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Aula 11 - Prof. Felipe
Conhecimentos Esp p/ Perícia Oficial de
Alagoas (Engenharia
Mecânica/Mecatrônica) 2021 Pré-Edital
Autor:
Felipe Canella, Juliano de
Pelegrin, Edimar Natali Monteiro
Aula 11 - Prof. Felipe
18 de Setembro de 2021
10732196400 - LUCAS RAFAEL DA CUNHA E SILVA
1 
 
Sumário 
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – USINAGEM ..................................................................................................... 3 
Usinagem – parâmetros e materiais das ferramentas de corte ..................................................................... 4 
Desgastes das ferramentas de corte ............................................................................................................ 11 
Forças e potências de corte .......................................................................................................................... 14 
Fluidos de corte ............................................................................................................................................. 19 
Classificação dos fluidos de corte ............................................................................................................. 19 
Tipos de cavaco ............................................................................................................................................ 21 
Fresamento ................................................................................................................................................ 23 
Velocidade de corte, de avanço e efetiva ............................................................................................... 26 
Tipos de fresa ........................................................................................................................................... 29 
Torneamento ............................................................................................................................................. 31 
Tipos de torno ........................................................................................................................................... 33 
Furação ..................................................................................................................................................... 36 
Alargamento ............................................................................................................................................. 37 
Aplainamento ............................................................................................................................................ 37 
Brochamento .............................................................................................................................................. 39 
Serramento ................................................................................................................................................ 40 
Mandrilamento .......................................................................................................................................... 42 
Eletroerosão .............................................................................................................................................. 44 
O processo invisível da eletroerosão ........................................................................................................ 44 
Desbaste e acabamento ............................................................................................................................... 47 
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2 
 
Processos abrasivos - retifica .................................................................................................................... 47 
Brunimento ................................................................................................................................................. 48 
Polimento e espelhamento ......................................................................................................................... 49 
Limagem manual ....................................................................................................................................... 50 
Questões Comentadas ...................................................................................................................................... 53 
 
 
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3 
 
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – USINAGEM 
Fala, Estrategista! Tudo bem com você? É com um enorme prazer que estou aqui novamente com 
você, contribuindo com sua preparação! Na aula de hoje, falaremos sobre alguns processos de fabricação 
que envolvem a remoção de material. 
Como de praxe, eu utilizarei figuras (sempre que possível) a fim de ilustrar os principais processos 
de fabricação nas operações de usinagem. Alguns processos ficam mais elucidativos e a aprendizagem se 
torna mais eficaz quando se utiliza tais ilustrações. 
Pois bem. Sem mais delongas. Vamos ao que interessa! Antes, não deixe de me seguir nas minhas 
redes sociais para ter acesso a dicas e questões comentadas em vídeos sobre diferentes temas da 
Engenharia Mecânica! 
profcanelas t.me/profcanelas 
 
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4 
 
Usinagem – parâmetros e materiais das ferramentas de corte 
Dentre os processo de fabricação, a usinagem comporta um conjunto de operações mais versátil que 
existe. Pela usinagem são possíveis quase todos os formatos com alta precisão. 
Além disso, nesse grupo de processos de fabricação teremos a remoção de material da peça a ser 
usinada. Dessa forma, um tópico que devemos ter conhecimento é sobre as particularidades das 
ferramentas de corte. 
Essas ferramentas, Coruja, executarão, de fato, a remoção do material, sendo relevantes sabermos 
os seus respectivos materiais e propriedades necessárias (como dureza e resiliência, por exemplo), bem 
como os ângulos da cunha que executarão o corte (ângulos da cunha cortante). 
De acordo com a literatura específica1, Estrategista, os ângulos da cunha cortante são destinados a 
determinar a posição e a forma da cunha de uma dada ferramenta. Além disso, eles são agrupados em 
relação aos planos no qual estão localizados (plano de referência, de corte e ortogonal). 
Não entraremos na análise dos planos, pois as bancas não costumam entre nesse nível de cobrança. 
Veremos os principais ângulos, pois é comum aparecer de forma conceitual, bem como alguns ângulos para 
cada tipo de material em alguns processos específicos. 
Dessa forma, veremos como cada ângulo influencia na operação e qual seu respectivo papel durante 
o corte. 
O primeiro é o ângulo de posição. Esse ângulo varia, comumente, entre 45 e 95o. Além disso, tem 
como principais funções distribuir as tensões de corte no início e no fim do corte, de maneira que seja 
favorável a operação, bem como exercer influência na direção de saída do cavaco. Outro ponto importante 
é que ele induz uma força passiva na ferramenta gerando, por exemplo, na operação de torneamento 
cilíndrico externo uma flexão em peças muito esbeltas. Assim, falou nele, lembre-se: 
O segundo é o ângulo de ponta. Esse ângulo tem sua definição atrelada ao formato da ferramenta. 
A depender da operação, ele assumirá diferentes valores (90o em insertoswww.estrategiaconcursos.com.br
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A serra é a ferramenta utilizada e consiste em uma chapa de metal que sofreu um tratamento para 
aumentar sua resistência e durabilidade (assim como as demais ferramentas) com dentes que executarão o 
corte. Na maioria dos processos de serramento, a peça de trabalho é mantida estacionária, enquanto a 
lâmina da serra se move em relação a ela. Existem três tipos de serramento: 
• Serramento alternativo: é feito com movimento linear sobre a peça (presa por uma morsa) com 
um curso de movimento para frente da lâmina da serra; 
• Serramento com serras de fita: é feito com uma serra de fita que consiste em uma lâmina na 
posição vertical ou horizontal em relação a peça que se movimenta continuamente durante o 
corte; 
• Serramento com serras circulares: é feito com uma lâmina rotativa que também executa um 
movimento contínuo sobre a peça de trabalho. 
A figura a seguir ilustra cada tipo mencionado: em “a”, serra alternativa; em “b”, serra de fita (foto 
real) e em “c”, serra circular. 
25 
 
25Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014. 
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26 
Mandrilamento 
Na operação de mandrilamento, temos um processo de usinagem parecido com o torneamento. A 
ferramenta é monocortante e, por conta disso, o torneamento interno muitas vezes é chamado de 
mandrilamento. 
O grande diferencial das máquinas de mandrilamento (as mandriladoras) é a possibilidade de troca 
da ferramenta de usinagem e, consequentemente, se obter diferentes operações. Assim, podem ser 
acopladas fresas, brocas, alargadores, rebaixadores e machos que podem completar muitas operações 
prévias. 
Por exemplo, pelo movimento rotacional da ferramenta de corte e pelo movimento radial, é possível 
fazer um furo cônico interno a peça de trabalho. Na figura a seguir, temos um desenho esquemático de uma 
mandriladora vertical e seus cabeçotes para usinar o exterior a peça (na qual será feito o fresamento externo) 
e o cabeçote para usinagem interna da peça. Na ponta de cada cabeçote, temos a ferramenta de corte. 
 
26 Adaptado de Pixabay (2020) em: https://pixabay.com/pt/photos/a-serra-de-fita-oficina-corte-3573739/. Acesso em: 12/03/2020. 
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27 
E, na última figura, temos a ilustração de um exemplo de ferramenta de corte utilizada. Perceba que 
a peça de metal na ponta é que realiza o corte. 
28 
 
27 Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014. 
28 Centro Universitário da FEI. Processos de Fabricação Mecânica, 2015. 
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Na língua inglesa, chama-se mandrilamento de boring, ao passo que, na mesma língua, 
também se denomina de boring o torneamento interno. 
Eletroerosão 
 Estrategista, por fim, um processo de usinagem que é pouco comum em provas é a usinagem por 
eletroerosão. Nesse processo, temos a destruição de partículas metálicas por intermédio de descargas 
elétricas. 
 A primeira característica que você precisa ter em mente é que ele é muito utilizado para usinar 
materiais muito duros (como carbonetos metálicos, superligas e cerâmicos). Além disso, peças com alta 
complexidade de formas também são indicadas por esse processo. 
 Uma característica (que pode ser associada como uma vantagem desse processo de usinagem em 
relação aos demais) é que ele não gera calor e tensão na superfície usinada da peça como os demais. Assim, 
a eletroerosão é indicada para superfícies com alta qualidade e praticamente sem distorções e sem 
alterações microestruturais. 
 Essa característica se deve ao fato de a peça ficar submersa em um líquido que dissipa o calor e ao 
fato de não envolver força de corte, pois não há contato entre a ferramenta e a peça. Outra grande 
vantagem é a obtenção de peças com estreitas tolerâncias! 
 Graças ao servomecanismo que reage velozmente às pequenas variações de intensidade da corrente 
elétrica, é possível um elevado controle da ação da ferramenta, sendo um processo que pode ser 
automatizado. 
 Por todos esses motivos, ultimamente tem se utilizado esse processo de usinagem, principalmente 
para na confecção de matrizes para estampos de corte, moldes de injeção, forjaria, cunhagem e fabricação 
de ferramentas de metal duro (outrora utilizadas em outros processos tradicionais de usinagem que vimos). 
O processo invisível da eletroerosão 
 A primeira característica que você deve levar para sua prova aqui é que o processo é invisível, Coruja! 
Isso ocorre, pois a usinagem (remoção de material) será feita por descargas elétricas, sendo que o material 
da peça e da ferramenta sejam bons condutores de eletricidade. 
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 Por conta disso, a ferramenta que removerá o material da peça ganha o nome de eletrodo (assim 
como na soldagem). Assim, Coruja, para a magia acontecer, tanto a peça quanto o eletrodo são mergulhados 
em um líquido dielétrico isolante (não condutor). 
 Ambos (peça e eletrodo) ficam ligados em corrente contínua (eletrodo com polaridade negativa e 
peça com polaridade positiva, normalmente). 
 
Coruja, saiba que, em geral, são usados como líquidos dielétricos, o querosene e o óleo 
mineral. Detalhe que pode vir a aparecer na sua prova! ;). 
 Quando acionado um interruptor para a corrente elétrica no eletrodo, Coruja, temos a tensão elétrica 
gerada. Todavia, a passagem de corrente entre o eletrodo (ferramenta) e a peça só acontece quando eles 
estão muito próximos, pois aí é que o líquido dielétrico forma uma "ponte" de íons entre eles (com distância 
maior, ele atua como isolante)! 
 Outra característica que você precisa memorizar é que o processo de erosão ocorre tanto na peça 
quanto no eletrodo (cerca de 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo). Além disso, a distância mínima 
que comentei com você entre eles recebe um "apelido" na literatura - GAP (provém do inglês e significa 
"folga"). Total sentido, né? 
 
Por isso, fique atento, Coruja: o termo GAP corresponde ao comprimento da centelha 
formada entre o eletrodo e a peça que, por sua vez, é responsável pela usinagem! ;) 
 Nesse sentido, como nos trouxe a corujinha, saiba que se a centelha for grande (GAP alto) temos um 
rugosidade da peça maior! Se ele for pequeno, será menor, por sua vez. Durante esse processo, o dielétrico 
isolante ajuda na limpeza, removendo o que seria o "cavaco" do processo (impurezas) limpando e 
refrigerando a superfície. 
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 Assim, o formato da peça vai sendo usinado com afastamentos e aproximações, promovendo 
descargas quando encostados na distância do GAP. Esse controle é feitopor um máquina que controla em 
microssegundos a duração das descargas, Coruja! Dessa forma, pode chegar a ter cerca de 200 mil 
ciclos/segundo de frequência de descargas e, assim, uma cópia fiel do eletrodo fica reproduzida na peça, 
porém invertida em relação ao formato do eletrodo. 
 Veja a figura29 a seguir que ilustra esse processo: 
 
 Estrategista, é por conta, inclusive, dessa relação de descarga entre o eletrodo (ferramenta) e peça 
que se utiliza a corrente contínua. Com a alternada, teríamos inversões de polaridade (negativo e positivo) 
o que resultaria em desgastes, em um dado momento, maiores no eletrodo que é a ferramenta do processo 
(o que não é nem um pouco interessante) do que na peça. 
Sobre os materiais do eletrodo, Coruja, quero que você saiba que o material de escolha para o 
eletrodo no processo de usinagem por eletroerosão podem ser tanto metálico (possuem ótimo acabamento 
e mínimo desgaste) quanto não-metálico! Normalmente, o material não-metálico utilizado é o grafite que 
é insensível ao choque térmico (conservam suas qualidades mecânicas em altas temperaturas), é de fácil 
usinagem e não se deforma, além de ser leve. Todavia, é frágil (não aceita moldagem ou conformação) e 
abrasivo (não aceitam redução por ácido). 
O importante é que tenha elevado ponto de fusão e seja bom condutor elétrico. Por isso, memorize 
o esquema a seguir, Coruja com os seus respectivos exemplos: 
 
29 Adaptado de Telecurso 2000. Processos de Fabricação. 
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 Um outro tipo de usinagem por eletroerosão é a eletroerosão a fio! Estrategista, "moleza"! O 
princípio é o mesmo! A única diferença é que ele é usado para a usinagem de cavidades passantes e 
perfurações transversais. Assim, utiliza-se um fio ionizado de latão que fica carregado e atravessa a peça 
submersa em água desionizada em movimentos constantes, provocando várias descargas elétricas entre o 
fio (que seria nossa ferramenta) e a peça. Normalmente, esse processo é programado por computador e 
usado em perfis bem complexos para alta exatidão. 
 Para certos equipamentos, utiliza-se um ploter (traçador gráfico) a fim de garantir a conferência da 
execução do programa pela máquina, Coruja. A eletroerosão a fio é comumente utilizada para produção de 
placas de guia, porta-punções e matrizes (ferramentas de corte, dobra e repuxo)! 
Desbaste e acabamento 
Aqui, Estrategista, antes de falarmos dos processos de acabamento propriamente dito, no qual se 
encontram a retifica, brunimento e polimento e espelhamento, é bom entender a relação conceitual entre 
o desbaste e o acabamento. 
O desbaste é uma operação precedente à operação de acabamento que visa retirar excessos e dar 
uma forma próxima a forma final da peça, independente da operação utilizada. 
Por outro lado, Coruja, o acabamento é um tipo de operação que visa fazer com que a peça atinja as 
especificações pré-estabelecidas e dimensões finais especificadas. Incluem diferentes tipos de 
acabamentos como os processos abrasivos (retifica, brunimento, lapidação, superacabamento, polimento e 
espelhamento). 
Entre as operações de desbaste e acabamento, Coruja, pode surgir, a depender da operação, do 
material da peça e formato dela a necessidade de se executar a operação de semiacabamento. Pode-se 
entender que é utilizado como uma fase intermediária entre o desbaste e o acabamento em peças que 
necessitem de remoção menor que o desbaste e maior que o acabamento final. 
Processos abrasivos - retifica 
Por fim, chegamos na operação de retificação. Retificar, Coruja, nada mais é que dar acabamento a 
peça (falando de uma maneira simplista). Oras, depois de todas as operações de usinagem que já estudamos, 
é claro que a peça de trabalho não estaria produzida sem rebarbas ou sem alguma imperfeição. 
Materiais do 
eletrodo
Metálicos: cobre eletrolítico, cobre tungstênio e cobre sinterizado!
Não-metálicos: grafite!
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Assim, surge a retifica para corrigir as irregularidades superficiais e reduzir a rugosidade superficial 
da peça de Trabalho. A retifica do material, Estrategista, consiste em uma operação de usinagem feita pelo 
processo de abrasão. Grave isso, hein? Falou em abrasão, falou em retificação ou brunimento (veremos 
este adiante). 
A ferramenta utilizada na retifica é o rebolo. Essa ferramenta de corte possui superfície abrasiva pela 
presença de grãos, que podem ser de óxido de alumínio (Al2O3), de carbeto de silício (SiC), de carbeto de 
boro (B4C), entre outros. Com a presença de aglomerantes (materiais cerâmicos, de silicato de sódio, 
borracha, entre outros) os materiais abrasivos se mantêm unidos. Além disso, os rebolos possuem formato 
de disco e são desenvolvidos e balanceados para altas velocidades de rotação. A figura a seguir ilustra um 
rebolo e o processo de retificação em uma peça já acabada. 
30 
Brunimento 
 Estrategista, outro processo de pouca incidência em prova, mas que também faz parte do escopo da 
retifica é o brunimento. O que você precisa saber sobre ele é que também é um processo de fabricação de 
usinagem (óbvio) de acabamento. 
 Além disso, é importante você compreender que sua principal característica é sua ampla utilização 
para furos, principalmente em motores de combustão interna, pela abrasão gerada no contato entre a peça 
de trabalho e a ferramenta de brunir. 
 O brunimento também é muito utilizado em rolamentos cilíndricos hidráulicos e tambores de 
revólveres, por exemplo. Outra característica relativamente importante para que você consiga distinguir o 
 
30 Adaptado de Shutterstock, 2020.Acesso:. Acesso em: 15/02/2020. 
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brunimento da retifica mencionada anteriormente é que ele atinge acabamentos superficiais muito 
pequenos, na casa de uma retifica de rebolo com grão fino (entre 0,1 a 0,8 micrômetros). 
Normalmente, com exceção da retifica com rebolo de grão muito fino, a retifica costuma ser uma 
operação que não gera um acabamento tão fino quanto ao brunimento. 
 
Portanto, Coruja, fique atenção: se a questão questionar sobre qual processo de 
fabricação o enunciado está descrevendo e mencionar que é muito utilizado para 
acabamento em furos internos e rolamentos, analise com cuidado: grande chance de ser 
o brunimento! 
 Estrategista, por hoje é só! Vamos resolver algumas questões para fixarmos o conteúdo? Lembre-se, 
sempre: resolva as questões comentadas um dia posterior da teoria. Assim, você já faz sua revisão de 24 
horas, dando mais um estímulo para memorização dos detalhes dessa aula! 
 No mais, grande abraço e foco na sua aprovação! "Estamos juntos", nessa! 
Polimento e espelhamento 
 Tranquilidade, Coruja! O polimento nada mais é que um processo abrasivo que visa dar acabamento 
a peça com eliminação de riscos e rebarbas. Simples assim! 
No mesmo sentido, temos o espelhamento é um processo semelhante ao polimento (muitas vezes, 
colocados no mesmo grupo de processos de acabamento, pela doutrina). Todavia, uma diferença está 
relacionada a sua função específica de conferir superfícies com alto brilho. Por isso, atençãopara as 
diferenças: 
 
Polimento Eliminação de riscos e rebarbas
Espelhamento Conferir alto brilho à superfície da peça
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Limagem manual 
Estrategista, o processo de limagem manual utiliza a ferramenta lima para desgastar, polir ou raspar 
(tipo de abrasão) o material com o objetivo de se obter: superfícies planas, superfícies curvas, rebaixos ou 
furos, sejam eles concordantes ou não. 
Pode-se entender que é um processo de fabricação de ajuste e de acabamento (justamente para 
eliminação de rebarbas resultantes de outras operações de usinagem precedentes). Na limagem manual, as 
limas (ferramenta normalmente feitas em aço temperado), podem ser agrupadas quanto a forma, o picado 
e tipos. A figura31 esquemática a seguir ilustra uma lima e suas partes: 
 
Nesse sentido, as limas podem ser agrupadas quanto a sua forma (como meia-cana, quadrada, 
redonda, retangular, entre outras). Na tabela32 a seguir, vejamos as principais características das diferentes 
limas existentes: 
Classficação Tipo Aplicações 
Quanto à forma 
Lima chata 
 
Utilizada para superfícies 
planas e planas internas em 
ângulo reto ou obtuso 
Lima quadrada 
 
Superfícies planas em ângulo 
reto, rasgos internos e 
externos. 
Lima redonda 
 
Superfícies côncavas e de 
pequenos raios 
 
31 Adaptada de Limagem – Noções de Limagem e Tipos de Lima. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia, 2020. 
32 Adaptada de Limagem – Noções de Limagem e Tipos de Lima. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia, 2020. 
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Lima meia-cana 
 
Superfícies côncavas e planas, 
esféricas e elipses interiores 
Lima triangular 
 
Superfícies em ângulo agudo 
maior que 60o 
Lima faca 
 
Superfícies em ângulo agudo 
menor que 60o 
Quanto à inclinação do 
picado 
Simples 
 
Materiais metálicos não-
ferrosos (alumínio, chumbo, 
entre outros) 
Duplo (cruzado) 
 
Materiais metálicos ferrosos 
(aços, ferro fundido, entre 
outros) 
Quanto à quantidade 
ou espaçamento dos 
dentes 
Bastarda (6 a 8 dentes por cm) 
 
