina[footnoteRef:2] [2: Graduanda do curso de Bacharelado em Administração da Faculdade de Ensino Superior do Interior Paulista – FAIP da Sociedade Cultural e Educacional do Interior Paulista, Marília-SP, 2019. E-mail: carolina.mascarin@hotmail.com.] 
RESUMO: Este artigo tem como objetivo principal demonstrar os conceitos e ferramentas utilizadas no sistema Toyota de produção, destacando os principais conceitos de produção enxuta e Mapeamento de Fluxo de Valor, apresentando as melhorias alcançadas na indústria, com a utilização do sistema Lean Manufacturing na linha produtiva da empresa, demonstrando os métodos e aplicações que tornaram a produção mais eficiente, trazendo velocidade e qualidade na produção, por meio da eliminação do desperdício.
Palavras-Chave: Fluxo de Valor; Lean Manufacturing; Eficiente.
ABSTRACT: This article aims to demonstrate the concepts and tools used in the Toyota production system, highlighting the main concepts of lean production and Value Stream Mapping, presenting the improvements achieved in the industry, using the Lean Manufacturing system in the production line of the company. by demonstrating the methods and applications that have made production more efficient, bringing speed and quality to production by eliminating waste.
Keywords: Value Flow; Lean Manufacturing; Efficient.
INTRODUÇÃO
Nos dias de hoje, para as indústrias se manterem competitivas no mercado de trabalho, é indispensável o uso de métodos e estratégias que tornem todo o processo de produção mais eficiente. Com isso surgiu a necessidade de um sistema que apresente de forma positiva, ferramentas que reduzam tempo e custo de produção, identificando fontes de desperdícios, eliminando perdas de matéria prima, aperfeiçoando a logística e melhorando a qualidade do produto final, essas mudanças teriam que ser de maneira sustentável, trazendo mudanças benéficas ao ambiente de trabalho.
O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é um método que estuda o tipo e efeito das falhas e procura evidenciar as possíveis falhas e possíveis melhorias dos produtos e processos de fabricação. Utilizando essa ferramenta, pode-se conseguir diminuir as falhas e, assim, aumentar a confiabilidade do produto, que é o controle estatístico das possíveis falhas do produto ou processo. 
A confiabilidade de um produto é extremamente importante e, caso ocorra algum problema, independentemente se o problema com o produto foi solucionado imediatamente, mesmo que não tenha que gastos, foi coberto pela garantia, deve existir alguma insatisfação do cliente e isso não pode ocorrer.
Nesse sentido, surge o Lean, que é uma abordagem focada no cliente, que busca identificar e excluir de forma sistemática os obstáculos operacionais do negócio. Dessa forma, ao mesmo tempo em que garante aos clientes os níveis exigidos de qualidade, preço e entrega, possibilita, também, elevar a vantagem competitiva e o valor para o acionista da instituição.
Portanto, o artigo busca, por meio de uma revisão bibliográfica, estabelecer a filosofia Lean e da sua aplicação aos serviços de assistência técnica, a aplicação prática das soluções nas áreas administrativas, implementando o Lean aplicado aos serviços.
A motivação para a pesquisa é dada a partir seguintes questões, ou seja, se será viável aplicar a filosofia Lean nos serviços e se a aplicação da filosofia Lean nos serviços leva a uma optimização dos mesmos, além de destacar o “5 S”. Por fim, inicia-se a explanação acerca das ferramentas utilizadas cuja finalidade é atender as necessidades e expectativas dos clientes de uma forma eficiente. 
1. Desenvolvimento teórico
1.1 Sistema Lean Manufacturing
O objetivo deste estudo é apresentar a compreensão do sistema Lean, bem como os seus conceitos e aplicações nas industrias, qualificar as melhorias alcançadas nos processos produtivos em uma empresa. O sistema Lean surgiu do sistema Toyota de produção, e demonstrou ser um conceito completo e de melhoria continua, uma filosofia de revolução para empresas competirem no mercado de trabalho, suas ideias partiu de processos produtivos de indústrias têxteis e automobilísticos (BASTOS, 2012).