Desbaste (mais que 0,2 mm) 
Murça (12 a 16 dentes por cm) 
 
Acabamento (menos que 0,2 
mm) 
Quanto ao 
comprimento 
Entre 4 a 12 polegadas (cerca de 100 a 300 
mm) 
Variável a depender do 
tamanho da superfície a ser 
limada 
Uma geometria interessante, Estrategista, comumente trabalhada com o usa de lima e o seu processo 
de limagem é o famigerado rabo de andorinha. Consiste em um tipo de formato para encaixe, por exemplo, 
muito utilizado em objetos de madeira. O processo de limagem indicado para essa geometria de peça é com 
limas faca por conta do perfil angular ou lima triangular a depender do ângulo do rabo de andorinha, em 
operações de limagem de superfícies planas em ângulo. Veja um exemplo do que é o tal do "rabo de 
andorinha": 
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33 
 
33 Adaptado de Pinterest. https://br.pinterest.com/pin/432697476695338013/?d=t&mt=login. 
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QUESTÕES COMENTADAS 
CESPE 
1. (CESPE - Fundação Universidade de Brasília - 2018) 
A respeito dos processos de usinagem, julgue o próximo item. 
Materiais frágeis, como o ferro fundido cinzento, ao serem submetidos a processo de usinagem, 
tendem a formar cavacos na forma de pequenas partículas. 
( ) Certo ( ) Errado. 
Comentário: 
Oras, Coruja, moleza, né? Qual a principal característica de materiais frágeis? Baixa ductilidade! Dessa 
forma, a tendência é a formação de cavacos curtos! 
Gabarito: correta. 
2. (CESPE - Fundação Universidade de Brasília - 2018) 
A respeito dos processos de usinagem, julgue o próximo item. 
No torneamento, o metal é removido por uma ferramenta giratória de múltiplos gumes cortantes. 
( ) Certo ( ) Errado. 
Comentário: 
Oras, Estrategista, vimos que no torneamento, em primeiro lugar, quem gira é a peça e não a 
ferramenta. Além disso, nesse processo temos a ferramenta de um gume cortante, com a remoção do 
cavaco sendo executada conforma se avança a ferramenta em diferentes direções e sentidos 
(longitudinais e transversais) em seus diferentes movimentos! 
Gabarito: errada. 
3. (CESPE - Fundação Universidade de Brasília - 2018) 
A respeito dos processos de usinagem, julgue o próximo item. 
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Brunimento é um processo mecânico de usinagem por abrasão empregado principalmente para realizar 
acabamento de peças. 
( ) Certo ( ) Errado. 
Comentário: 
Exatamente a descrição do processo de acabamento denominado Brunimento! 
Gabarito: correta. 
CEV 
4. (CEV-UECE - Prefeitura de Sobral - Engenharia Mecânica - 2018) 
Considere o que se diz a seguir sobre os processos de usinagem de materiais: 
I. O torneamento é uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas. 
II. O aplainamento tem por objetivo obter superfícies planas em posição horizontal, vertical ou inclinada. 
III. As brocas utilizadas em processos de furação são classificadas de acordo com suas propriedades 
geométricas, as quais são selecionadas de acordo com o tipo de material a ser usinado. 
IV. Na fresagem convencional, a remoção de material da peça é feita pela combinação de dois 
movimentos efetuados de forma não simultânea, quais sejam: o de rotação da fresa e o movimento da 
mesa da máquina onde a peça está fixada. 
Está correto o que se afirma em 
a) I, II e III apenas. 
b) III e IV apenas. 
c) I, II e IV apenas. 
d) I, II, III e IV. 
Comentário: 
Olha aí, Coruja! Questãozinha bem tranquila que nos cobras algumas características de diferentes 
processos de usinagem (processo de fabricação que há remoção de material para forma a peça final). 
Vejamos cada assertiva: 
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I: perfeita! De fato, como vimos, o torneamento é possível ser usinada peças cilíndricas, no qual a própria 
peça rotaciona para ser usinada no torno mecânico; 
II: exatamente! No aplainamento temos um processo no qual é possível obter superfícies planas por meio 
da utilização de uma ferramenta monocortante, cujo movimento é linear. Além disso, as posições de 
usinagem podem ser verticais, horizontais ou inclinadas; 
III: perfeita! Conforme vimos, a broca é a ferramenta cortante do processo de furação e, nesse processo, 
temos diferentes brocas para cada tipo de material. Vamos relembrar, Coruja? Veja: 
• Broca tipo “H”: utilizada para materiais com alto grau de tenacidade e dureza e, normalmente, 
que produzem cavaco curto que se quebra sem estabelecer uma formação contínua.Além disso, 
a geometria e, principalmente, o ângulo da ponta da broca também influencia: 
o ângulo em torno de 80o: metais prensados, ebonite, náilon, PVC, mármore e granito; 
o ângulo em torno de 118o: ferro fundido duro, latão, bronze, Celeron e baquelite; 
o ângulos em torno de 140o: aço de alta liga. 
 
• Broca tipo “N”: normalmente utilizada para metais de tenacidade e dureza médios. 
o ângulo em torno de 118o: aço macio, ferro fundido e níquel; 
o ângulo em torno de 130o: aço com alta % de carbono. 
 
• Broca tipo “W”: normalmente utilizada para metais macios que, normalmente, produzem 
cavacos contínuos. 
o ângulo em torno de 130o: alumínio, cobre, plástico e madeira; 
IV: errada! Vimos que existem diferentes tipos de movimentos, certo, Coruja? É óbvio que os 
movimentos de corte e de avanço (movimentos ativos) são executados simultaneamente (ao mesmo 
tempo) a fim de garantir a usinagem correta da peça, gerando o movimento efetivo de corte. 
Gabarito: “a”. 
5. (CEV-UECE - Departamento Estadual de Trânsito - Engenharia Mecânica - 2017) 
Atente para o processo de usinagem, utilizado para a fabricação do eixo com rosca na extremidade, 
apresentado na figura a seguir. 
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O processo de usinagem representado na figura acima é denominado 
a) torneamento. 
b) brochamento. 
c) fresamento. 
d) furação. 
Comentário: 
"Jesus, Maria e José", hein, Coruja? Até minha vó acertava essa, sem um olho e 16 dentes na boca... (meu 
Deus, rs). É claro que a figura demonstra o processo de torneamento! Perceba a rotação da peça ao passo 
que a ferramenta de corte se aproxima para a remoção do material e usinagem da rosca! 
Gabarito: “a”. 
FUNDEP 
6. (FUNDEP/SAAE - Engenharia Mecânica - 2018) 
Ao usinar em uma fresadora um aço, livre de defeitos intersticiais, observa-se claramente que ocorre 
aquecimento na região do cisalhamento durante o corte. 
Qual dos itens a seguir é o principal responsável pela retirada de calor na região de corte?. 
a) Ferramenta. 
b) Cavaco. 
c) Suporte da ferramenta. 
d) Peça. 
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Comentário: 
Questão demanda do(a) candidato(a) o conhecimento específico sobre o tópico Fresamento inerente à 
disciplina de Processos de Fabricação Mecânica dentro do âmbito de estudo da Engenharia Mecânica e 
de Produção. 
Para se chegar ao gabarito correto, é necessário entender o processo de formação de cavaco e uma das 
suas características/funções no processo de fresamento junto a ferramenta de corte. 
Um dessas característica está relacionada ao calor resultante do processo em si e alvo de questionamento 
do enunciado. 
Letra "a": errada, como vimos, a ferramenta de corte não é o principal item para retirar calor do processo 
de fabricação de fresamento. Na realidade, é na interface entre a ferramenta de corte e a peça de trabalho 
que há a geração de calor, indo cerca de 18% do calor gerado para a ferramenta de corte. Um dos 
principais itens nesse processo que também acaba sofrendo absorção de calor pelo processo é o cavaco 
- parte da peça fresada que é removida do material e que recebe cerca de 75% do calor gerado! 
Letra "b": perfeito! Apesar de não ser o principal item e nem ter a principal função de absorver o calor do 
processo de fabricação em si (o fluído de corte é o principal item na refrigeração do processo, retirando 
calor da região, além de outras função de lubrificação), pode-se inferir que o cavaco, dentre as opções 
das alternativas, é o melhor na absorção de calor. Nesse sentido, conforme ocorre o processo, parte do 
calor gerado na remoção do material entre a ferramenta de corte e a peça de trabalho é absorvido pelo 
cavaco - material que é removido no processo de fresamento em questão e que recebe cerca de 75% do 
calor; 
Letra "c": errada! Suporte tem como principal função fixar a ferramenta de corte e apoia-la para a 
execução correta do processo; 
Letra "d": errada! Apesar da peça também sofrer ação do calor gerado pela ação da ferramenta de corte na 
interface, a função de remoção de calor é, no cenário da questão, feita pelo cavaco removido no processo 
(quase 75% desse calor vai para o cavaco, 18% para a ferramenta, 5% para a peça e 2% para o ambiente). 
Gabarito: “b”. 
CEPS 
7. (CEPS - UFPA - Engenheiro Mecânico - 2018) 
O estudo do atrito ou a ciência que estuda o atrito, assim como sendo a ciência e a tecnologia da 
interação entre superfícies com movimento relativo e dos assuntos e práticas relacionadas, são 
definições referentes ao estudo denominado 
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a) usinagem. 
b) fundição. 
c) tribologia. 
d) laminação. 
e) metalografia. 
Comentário: 
Tranquilidade! Questão super conceitual que ou você sabe ou você não sabe! Todavia, você é Coruja! O 
área do estudo designada a compreender o atrito e suas relações nas aplicações é denominada de 
Tribologia (Tribo, vem do grego e significa "atritar", "esfregar" e Logia, vocês está careca de saber... é 
"estudo"). 
Gabarito: “c”. 
Instituto AOCP 
8. (AOCP - IFBA - Professor - Área Mecânica - 2016) 
O torneamento, o fresamento e a furação são processos de conformação mecânica por usinagem por 
gerarem cavacos e serem aplicados aos metais. O processo de conformação mecânica denominado 
conformação plástica acontece quando. 
a) tensões aplicadas são inferiores ao limite de resistência à ruptura do material. 
b) tensões aplicadas são superiores ao limite de resistência à ruptura do material. 
c) a temperatura adotada é superior ao ponto de solidificação do material. 
d) tensões residuais são superiores ao limite de resistência à ruptura da ferramenta. 
e) tensões absorvidas são inferiores ao limite de resistência ao escoamento do material. 
Comentário: 
Apesar de eu não gostar muito do enunciado (a doutrina dominante deixa bem claro a classificação de 
processos de usinagem separados dos processos de conformação), podemos assumir que teremos, pela 
lógica, uma "conformação" do material para ficar igual ao projeto teórico desenvolvido. Mas, vamos ao 
que interessa. Coruja, evidentemente, a conformação plástica que ocorre em todos os processos de 
conformação (Extrusão, Trefilação, Forjamento, etc) tem origem nas tensões impostas pelas forças 
atuantes externas e a resistência das matrizes. 
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Por conta de as tensões passarem o limite de escoamento do material, adentram o campo plástico dele 
e, assim, ele assumi a configuração da matriz. Todavia, você tem que ter em mente que essas tensões 
devem ficar abaixo do limite de ruptura do material (imagine que na Trefilação a tensão de tração seja 
enorme que além de fazer o fio, arrebenta ele na saída da matriz-fieira?). Por conta disso, o limite de 
ruptura tem que ser respeitado. Assim, a letra "a", é o gabarito. As demais, são absurdas. 
Gabarito: “a”. 
EAOEAR 
9. (EAOEAR/Engenharia Mecânica - 2018) 
A Usinagem é uma operação que confere forma, dimensões ou acabamento superficial à peça, ou aindauma combinação desses, através da remoção de material sob a forma de cavaco. 
Sobre o desgaste é correto afirmar que. 
a) pode ser observado apenas na superfície de entrada. 
b) o desgaste por adesão se limita a velocidades de corte elevadas. 
c) é a porção do material da peça retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma 
irregular. 
d) o mecanismo de desgaste por abrasão ocorre em toda a faixa de temperatura a qual é submetida 
uma ferramenta de corte. 
Comentário: 
Estrategista, essa é uma questão que nos cobra alguns assuntos sobre o tópico desgastes das ferramentas 
de corte. Lembre-se que temos várias regiões de desgastes, como em A, C e B, por exemplo: 
 
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Além desses detalhes, lembre-se que temos os mecanismos de desgaste. Temos como mecanismos: 
adesão, abrasão, difusão e oxidação. Conforme vimos, a curva deles segue a seguinte relação: 
 
Vejamos cada alternativa: 
Letra "a": errada! Vimos que o desgaste pode ocorrer em outras regiões além da superfície de entrada, 
como na superfície saída e de folda; 
Letra "b": errada! Conforme o gráfico que vimos, a adesão é o mecanismo principal de desgaste em baixas 
temperaturas e que, junto com a abrasão, é evidenciado em toda a curva de desgaste total; 
Letra "c": errada! Essa é a definição de cavaco que vimos em aula; 
Letra "d": perfeita! De fato, o mecanismo é evidenciado em toda a extensão da curva de desgaste total 
em função de diferentes fatores, como temperatura, velocidade de corte e avanço, por exemplo. 
Gabarito: "d". 
10. (EAOEAR/Engenharia Mecânica - 2017) 
A usinagem é um processo de fabricação que confere formato à peça beneficiada, além de dimensão e 
acabamento de sua superfície, removendo-se o material excedente, denominado sobremetal ou cavaco. 
Nesse processo, a peça gira ao redor do eixo principal de rotação da máquina operatriz. Desse modo, 
qual é o processo que é feito através do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte 
obtendo-se superfícies planas, cônicas ou cilíndricas, com diâmetros sucessivamente menores? 
Adesão 
Difusão 
Abrasão 
Oxidação 
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a) Mandrilamento. 
b) Aplainamento. 
c) Brochamento. 
d) Torneamento. 
Comentário: 
Essa foi de "pai", hein, Coruja? Que isso. A questão menciona que "... a peça gira ao redor do eixo principal 
de rotação da máquina operatriz." Oras, qual o processo de fabricação que vimos que a peça gira 
enquanto a ferramenta de corte, por meio dos diferentes movimentos ativos e passivos, realiza a 
usinagem? Claro que é o torneamento! Ah, e no torneamento, também podemos ter superfície plana a 
depender da operação executada, como, por exemplo, no sangramento. 
Gabarito: "d". 
11. (EAOEAR/Engenharia Mecânica - 2016) 
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve apresentar são: alta dureza; 
tenacidade suficiente para evitar falha por fratura; alta resistência ao desgaste; alta resistência à 
compressão; alta resistência ao cisalhamento; boas propriedades mecânicas e térmicas a temperaturas 
elevadas; alta resistência ao choque térmico; alta resistência ao impacto; e ser inerte quimicamente. 
Dadas as características e/ou propriedades inerentes a um determinado material empregado em 
ferramentas de corte, analise: 
 
I. Alta dureza a quente (1600°C). 
II. Não reage quimicamente com o aço. 
III. Longa vida da ferramenta. 
IV. Usado com alta velocidade de corte. 
V. Não forma gume postiço. 
A que material de ferramentas de corte pertencem essas propriedades? 
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a) Cerâmica. 
b) Ligas fundidas. 
c) Diamante policristalino. 
d) Nitreto Cúbico de Boro (CBN). 
Comentário: 
Mais uma questão bem específica, mas com nosso conhecimento sobre os principais materiais para a 
ferramentas de corte, matávamos essa questão! Oras, a gente arrebenta com ela já na primeira 
informação: "alta dureza a quente (1600oC)". Coruja, vamos pensar: olha o valor que ele nos coloca de 
temperatura. Para o aço, material mais comum das peças que serão usinadas, essa temperatura chega na 
fase líquida praticamente (lembre-se do diagrama ferro-carbono). Além disso, mesmo sem esse valor, 
sabemos que a cerâmica é o material no esquema que vimos da doutrina, aquele que possui maior dureza 
a quente quando comparados a metais duros e Cermets. O resto das características também fazem parte 
da cerâmica, mas a primeira, matava a questão. Lembre-se do esquema da literatura específica34: 
 
Gabarito: "a". 
12. (EAOEAR/Engenharia Mecânica - 2016) 
O processo de usinagem baseia-se na ação de retirada de material com a consequente produção de 
cavacos. Para que isso aconteça, normalmente utiliza-se uma ferramenta de um material mais duro e 
mecanicamente mais resistente que a peça. Atualmente, existem grandes pesquisas e investimentos na 
 
34 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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área de desenvolvimento de ferramentas de corte. Considerando-se uma ferramenta ideal, qual 
alternativa descreve as principais propriedades desejáveis em um material para ferramenta de corte? 
a) Alta resistência ao choque térmico, alta resistência ao impacto, inércia química e grande 
rugosidade. 
b) Alta dureza, tenacidade suficiente para evitar falhar por fratura e alta resistência ao desgaste 
abrasivo. 
c) Baixa dureza, tenacidade suficiente para evitar falhar por fratura e baixa resistência ao desgaste 
abrasivo. 
d) Alta resistência à compressão, alta resistência ao cisalhamento, boas propriedades mecânicas e 
térmicas em temperaturas elevadas e reflexão difusa de luz sobre a superfície. 
Comentário: 
Questão tranquila, Coruja! Basta raciocinarmos que chegamos ao gabarito! Oras, uma ferramenta de 
corte, como vimos, tem que ter elevada dureza, além de alta tenacidade para absorver energia sem 
entrar em fratura e alta resistência ao desgaste (como por abrasão), pois irá usinar peças de meta e ligas 
também resistentes. Não tem sentido em falar de "boas propriedades à reflexão difusa de luz" (letra "d", 
errada) e grande rugosidade (pouca influência no processo). A Alta resistência ao choque térmico até 
poderia ser considerada, se você pensar no fluido de corte, mas ele não necessariamente entra no 
processo em uma temperatura extremamente baixa, sendo aplicado em temperatura ambiente na 
maioria dos processos. A alta resistência ao impacto até pode ser considerada, pois quando a ferramenta 
sai da inércia e entra em movimento, surge um esforço de impacto, mas as demais propriedades não 
tornam a letra "a", a melhor opção, pois não cita a principal propriedade para uma ferramenta ideal - a 
dureza. A letra "c" é absurda. 
Gabarito: "b". 
13. (EAOEAR/Engenharia Mecânica - 2016) 
Todo processo industrial é desenvolvido para se alcançar o máximo de produtividade e/ou qualidade. 
Concordando comessa ideia, no processo de usinagem são utilizados fluidos de corte que podem trazer 
vários benefícios. Sendo assim, os fluidos de corte possuem quatro principais funções no âmbito dos 
sistemas de manufatura: 
• lubrificação a baixas velocidades de corte; 
• refrigeração a altas velocidades de corte; 
• remoção dos cavacos da zona de corte; e 
• proteção da máquina ferramenta e da peça contra a oxidação. 
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Embora na maioria dos processos de usinagem, as duas primeiras funções sejam as mais prioritárias, há 
dois processos nos quais a terceira função, remoção dos cavacos, torna-se mais importante. São eles? 
a) retificação e fresamento. 
b) torneamento e fresamento. 
c) brochamento e aplainamento. 
d) serramento e furação profunda. 
Comentário: 
Questão de elevado conhecimento e detalhe, Coruja! Raramente esse tipo de detalhe é cobrado. De 
acordo com a lavra da literatura específica35 (inclusive de onde foi retirada essa questão), os fluidos de 
corte possuem exatamente essas funções, conforme vimos em aula. Todavia, apesar das duas primeiras 
funções (lubrificação a baixa velocidades de corte e refrigeração a altas velocidades de corte) serem as 
mais típicas, no serramento e na furação profunda, a remoção do cavaco é a função mais crítica, por 
conta da possibilidade de engripamento (guarde esse palavra) dos cavacos ocasionar a quebra prematura 
da ferramenta de corte. 
Gabarito: "d". 
Idecan 
14. (Idecan/IFPB - Técnico de Laboratório - 2019) 
Com relação aos componentes de uma fresa, assinale a alternativa que indica corretamente as letras 
correspondentes ao torpedo, ao eixo arvore e à coluna, respectivamente, de acordo com a figura abaixo: 
 