O sistema Lean Manufacturing é um sistema básico do sistema Lean, embora seu termo foi criado nos Estados unidos e se trata de uma filosofia focada na eficiência dos processos, trata-se de um sistema enxuto para otimizar o processo na linha de produção eliminando as perdas, entregando ao cliente um produto ao maior valor possível.
O país passava por uma crise pós guerra, e precisava desenvolver suas industrias, e o sistema Fordismo era ultrapassado, e mesmo utilizando-se de ferramentas como Kaizen, de desperdício zero, era preciso uma mudança de foco, agregar valor ao produto, colocando as necessidades dos clientes no centro do processo de trabalho, pois pela ótica do cliente o valor do produto era alto e não oferecia vantagens com esses custos (BASTOS, 2012).
Baseada nessa ideia, a Toyota identificou sete tipos de perdas, na qual consumiam recurso e adicionavam custos sem gerar valor ao produto desejável.
Assim, destacam-se as esperas, que é a linha de produção parada, seja por funcionário esperando matéria prima, aguardando processos anteriores ou equipamento para finalização da atividade, o uso de algumas ferramentas como Kamban, auxilia na reorganização minimizando o tempo de espera (OHNO, 1997). 
Já os defeitos referem-se ao produto final, não é adequado as especificações dos clientes, seja por ocorrer falhas na criação do produto ou processo não adequado, isso gera custo, pois ou aumenta o tempo de produção para fazer um retrabalho, ou a matéria prima é descartada. O transporte é o deslocamento desnecessário, ou de material que não agrega valor, gera um custo alto de transporte (OHNO, 1997).
A movimentação são movimentos desnecessários por parte dos operadores, gerado por um Layout mal elaborado na própria empresa. O estoque é o excesso de matéria prima armazenada no estoque é um dos principais indicadores de um sistema com problemas, seja pela linha de produção não utilizar a matéria gerada no processo anterior, ou cliente não adquiri o produto, material parado, significa dinheiro parado (OHNO, 1997).
O excesso de produção traduz no fato de se produzir mais nem sempre é bom, a superprodução é um dos mais geradores de desperdício, é um problema que acaba agravando os outros fatores, pois gera material em excesso criando estoque desnecessário, movimentação e transportes de materiais que não agregam valor, o ideal e que se produza exatamente o que o exigido pelo processo seguinte. O super-processamento são processos desnecessários ou maquinas operando de maneira inadequada, nas quais elevam o custo e não agrega valor, e sua eliminação no processo não surti efeito no produto final (OHNO, 1997).
A implementação do sistema Lean demonstrou uma elevada capacidade produtiva suprindo as demandas com um com um estoque mínimo, com qualidade elevadas e sem defeitos. 
Em suma, Lean Manufacturing pode ser entendido como “produção magra” porque usa “menos de tudo” comparativamente ao sistema de Produção em Massa. Metade do esforço humano, metade do espaço na fábrica, metade do investimento em ferramentas e metade do tempo. Também necessita de menos produtos em stock resultando em menos defeitos na linha produtiva produzindo mais e melhor (HOLWEG, 2007, p. 426).
Produzir lotes pequenos eliminava os custos financeiros dos imensos estoques de peças acabadas que os sistemas de produção em massa exigiam. E ainda mais importante, produzir apenas poucas peças antes de montá-las numcarro, fazia com que os erros de prensagem aparecessem quase que instantaneamente (WOMACK et al., 2004, p. 07-08).
1.2 Lean Thinking
Com a popularização do sistema Lean no ocidente, havia uma dificuldade na implementação do sistema, pois no livro só detalha seus estudos feitos na indústria automobilística, posteriormente vários autores de diferentes nacionalidades lançaram manuais onde explicam de maneira fácil a aplicação da filosofia Lean.
O pensamento enxuto é uma maneira de você pensar a melhoria e a (re)organização de um ambiente produtivo. A aposta-chave é que entendendo o que é valor para o cliente você será capaz de identificar e eliminar os desperdícios, via o melhoramento contínuo dos processos de produção, e assim alavancar a sua posição competitiva, em particular no que se refere à fatores como a velocidade no atendimento aos clientes, a flexibilidade para se ajustar ao seus desejos específicos, a qualidade e o preço do produto ou serviço ofertados (COSTA; JARDIM, 2010, p. 02).