35 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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a) A, B, E 
b) C, E, F 
c) F, G, J 
d) L, M, N 
e) H, I, F. 
Comentário: 
Olha aí, Estrategista, questão retirado de um blog (tecmecanico) no qual cobra de você algumas partes de 
uma fresadora universal! Oras, como vimos em aula: 
A: torpedo; B: eixo árvore e E: coluna. 
Gabarito: "a". 
15. (Idecan/IFPB - Técnico de Laboratório - 2019) 
Assinale a alternativa que completa a frase com o componente correto referente a um torno mecânico. 
O ____________ é a base de um torno, pois é responsável por sustentar a maioria de seus acessórios, 
tais como: lunetas, cabeçote fixo, cabeçote móvel, etc. 
a) barramento 
b) castelo 
c) carro superior 
d) recâmbio 
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e) bedame. 
Comentário: 
Tranquilidade, não é, Estrategista? Vimos as diferentes partes de um torno mecânico universal. Veja que 
a questão cita expressamente a função de sustentação dos demais acessórios. Basicamente, ela está se 
referindo ao barramento. Lembre-se que ele é responsável pela sustentação de várias peças associadas 
ao carro principal e o cabeçote móvel, sendo composto por um trilho que permite o movimento dessas 
peças. Lembre-se das partes de um torno: 
 
Gabarito: "a". 
16. (Idecan/IFPB - Técnico de Laboratório - 2019) 
Em um processo de fresamento que tenha velocidade de corte de 26m/min, com uma bailarina ajustada 
em 40 mm de diâmetro, tem-se uma velocidade de rotação da árvore, em RPM, igual a 
a) 250/π. 
b) 260/π. 
c) 650/π. 
d) 730/π. 
e) 1040/π. 
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Comentário: 
Olha aí, uma questão que nos cobra a relação entre a velocidade de corte (aquela associada aos 
movimentos ativos de avanço e de corte) e a rotação da máquina, especificada nesse exercício, como a 
rotação da árvore de eixos "n" em rotações por minuto (RPM). 
Para resolver a questão, basta utilizarmos a nossa fórmula de cálculo da velocidade de corte (Vc), para o 
sistema internacional de unidades: 
𝑽𝒄 = 
𝝅 × 𝒅 × 𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
; 
Na qual, 
• d: diâmetro da peça ou da ferramenta (em mm); 
 
• n: número de rotações por minuto (rpm). 
Oras, tranquilidade! Veja que a questão nos forneceu o diâmetro "d" da bailarina (que é a ferramenta 
utilizada muito para usinar furos na fresadora). Assim, basta substituirmos para encontrarmos a nossa 
resposta. Perceba que já temos a Vc em m/min. Na nossa fórmula acima, já temos a conversão de 
milímetros para metros (por isso, dividimos por 1000). Dessa forma, basta substituirmos para 
encontrarmos a resposta: 
𝑽𝒄 = 
𝝅 × 𝒅 × 𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
= 𝟐𝟔 = 
𝝅 × 𝟒𝟎 × 𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
= 𝒏 = 
𝟏𝟎𝟎𝟎 × 𝟐𝟔
𝝅. 𝟒𝟎
=
𝟔𝟓𝟎
𝝅
; 
Gabarito: "c". 
17. (Idecan/ CBM - 2016) 
Certas formas de cavaco dificultam a operação de usinagem, prejudicam o acabamento superficial da 
peça e desgastam mais ou menos a ferramenta. Segundo a literatura há quatro formas de cavaco; analise-
as. 
● Cavaco em fita; 
● cavaco helicoidal; 
● cavaco espiral; e, 
● cavaco em lascas ou pedaços. 
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A figura apresenta a relação do volume ocupado por cada tipo de cavaco. 
 
Para que haja menor ocupação de espaço no descarte é necessário evitar a formação de cavacos longos. 
Assinale, a seguir, duas maneiras de se evitar a formação de cavacos em fita e longos. 
a) Utilização de quebra-cavacos e diminuição do avanço (f). 
b) Aumento de avanço (f) e diminuição do ângulo de saída (γ). 
c) Diminuição de avanço (f) e diminuição da velocidade de corte (Vc). 
d) Aumento do ângulo de saída (γ) e aumento da velocidade de corte (Vc). 
Comentário: 
Questão tranquila, Coruja! Veja que ela nos cobra o conhecimento dos fatores que afetam a formação 
dos tipos de cavacos em processos de usinagem. Dessa forma, além do quebra-cavaco, acessório que 
pode ser usada para evitar cavacos contínuos, alguns parâmetros de corte podem ser modificados a fim 
de evitar esse tipo de cavaco que fazem cavacos na forma de fita e que são longos, normalmente. Lembre-
se do nosso esquema: 
 
Redução do tamanho 
do cavaco (contínuos 
para descontínuos)
Baixa velocidade de corte
Pequeno ângulo de saída
Elevado avanço
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Dessa forma, a única alternativa correta é a letra "b" que relaciona os parâmetros de corte corretamente. 
Gabarito: "b". 
18. (Idecan/ CBM - 2016) 
A usinagem de materiais consiste em desbaste mecânico destes, podendo definir forma, dimensão e 
acabamento às peças. A operação de usinagem recebe uma nomenclatura de acordo com o processo 
utilizado, a finalidade da operação, a ferramenta de corte, a trajetória empregada e o sentido de rotação 
dapeça ou da ferramenta. 
 
Assinale a alternativa que apresenta a classificação correta do procedimento ilustrado anteriormente. 
a) Faceamento. 
b) Perfilamento axial. 
c) Sangramento axial. 
d) Sangramento radial. 
Comentário: 
Essa questão foi anulada, Coruja, porque não há resposta correta! Veja que as questão também erram! 
rs. O perfil de operação ilustrado pela figura consiste em uma das diversas operações que podem ser 
feitas pelo torneamento. Como vimos em aula, essa operação é o perfilamento radial. Perceba que a 
alternativa "b" fala em perfilamento, mas no axial. Por isso, a questão não tem gabarito. Vamos relembrar 
as diferentes operações de um torno? 
• em “a”, o faceamento; 
• em “b”, o torneamento cônico; 
• em “c”, o torneamento curvilíneo; 
• em “d”, perfilamento radial; 
• em “e”, chanframento; 
• em “f”, sangramento radial; 
• em “g”, sangramento axial; 
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• em "h", rosqueamento; 
• em “i”,bronqueamento; 
• em “j”, furação (também pode ser feita em torno, além da furadeira que comentarei adiante); 
• o recartilhado, em “k”. 
 
Gabarito: "Anulada". 
19. (Idecan/CBM - 2016) 
Em operações de usinagem, podem ser utilizados fluidos de corte para se obter melhorias no processo, 
sejam melhorias de caráter funcional ou econômico. Em relação ao uso de fluido de corte nesse processo 
de fabricação, assinale a afirmativa correta. 
a) As soluções são compostos monofásicos de óleos que se dissolvem completamente em água, 
sendo ainda necessária a adição de agentes emulsificantes. 
b) Sob baixas velocidades de corte, a lubrificação é fundamental para reduzir o atrito e evitar a 
formação da aresta postiça de corte. Sob altas velocidades de corte, a refrigeração é a principal 
função do fluido de corte. 
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c) A capacidade do fluido de corte em remover os cavacos da zona de corte depende da sua 
viscosidade e vazão, mas não sofre influência da natureza da operação de usinagem e do tipo de 
cavaco que está sendo formado. 
d) Os lubrificantes sólidos, como a grafita e o bissulfeto de molibdênio, são aplicados sobre a 
superfície de saída da ferramenta com o objetivo de reduzir o coeficiente de atrito ferramenta-
cavaco e não é necessária a interrupção da operação para a reaplicação do produto. 
Comentário: 
Questão tranquila, Coruja! Ela nos cobra algumas características dos fluidos de corte nas operações de 
usinagem. Vejamos cada alternativa: 
Letra "a": errada! Oras, o começo da assertiva está correto, pois, de fato, as soluções (que é um tipo de 
classificação dos fluidos de corte líquidos) são compostos monofásicos de óleos dissolvidos em água. 
Todavia, a questão erra ao afirmar que é necessária a adição de agente emulsificantes, já que, como 
vimos em aula, as soluções não contém agentes emulsificantes - elas são capazes de reagir quimicamente 
formando fases únicas e dispensando esses componentes; 
Letra "b": certa! De fato, como vimos, em baixa velocidade de corte a principal função dos fluidos de 
corte está relacionada a lubrificação, reduzindo o atrito e a possibilidade e formação de aresta postiça de 
corte. Além disso, quando em altas velocidades, a função principal do fluido de corte passa a ser a 
refrigeração, a fim de reduzir a elevação de temperatura na região; 
Letra "c": errada! Mais uma questão capciosa, pois começa certa e termina errada. De fato, a capacidade 
do fluido de corte em remover os cavacos depende tanto da viscosidade como da vazão. Porém, a 
natureza da operação (tipo de processo de usinagem, por exemplo) influencia, sim, bem como o tipo de 
cavaco (contínuo ou descontínuo, por exemplo); 
Letra "d": errada! Outra alternativa capciosa que quer pegar você no detalhe. Lembre-se que o caso do 
fluido de corte sólido, como a grafita e bissulfeto de molibdênio, são, de fato, aplicados na saída da 
ferramenta com o objetivo (único) de reduzir o coeficiente de atrito entre ferramenta e cavaco. Essa 
parte está certa. Todavia, esse tipo de fluido necessita, sim, de interrupção da operação para reaplicar o 
produto (aí o erro da alternativa). 
Gabarito: "b". 
FGV 
20. (FGV - COMPESA/PE - Assistente de Saneamento - 2018) 
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72 
 
A figura a seguir apresenta uma broca do tipo W. 
 
Essa broca deve ser utilizada para realizar furos em: 
a) aços com alto teor de carbono. 
b) ferro fundido duro. 
c) cobre. 
d) PVC. 
e) granito. 
Comentário: 
Opa! Tranquilidade, Coruja! Questão que nos cobra os tipos de broca do processo de usinagem 
denominado furação. Vamos relembrar os tipos que vimos em aula? 
Os principais tipos de brocas são: 
• Broca tipo “H”: utilizada para materiais com alto grau de tenacidade e dureza e, normalmente, 
que produzem cavaco curto que se quebra sem estabelecer uma formação contínua. Além disso, 
a geometria e, principalmente, o ângulo da ponta da broca também influencia: 
o ângulo em torno de 80o: metais prensados, ebonite, náilon, PVC, mármore e granito; 
o ângulo em torno de 118o: ferro fundido duro, latão, bronze, Celeron e baquelite; 
o ângulos em torno de 140o: aço de alta liga. 
 
• Broca tipo “N”: normalmente utilizada para metais de tenacidade e dureza médios. 
o ângulo em torno de 118o: aço macio, ferro fundido e níquel; 
o ângulo em torno de 130o: aço com alta % de carbono. 
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• Broca tipo “W”: normalmente utilizada para metais macios que, normalmente, produzem 
cavacos contínuos. 
o ângulo em torno de 130o: alumínio, cobre, plástico e madeira; 
Veja que a questão nos cobra o tipo "W". Logo, o único material é o cobre. 
Gabarito: “c”. 
21. (FGV - CODEBA/BA - Analista - Engenharia Mecânica - 2015) 
 
( ) Usinagem de materiais como o alumínio, bronze e plásticos. 
( ) Usinagem de aços com média dureza. 
( ) Usinagem de materiais duros e quebradiços 
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Assinale a opção que indica a relação correta, de cima para baixo. Relacione o tipo de fresa com sua 
melhor utilização na usinagem de diferentes materiais. 
a) 1 – 2 – 3 
b) 1 – 3 – 2 
c) 2 – 3 – 1 
d) 2 – 1 – 3 
e) 3 – 2 – 1. 
Comentário: 
Maravilha, Coruja! Questãozinha super tranquila que cobra os tipos de fresas. Assim como os tipos de 
brocas, temos três (W, N e H) para memorizar. Veja os quadros: 
 
 
Gabarito: “b”. 
22. (FGV SEE/PE - Professor de Controle e Processos Industriais - Mecânica - 2015) 
A figura a seguir apresenta um tipo de broca bastante utilizado na indústria mecânica. 
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Esse tipo de broca é mais adequado para furar peças de 
a) alumínio. 
b) zinco. 
c) cobre. 
d) aço de alta liga. 
e) aços macios. 
Comentário: 
De novo, Coruja! A FGV gosta desse tipo de assunto. Questão que nos cobra os tipos de broca do processo 
de usinagem denominado furação. Vamos relembrar os tipos que vimos em aula? Agora, precisamos dos 
ângulos de cada tipo para responder. 
Os principais tipos de brocas são: 
• Broca tipo “H”: utilizada para materiais com alto grau de tenacidade e dureza e, normalmente, 
que produzem cavaco curto que se quebra sem estabelecer uma formação contínua. Além disso, 
a geometria e, principalmente, o ângulo da ponta da broca também influencia: 
o ângulo em torno de 80o: metais prensados, ebonite, náilon, PVC, mármore e granito; 
o ângulo em torno de 118o: ferro fundido duro, latão, bronze, Celeron e baquelite; 
o ângulos em torno de 140o: aço de alta liga. 
 
• Broca tipo “N”: normalmente utilizada para metais de tenacidade e dureza médios. 
o ângulo em torno de 118o: aço macio, ferro fundido e níquel; 
o ângulo em torno de 130o: aço com alta % de carbono. 
 
• Broca tipo “W”: normalmente utilizada para metais macios que, normalmente, produzem 
cavacos contínuos. 
o ângulo em torno de 130o: alumínio, cobre, plástico e madeira; 
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Veja que o único ângulo de ponta a 140o é do tipo H para aço de alta liga. 
Gabarito: “d”. 
FCC 
23. (FCC/EMAE-SP - Engenheiro - Mecânica - 2018) 
Para gerar rosca externa, por exemplo, em eixos, emprega-se 
a) o torquímetro. 
b) o punção. 
c) o macho. 
d) o sovela. 
e) o cossinete. 
Comentário: 
Tranquilidade, Coruja! Questãozinha que cobra um conhecimento super decoreba sobre alguns 
instrumentos inerentes a alguns processos de usinagem. Vejamos: 
Letra "a": torquímetro, definitivamente, não é uma ferramenta de usinagem e, muito menos, para usinar 
rosca externa em eixos. Torquímetro, ou chave dinamométrica, como também pode ser chamado, é uma 
ferramenta que serve para aplicar um torque específico no aperto de parafusos e porcas, por 
exemplo. Alternativa errada; 
Letra "b": punção não é a ferramenta indicada para se usinar roscas externas em eixos. O punção serve 
para usinar furos ou fazer alguma tipo de impressão em algum ponto específico de uma peça com o intuito 
de outra ferramenta executar a perfuração, por um processo de furação (pela broca), por exemplo. 
Alternativa errada; 
Letra “c”: macho não serve para fazer rosca externa. O macho é uma ferramenta que possui inúmeras 
funções dentro da usinagem cuja principal função é criar roscas internas em furos, por exemplo, para o 
rosqueamento de um parafuso. Alternativa errada; 
Letra “d”: sovela não serve para usinar rosca, seja interna, seja externa. Essa ferramenta serve para usinar 
furos em madeiras ou em outros materiais mais dúcteis, como o couro, por exemplo. Alternativa errada; 
Letra "e": perfeito! Sabe-se que cossinete (ou coçonete) é a ferramenta específica que usina rosca 
externa em eixos, em parafusos ou em tubos, por exemplo, para união com porcas, furos roscados e luvas 
roscadas. Alternativa correta; 
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Gabarito: “d”. 
24. (FCC/SANASA - Agente Técnico - Mecânica - 2019) 
A rotação do mandril que contém uma broca em uma furadeira é de 300 rpm, a espessura da peça é de 
10 mm e a velocidade de avanço é de 0,2 mm/rotação. Nessas condições, o tempo para perfurar a peça, 
em segundos, é 
a) 10. 
b) 2. 
c) 8. 
d) 5. 
e) 40. 
Comentário: 
Para responder a questão corretamente, Coruja, é necessário conhecer o processo de usinagem 
denominado furação e sua fórmula relacionada a fim de encontrar os parâmetros pedidos nesse tipo de 
usinagem. 
Nesse sentido, temos que a fórmula para o cálculo do tempo de furação (TC) implica na seguinte relação: 
 
𝐓𝐜 =
𝑰𝒇 𝒙 𝒊
 𝑽𝒂
; 
Na qual: 
• If = profundidade do furo (mm); 
• i = quantidade de furos a serem feitos no processo; 
• n = rotação da ferramenta (rpm); 
• Va = velocidade de avanço (mm/min); 
Veja que o enunciado chama de velocidade avanço, na realidade, o avanço "f" (que é dado em 
mm/rotação). Basta multiplicarmos pela rotação ("n") para acharmos, de fato, a velocidade de avanço 
(Va): 
• TC = (10 x 1) / (300 x 0,2) = 0,1667 min = 10 segundos. 
Gabarito: “a”. 
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25. (FCC/SANASA - Agente Técnico - Mecânica - 2019) 
Um eixo de bronze de diâmetro 25 mm tem velocidade de corte de 31,4 m/min. Nessas condições 
(utilizando π = 3,14) a rotação do eixo, em rpm, é 
a) 800. 
b) 80. 
c) 4000. 
d) 7,6. 
e) 400. 
Comentário: 
Essa questão exige o conhecimento específico sobre o tópico Usinagem, inerente às disciplinas 
de Processos de Fabricação, no âmbito de estudo tanto da Engenharia de Produção e Mecânica. 
Percebe-se que os dados são quanto ao torneamento (eixo com diâmetro - D1, mencionado no 
enunciado). Para calcular a rotação (n), precisamos aplicar a seguinte fórmula para o cálculo 
da velocidade de corte (VC): 
 
Aplicando os valores do enunciado, temos: 
n = (31,4 x 1000) / (3,14 x 25) = 400 rpm. 
Gabarito: “e”. 
26. (FCC/SANASA - Agente Técnico - Mecânica - 2019) 
Considere a figura abaixo. 
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A operação de torneamento na figura é denominada 
a) sangramento radial. 
b) sangramento axial. 
c) torneamento interno. 
d) perfilamento. 
e) furação. 
Comentário: 
Oras, Estrategista, vimos que dentro da operação de torneamento é possível usinar a peça de diferentes 
formas e procedimentos, com variação de movimentos, da posição e do formato da ferramenta. Dessa 
forma, pode-se tornear superfícies externas e internas, tanto cilíndricas quanto cônicas, além de roscas 
internas e externas, perfilamentos, sangramento, alargamento, recartilha mento e perfuração. Nesse 
sentido, o procedimento descrito é o de sangramento axial, pois a usinagem da peça ocorre no sentido 
axial em relação ao eixo central da peça. 
Gabarito: “b”. 
27. (FCC/SANASA - Agente Técnico - Mecânica - 2019) 
Considere a figura abaixo. 
 
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80 
 
Os deslocamentos indicados pelos números 1, 2 e 3, realizados durante o torneamento cilíndrico externo, 
são, respectivamente, movimentos de 
a) avanço − profundidade − corte. 
b) profundidade − avanço − corte. 
c) avanço − corte − rotação. 
d) corte − profundidade − rotação. 
e) corte − avanço − rotação. 
Comentário: 
Tranquilidade, Coruja! Questão que nos exigiu o conhecimento que acabamos de ver! 
Para responder a questão, é necessário o conhecimento dos tipos de deslocamentos exercidos pela 
ferramenta de corte e pelo torno no processo de torneamento. São eles: 
Giro (corte): permiteo corte da peça, caracterizado pelo movimento rotativo da peça fixada na matriz 
giratória - (3); 
Avanço: deslocamento da ferramenta de corte ao longo da superfície da peça - (1); 
Penetração (profundidade): determina a profundidade do corte na peça - (2). 
Gabarito: “a”. 
Cesgranrio 
28. (Cesgranrio / Petrobrás Transportes S.A. - Técnico de Manutenção Júnior - Mecânica – 2018) 
O aplainamento é o processo utilizado para obter peças com superfícies planas, paralelas, perpendiculares 
e inclinadas, obtido por meio de movimentos retilíneos alternados desenvolvidos pela peça ou 
ferramenta. O aplainamento é feito na máquina operatriz denominada plaina limadora ou plaina de mesa, 
auxiliada por uma ferramenta monocortante. 
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81 
 
 
O processo de aplainamento representado acima é de 
a) guias 
b) rasgo de chaveta 
c) ranhuras em T 
d) superfície 
e) superfície de revolução. 
Comentário: 
Conforme vimos, Coruja, temos diferentes tipos de processos de aplainamento. Dentre eles, 
podemos citar: de guias, superfície côncava, ranhuras em T, de perfis, de rasgos. A figura do 
enunciado descreve o tipo de aplainamento (operação de usinagem para superfícies planas, em 
posição horizontal, vertical ou inclinada com ferramenta de um único gume cortante - monocortante 
- e de movimento linear) de guias, por conta da característica do perfil da peça a ser usinado. 
Gabarito: “a”. 
29. (Cesgranrio / Petrobrás Transportes S.A. - Condutor Mecânico – 2017) 
Nas ferramentas de corte, o aumento nos valores de ângulo de saída (ou ataque) facilitam a penetração 
da cunha cortante. Contudo, esse aumento pode levar 
a) ao aumento do atrito durante a operação 
b) à perda de precisão no corte 
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82 
 
c) à perda de resistência da ferramenta 
d) a um aumento da temperatura da peça 
e) a um aumento do ruído durante a operação. 
Comentário: 
Conforme estudamos na parte inicial dos processos de usinagem, vimos que nesse grupo de 
processos de fabricação teremos a remoção de material da peça a ser usinada. Dessa forma, um 
tópico que devemos ter conhecimento sobre é as particularidades das ferramentas de corte. Essas 
ferramentas, Coruja, executarão, de fato, a remoção do material, sendo relevantes sabermos os seus 
respectivos materiais e propriedades necessárias (como dureza e resiliência, por exemplo), bem como 
os ângulos da cunha que executará o corte (ângulos da cunha cortante). 
O ângulo de saída, como vimos, é o ângulo da ferramenta medido no plano ortogonal e é localizado, 
de acordo com a doutrina, entre a superfície de saída e o plano de referência da ferramenta e pode 
variar de -8 a 20o Todavia, um detalhe importante sobre esse ângulo é que ele tem relação direta com 
a resistência da ferramenta, pois caso ele seja grande e o material da peça de difícil usinabilidade 
(elevada resistência mecânica e dureza, por exemplo), a resistência da ferramenta será afetada, 
ocasionando-se uma perda relativa de resistência conforme o tamanho do ângulo de saída aumente. 
Gabarito: “c”. 
30. (Cesgranrio / Petrobrás Transportes S.A. - Condutor Mecânico – 2017) 
A operação de abertura de canais por torneamento é denominada 
a) furação 
b) faceamento 
c) filetagem 
d) sangramento 
e) torneamento cilíndrico 
Comentário: 
Conforme vimos, Estrategista, o sangramento corresponde à operação de torneamento utilizada 
para a abertura de canais. Normalmente, é feito de maneira radial a peça. Lembre-se que dentro do 
processo de fabricação de torneamento, temos diferentes operações. Vamos relembrar? Veja na 
figura: 
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83 
 
 
Gabarito: “d”. 
31. (Cesgranrio / Petrobrás Transportes S.A. - Condutor Mecânico – 2017) 
O colar micrométrico, também chamado de anel graduado, existente no carro transversal do torno 
mecânico, é usado para determinar e controlar a(o) 
a) velocidade de corte da operação 
b) profundidade de corte 
c) inclinação da ferramenta de corte 
d) avanço longitudinal da ferramenta de corte 
e) valor da rotação do cabeçote fixo 
Comentário: 
Conforme vimos no processo de fabricação denominado torneamento, Coruja, ele é executado em 
uma máquina chamada torno mecânico. Como vimos na figura na parte teórica, temos dois carros 
que compõem a máquina: o carro longitudinal (responsável pelo movimento no sentido longitudinal 
da peça) e o carro transversal (responsável pelo movimento transversal da peça). Dessa forma, 
Coruja, o carro transversal terá relação com a profundidade que será usinada da peça e a o colar 
micrométrico (vimos que ele é como um anel graduado que determinam as medidas para se avançar 
cada carro) será o responsável por quanto de profundidade de corte será executada. 
Gabarito: “b”. 
32. (Cesgranrio / Petrobrás Transportes S.A. - Condutor Bombeador – 2017) 
O material aplicado em ferramentas de corte, recomendado para trabalhos em condições de baixa e 
média velocidade de corte, que possui adições de tungstênio e dureza a quente até 600 ºC, é o 
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84 
 
a) aço rápido 
b) aço-carbono 
c) metal duro 
d) diamante 
e) carboneto de silício 
Comentário: 
Questão tranquila, Coruja, que exige o seu conhecimento sobre os principais materiais para 
ferramentas de corte. Como sabemos da parte teórica, os materiais para as ferramentas de corte 
necessitam conciliar excelentes propriedades de resistência mecânica com alta dureza a fim de que 
elas sejam mais resistentes nas operações de usinagem. Além disso, para outras operações que 
possuem choques e impactos (fresamento, por exemplo), a tenacidade é uma propriedade que as 
ferramentas também precisam ter em elevado nível. Como elevada dureza e elevada tenacidade, 
normalmente, são propriedades distintas (quando o material tem uma em alto nível, tem a outra em 
baixo nível), é necessário ter composições químicas, refinamento de grãos e tratamento térmicos (ou 
termoquímicos) adequados. 
Sendo assim, Estrategistas, as principais propriedades para as ferramentas de corte, são: alta dureza, 
tenacidade elevada a fim de se evitar fraturas, alta resistência ao desgaste por abrasão, alta 
resistência à compressão, alta resistência ao cisalhamento, alta resistência mecânica em 
temperaturas elevadas, alta resistência ao choque térmico, alta resistência ao impacto. 
Dentre os principais materiais utilizados, temos: 
• Aços ao carbono e aços ligados: o aço carbono foi muito utilizado antigamente e começou a 
ser menos utilizado com o surgimento de materiais mais resistentes para serem usinados. O 
aços ligados (baixa e média liga), com a adição de outros elementos na liga, começaram a ser 
os substitutos para os aços ao carbono que passaram a serem utilizados nas ferramentas de 
corte, quando a operação possui baixa velocidade de corte; 
• Aços rápidos: são caracterizados pelo aumento na velocidade corte (cerca de 20 x maior que 
para os aços ao carbono). Esses aços possuem altas concentrações deoutros elementos como 
o Tungstênio (cerca de 20% em liga), Cromo, Manganês e Vanádio. Todavia, hoje em dia, os 
valores de velocidade não são mais considerados altos, como já foi antigamente, quando eles 
surgiram. Dentro os aços rápido temos 2 grupos: os aços ao tungstênio (principal elemento de 
liga), chamados de "T"; e o aços ao molibdênio (principal elemento da liga), chamados de "M". 
Além disso, uma limitação desse tipo de material é quanto a temperatura (até 600oC) e preço 
elevado. 
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• Metal duro: ainda mais resistência que o aço rápido (as velocidade de corte puderam ser 
aumentadas cerca de 8 a 10 x) tem em sua composição o carboneto de tungstênio. Ele ganhou 
até o apelido na época pelos alemães de (WIDIA = wie diamant = como o diamante), por conta 
da elevada resistência ao desgaste e alta dureza; 
• Diamante: seja natural ou sintético, é classificado no grupo de materiais ultraduros por conta 
de níveis de dureza acima de 3000 Hardness Vickers (ensaio de dureza Vickers). Além disso, 
podem ser empregados em velocidade de corte elevadas (de 100 a 3000 m/min, mais altas 
que do metal duro). Todavia, tem como limitação a temperatura de processo (não pode ser 
superior a 900oC para não ocorrer sua grafitização) e não devem ser usadas para usinar peças 
de materiais ferrosos (pois o diamante contém carbono e este tem afinidade elevada com o 
ferro); 
• Carboneto de silício: de natureza cerâmica, possui dureza muito elevada (apenas abaixo do 
diamante, por exemplo). É muito utilizado nas ferramentas de abrasão (como rebolos nas 
operações de retificas) em operações de acabamento. 
Por conta do exposto, percebe-se pelo enunciado que o material da ferramenta de corte descrito é o 
aço rápido. 
Gabarito: “a”. 
33. (Cesgranrio / Petrobrás - Técnico de Manutenção Júnior - Mecânica – 2017) 
Apesar do avanço tecnológico presente nos processos de usinagem, sempre haverá algo a ser melhorado. 
Em relação ao fresamento, o que é considerado como um fator limitante do processo? 
a) Alta flexibilidade de formas e superfícies a serem usinadas 
b) Qualidade de acabamento superficial 
c) Rendimento de material fresado 
d) Potencial para programação do processo 
e) Altas taxas de remoção de cavacos 
Comentário: 
Questão super tranquila que nos cobra o conhecimento sobre o fresamento. Perceba que dentre 
todas as alternativas, a única que demonstra um fator limitante do fresamento (e da grande maiores 
dos processos de fabricação e por isso que se existe os processos de acabamento, como a retifica) é 
a qualidade de acabamento superficial. Claro que a superfície precisa passar por acabamento e 
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retifica, pois ao final do fresamento a superfície pode conter uma rugosidade, por exemplo, não 
desejada no projeto final da peça. 
As demais alternativas expressam vantagens do fresamento, como alta variedade (flexibilização) de 
formas e superfícies (qualquer orientação pelo movimento em diversas direções da peça e da 
ferramenta), potencial para programação (automatização) do processo como em máquinas 
controle numérico. 
Quanto ao rendimento de material fresado e as altas taxas de remoção de cavacos, vão depender de 
outras variáveis do processo (como o tipo de fresa e o tipo de material, além da potência da máquina), 
mas que podem ser atingidos no fresamento. Definitivamente, não são fatores limitantes do processo 
como afirma o enunciado. 
Gabarito: “b”. 
34. (Cesgranrio / Petrobrás - Técnico de Manutenção Júnior - Mecânica – 2017) 
Um técnico deseja conformar um perfil tubular cilíndrico de diâmetro d mm e espessura t mm. O técnico 
fará um desenho de planificação do cilindro lembrando que deve deixar uma aba igual a s mm de 
comprimento para garantir a sobreposição e união das extremidades da chapa. 
Qual o comprimento de chapa que o técnico deverá cortar antes de conformar o tubo? 
a) 
𝜋𝑥𝑑
2
+ 𝑆 
b) 𝜋𝑥𝑑 
c) 𝜋𝑥𝑑 + 2𝑆 
d) 
𝑆
2
+ 𝜋𝑥𝑑 
e) 𝜋𝑥𝑑 + 𝑆. 
Comentário: 
Essa é uma questão simples que, por conta do enunciado mal elaborado (principalmente quanto a 
pergunta que usa a palavra "comprimento" equivocadamente), "pegou" muito candidatos(as). 
Coruja, o técnico irá fabricar um tubo e, para isso, ele usará uma chapa de metal, conformando-a para 
que ela vire um tubo. 
Assim, ele pergunta qual o comprimento que a chapa deve ter para conformar o tubo de diâmetro 
"d" e uma aba "s" (comprimento do tubo) para ele possa ser acoplado (sobreposição) com outro tubo. 
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Dessa forma, temos o desenho a seguir, no qual temos a chapa com a dimensão "s" (que será o 
comprimento do tubo) e a dimensão "x" (que será a dimensão da circunferência do tubo de diâmetro 
"d" quando a chapa for dobrada - conformada). Veja: 
 
Perceba que a dimensão "x" será o comprimento da circunferência do tubo de diâmetro "d". Assim, 
como sabemos, essa dimensão será dada pelo produto de duas vezes "pi" vezes o raio da 
circunferência ou "pi" vezes o diâmetro dela: 
x = 2.π.r = π.d; 
É aí que o enunciado erra ao meu ver, pois o "comprimento da chapa" é uma medida da chapa 
(podendo ser "x" ou "s") e não a soma das duas (que é a resposta da questão). A pergunta mais 
correta seria "qual o comprimento e a largura da chapa...". Aí não teríamos qualquer confusão, 
"tchierto", Coruja? Enfim, temos que a resposta é a letra "e", pois o examinador(a) considera: 
Comprimento da chapa = π.d + s; 
Gabarito: “e”. 
35. (Cesgranrio / Unirio - Engenheiro Mecânico – 2016) 
O tipo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico em uma peça pré-furada é conhecido como 
a) escalonada 
b) escareamento 
c) trepanação 
d) em cheio 
e) de centros. 
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Comentário: 
Conforme vimos em aula, Coruja, dentro do processo de fabricação denominado furação, podemos 
ter uma operação denominada de escareação (ou escareamento) que consiste na abertura de um 
furo cilíndrico, de maior diâmetro que o pré-furo existente na peça, normalmente para a região da 
cabeça de parafusos que serão acoplados à peça posteriormente. 
Gabarito: “b”. 
36. (Cesgranrio / Unirio - Engenheiro Mecânico – 2016) 
O processo de torneamento que visa à obtenção de um entalhe circular é o 
a) cilíndrico 
b) cônico 
c) faceamento 
d) sangramento radial 
e) perfilamento 
Comentário: 
Estrategista, como mostrei para você no processo de fabricação denominado torneamento, temos 
algumas operações diversas que podem ser feitas no torno. Entre elas, temos o sangramento radial 
que consiste em uma operação de remoção de material que forma um entalhe radial na peça, 
conforme ela gira em torno do seu próprio eixo (figura "f", abaixo). Esse entalhe pode ser circular, 
também, caso ele seja feito na direção axial da peça que, devido a circunferência feita na peça, pelo 
movimento giratório, recebe o nome de circular. Veja as figuras a seguir para ficar mais claro: 
 
Gabarito: “d”. 
37. (Cesgranrio /quadrados, 60o em insertos 
triangulares, além de no perfilamento poder chegar a 35o o que fragiliza a ponta da ferramenta e em insertos 
circulares seu valor depender da profundida da usinagem). Além disso, memorize: sua função é assegurar a 
resistência da ponta da ferramenta e sua capacidade de dissipar calor. 
 O terceiro é o ângulo de inclinação. Esse ângulo chega a variar em um intervalor de -11 a +11o de 
acordo com o sistema de referência adotado e tem como função o controle da direção de saída do cavaco; 
 
1 MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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5 
 
a proteção da aresta de corte (gume) da ferramenta contra impactos e atenuar vibrações (quando seu valor 
é positivo). 
 O quarto ângulo que eu quero que você conheça é o ângulo de folga. Ele varia entre 5 a 20o e tem 
como principal função evitar atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta. Além dessa 
característica essencial para sua prova, saiba que ele não pode ser nem muito baixo e nem muito elevado. 
Se for muito baixo, gera maior calor, pois a cunha não penetra adequadamente na peça e isso pode 
gerar a perda prematura de sua afiação, além de prejudicar o acabamento da peça. Por outro lado, se ele 
for muito elevado, pode ocorrer a quebra da ferramenta pela perda de resistência dela. Assim, perceba, 
Coruja, que esse ângulo terá relação direta com o material da ferramenta de corte (veremos os principais 
materiais adiante) e da peça, pois aquela peça com material de maior resistência mecânica, menor será o 
ângulo de folga. 
Por fim, o ângulo de saída varia de -8 a 20o. Ele possui influência direta na força e potência 
necessários ao corte. Dessa forma, quanto maior ele for, menor será o trabalho de dobramento e 
encruamento do material do cavaco. Além disso, ele depende diretamente da resistência mecânica da peça 
e da ferramenta, bem como da quantidade de calor gerado pelo corte e velocidade de avanço da operação. 
Normalmente, Coruja, valores positivos e elevados do ângulo de saída são usados para usinar 
materiais dúcteis a fim de que se evite grandes áreas de adesão do cavaco à superfície de saída da 
ferramenta, resultando em sua quebra. Todavia, em materiais de elevada dureza e resistência mecânica, 
utilizam-se ângulos negativos a fim de garantir maior resistência a cunha de corte. 
Além desses aspectos, Estrategista, inerente aos ângulos, temos que compreender a importância dos 
diferentes materiais das ferramentas de corte. 
Esses materiais para as ferramentas de corte necessitam conciliar excelentes propriedades de 
resistência mecânica com alta dureza a fim de que elas sejam mais resistentes nas operações de usinagem. 
Além disso, para outras operações que possuem choques e impactos (fresamento, por exemplo), a 
tenacidade é uma propriedade que as ferramentas também precisam ter em elevado nível. Como elevada 
dureza e elevada tenacidade, normalmente, são propriedades distintas (normalmente, quando o material 
tem uma em alto nível, tem a outra em baixo nível), é necessário ter composições químicas, refinamento de 
grãos e tratamento térmicos (ou termoquímicos) adequados para essas peças. 
Sendo assim, Estrategista, as principais propriedades das ferramentas de corte são: alta dureza, 
tenacidade elevada a fim de se evitar fraturas, alta resistência ao desgaste por abrasão, alta resistência à 
compressão, alta resistência ao cisalhamento, alta resistência mecânica em temperaturas elevadas, alta 
resistência ao choque térmico, alta resistência ao impacto. 
Dentre os principais materiais utilizados, temos: 
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6 
 
• Aços ao carbono e aços ligados: o aço carbono foi muito utilizado antigamente e começou a ser 
menos utilizado com o surgimento de materiais mais resistentes para serem usinados. O aços ligados 
(baixa e média liga), com a adição de outros elementos na liga, começaram a ser os substitutos para 
os aços ao carbono que passaram a serem utilizados nas ferramentas de corte, quando a operação 
possui baixa velocidade de corte; 
 
• Aços rápidos: são caracterizados pelo aumento na velocidade corte (cerca de 20 x maior que para os 
aços ao carbono). Esses aços possuem altas concentrações de outros elementos como o Tungstênio 
(cerca de 20% em liga), Cromo, Manganês e Vanádio. Todavia, hoje em dia, os valores de velocidade 
não são mais considerados altos, como já foi antigamente, quando eles surgiram. Dentro os aços 
rápido temos 2 grupos: os aços ao tungstênio (principal elemento de liga), chamados de "T"; e o aços 
ao molibdênio (principal elemento da liga), chamados de "M". Além disso, uma limitação desse tipo 
de material é quanto a temperatura (até 600oC) e preço elevado. 
 