O Lean Thinking possui cinco conceitos fundamentais que precisam ser analisados e seguidos. Assim Womack et al., (2004) afirmam que:
Valor - O Primeiro passo para a compreensão do Lean, é identificar aquilo que agrega ou não valor para o cliente, para isso se deve colocar sobre a ótica do cliente, tendo uma visão crítica sobre o processo produtivo, intendendo suas necessidades, cobrando um preço especifico para poder entrar na competitividade no mercado.
Fluxo de Valor - O segundo passo é necessário analisar todo o fluxo de produção, inspeções, controles, armazenagens, retrabalhos, dentre outras funções, e discernir quais de suas atividades são de fato relevante e que agregam valor para o cliente, e quais devem ser eliminados a fim de melhorar os custos.
Implementação do Fluxo Continuo - Após a definição de valor, e eliminação dos processos que não agregam valor o próximo passo exige uma mudança na mentalidade, colocar o foco no produto e nas necessidades, redefinindo cada função e departamento, pois em geral as empresas tendem a agrupar as funções dos departamento, com a intenção de ter um maior controle, a ideia de que funcionário ocupado a produção é eficiente é errônea, pois além de gerar estoque perde-se o foco do que é necessário para o cliente, a proposta do lean thinking é exatamente ao contrário, conduzir para que a criação do produto ocorram parte por parte até o produto final, seguido em fluxo contínuo isso reduzira o processamento de pedidos e em estoques.
Puxar o Fluxo de Valor - A ideia desse passo é deixar o cliente puxar o fluxo de valor, uma vez você conseguindo eliminar os desperdícios e produzir em um fluxo continuo, você terá a uma demanda mais estável, e confiável por parte do cliente, pois este saberá que poderá obter o produto mais rapidamente.
Buscar a Perfeição - O quinto passo, pode ser dizer que é uma melhoria continua, embora seja reconhecido como estado ideal, os processos de eliminação dos desperdícios sempre existirão, e o trabalho para sua eliminação é o que torna a produção mais rápida e eficiente (WOMACK et al., 2004, p. 07-08).
Por fim, pode-se afirmar que tal ferramenta visa à utilização de menos recursos humanos, equipamento, tempo e local, a fim de conseguir repassar ao cliente um serviço com uma qualidade equânime ou a mais às suas expectativas. 
Dessa maneira, essa filosofia pode contribuir com as empresas prestadoras de serviços a serem mais eficazes, reduzindo o desperdício e as ações que não aumentar o valor no processo produtivo, se atendo mais na expectativa do cliente, de forma a entregar o produto final com maior qualidade e com menor investimento.
1.3 Mapeamento de Fluxo e Valor
O fluxo de valor é um dos pontos mais importante do sistema lean, por isso deve ser feito uma análise minuciosa de todo o processo e feito um mapeamento para então conseguir o objetivo desejado.
Após identificar todas as fases do processo e dos fluxos de materiais relacionado a determinado produto/serviço, poderá qualificar os desperdício e então o projetista utilizara de um plano de ação que auxiliam a encontrar soluções para o problema, a ideia é criar um mapeamento para que a equipe tenha compreensão das ações importantes e como elas deveram ocorrer para que chegue ao estado desejado.
1.4 Metodologia TPS e Metodologia “5S”
O TPS é um conjunto de técnicas voltados a reduzir ou eliminar o desperdício, visando sempre a redução de custos, produzindo o necessário e com maior qualidade. A aplicação do TPS exige que seja cumprido quatro passos antecipadamente.
Assim sendo, o envolvimento da gestão de topo com a finalidade de orientar e fornecer os recursos necessários: Formar uma equipe de projeto; Introduzir um projeto piloto; O envolvimento dos operadores para estabelecer círculos de controlo de qualidade (CAKMAKCI, 2008). 