• Metal duro: ainda mais resistência que o aço rápido (as velocidade de corte puderam ser aumentadas 
cerca de 8 a 10 x) tem em sua composição o carboneto de tungstênio. Ele ganhou até o apelido na 
época pelos alemães de (WIDIA = wie diamant = como o diamante), por conta da elevada resistência 
ao desgaste e alta dureza; 
 
• Diamante: seja natural ou sintético, é classificado no grupo de materiais ultraduros por conta de 
níveis de dureza acima de 3000 Hardness Vickers (ensaio de dureza Vickers). Além disso, podem ser 
empregados em velocidade de corte elevadas (de 100 a 3000 m/min, mais altas que do metal duro). 
Todavia, tem como limitação a temperatura de processo (não pode ser superior a 900oC para não 
ocorrer sua grafitização) e não devem ser usadas para usinar peças de materiais ferrosos (pois o 
diamante contém carbono e este tem afinidade elevada com o ferro); 
 
• Carboneto de silício: de natureza cerâmica, possui dureza muito elevada (apenas abaixo do 
diamante, por exemplo). É muito utilizado nas ferramentas de abrasão (como rebolos nas operações 
de retificas) em operações de acabamento. 
Uma classificação sobre os materiais das ferramentas de corte que você precisa conhecer, Coruja, é 
proveniente da Norma ISO 513 de 2004 que engloba desde metais duros até cerâmicas e metais ultraduros. 
Dentro dessas classes que a norma nos traz, é pertinente você conhecer, principalmente, as classe P (aços 
em geral, menos os aços inoxidáveis); classe M (aços inoxidáveis); classe K (ferro fundido, de maneira geral). 
Veja a tabela completa: 
Classes principais Classes de aplicação 
Letra de 
identificação 
Cor de 
identificação 
Materiais a serem usinados Metais duros a b 
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P Azul 
Aços (todos os tipos de aços e 
aços fundidos, exceto os 
inoxidáveis auteníticos) 
P01, P10, P20, P30, 
P40, P50 
P05, P15, P25, 
P35, P45 
 
 
M Amarelo 
Aço inoxidável (austeníticos, 
duplex - austenítico e ferrítico 
e aços fundidos) 
M01, M10, M20, 
M30, M40 
M05, M15, 
M25, M35 
K Vermelho 
Ferro fundido (cinzento, com 
grafita esferoidal, maleável) 
K01,K10,K20,K30,K4
0 
K05,K15,K25,
K35 
 
 
N Verde 
Metais não ferrosos (alumínio 
e outros, materiais não 
metálicos 
N01, N10, N20, N30 
N05, N15, 
N25 
S Marrom 
Superligas e titânio (ligas 
especiais resistentes ao calor à 
base de ferro, níquel e 
cobalto, titânio e ligasPetrobrás Transportes - 2º Oficial – 2016) 
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89 
 
O conjunto cuja finalidade é proporcionar movimento nas ferramentas de corte nas principais operações 
de um torno mecânico é denominado 
a) barramento 
b) fuso 
c) cabeçote móvel 
d) cabeçote fixo 
e) carro principal 
Comentário: 
Tranquilidade, Coruja! Conforme vimos, o torno mecânico é a máquina utilizada no processo de 
torneamento. Ele possui diferentes partes e saber cada uma delas é essencial para sua prova! 
Conforme aponta o enunciado, temos que o conjunto responsável pelo movimento das ferramentas 
de corte nas operações é o carro principal! Por isso, o gabarito é a letra "e". Vejamos as demais para 
relembrarmos: 
Letra "a": barramento é a parte responsável por sustentar o cabeçote móvel e o carro principal. 
Dessa forma, essas duas peças se movimentarão nas guias do barramento a fim de percorrer a 
extensão longitudinal do torno. Alternativa errada; 
Letra "b": fuso é a parte principal responsável para fabricação de roscas, ele comanda o movimento 
dos carros ou das mesas das máquinas-ferramentas longitudinalmente, ao passo que o anel graduado 
é utilizado para estimar a graduação de movimento relacionada à distância do passo do fuso. 
Alternativa errada; 
Letra "c": o cabeçote móvel é responsável pela fixação de peças compridas a fim de apoiá-las. Ele se 
desloca sobre o barramento que vimos na alternativa anterior (por isso, seu nome "móvel"). Ele serve 
de suporte para o contraponto e para fixação do mandril em operações de furação. Alternativa 
errada; 
Letra "d": cabeçote móvel é responsável por fixar a caixa de velocidades e a árvore principal. Além 
disso, serve de suporte para o ponto, ao passo que o contraponto fica no cabeçote móvel. 
Gabarito: “e”. 
38. (Cesgranrio / Petrobrás S.A. - Técnico de Manutenção - Mecânica – 2014) 
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A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações. Que tipo de material ou operação é 
recomendado quando se deseja limar uma superfície côncava e convexa? 
a) Lâminas para ajuste 
b) Rabos de andorinha 
c) Reparação de máquinas 
d) Cunhas 
e) Chavetas. 
Comentário: 
Questão interessante (apesar do enunciado confuso) que envolve tanto os conceitos sobre o processo 
de limagem manual quanto alguns conceitos de elementos de máquinas. 
Conforme vimos, a limagem manual utiliza a ferramenta lima para desgastar, polir ou raspar (tipo de 
abrasão) o material com o objetivo de se obter: superfícies planas, superfícies curvas, rebaixos ou 
furos, sejam eles concordantes ou com não. Pode-se entender que é um processo de fabricação de 
ajuste e de acabamento (justamente para eliminação de rebarbas resultantes de outras operações 
de usinagem precedentes). 
Além disso, vimos que as limas (ferramentas em aço temperado), podem ser agrupadas quanto a sua 
forma (como meia-cana, quadrada, redonda, retangular, entre outras). Nesse sentido, temos que 
entender em qual alternativa está adequada para limar uma superfície côncava e convexa. 
Letra "a": errada, pois as lâminas para ajuste possuem superfície plana, sendo indica uma lima no 
formato retangular, por exemplo; 
Letra "b": rabo de andorinha é um tipo de formato para encaixe, por exemplo, muito utilizado em 
objetos de madeira. O processo indicado seria a limagem com limas faca por conta do perfil angular 
ou lima triangular a depender do ângulo do rabo de andorinha, em operações de limagem de 
superfícies planas em ângulo. Alternativa errada. Veja um exemplo do que é o tal do "rabo de 
andorinha": 
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91 
 
36 
Letra "c": normalmente, se emprega a limagem padrão de superfície plana para reparação de 
máquinas (mas vai depender muito do formato da peça, por exemplo). Alternativa errada; 
Letra "d": para superfícies de cunhas, normalmente se utiliza a limas faca ou limas triangulares em 
operações de limagem de superfícies planas em ângulo. Alternativa errada; 
Letra "e": de fato, de acordo com a doutrina, a limagem de chavetas (elemento de máquina utilizado, 
por exemplo, para fixação de eixos em engrenagens) podem possuir o formato de meia-lua e 
paralelas. Dessa forma, é a melhor opção a ser feita por limagem manual de superfície côncava e 
convexa. 
Gabarito: “e”. 
39. (Cesgranrio / Petrobrás S.A. - Técnico de Manutenção - Mecânica – 2014) 
Como são denominadas as ferramentas multicortantes, geralmente de forma cilíndrica ou cônica, que, 
através dos movimentos de corte (rotativo) e de avanço (axial), servem para dar acabamento nos furos? 
a) Escantilhão 
b) Alargadores 
c) Brocas 
d) Brochas 
e) Limas 
 
36 Adaptado de Pinterest. https://br.pinterest.com/pin/432697476695338013/?d=t&mt=login. 
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Comentário: 
Tranquilidade, Coruja! Mais uma questão cobrando o seu conhecimento sobre as ferramentas dos 
processos de usinagem. Vejamos: 
Letra "a": o escantilhão corresponde a uma ferramenta em forma de ângulo, Coruja, não relacionada 
a remoção de material, mas como um guia para o formato da rosca em um processo de torneamento 
em torno mecânico. Nada a ver com o enunciado. Alternativa errada; 
Letra "b": eis o nosso gabarito! No processo de fabricação de usinagem denominado alargamento, 
temos, de maneira resumida, o objetivo de tornar um furo precedente (feito no processo de furação 
ou torneamento de furo) maior com melhor acabamento. São ferramentas multicortantes (possuem 
várias arestas - multiarestas), cilíndricas ou em formato cônico que, por meio dos movimentos de 
rotação (corte) e de avanço no sentido axial (sentido longitudinal do furo) geram o acabamento 
desejado. Alternativa correta; 
Letra "c": as brocas são as ferramentas utilizadas no processo de furação a fim de se usinar os furos. 
Não servem para o posterior acabamento de furos e, sim, os alargadores no processo de alargamento 
que possuem essa função. Alternativa errada; 
Letra "d": aqui poderia surgir uma dúvida, mas conforme vimos em aula, as brochas são utilizadas no 
processo de usinagem denominado brochamento (ou brochagem) que consiste na remoção de 
material da peça por meio de uma sucessão progressiva e linear do gumes de corte da ferramenta. É 
muito utilizado para usinagem de chavetas e roscas internas, por exemplo. Assim, não é caracterizado 
pelo movimento rotativo de corte (como deixa claro o enunciado da questão). Alternativa errada; 
Letra "e": as limas são ferramentas feitas em aço temperado de diferentes formatos, tipos e picados 
(parte abrasiva da lima) muito utilizada em processos de acabamento manual para diferentes perfis. 
Todavia, não são caracterizadas por serem utilizadas em furos e, muito menos, por movimentos 
rotativos de corte. Alternativa errada. 
Gabarito: “b”. 
40. (Cesgranrio / Petrobrás S.A. - Técnico de Manutenção - Mecânica – 2014) 
Qual o nome do aparelho que permite que a peça gire sucessivamente, de um determinado ângulo, 
possibilitando a fresagem de perfispoligonais e a usinagem de dentes de engrenagens? 
a) Aparelho divisor 
b) Árvore divisora 
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93 
 
c) Régua divisora 
d) Transferidor 
e) Goniômetro 
Comentário: 
No processo de fabricação de fresamento, Coruja, temos o aparelho divisor que consiste em um 
acessório muito utilizado na fresadora a fim de fazer as divisões no movimento de giro da peça. Com 
essas divisões, temos o benefício de obter maior precisão para se obter uma distância angular igual à 
distância angular de outra superfície que atua como referência. Por isso, ele é muito empregado para 
o fresamento de formas quadradas, hexagonais, rodas dentadas (como engrenagens). Nas 
engrenagens, para cada dente a ser fresado, temos que ter a relação do número de dentes da coroa 
utilizada. Assim, podemos calcular o número de voltas na manivela do divisor a fim de se obter o 
número de divisões desejadas: 
𝑉𝑚 = 
𝐶
𝑁
; 
 Na qual: 
 Vm = número de voltas da manivela do aparelho divisor; 
 C: número de dentes da coroa; 
 N: número de divisões (ranhuras) desejadas no projeto da engrenagem; 
Caso a relação não dê exata, temos que utilizar o disco divisor com seus diferentes valores de furos que 
corresponde ao resto da divisão estabelecida acima, repetindo a operação para cada dente de uma 
engrenagem por exemplo. 
A mesma lógica, também se aplica a espaçamentos iguais para ângulos préfixados. Todavia, a relação 
entre os dentes da coroa do aparelho divisor será multiplicada pelo ângulo desejado e dividido por 360: 
𝑉𝑚 = 
𝐶𝑥20
360
 
Gabarito: “a”. 
41. (Cesgranrio / INNOVA S.A. - Técnico de Segurança – 2012) 
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94 
 
As máquinas de usinagem referem-se à fabricação de peças utilizadas nos mais variados segmentos 
industriais, entre os quais as áreas naval, automotiva e bélica. 
A operação de usinagem que consiste na retirada de excesso de metal da superfície de uma peça recebe 
o nome de 
a) desbaste 
b) acabamento 
c) polimento 
d) espelhamento 
e) semiacabamento 
Comentário: 
Perceba, Coruja, que o enunciado nos cobra uma operação de usinagem que é responsável pela 
remoção do excesso de material (metal) de uma superfície da peça. Vejamos: 
Letra "a": exatamente! O desbaste, conforme vimos, é uma operação precedente à operação de 
acabamento que visa retirar excessos e dar uma forma próxima a forma final da peça, independente 
da operação utilizada. Alternativa correta; 
Letra "b": o acabamento é um tipo de operação que visa fazer com que a peça atinja as especificações 
pré-estabelecidas e dimensões finais especificadas. Incluem diferentes tipos de acabamentos como 
os processos abrasivos (retifica, brunimento, lapidação, superacabamento, polimento e 
espelhamento). Alternativa errada; 
Letra "c": errada, o polimento é um processo abrasivo que visa dar acabamento a peça com 
eliminação de riscos e rebarbas; 
Letra "d": errada, espelhamento é um processo semelhante ao polimento (muitas vezes, colocados 
no mesmo grupo de processos de acabamento, pela doutrina). Todavia, uma diferença está 
relacionada a sua função específica de conferir superfícies com alto brilho. 
Letra "e": o semiacabamento pode entender que é utilizado como uma fase intermediária entre o 
desbaste e o acabamento em peças que necessitem de remoção menor que o desbaste e maior que 
o acabamento final. 
Gabarito: “a”. 
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42. (Cesgranrio / INNOVA S.A. - Técnico de Segurança – 2012) 
O que constitui um requisito básico para a broca utilizada em um processo de usinagem por furação? 
a) Resistência à tração 
b) Ductibilidade 
c) Resiliência 
d) Pouca resistência à abrasão 
e) Baixa resistência à fadiga 
Comentário: 
Coruja, uma questão tranquila que nos traz mais do conhecimento da disciplina de Ciência dos 
Materiais (mais especificamente das propriedades dos materiais) que de Processos de Fabricação, 
propriamente ditos. 
Vamos imaginar: a furação é um processo no qual a broca (ferramenta) executará o furo em uma 
material. Dessa forma, o principal esforço é de compressão e exige da broca alta resistência a 
compressão e, não, à tração (letra "a", errada). A ductibilidade corresponde ao grau de deformação 
no regime plástico do material, caracterizando uma deformação permanente. Normalmente, alta 
níveis de ductilidade do material, implicando em baixos níveis de dureza e resistência mecânica (claro, 
vai depender de outros fatores, como elementos de liga, tipo de aço e tratamentos), mas essa não é 
a principal propriedade de uma broca. Muito menos baixa resistência à abrasão e à fadiga. 
Todavia, a resiliência é a principal propriedade para uma broca que irá usinar outros metais. Essa 
propriedade nos mostra o quão rígido é o material e alto nível resiliência significa que o material 
resistência dentro do regime elástico (sem deformação permanente) aos esforços que são exigidos, 
absorvendo energia e devolvendo energia sem alteração de forma. 
Gabarito: “c”. 
43. (Cesgranrio / Petrobrás S.A. - Técnico de Suprimentos de Bens e Serviços - Mecânica – 2012) 
Fazem parte da fase de instalação de uma máquina-ferramenta, como, por exemplo, um centro de 
usinagem: 
a) construção de uma fundação, verificação da rede elétrica, instalação de uma rede de ar 
comprimido, nivelamento da máquina 
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96 
 
b) calibração da máquina, manutenção corretiva, estocagem de peças de reposição 
c) limpeza de filtros, reabastecimento do fluido de corte, limpeza das tomadas de ar para 
refrigeração dos motores 
d) ventilação dos motores, reabastecimento do fluido de corte, nivelamento da máquina 
e) limpeza de filtros, instalação de uma rede de ar comprimido, elaboração do plano de 
manutenção preditiva 
Comentário: 
Estrategista, questão super "tranquila", mesmo envolvendo tópicos e conhecimento de outras 
matérias! Pelo bom senso, você "mataria"! Perceba que o comando da questão pedem as atividades 
que fazem parte da fase de instalação de uma máquina-ferramenta, como um centro de usinagem. 
Perceba que todas as alternativas, com exceção da letra "a", agrupam atividades de manutenção em 
sua maioria! Todavia, a alternativa "a", de fato, nos mostras atividades de instalação de um centro de 
usinagem. 
Gabarito: “a”. 
44. (Cesgranrio / Eletrobrás - Auxiliar de Técnico - Mecânica – 2010) 
Nas operações de torneamento, o bedame é utilizado para a tarefa de: 
a) Faceamento. 
b) Furação. 7 
c) Recartilhamento. 
d) Rosqueamento. 
e) Sangramento. 
Comentário: 
Conforme vimos em aula, Estrategista, o bedame é a ferramenta utilizada no processo de fabricação 
de usinagem denominado torneamento, quando se tem a operação específica de sangramento. 
Gabarito: “e”. 
45. (Cesgranrio / Eletrobrás - Auxiliar de Técnico - Mecânica – 2010) 
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97 
 
A parte do torno que sustenta seus elementos fixos e móveis, possuindo em sua parte superior as guias 
prismáticas, cujo paralelismo em relação ao eixo-árvore é de grande importância na operação da 
máquina, constitui o(a): 
a) Barramento. 
b) Carro transversal. 
c) Carro principal. 
d) Caixa norton. 
e) Placa arrastadora. 
Comentário: 
Mais uma questão tranquila que nos cobra o conhecimento sobre as peças e acessórios que compõem 
um torno mecânico, Coruja! Como falei em aula, é de suma importância você ter aquela imagem na 
mente com os nomes de cada parte! 
Conforme vimos, o barramento é o "trilho" no qual todas as partes essenciais do tono serão 
suportadas. Nele, se deslocarão longitudinalmente o carro porta ferramentas e o caçote móvel nas 
guias (em formato de "v" ou planas) e fusos, por exemplo. O barramento pode ser do tipo liso ou 
prismático. Por isso, nosso gabarito é a letra "a". 
O carro transversal é o acessório cuja função é ser responsável pelo movimento transversal da 
ferramenta de corte, podendo ser movimentado manual ou automaticamente (letra "b", errada). 
Carro principal, por sua vez, consiste em um conjunto composto por avental, mesa, carro transversal, 
carro superior e porta-ferramenta, tendo seu avanço podendo ser feito manual (por meio da rotação 
do volante pelo operador que faz a roda dentada se movimentar, avançando na cremalheira) ou 
automaticamente (a vara com rosca sem fim faz o movimento do conjunto de engrenagens que por 
relação de transmissão fazem com que a cremalheira do barramento desloque o carro), também 
(letra "c", errada). A caixa Norton (denominada de caixa de engrenagens) é constituída por carcaça, 
eixos e engrenagens que, por meio de relações de transmissões, transmitem o movimento de avanço 
do recâmbio (acessório responsável pela transmissão de movimento de rotação do cabeçote fixo para 
a caixa Norton) para a ferramenta (letra "d", errada). A placa arrastadora (ou de arrasto) é o acessório 
responsável pela fixação da peça que será usinada no torno a fim de garantir sua rotação pela 
transmissão desse movimento proveniente do eixo principal. Seu formato é de disco com um cone 
interior e rosca externa para fixar a peça. De acordo com a literatura específica, temos 3 tipos: placa 
com ranhura, placa com pino e placa com segurança (letra "e", errada). 
Gabarito: “a”. 
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98 
 
46. (Cesgranrio / Eletrobrás - Auxiliar de Técnico - Mecânica – 2010) 
O acessório utilizado para fixar eixos de seção transversal quadrada em um torno mecânico é a placa: 
a) De mangote. 
b) De três castanhas fixas. 
c) De três castanhas independentes. 
d) De quatro castanhas independentes. 
e) Ranhurada. 
Comentário: 
Conforme vimos em aula, Estrategista, a placa de castanhas independentes podem ter 3 ou 4 
castanhas ajustáveis. Ela tem várias ranhuras para que sejam utilizados parafusos a fim de fixar a obra, 
Ela é diferente da placa universal na qual as castanhas se movem simultaneamente. Podemos 
perceber pelo enunciado que a peça é um eixo de seção transversal quadrada e, assim, a placa ideal 
é a de quatro castanhas independentes. 
Gabarito: “d”. 
47. (Cesgranrio / Eletrobrás - Auxiliar de Técnico - Mecânica – 2010) 
 
O componente do torno mecânico ilustrado na figura acima é a(o): 
a) Bucha cônica. 
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b) Luneta. 
c) Cabeçote móvel. 
d) Cabeçote telescópico. 
e) Cabeçote fixo. 
Comentário: 
Tranquila, hein, Coruja? Conforme vimos na parte teórica dentro do processo de torneamento e as 
partes (peças principais) de um torno mecânico, vimos o cabeçote móvel! 
Vimos que ele é responsável como apoio a fim de se estabelecer a montagem entre pontos no 
torneamento quando a peça é comprida. Dentro do corpo do cabeçote móvel, tem o mangote que 
tem um furo cônico a fim de adaptar o contraponto que pode ser movimentado longitudinalmente 
por meio do volante manual quando a alavanca de fixação do mangote estiver aliviada. 
Vamos relembrar os demais? 
Letra "a": as buchas em geral são universais e recebem o nome de mandris. A bucha cônica (de 
formato cônico) pode ser empregada para também para fixar brocas, machos e peças cilíndricas 
nesse formato. Alternativa errada; 
Letra "b": a luneta é um tipo de peça (acessório) muito utilizada para fixar e prender peças que 
tenham grande comprimento e que possuam espessuras pequenas (finas) a fim de evitar que a peça 
vibre ou se flexione. Ela pode ser fixa (presa no barramento e comumente produzida com 3 castanhas 
de fixação) ou móvel (presa no carro do torno e comumente produzida com 2 castanhas de fixação). 
Alternativa errada; 
Letra "d": de acordo com a doutrina majoritária, o cabeçote pode ser fixo ou móvel. O copiador 
telescópico é muito utilizado no processo de torneamento de eixo cônico e conta com um parafuso 
telescópico (daí o nome) para o ajuste do avanço. Alternativa errada; 
Letra "e": o cabeço fixo é o acessório no qual está montado a caixa de velocidades e a árvore 
principal do torno mecânico. Nele está montado o ponto (cone duplo retificados em aço temperado) 
sendo formado por um lado em cone Morse e outro um cone de 60o. Alternativa errada; 
Gabarito: “c”. 
48. (Cesgranrio / SFE - Técnico de Manutenção - Mecânica – 2009) 
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100 
 
Considerando a Norma NBR 10.610, verifique as simbologias para acabamento superficial e as afirmativas 
apresentadas a seguir. 
 
I – As simbologias 1, 2, 3 e 4 são relativas às superfícies nas quais são permitidas operações de usinagem. 
II – As simbologias 1 e 2 são relativas às superfícies nas quais são permitidas operações de usinagem. 
III – A simbologia 3 é relativa à superfície na qual não é permitida a remoção de material. 
IV – A simbologia 4 indica a direção dos sulcos formados durante a remoção de material. 
Estão corretas as afirmativas 
a) I e IV, apenas. 
b) II e IV, apenas. 
c) I, III e IV, apenas. 
d) II, III e IV, apenas. 
e) I, II, III e IV. 
Comentário: 
Veja, Coruja, um questão que cobra o conhecimento sobre o estado de superfície do material e sua 
simbologia respectiva. Na realidade, temos que ter o conhecimento da norma NBR 8404 para matar 
essa questão. Vejamos cada alternativa: 
I: errada, Coruja! A assertiva peca ao dizer que a simbologia 3 corresponde a permissão de usinagem. 
Vimos na aula que a simbologia com o "círculo" em cima, quer dizer que a operação não é permitida; 
II: perfeito! De fato, são os símbolos que permitem operações. Na simbologia 1, a operação é de 
usinagem pode ou não ocorrer, pois, de acordo com a norma, não há um significado isolado. Na 
simbologia 2, a operação de usinagem (remoção de material) é obrigatória (exigida); 
III: exatamente! Assertiva correta; 
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101 
 
IV: quanto temos o traço horizontal acima do traço oblíquo maior (que faz com o traço oblíquo menorum ângulo de 60o), temos a possibilidade de ser indicada alguma característica especial do estado de 
superfície, conforme vimos em aula. Além disso, quando for necessário definir a direção das estrias 
(sulcos) formadas durante a usinagem (remoção de material), outros símbolos podem ser 
empregados. Entre eles, temos os dois traços paralelos que indicam que elas estão paralelas ao plano 
de projeção da vista sobre o qual o símbolo está aplicado no desenho. Assertiva correta; 
Gabarito: “d”. 
49. (Cesgranrio / SFE - Técnico de Manutenção - Mecânica – 2009) 
Um torneiro mecânico precisa desbastar uma peça cilíndrica de diâmetro 4 in e comprimento 60 mm, 
devendo deixá-la com 100 mm de diâmetro em toda a sua extensão. Sabendo-se que a profundidade de 
corte adotada pelo torneiro será de 0,8 mm, que o avanço da ferramenta será de 0,2 mm por rotação e 
que a peça girará a 600 rpm, conclui-se que o tempo gasto, em minutos, para esta operação de usinagem 
será de 
a) 0,5 
b) 1,0 
c) 1,5 
d) 2,0 
e) 2,5. 
Comentário: 
Questão tranquila, Estrategista! Essa nos cobra a aplicação da fórmula da velocidade de avanço (Va) 
da operação de torneamento a fim de encontrarmos o tempo dessa operação de usinagem. 
Veja que temos que desbastar uma peça cilíndrica com um diâmetro "d" inicial de 4 polegadas (in = 
inches, do inglês, polegadas). Dessa forma, temos que lembrar, primeiramente, que 1 polegada 
equivale a 2,54 cm ou 25,4 mm. Assim, fazemos a conversão e encontrarmos a profundidade de corte 
total para se atingir os 100 mm de diâmetro final, "tchierto"? Vamos lá: 
Profundidade de corte final = (4 x 25,4) - 100 mm = 101,6 - 100 = 1,6 mm; 
Dessa forma, Coruja, temos que retirar 1,6 mm de material e a profundidade de corte especificada 
pelo enunciado é de 0,8 mm. Logo, teremos que ter duas passadas da ferramenta que percorrerá os 
60 mm de comprimento da peça (logo, demorará o dobro se caso a profundidade de corte fosse de 
1,6 mm, pegou o "bizu"?). 
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Agora, precisamos encontrar a velocidade de avanço (Va) da operação a fim de achar o tempo gasto. 
Conforme vimos em aula, a Va consiste no produto entre o número de rotações por minuto (rpm) - 
uma relação de frequência de rotação da peça, podendo ser expressa em outras unidades - pelo 
avanço da ferramenta (normalmente, em mm/rotação). Assim, temos a seguinte expressão: 
𝐕𝐚 = 𝐟 𝐱 𝐧; 
Na qual: 
• Va = velocidade de avanço (mm/min); 
• f = avanço (mm/rotação); 
• n = número de rotação por minuto (rpm). 
 
Substituindo na expressão, temos: 
𝐕𝐚 = 𝟎, 𝟐 (
𝐦𝐦
𝐫𝐨𝐭𝐚çã𝐨
) 𝐱 𝟔𝟎𝟎 (
𝐫𝐨𝐭𝐚çã𝐨
𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨
) = 𝟏𝟐𝟎
𝒎𝒎
𝒎𝒊𝒏
; 
Por fim, temos que o tempo de corte (Tc) será dado pela divisão do comprimento da peça (em dobro 
por conta das duas passadas) e a velocidade de avanço. Dessa forma, temos a seguinte expressão: 
𝐓𝐜 =
𝑳
𝑽𝒂
; 
Na qual: 
• Va = velocidade de avanço (mm/min); 
• L = comprimento total de acordo com o número de passadas (mm); 
Substituindo os valores, temos: 
𝐓𝐜 =
𝑳
𝑽𝒂
=
𝟏𝟐𝟎
𝟏𝟐𝟎
= 𝟏 𝒎𝒊𝒏. 
Gabarito: “b”. 
50. (Cesgranrio / Casa da Moeda do Brasil - Analista - Engenharia Mecânica – 2005) 
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103 
 
 
Na figura acima, o eixo escalonado deve ser usinado com um avanço de 0,20 mm por rotação do tarugo 
e uma velocidade de corte do material de 20 m/min. Nessa condição, o tempo total de usinagem deve ser 
de: 
a) 2,5 π s. 
b) 3,125 π s. 
c) 5,625 π s. 
d) 7,625 π s. 
e) 11,250 π s. 
Comentário: 
Conforme vimos, Coruja, outra questão que nos cobra a aplicação da fórmula da velocidade de 
avanço (Va) e o tempo de usinagem (Tc). 
A fórmula do tempo de usinagem (Tc) relaciona o comprimento total em relação ao número de 
passadas e a velocidade de avanço (Vc). Assim: 
𝐓𝐜 =
𝑳
𝑽𝒂
; 
Todavia, não temos a velocidade de avanço (Va), somente o avanço (a) = 0,20 mm/rotação. Todavia, 
sabemos que a Va é o produto do avanço pelo número de rotação. Assim: 
𝐕𝐚 = 𝒂 𝒙 𝒏; 
Substituindo na fórmula do tempo de corte (Tc): 
𝐓𝐜 =
𝑳
𝒂 𝒙 𝒏
; 
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Agora, precisamos encontrar o número de rotações e para isso, precisamos lembrar da nossa relação 
da velocidade de corte (Vc), pois ela é fornecida pelo enunciado (Vc = 20 m/min): 
𝐕𝐜 =
𝑫 𝒙 𝒏 𝒙 𝝅
𝟏𝟎𝟎𝟎
; 
Na qual: 
• Vc = velocidade de corte (m/min); 
• n = rotações por min (rpm); 
• D = diâmetro da peça (mm); 
Substituindo, temos em função de π; 
𝐧 =
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝑽𝒄
𝑫 𝒙 𝝅
; 
Perfeito, Coruja! Agora, é só rearranjarmos as equações! Todavia, na se esqueça que temos 
dois diâmetros diferentes! Veja: 
𝐓𝐜 =
𝑳
𝒂 𝒙 𝒏
= 
𝑳
𝒂 𝒙 (
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝑽𝒄
𝑫 𝒙 𝝅
)
= 
𝑳 𝒙 𝑫 𝒙 𝝅 
𝒂 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝑽𝒄
= 𝝅𝒙 (
𝑳 𝒙 𝑫
𝒂 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝑽𝒄
) ; 
Substituindo os valores para cada parte de 250 mm do tarugo, temos: 
𝑻𝒄 = 𝝅𝒙 (
𝟐𝟓𝟎 𝒙 𝟓𝟎
𝟎, 𝟐𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝟐𝟎
) + 𝝅𝒙 (
𝟐𝟓𝟎 𝒙 𝟒𝟎
𝟎, 𝟐𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝟐𝟎
) = 𝝅 (𝟑, 𝟏𝟐𝟓 + 𝟐, 𝟓)
= 𝟓, 𝟔𝟐𝟓𝝅 𝒎𝒊𝒏. 
Obs: a resposta é em minuto, Coruja! Examinador comeu bola em colocar "s" de segundo nas 
alternativas e só confundiu os candidatos na hora da prova. 
Gabarito: “c”. 
Corpo de auxiliar de praças – mecânica 
51. (Marinha - Corpo de Auxiliar de Praças da Marinha - Mecânica - 2019) 
A figura a seguir apresenta superfícies e arestas de uma ferramenta de corte. 
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105 
 
 
O cavaco ao ser gerado desliza pela: 
a) Aresta principal de corte. 
b) Aresta lateral de corte. 
c) Superfície lateral de folga. 
d) Superfície de saída. 
e) Superfície principal de folga. 
Comentário: 
Quando falamos em ferramentas de corte, Coruja, dentro dos processos de usinagem, além das 
especificações sobre o tipo de liga metálica (material) que elas são feitas e suas propriedades e os 
ângulos, é interessante você conhecer algumas geometrias simples e gerais que podem vir a aparecer na 
sua prova. Para isso, conforme eu expliquei na parte teórica da aula, nada melhor que uma figura para 
sua visualização. 
 
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106 
 
Temos aqui um exemplo. Veja que, conforme expliquei a superfície de saída (Ar) é a superfície de cunha 
cortante e é sobre ela que o cavaco (material da peça que é removido) irá se mover, deslizando por ela 
para sua saída. Além dessa superfície, temos a superfície de folga (A1) da figura que determina a folga 
existente entre a ferramenta e a superfície que está sendo usinada. É comum a doutrina fazer distinção 
entre duas superfícies de folga (A1 e A', como na figura) por uma questão de convenção (saiba que 
existem essas duas denominações). 
O cavaco será formando pela ação da cunha cortante, composta pelas superfícies de saída e defolga da 
ferramenta, Coruja. Somado a isso, é importante você saber que as arestas de corte (S e S') são formadas 
pela interseção das superfícies de saída e de folga (tranquilo, né? Como nos mostra a figura). A esse 
respeito, o que você precisa saber é que a aresta de corte S será aquela cuja cunha de corte indicada a 
direção do avanço (para um ângulo de direção do avanço de 90o). Já a aresta de folga S' indica, por sua 
vez, a direção contrária de avanço. 
Coruja, sobre as geometrias é isso que devemos saber! Veja mais duas figuras que ainda podem cair na 
sua prova sobre a ferramenta de corte (fresa frontal) e seus elementos, bem como de uma broca. 
 
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107 
 
 
Gabarito: “d”. 
52. (Marinha - Corpo de Auxiliar de Praças da Marinha - Mecânica - 2019) 
A introdução de fluido de corte num processo de usinagem de tubulações de aço para escoamento de 
líquidos permitirá: 
a) A redução do tempo de vida da ferramenta de corte. 
b) O aumento da rugosidade superficial. 
c) A tendência à formação da aresta postiça. 
d) A diminuição da dureza da ferramenta de corte. 
e) O aumento da velocidade de corte. 
Comentário: 
Oras, Coruja, que questãozinha "moleza", né? Conforme vimos sobre as características do fluído de corte 
que ensejam suas aplicações nos processos de usinagem possuem como foco: 
• Reduzir a força (tensão) e potência que são exigidas no corte; 
• Diminuir a temperatura entre a peça e a ferramenta durante a execução da operação; 
• Remoção de cavaco e desobstrução da área de corte; 
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==a026f==
108 
 
• Elevar a vida útil da ferramenta; 
• Melhorar o acabamento superficial da peça que será usinada; 
• Proteger a peça e a máquina contra processos de oxidação e corrosão; 
• Aumento da produtividade por aumento da velocidade de corte; 
Gabarito: “e”. 
53. (Marinha - Corpo de Auxiliar de Praças da Marinha - Mecânica - 2019) 
Observe o processo de usinagem indicado na figura a seguir. 
 
Assinale a opção que apresenta a descrição correta dos movimentos 1, 2 e 3, respectivamente. 
a) Corte, avanço e profundidade. 
b) Corte, profundidade e avanço. 
c) Profundidade, folga e cavaco. 
d) Profundidade, corte e avanço. 
e) Avanço, corte e profundidade. 
Comentário: 
Questão bem "tranquila", Estrategista! Como vimos em nossa figura de aula dentro do processo de 
usinagem de fresamento, identificamos vários tipos de movimentos (ativos e passivos). A questão nos 
cobra somente o conhecimento dos movimentos da figura a seguir. Vamos relembrar? 
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Além disso, não deixe de revisar as características de cada tipo de movimento (de corte, de Avanço, 
Efetivo de Corte, todos eles ativos; e os de Posicionamento, de Profundidade e de Ajuste, todos eles 
passivos). 
Assim, temos em 1: movimento de avanço; 2: movimento de corte e 3: movimento de profundidade. 
Gabarito: “e”. 
54. (Marinha - Corpo de Auxiliar de Praças da Marinha - Mecânica - 2019) 
A qualidade de acabamento da superfície de uma peça é caracterizada pela rugosidade superficial. Na 
usinagem de um peça, a rugosidade superficial: 
a) Diminui com o aumento do raio de curvatura da ponta da ferramenta. 
b) Diminui com aumento do avanço. 
c) Aumenta com a diminuição do raio de curvatura da ponta da ferramenta. 
d) Não é afetada pelo avanço. 
e) Aumenta com o aumento do avanço. 
Comentário: 
Estrategista, questão tranquilíssima, que nos cobra somente nosso raciocínio, certo? Oras, de fato com 
o raio de curvatura maior da ponta da ferramenta, há a tendência em se diminuir a rugosidade 
superficial. Todavia, não se pode aumentar muito esse raio, pois, como cita a doutrina, conforme se 
aumentar muito, maior vibração durante o processo e aumentando a sua rugosidade. Por isso, a letra "a" 
e "c" estão erradas (depende do nível de aumento e de diminuição do raio de curvatura). Por outro lado, 
o avanço impacta diretamente na rugosidade (oras, é claro imaginar que conforme mais avançamos com 
a peça na ferramenta de corte, menos revoluções temos para remover o material da peça). Assim, 
normalmente, tem-se o aumento da rugosidade com o aumento do avanço. (letra "b" e "d", erradas). 
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Gabarito: “e”. 
55. (Marinha - Corpo de Auxiliar de Praças da Marinha - Mecânica - 2014) 
No torneamento de um eixo de aço carbono, com diâmetro "D" igual a 150 mm e comprimento "L" igual 
a 300 mm, a velocidade de corte "v" adotada é igual a 45 m/min. De acordo com esses dados, calcule o 
tempo necessário para o operador efetuar um passe completo no eixo, sabendo que o avanço é igual a 
0,40 mm/rotação, e assinale a opção correta. 
a) 2,50 min. 
b) 3,75 min. 
c) 7,50 min. 
d) 10,00 min. 
e) 15,00 min. 
Comentário: 
Questão "tranquilíssima", Coruja! Precisaremos aplicar as fórmulas que estudamos na parte teórica (além 
da fornecida para a velocidade de corte no enunciado) de velocidade de avanço e do tempo de corte! 
Avante! 
Com a fórmula fornecida (velocidade de corte), encontramos o nosso (N) - número de rotações da 
máquina em rpm (rotações por minuto). Perceba que não precisamos converter unidades, já que temos 
o número 1000 abaixo da fórmula para a conversão de metro e milímetro. Veja: 
𝑽𝒄 = 
𝝅 × 𝒅 × 𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
= 𝟒𝟓 = 
𝟑 × 𝟏𝟓𝟎 × 𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
= 𝒏 = 𝟏𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎; 
Legal! Agora, temos que aplicar o valor de N na nossa fórmula da velocidade de avanço (Va) (claro, a fim 
de encontrarmos a velocidade que o processo será feito para o desbaste desse eixo). Assim, encontramos 
a velocidade de avanço que será o produto do avanço da máquina pela rotação da ferramenta. Veja: 
𝑽𝒂 = 𝒇𝒙 𝒏 = 𝟎, 𝟒𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟒𝟎
𝒎𝒎
𝒎𝒊𝒏
; 
Perfeito, Coruja! Moleza! Veja que temos a nossa velocidade do avanço (Va) que nos diz o quanto 
veloz a ferramenta percorrerá a extensão desse eixo. Oras, como o eixo possui um comprimento L de 
300 mm, conseguimos encontrar em quanto tempo, em minutos, a operação de usinagem durará. 
Veja: 
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𝐓𝐜 =
𝑳
𝑽𝒂
= 
𝟑𝟎𝟎
𝟒𝟎
= 𝟕, 𝟓 𝒎𝒊𝒏. 
Gabarito: “c”. 
56. (Marinha - Corpo de Auxiliar de Praças da Marinha - Mecânica - 2013) 
Analise as figuras a seguir: 
 
Assinale a opção que apresenta as operações de torneamento representadas nas figuras acima. 
a) I - Roqueamento; II - Perfilamento; III - Sangramento; e IV - Faceamento. 
b) I - Sangramento; II - Faceamento; III - Perfilamento; IV - Rosqueamento. 
c) I - Rosqueamento; II - Faceamento; III - Sangramento; IV - Perfilamento. 
d) I - Perfilamento; II - Faceamento; III - Sangramento; IV - Rosqueamento. 
e) I - Rosqueamento; II - Faceamento; III - Perfilamento; IV - Sangramento. 
Comentário: 
Coruja, tranquilidade! A questão exigea sua memorização dos subprocessos que podem ser feitos no 
processo de torneamento! Lembre-se do quadro que coloquei na parte teórica da aula: 
• em “a”, o faceamento; em “b”, o torneamento cônico; em “c”, o torneamento curvilíneo; 
em “d”, perfilhamento radial; em “e”, chanframento; em “f”, sangramento radial; em “g”, 
sangramento axial; "h", rosqueamento; em “i”, bronqueamento; em “j”, furação (também 
pode ser feita em torno, além da furadeira que comentarei adiante); o recartilhado, em “k”. 
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Veja que temos em I - o rosqueamento; em II - o faceamento; em III - o pefilamento radial e em IV - o 
sangramento radial. 
Gabarito: “e”. 
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titânio 
S01, S10, S20, S30 S05, S15, S25 
H Cinza 
Materiais duros (aços 
endurecidos, ferros fundidos 
endurecidos, ferros fundidos 
resfriados) 
H01, H10, H20, H30 
H05, H15, 
H25 
 Dessa tabela, Coruja, é interessante você memorizar os principais materiais em negrito e suas 
letras de classe! Além disso, sabia que a coluna da letra "A" significa o aumento da velocidade de corte e 
aumento da resistência ao desgaste do material conforme os números dos metais duros diminuem da 
ferramenta e a letra "B", o aumento do avanço e da tenacidade conforme se aumenta os números do metal 
duro (detalhes que são irrelevantes para sua prova. O que é importante é você as letras de classes, as cores 
e os materiais para cada uma - as três primeiras colunas da tabela). 
 Para finalizar essa parte, acho pertinente você saber algumas relações de propriedades entre 
os principais materiais utilizados para a produção das ferramentas de corte (cerâmicas, metal duro e 
cermets). Para isso, o gráfico da ilustra obra da literatura específica sintetiza muito vem a noção que você 
precisa levar para sua prova. Veja: 
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2 
Sobre as ferramentas de corte, Coruja, dentro dos processos de usinagem, além das especificações 
sobre o tipo de liga metálica (material) que elas são feitas e suas propriedades e os ângulos, é interessante 
você conhecer algumas geometrias simples e gerais que podem vir a aparecer na sua prova. 
Para isso, nada melhor que uma figura para sua visualização. Veja na figura3 abaixo algumas 
geometrias que você precisa conhecer. 
 
A superfície de saída (Ar) é a superfície de cunha cortante e é sobre ela que o cavaco (material da 
pela qual é removido) irá se mover, deslizando por ela para sua saída. Além dessa superfície, temos a 
superfície de folga (A1) da figura que determina a folga existente entre a ferramenta e a superfície que está 
 
2 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
3 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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sendo usinada. É comum a doutrina fazer distinção entre duas superfícies de folga (A1 e A', como na figura) 
por uma questão de convenção (saiba que existem essas duas denominações). 
O cavaco será formando pela ação da cunha cortante, composta pelas superfícies de saída e de folga 
da ferramenta, Coruja. Somado a isso, é importante você saber que as arestas de corte (S e S') são formadas 
pela interseção das superfícies de saída e de folga (tranquilo, né? Como nos mostra a figura). A esse respeito, 
o que você precisa saber é que a aresta de corte S será aquela cuja cunha de corte indicada a direção do 
avanço (para um ângulo de direção do avanço de 90o). Já a aresta de folga S' indica, por sua vez, a direção 
contrária de avanço. 
Coruja, sobre as geometrias é isso que devemos saber! Veja mais duas figuras4 que ainda podem cair 
na sua prova sobre a ferramenta de corte (fresa frontal) e seus elementos, bem como de uma broca. 
 