A Metodologia “5S” visa à redução de gasto e são importantes para a prevenção de acidentes. Assim, são definidos:
Seiri/Sorting – Escolher – Trata-se da verificação de todo material, e ferramentas com o intuito de remover tudo o que for excedentário; 
Seiton/Straighten – Ordenar – É a organização do espaço e ferramentas, de deixando o layout mais acessível e alcançável no mínimo espaço de tempo; 
Seiso/Sweeping – Varrer – É a limpeza da área de trabalho, equipamentos e máquinas com o intuito de tornar tudo mais visível e ordenado;
Seiketsu/Standardizing – Normalizar – É a utilização das mesmas ferramentas e controle visual em todas as áreas de trabalho, tornando mais flexível para utilização dos operadores; 
Shitsuke/Sustaining – Manter – Trata-se de uma melhoria continua, na qual o intuito é rever as alterações efetuadas com a função de melhorá-las (LEITE, 2008, s.p.).
A metodologia 5S trata-se de novos hábitos, uma mudança progressiva com o propósito de eliminar ou reduzir as avarias, os desperdícios, os atrasos e as perdas de tempo nas atividades no ambiente de trabalho, causadas por uma desorganização no espaço físico, a ideia e criar um ambiente de trabalho mais limpo e organizado, identificando de maneira clara todo o fluxo, informações na matéria prima, processos metódicos nas quais criam um ambiente mais suscetível a encontrar algo fora do padrão mais rapidamente, e assim corrigi-lo. 
METODOLOGIA
Foram utilizados estudo exploratório por meio de pesquisa bibliográfica e documental. Um levantamento tendo como base materiais publicado em livros e sites, no formato de artigos relacionados aos temas abordados.
É apresentado uma análise aprofundada da implantação do sistema Lean Manufacturing, a fim de criar soluções de melhoria que permitam uma evolução na capacidade produtiva de uma empresa, demonstrando soluções para encontrar erros de processos que agregam custo no produto, explicando de maneira sucinta as ferramentas utilizadas no sistema Toyota de produção.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
A filosofia Lean é mais voltada para ambientes de produção na qual a padronização e a busca de tempo são essenciais e a ideia de fluxo continuo se faz de grande importância, tornando o processo de produção mais eficiente e balanceadas, criando base em preço, qualidade e velocidade para entrar no mercado competitivo.
Se encontrar “um segundo” de melhoria no atendimento ao cliente isto fará diferença num mercado competitivo. Se você encontrar um “centavo” de economia isto fará muita diferença no resultado final pois vai ser multiplicado pelo “um milhão” do volume de vendas (COSTA; JARDIM, 2010, p. 11).
Dessa forma, se consegue um volume de venda grande e possibilita aumentá-lo, principalmente encontrando novas formas de eliminar os desperdícios, e considerando os vários processos unitários que aplicam lucro ao valor do produto final, mesmo que consiga uma margem baixa de lucro em cada processo, dará muito diferença no resultado final.
REFERÊNCIAS
 
BASTOS, B. C. Aplicação de lean manufacturing e uma linha de produção de uma empresa do setor automotivo. Simpósio de Excelência em Gestão e Tecnologia. UNITAU. 2012.
CAKMAKCI, M. Process improvement: Performance analysis of the setup timereduction-SMED in the automobile industry. Engineering Faculty Industrial Engineering Department, Dokuz Eylul University, Bornova, 35100 Izmir, Turkey. 2008.
COSTA, R. S.; JARDIM, E. G. M. Os Cinco Passos do pensamento enxuto NET. Rio de Janeiro, 2010. Disponível em: . Acesso em 31 set. 2019.
HOLWEG, M. The Genealogy of Lean Prodution. 2007. Journal of Operations Management. Disponível em:. Acesso em 31 set. 2019.
LEITE, J. F-16MLU – Melhoria da Qualidade do Processo de Modificação. Dissertação (Mestrado). IST/UTL, AFAP, Lisboa. 2008.
OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman, 1997.
WOMACK, J.; JONES, D.; ROOS, D. A Máquina que mudou o mundo. Edição original. Rio de Janeiro. Editora Campus Ltda. 2004.