 
4 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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 Outro ponto relevante para você é só as zonas de cisalhamento (também chamadas de regiões). 
Veja, Coruja, na figura a seguir que elas estão relacionadas com as regiões associadas ao momento da 
usinagem no qual a ferramenta de corte incide sobre a peça: 
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5 
Desgastes das ferramentas de corte 
Estrategista, dentro do tópico desgastes das ferramentas de corte temos que conhecer as 3 formas 
de desgastes: de cratera (região "a"); de flanco (região "b") e de entalhe (regiões "c" e "d"). Veja a figura a 
seguir e suas regiões: 
 
 
5 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
Formas de desgastes
Forma de cratera
Forma de flanco
Forma de entalhe
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6 
A respeito desse tópico, é interessante você saber que a "vida da ferramenta de corte" está 
relacionada com o desgaste da aresta de corte e tende a seguir uma curva padrão com alguns estágios 
pertinentes até a quebra. Veja: 
7 
No estágio I, temos os primeiros instantes de corte, no qual o desgaste e acelerado, mas sua taxa de 
desgaste é cada vez menor até tender a estabilização. Em II, temos a taxa constante e a ferramente de corte 
se encontra adequada ao processo. Em III, por sua vez, a taxa volta a subir, ocorrendo a quebra da 
ferramenta em um curto espaço de tempo. 
 
6 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
7 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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Além desses detalhes, convém falarmos sobre os mecanismos de desgaste. Temos como 
mecanismos: adesão, abrasão, difusão e oxidação. Por isso, grave-os: 
 
A respeito desse assunto, convém você ter em mente o gráfico a seguir que ilustra a presente dos 
mecanismos em função da alguns fatores, como temperatura, velocidade de corte e avanço muito comum 
na literatura específica8: 
 
Aqui cabe alguns apontamentos pertinentes para sua prova, Coruja: veja que, em baixas 
temperaturas, somente a adesão e abrasão são presentes e que eles se mantém em toda a extensão da 
curva. Além disso, em temperatura elevadas, há grande ascensão da difusão e da oxidação com queda na 
adesão e leve aumento da abrasão. Como última análise, podemos inferir que a velocidade de corte e 
temperatura elevadas aumentam o desgaste da ferramenta de corte. 
 
8 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
Mecanismos de desgaste
Adesão
Abrasão
Difusão
Oxidação
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Forças e potências de corte 
Coruja, estudar asforças envolvidas no corte é importante, pois a partir delas é que se torna possível 
encontrar a potência necessária para o corte e as relações entre a viabilidade econômica de cada processo 
e os desgastes de suas ferramentas. 
Esse tópico é de baixíssima incidência em concursos (eu, particularmente, nem me lembro quando 
foi a última vez que vi uma questão cobrar e se cobrou). Por isso, veremos essencialmente aquilo que tem 
"cheiro de prova". Os cálculos e a decomposição de forças que são pesados e relações no Círculo de Mohr é 
um conteúdo que acredito que só irá encher sua cabeça com pouco retorno. Por isso, vamos entender as 
definições que têm maiores chances de aparecerem. 
Bom, primeiramente, precisamos entender que a força protagonista nesse assunto será a força de 
usinagem (Fu). Essa força possui seis componentes (três básicos e três complementares, por assim dizer). 
Conforme define a literatura específica9, temos: 
• Força de corte ou força principal de corte (Fc): é a projeção da força de usinagem sobre o 
plano de trabalho. Ela possui direção igual à do corte segundo a velocidade de corte; 
 
• Força de avanço (Ff): é a projeção da mesma força de usinagem, porém na direção do avanço 
e da velocidade de avanço; 
 
• Força passiva ou força de profundidade (Fp): é a projeção da força de usinagem, porém 
perpendicularmente ao plano de trabalho. 
Essas três componentes básicas, eu sugiro você memorizar. Além delas, temos: 
• Força ativa (Ftr): é a projeção da força de usinagem sobre o plano de trabalho; 
 
• Força de compressão (Fn): é a projeção da força de usinagem sobre a direção perpendicular à 
superfície principal de corte; 
 
• Força de apoio (Fap): é a projeção da força de usinagem sobre uma direção perpendicular à 
direção de avanço, situada no plano de trabalho. 
 
 
9 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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Essas são as componentes principais das forças de usinagem (veremos uma representação 
tridimensional delas). Todavia, quero que você memorize a seguinte fórmula que é a decomposição da força 
de usinagem pelos seus três principais componentes em Newtons: 
𝑭𝒖 = √𝑭𝒂𝒑𝟐 + 𝑭𝒇𝟐 + 𝑭𝒑𝟐; 
Dessa forma, Coruja, os principais componentes são a força de apoio, a força de avanço e a força 
passiva ou de profundidade. Veja uma decomposição tridimensional para uma operação de fresamento e 
torneamento proveniente da doutrina, Coruja: 
10 
Oras, por conta da dificuldade desse tipo de representação, surge a necessidade de se fazer uma 
decomposição de força no plano bidimensional. Nesse sentido, Coruja, a decomposição da nossa bendita Fu 
em diferentes direções segue o teorema da geometria denominado Círculo de Merchant. Ele nada mais é 
 
10 Adaptado de FERRARESI (1977), proveniente na obra de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
Torneamento 
Fresamento 
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que a representação da força de usinagem em um plano ortogonal e bidimensional, com suas componentes 
em um círculo, sendo a Fu, o diâmetro desse círculo. (Grave esse nome de representação - Círculo de 
Merchant - pois é típico de prova cobrar o que ele seria). Bom, vejamos o dito cujo (rs): 
11 
 Perceba que por meio das relações geométricas do desse círculo, podemos ter: 
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡 . sin 𝜌 ; 𝐹𝑛 = 𝐹𝑈. cos 𝜌 ; 𝐹𝑐 = 𝐹𝑈. cos(𝜌 − 𝛾) ; 𝐹𝑓 = 𝐹𝑈. sin(𝜌 − 𝛾) ; 
𝐹𝑧 = 𝐹𝑈 . cos(∅ + 𝜌 − 𝛾) ; 𝐹𝑛𝑧 = 𝐹𝑈. sin(∅ + 𝜌 − 𝛾) 
Estrategista, sinceramente, acho muito, mas muito baixa a probabilidade de cobrarem de você a 
memorização dessas fórmulas. Provavlemente, se esse tópico aparecer, vão fornecer alguma equação para 
você aplicar. Além disso, temos mais outras equações sobre demais componentes e sobre o coeficiente de 
atrito que julgo ser muito detalhe para você guardar com custo benefício baixo. 
Apesar desse cenário, uma informação importante da literatura específica12 é quanto a força 
necessária para formar cavacos. Por isso, saiba que ela depende da resistência ao cisalhamento do material 
e da área do plano de cisalhamento em determinadas condições do corte. 
Agora, veremos mais duas teorias que tem "cheiro" de prova em relação a determinação teórica do 
ângulo de cisalhamento, bem como os fatores que influenciam na força e tensão de usinagem. 
 
11 Adaptado de MERCHANT (1954), proveniente na obra de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
12 De acordo com MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
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Conforme aponta a citada doutrina, temos duas grandes teorias aceitas: Teoria de Ernst e Merchant 
e a Teoria de Lee e Shafter. Saber suas características principais, para concursos, é essencial: 
• Teoria de Ernst e Merchant: diz que se deve procurar um valor de ângulo φ para o qual a 
energia necessária para a formação de cavacos seja mínima. Além disso, para prova de 
concurso, é pertinente saber que esses pesquisadores (Ernst e Merchant) admitiram que a 
tensão de cisalhamento, no plano de cisalhamento, somente depende do material da peça; 
 
• Teoria de Lee e Shafter: conforme aponta a literatura mencionada, seu princípio é aplicar a 
teoria da plasticidade à formação de cavacos em corte ortogonal. Assim, admite-se as 
hipóteses de que o material é um plástico ideal, sem qualquer deformação elástica e atingido 
o limite de escoamento, sua tensão não aumenta com a deformação. Desprezam-se os efeitos 
de aumento de temperatura, efeitos de inércia pela aceleração do material durante a 
deformação e o comportamento do material não tem dependência do grau de deformação; 
Por isso, Coruja, perceba os "gatilhos" mentais: falou em condições sem deformação elástica, e teoria 
da plasticidade, sem as demais influências, é a Teoria de Lee e Shafter (questões podem misturar os 
conceitos! ;). 
Novamente, aqui, temos mais inúmeras equações de prova, mas julgo que são informações com custo 
benefício baixíssimo para você. Por isso, seguimos adiante. 
Fatores de influência 
 Estrategista, nessa parte devemos ter em mente os principais fatores que influenciam na força de 
usinagem. Diferentes autores e pesquisadores que fazem parte da doutrina estudaram as determinações 
teóricas e experimentas de pressão, forças de corte e força de usinagem. 
 Por exemplo, na determinação teórica da força de corte é necessário considerar o material da peça, 
material e geometria da ferramenta de corte, área de seção de corte, velocidade de corte, lubrificação e 
refrigeração e desgaste da ferramenta. 
 Outro exemplo, é a determinação experimental, agora da força de usinagem, que pode ser feita de 
maneira estática (quando estudos grosseiros somente necessitam de estimativas de potência requerida de 
corte) ou em estudos dinâmicos de maior precisão para formação de cavaco ou estabilidade dinâmica da 
máquina-ferramenta,como cita a doutrina. Nesses estudos dinâmicos, os dinamômetros precisam ter alguns 
requisitos, como certo grau de sensibilidade, precisão, rigidez, exatidão, insensibilidade para temperaturas 
e mínimo efeito cruzado (dos eixos do dinâmico em relação a força percebida). 
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 Todavia, todos esses detalhes divididos por tipos de análises, podem ser demasiadamente longos. 
Por isso, julgo que os principais fatores que influenciam na força de usinagem e que você precisa saber para 
sua prova são: 
 
Potência de corte, de avanço e efetiva 
 Por ouro lado, Coruja, a potência de corte nada mais é que o produto da força de corte e a velocidade 
de corte. Oras, sua fórmula pode ser expressa pela seguinte relação: 
𝑷𝒄 = 
𝑭𝒄. 𝑽𝒄
𝟔𝟎. 𝟕𝟓
; 
 No qual temos, a potência de corte em CV (cavalo-vapor), força de corte em kgf e a velocidade de 
corte em m/min. 
 Além dessa expressão, podemos ter KW e a força em N. Assim: 
𝑷𝒄 = 
𝑭𝒄. 𝑽𝒄
𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎
; 
 Para a potência de avanço, em CV, temos: 
𝑷𝒇 = 
𝑭𝒇. 𝑽𝒇
𝟏𝟎𝟎𝟎. 𝟔𝟎. 𝟕𝟓
; 
 Para a potência efetiva de corte, em CV, temos tanto pelo somatório das potências de corte e de 
avanço, quanto pelo produto da força efetiva de corte e a velocidade efetiva de corte: 
𝑷𝒆 = 𝑷𝒄 + 𝑷𝒇; 
𝑷𝒆 = 
𝑭𝒆. 𝑽𝒆
𝟔𝟎. 𝟕𝟓
 
Fatores que 
influenciam na força 
de usinagem
Fatores que contribuem para faciliar o deslizamento do cavaco 
sobre a superfície de saída atuam para DIMINUIR a força de 
usinagem
Demais fatores que vimos anteriormente (material da peça, área 
de seção de corte, espessura de corte, geomeria da ferramenta, 
estado de afiação, material da ferramenta, lubrificação, 
velocidade de corte).
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Fluidos de corte 
 Estrategista, quando tratamos de fluidos de corte, você precisa associar sempre com sua aplicação 
correta e seleção adequada do tipo de composição química para a operação, sua velocidade de corte e 
materiais. Somente assim, ele será capaz de chegar na interface entre a aresta de corte da ferramenta e 
cavaco a ser usinada, quando aplicado pelo método correto. 
 Dessa forma, a primeira informação que eu quero você guarde é sobre as principais funções dos 
fluidos de corte. De acordo com a literatura específica13, são quarto: 
 
 Ainda dentro dessas funções saiba que, de acordo com a doutrina, as duas primeiras são prioritárias 
na grande maioria das operações. Todavia, em situações específicas (como no serramento e na furação 
profunda - grave isso) a remoção do cavaco é a função mais crítica, por conta da possibilidade de 
engripamento (guarde esse palavra) dos cavacos ocasionar a quebra prematura da ferramenta de corte. 
 Além disso, a capacidade de remover o cavaco vai depender da viscosidade do fluido de corte e de 
sua vazão somada a natureza da operação e tipo de cavaco formado. 
 Portanto, perceba que o fluido de corte atua amenizando o atrito, lubrificando e mitigando a 
temperatura do processo, servindo como um fluido refrigerante pelo aumento da transferência de calor da 
região e sua dissipação. 
Classificação dos fluidos de corte 
 Apesar de se poder existir diferentes tipos de fluidos (gasoso, pastoso, sólido e líquido, por exemplo), 
a classificação mais relevante (pois é o mais comum) é aquela relacionada ao fluidos líquidos. Nessa seara, 
temos três grandes classificações que eu quero que você guarde: 
 
13 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
Funções do fluido de 
corte
Lubrificação em BAIXAS velocidades de corte
Refrigeração em ALTAS velocidades de corte
Remoção dos cavacos da zona de corte
Proteção da máquina-ferramenta e da peça contra oxidação
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a
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 Como menciona a doutrina citada, os óleos podem ser de origem vegetal e animal (não são mais 
usados pela sua rápida deterioração e alto custo, apesar de terem sido os primeiros a serem empregados) e 
os minerais (hidrocarbonetos) que podem ser integrais com a presença de aditivos (como os EP - Extrema 
Pressão). Os minerais também estão perdendo espaço, pois são de alto custo, baixo ponto de fulgor, 
ineficiências em alta velocidades de corte, baixo poder refrigerante, propício a formação de fumos e 
oferecem risco à saúde do operador. 
 Nesse sentido, tem-se utilizado os fluidos líquidos de emulsões: emulsionáveis e os semissintéticos. 
Os emulsionáveis (chamados de "óleos solúveis", apesar de não ser um termo apropriado) são bifásicos e 
possuem óleos minerais e água em diferentes proporções. Os semissintéticos são caracterizados por ter de 
5 a 50% de óleo mineral e aditivos emulsificantes proporcionando uma aparência leitosa. 
 Por fim, as soluções são compostos monofásicos de óleos dissolvidos em água. Característica 
interessante delas é a não presença de agente emulsificantes, pois são capazes de reagir quimicamente 
formando fases únicas e dispensando os emulsificantes. Essas soluções são chamadas de "fluidos sintéticos" 
e não contém óleo mineral. Além dessas informações, convém mencionarmos que os aditivos podem ser de 
diferentes tipos para compor os fluidos de corte e garantir diversas propriedades que eles devem ter, tais 
como: antiespumantes; anticorrosivos; detergentes; emulsificantes; surfactante; biocidas e EPs. 
 
Coruja, atenção para dois detalhes pertinentes sobre os fluidos gasosos e sólidos: 
Gasosos: o mais comum é o ar comprimido que tem função única de expulsar os cavacos 
da região do corte, já, em temperatura ambiente, o ar tem capacidade de lubrificação e de 
refrigeração mínimas. Além disso, a doutrina relata o uso de fluidos gasosos 
economicamente inviável. 
Sólidos: são aplicados sobre a superfície de saída da ferramenta com o único objetivo de 
reduzir o coeficiente de atrito ferramenta/cavaco e necessita de interrupção da operação 
para reaplicação. Um exemplo comum de sólidos é a grafita e o bissulfeto de molibdênio. 
Classificações dos 
fluidos líquidos
Óleos
Emulsões
Soluções
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 Para finalizar e vermos o grau de severidade de cada processo, convém falar que temos diferentes 
métodos de aplicação dos fluidos de corte. Memorize: jorro a baixa pressão, sistema de alta pressão e 
atomização. 
 Aqui trago uma relação para a seleção do fluido de corte de cada processo de usinagem. Sugiro você 
ter uma noção dessa classificação: 
14 
Bom, agora, veremos as principais características de cada processo de usinagem. Começaremos pelo 
fresamento! 
Tipos de cavaco 
Estrategista, conforme a usinagem é feita, os cavacos (material que é retirado da peça) são 
produzidos. Esse tópico não costuma ser muito explorado, mas precisamos ter uma noção das 
nomenclaturas de cada tipo de cavaco, suas formas e os parâmetros de corte que vão influenciar em seus 
tamanhos. 
De maneira geral, Coruja, além das variáveis que influenciam na forma dos cavacos(veremos a 
seguir), os materiais mais dúcteis (tais como os aços de baixa liga, ligas de alumínio e cobre, por exemplo) 
 
14 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
S
e
v
e
r
i
d
a
d
e 
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produzem cavacos longos. Analogamente, os materiais mais frágeis (como os ferros fundidos, por exemplo) 
geram cavacos menores (chamados de descontínuos). 
Primeiramente, quero que você saiba como são denominados os tipos de cavacos de acordo com a 
literaturas específica15. Assim, memorize: 
 
Aqui, cabe mencionar que o cavaco parcialmente contínuo é um tipo intermediário entre o longo e 
o descontínuo e costuma receber o nome de "cavaco de cisalhamento". 
Estrategista, além dessas informações, convém falarmos dos principais fatores que influenciam no 
tamanho do cavaco e no seu tipo. Dessa forma, é pacífico na doutrina mencionada que os cavacos contínuos 
(longos) são indesejáveis, pois podem gerar acidentes e danificar a superfície usinada, por exemplo (grave 
isso!). Por isso, a fim de segmentar o cavaco e diminuir o seu tamanho um quebra-cavaco pode ser utilizado! 
Além do quebra-cavaco, alguns fatores relacionados aos parâmetros de corte da usinagem podem 
ser controlados a fim de fazer a segmentação do cavaco. Dessa forma, memorize que baixa velocidade de 
corte, pequeno ângulo de saída e elevados avanços geram cavacos descontínuos (mesmo em materiais 
dúcteis que geram cavacos longos). Por isso, memorize: 
 
Esses parâmetros de corte, Coruja, também influenciam nas formas dos cavacos que podem ser em 
fita, helicoidal, em espiral, em lascas ou pedaços. Entre essas formas de cavacos, saiba que cavacos 
 
15 Adaptado de MACHADO, A.R.; COELHO, R.T.; ABRÃO, A. M.; SILVA, M.B.; Teoria da Usinagem dos Materiais. Editora: Blûcher, 1ª edição. São Paulo, 2009. 
Tipos de 
cavacos
Cavacos longos (em fitas)
Cavacos parcialmente contínuos
Cavacos descontínuos
Cavacos segmentados
Redução do 
tamanho do cavaco 
(contínuos para 
descontínuos)
Baixa velocidade de corte
Pequeno ângulo de saída
Elevado avanço
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contínuos, parcialmente contínuos e segmentados podem ser produzidos em qualquer forma da figura a 
seguir, retirada da norma ISO 3685 de 1993, a depender das mudanças dos parâmetros de corte descritos. 
Todavia, os cavacos do tipo descontínuo só podem produzir formas em lascas ou em pedaços. Coisa 
linda? Linda. 
Perceba que conforme ajustamos os parâmetros de corte (aumentando a velocidade de corte, 
diminuindo o avanço e com menor ângulo de saída da ferramenta de corte), conseguimos produzir cavacos 
da direita para a esquerda da figura a seguir (de quem olha para esse pdf). 
 
Fresamento 
O fresamento consiste em uma operação pertencente ao processo de usinagem que por meio da 
remoção de cavaco é possível construir superfícies planas retilíneas e com uma determinada forma de 
precisão dimensional. A ferramenta pela qual se realiza a operação de fresamento se chama fresa. 
O cavaco, conforme vimos antes, nada mais é do que o material que foi removido da peça de trabalho 
que está sofrendo a usinagem (seja no fresamento, seja em qualquer outra operação de usinagem). Ele pode 
ser contínuo ou fragmentado e, em algumas operações, ele acaba ganhando o formato da ferramenta de 
corte. Por exemplo, o cavaco formado no processo furação é todo espiralizado, por conta da geometria da 
ferramenta (broca). 
Veja a figura a seguir que apresenta uma operação de fresamento do tipo periférico ou cilíndrico 
tangencial. Nesse tipo de fresamento, o eixo da máquina fresadora horizontal gira provendo à fresa 
movimento de rotação que irá usinar a peça presa ao suporte, conforme o movimento de avanço é 
estabelecido. 
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16 
Avanço, Estrategista, nada mais é que a distância percorrida pela ferramenta em uma determinada 
configuração pré-estabelecida de trabalho, seja de revolução, seja de outro tipo de movimento a depender 
da operação. É o quanto a ferramenta “avança”, percorrendo a peça de trabalho. 
Nesse sentido, cabe eu explicar os tipos de movimentos relacionados aos processos de usinagem e 
que são muito importantes. Todos esses movimentos possuem direção, sentido, velocidade e percursos 
associados. 
De maneira geral, temos 6 tipos de movimentos. Esquematizei, a seguir, e dividi em 2 blocos. Grave 
todos eles! 
 
Ativos: 
a) O Movimento de Corte é o movimento ativo relativo que ocorre entre a ferramenta da 
máquina e a peça que origina uma única remoção de cavaco durante uma revolução ou 
curso, sem o movimento de avanço da ferramenta; 
 
16 Adaptado de Wikimedia Commoons, 2019. Acesso em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/3b/Fresa_bic%C3%B2nica.JPG, 2019. 
Ativos
Movimento de Corte
Movimento de Avanço
Movimento Efetivo de Corte
Passivos
Movimento de Posicionamento
Movimento de Profundidade
Movimento de Ajuste
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b) O Movimento de Avanço é o movimento ativo que somado ao Movimento de Corte remove 
o cavaco da peça continuamente com várias revoluções ou cursos; 
 
c) O Movimento Efetivo de Corte é justamente a união dos Movimentos de Corte e de Avanço, 
realizados ao mesmo tempo (simultaneamente). 
Passivos: 
a) O Movimento de Posicionamento é todo é qualquer movimento que a ferramenta faz que 
não há remoção de material (cavaco). Ou seja, é todo movimento que posiciona a ferramenta 
e a aproxima da peça antes de ocorrer a usinagem; 
 
b) O Movimento de Profundidade é o movimento de vai especificar a quantidade de material 
a ser retirada. É esse movimento que vai determinar a camada de material da peça a ser 
aprofundada e removida; 
 
c) O Movimento de Ajuste é o movimento realizado pela máquina e determinado pelo operador 
que vai compensar o desgaste da ferramenta. Estrategista, toda ferramenta, conforme é 
utilizada, seu material também se desgasta e acaba sendo removido com o uso no tempo. 
Dependendo do projeto e das especificações, há necessidade de se considerar essa diferença 
de dimensão da ferramenta (principalmente para medidas muito pequenas, milimétricas), 
“sacou”? . 
 
Perceba que dentre todos os movimentos, somente o de Posicionamento não remove 
material! 
No fresamento de topo ou frontal – outro tipo de fresamento - a diferença está na posição do eixo 
que passa a incidir sobre a peça de trabalho, perpendicularmente. Veja a figura abaixo. Perceba a fresa de 
topo usinando a peça em seu centro. 
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17 
 
Estrategista, normalmente, as fresadoras são utilizadas para usinar superfícies de 
geometriasplanas. Todavia, há uma grande possibilidade de formas que podem ser 
usinadas devido a trajetória e movimentos da máquina, além dos diferentes formatos de 
fresa que podem ser acopladas à máquina. 
Velocidade de corte, de avanço e efetiva 
 Estrategista, algumas questões costumam cobrar a fórmula para se calcular a velocidade de corte 
(Vc) de vários processos de usinagem. De acordo com a literatura específica, ela é definida como a velocidade 
instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido do 
corte. 
 Em processos cujo movimento da ferramenta é rotacional, temos a seguinte relação para calculá-la, 
em metros/minuto: 
𝑽𝒄 = 
𝝅 × 𝒅 × 𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
 
 
17 Adaptado de Shutterstock, (2019) em: https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/cnc-milling-machine-rough-cutting-injection-1576345024. Acesso em: 12/12/2019. 
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Na qual, 
• d: diâmetro da peça ou da ferramenta (em mm); 
 
• n: número de rotações por minuto (rpm). 
Por outro lado, Coruja, a velocidade de avanço (Va) é definida como a velocidade instantânea do 
ponto de referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido de avanço, dada em 
mm/min: 
𝑽𝒂 = 𝒇𝒙 𝒏 
Na qual, 
• f: avanço da ferramenta (em mm/rotação); 
 
• n: número de rotações por minuto (rpm). 
Em consequência da análise da velocidade de avanço, podemos, para cada situação de operação, 
estabelecer o tempo de corte (Tc) será dado pela divisão do comprimento da peça (em dobro por conta das 
duas passadas) e a velocidade de avanço. Dessa forma, temos a seguinte expressão: 
𝐓𝐜 =
𝑳
𝑽𝒂
; 
Na qual: 
• Va = velocidade de avanço (mm/min); 
• L = comprimento total de acordo com o número de passadas (mm); 
Veja, Coruja, que esse tempo de ciclo se adequada muito bem ao fresamento. Mas, o raciocínio, por 
exemplo, se altera se falarmos do processo de furação (veremos adiante), por exemplo. Nele, temos: 
𝐓𝐜 =
𝑰𝒇 𝒙 𝒊
 𝑽𝒂
; 
Na qual: 
• If = profundidade do furo (mm); 
• i = quantidade de furos a serem feitos no processo; 
• n = rotação da ferramenta (rpm); 
• Va = velocidade de avanço (mm/min); 
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Por fim, a velocidade efetiva de corte (Vef) é definida como a velocidade instantânea do ponto de 
referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido efetivo de corte. "Tá. E o que 
isso significa, professor?". Significa que o corte, efetivamente, só ocorre quando já o somatório da velocidade 
de corte com a de avanço. 
Coruja, um acessório comumente utilizado em processos de usinagem na fresadora é o aparelho 
divisor utilizado para fazer as divisões no movimento de giro da peça. Com essas divisões, temos o benefício 
de obter maior precisão para se obter uma distância angular igual à distância angular de outra superfície que 
atua como referência. 
Por isso, ele é muito empregado para o fresamento de formas quadradas, hexagonais, rodas 
dentadas (como engrenagens). Nas engrenagens, para cada dente a ser fresado, temos que ter a relação do 
número de dentes da coroa utilizada. Assim, podemos calcular o número de voltas na manivela do divisor a 
fim de se obter o número de divisões desejadas: 
𝑽𝒎 = 
𝑪
𝑵
 
 Na qual: 
• Vm: número de voltas da manivela do aparelho divisor; 
 
• C: número de dentes da coroa; 
 
• N: número de divisões (ranhuras) desejadas no projeto da engrenagem; 
Caso a relação não dê exata, temos que utilizar o disco divisor com seus diferentes valores de furos 
que corresponde ao resto da divisão estabelecida acima, repetindo a operação para cada dente de uma 
engrenagem, por exemplo. 
A mesma lógica, também se aplica a espaçamentos iguais para ângulos pré-fixados. Todavia, a relação 
entre os dentes da coroa do aparelho divisor será multiplicada pelo ângulo desejado e dividido por 360: 
𝑽𝒎 = 
𝑪𝒙𝜶
𝟑𝟔𝟎
; 
Na qual: 
• Vm: número de voltas da manivela do aparelho divisor; 
 
• C: número de dentes da coroa; 
 
• α: ângulo que será deslocado; 
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Assim, a forma de cálculo possui o mesmo raciocínio que a relação empregada para usinar os dentes 
de engrenagem que vimos. Conforme vimos, temos que escolher o disco divisor que conterá os furos 
necessários a fim de estipular as dimensões dos restos da divisão. Para a escolha do disco divisor, temos que 
escolher, para esses processos mais simples (sem resto de divisão), aquele que possua um número de furos 
que seja múltiplo do número de superfícies a serem fresadas. E assim, pela seguinte relação, obter o 
número de furos que temos que deslocar no disco: 
𝑬 =
𝑫
𝑵
 
Na qual: 
• E: número de furos que serão deslocados; 
 
• N: número de divisões que serão feitas na peça; 
 
• D: número de furos total do disco divisor; 
 
Tipos de fresa 
 Coruja, comumente aparece questões que cobram o tipo de fresa e para que materiais elas servem 
no processo de fresamento. Por isso, peço que, de tempos em tempos, você se dedica a ler e reler os quadros 
abaixo com os tipos W, N e H e suas respectivas características: 
 
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 Antes de irmos para o próximo processo de usinagem, Coruja, convém conhecermos alguns 
acessórios importantes de uma fresadora universal. A figura a seguir ilustra18 alguns desses componentes: 
 
18 Adaptado de tecmecanico.blogspot.com. 
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Torneamento 
Quando falamos em torneamento, tem que vir a sua mente que a máquina vai fazer a peça girar em 
torno do seu próprio eixo. Dessa forma, conforme a peça a ser usinada rotaciona, a ferramenta de corte 
avança, linearmente e na direção paralela e coplanar ao eixo de rotação e, assim, a usinagem da peça 
torneada começa a surgir. O equipamento responsável pela rotação da peça se chama torno mecânico e, 
por esse tipo de operação de usinagem, é possível elaborar diferentes formatos na peça de trabalho. A figura 
a seguir mostra alguns tipos, como: 
• em “a”, o faceamento; 
• em “b”, o torneamento cônico; 
• em “c”, o torneamento curvilíneo; 
• em “d”, perfilamento radial; 
• em “e”, chanframento; 
• em “f”, sangramento radial; 
• em “g”, sangramento axial; 
• em "h", rosqueamento; 
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32 
 
• em “i”,bronqueamento; 
• em “j”, furação (também pode ser feita em torno, além da furadeira que comentarei adiante); 
• o recartilhado, em “k”. 
19 
 
Se liga, Coruja, a operação de sangramento (nome estranho, né?) também pertenceao 
processo de torneamento. A diferença está na ferramenta (denominada bedame) e no 
movimento característico dessa operação que é muito utilizada para abrir canais na peça 
 
19 Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014. 
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33 
 
a ser usinada, também recebendo o nome de entalhes radiais (sangramento radial) ou 
circular (sangramento axial)! 
Tipos de torno 
 Coruja, além do torno mecânico universal, temos alguns tipos de podem vir a aparecer em sua prova 
(apesar da incidência ser baixíssima). De acordo com a literatura específica20, temos: 
• Torno platô: é um tipo de torno de placa muito utilizado para tornear peças curtas e de 
grande diâmetro, como, por exemplo: polias, volantes e rodas; 
 
• Tono Vertical: esse tipo de torno é muito utilizado no torneamento de peças muito grandes 
e muito pesadas, como, por exemplo: grandes volantes e rodas dentadas; 
 
• Torno revólver: sua principal característica é possuir várias ferramentas preparadas para 
realizar diferentes operações de forma ordenada e sucessiva. Para isso, ele possui um porta-
ferramenta múltiplo, também chamado de "revólver". Esse tipo de torno é muito utilizado 
em produção em série; 
 
• Torno Copiador: esse tipo de torno produz movimento combinado, fazendo com que a 
ferramenta ao cortar um perfil na peça e, por meio de uma guia, um perfil semelhante em 
outra peça tomado no modelo daquela que a acompanha; 
 
• Torno CNC: também pode chamado de torno automático, possui alimentação 
computadorizada com organização determinada de ferramentas necessárias. São muito 
utilizados em produção em série, sendo amplamente empregado na indústria. 
Agora, Coruja, veremos algumas partes que compõem o torno mecânico. Atenção, pois pode 
aparecer na sua prova! As partes que veremos a seguir dizem respeito ao principal tipo: o torno mecânico, 
também chamado de torno paralelo ou torno universal. Ele é utilizado para executar diversas operações de 
usinagem também feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras com baixa dificuldade de adaptações. Veja 
a figura21 a seguir com as suas partes. 
 
20 Adaptado de Ricardo, E. Torno Mecânico – Senai, 2020 e CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica: processos de fabricação e tratamento. Editora: Makron Books do Brasil Ltda, 2ª edição, vol: II e III. São Paulo, 1986 
21 Adaptado de Ricardo, E. Torno Mecânico – Senai, 2020. 
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Estrategista, as principais partes (também chamadas de acessórios pelas provas) que você precisa 
saber são: 
• Carro principal: esse carro é montado sobre o avental e possui o carro transversal, carro 
superior e porta-ferramentas; 
 
• Carro longitudinal: faz parte do conjunto do carro principal e é responsável pelo movimento 
no sentido longitudinal da peça. Possui seu avanço podendo ser feito manual (por meio da 
rotação do volante pelo operador que faz a roda dentada se movimentar, avançando na 
cremalheira) ou automaticamente (a vara com rosca sem fim faz o movimento do conjunto 
de engrenagens que por relação de transmissão fazem com que a cremalheira do barramento 
desloque o carro); 
 
• Carro transversal: também faz parte do conjunto do carro principal e é responsável pelo 
movimento no sentido transversal da peça. Assim, tem relação com a profundidade que será 
usinada da peça. Seu movimento pode ser manual ou automático; 
 
• Caixa Norton: também denominada de caixa de engrenagens é constituída por carcaça, eixos 
e engrenagens que, por meio de relações de transmissão, transmitem o movimento de avanço 
do recâmbio (acessório responsável pela transmissão de movimento de rotação do cabeçote 
fixo para a caixa Norton) para a ferramenta; 
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35 
 
 
• Placa arrastadora (ou de arrasto): acessório responsável pela fixação da peça que será 
usinada no torno a fim de garantir sua rotação pela transmissão desse movimento 
proveniente do eixo principal. Seu formato é de disco com um cone interior e rosca externa 
para fixar a peça. De acordo com a literatura específica, temos 3 tipos: placa com ranhura, 
placa com pino e placa com segurança; 
 
• Barramento: parte responsável por sustentar o cabeçote móvel e o carro principal. Dessa 
forma, essas duas peças se movimentarão nas guias (em formato de "v" ou planas) do 
barramento a fim de percorrer a extensão longitudinal do torno. É o "trilho" no qual todas as 
partes essenciais do torno serão suportadas. O barramento pode ser do tipo liso ou 
prismático; 
 
• Fuso: parte principal responsável para fabricação de roscas. Ele comanda o movimento dos 
carros ou das mesas das máquinas-ferramentas longitudinalmente, ao passo que o anel 
graduado é utilizado para estimar a graduação de movimento relacionada à distância do 
passo do fuso; 
 
• Cabeçote móvel: responsável pela fixação de peças compridas a fim de apoiá-las. Ele se 
desloca sobre o barramento (por isso, seu nome "móvel"). Ele serve de suporte para o 
contraponto e para fixação do mandril em operações de furação; 
 
• Cabeçote fixo: responsável por fixar a caixa de velocidades e a árvore principal. Além disso, 
serve de suporte para o ponto, ao passo que o contraponto fica no cabeçote móvel; 
 
• Pontos e contrapontos: partes em formato cônico. Constituem em cones duplos feitos em 
aço temperado sendo de um lado um cone Morse e do outro um cone de 60o a fim de apoiar 
a peça que será torneada. O ponto é fixado no cabeçote fixo e o contraponto no cabeçote 
móvel. As pontas podem ser de fixa (faz o suporte da peça pela presença de furos de centro), 
rotativa (rotaciona, gerando menor atrito entre a peça e a ponta) e rebaixada (facilita a 
operação de faceamento de topo); 
 
• Buchas: em geral são universais e recebem o nome de mandris. A bucha cônica (de formato 
cônico) pode ser empregada para também para fixar brocas, machos e peças cilíndricas nesse 
formato; 
 
• Luneta: tipo de peça (acessório) muito utilizada para fixar e prender peças que tenham 
grande comprimento e que possuam espessuras pequenas (finas) a fim de evitar que a peça 
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vibre ou se flexione. Ela pode ser fixa (presa no barramento e comumente produzida com 3 
castanhas de fixação) ou móvel (presa no carro do torno e comumente produzida com 2 
castanhas de fixação); 
 
• Copiador telescópico: parte muito utilizada no processo de torneamento de eixo cônico e 
conta com um parafuso telescópico (daí o nome) para o ajuste do avanço; 
 
Dentre essas partes que vimos na figura, tenha atenção para o colar micrométrico, pois já 
foi alvo de cobrança! Ele é como um anel graduado que determina as medidas para se 
avançar cada carro (transversal, por exemplo) e, nesse carro, é responsável pela 
profundidade de corte! ;) 
Furação 
A operação de furação é bem simples e seu procedimento está no nome: é designada para fazer 
furos. A ferramenta, chamada de broca, é cilíndrica e contémduas arestas de corte na sua extremidade útil 
(parte que perfura). A máquina utilizada (vamos lá, Prof. Óbvio, rs) é a furadeira. 
Os furos que são feitos nessa operação podem ser passantes ou podem ser cegos. Furos passantes 
são furos que atravessam a peça de trabalho, ao passo que os furos cegos são os que não atravessam dada 
a especificação do projeto. Dentre alguns tipos de operações feitas pelo processo de furação, podemos citar: 
• Alargamento ou Escareamento (serve para aumentar o diâmetro de um furo pré-existente); 
• Rosqueamento com macho (serve para usinar uma rosca interna a ser preenchida por um 
parafuso posteriormente); 
• Rebaixamento ou escareamento (consiste na abertura de um furo cilíndrico, de maior 
diâmetro que o pré-furo existente na peça, normalmente para a região da cabeça de 
parafusos que serão acoplados à peça posteriormente; 
• Rebaixamento cônico (mesmo princípio que o anterior); 
• Furação centro (consiste em um guia para o furo que será feito depois, aumentando a 
precisão deste); 
• Rebaixamento de faces (é muito parecido ao fresamento, e serve para aplainar uma área 
específica que não está no nível desejado). 
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 Outro ponto importante é o tipo de broca utilizada nos processos de furação. A depender das 
propriedades do material, o metal da broca também precisa ser coerente, caso contrário a ferramenta 
sofreria alguma avaria. Os principais tipos de brocas são: 
• Broca tipo “H”: utilizada para materiais com alto grau de tenacidade e dureza e, normalmente, 
que produzem cavaco curto que se quebra sem estabelecer uma formação contínua. Além disso, 
a geometria e, principalmente, o ângulo da ponta da broca também influencia: 
o ângulo em torno de 80o: metais prensados, ebonite, náilon, PVC, mármore e granito; 
o ângulo em torno de 118o: ferro fundido duro, latão, bronze, Celeron e baquelite; 
o ângulos em torno de 140o: aço de alta liga. 
 
• Broca tipo “N”: normalmente utilizada para metais de tenacidade e dureza médios. 
o ângulo em torno de 118o: aço macio, ferro fundido e níquel; 
o ângulo em torno de 130o: aço com alta % de carbono. 
 
• Broca tipo “W”: normalmente utilizada para metais macios que, normalmente, produzem 
cavacos contínuos. 
o ângulo em torno de 130o: alumínio, cobre, plástico e madeira; 
Alargamento 
Um outro processo, normalmente empregado posteriormente a furação, é o alargamento. Nesse 
sub-processo de fabricação de usinagem denominado alargamento, temos, de maneira resumida, o objetivo 
de tornar um furo precedente (feito no processo de furação ou torneamento de furo) maior, com melhor 
acabamento. 
Nessa operação, usa-se o Alargador. Eles são ferramentas multicortantes (possuem várias arestas - 
multiarestas), cilíndricas ou em formato cônico que, por meio dos movimentos de rotação (corte) e de 
avanço no sentido axial (sentido longitudinal do furo) geram o acabamento desejado. 
Esse subprocesso não costuma ser muito explorado! Por isso, vamos adiante, Coruja! Temos ainda 
muito outros para vermos! 
Aplainamento 
O aplainamento é uma operação que utiliza uma ferramenta de corte monocortante de movimento 
linear (grave isso!). Você pode se confundir com alguma figura na hora da prova, fazendo confusão com o 
fresamento. Todavia, lembre-se que no fresamento a ferramenta de corte tem movimento rotacional para 
fazer o corte. A ferramenta de aplainamento, não. Por conta disso, diferentemente do torneamento e da 
fresadora o corte não é contínuo. 
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Além disso, seu movimento é translativo, no qual a peça pode se movimentar ao passo que a 
ferramenta fica estática, ou vice-versa, podendo ser executado nas posições: horizontal, vertical ou inclinada. 
 Veja a figura a seguir e repare no formato da ferramenta cortante. 
 22 
 
Lembre-se, para sua prova: ferramenta de corte monocortante e movimento linear = 
aplainamento! 
 Além disso, é bom você saber que existem diferentes tipos de processos de aplainamento. 
Dentre eles, podemos citar: de guias, superfície côncova, em T, de perfis, de rasgos. Veja as imagens a 
seguir para cada tipo: 
 
22 Adaptado de Groover, M.P. Introdução aos Processos de Fabricação. Editora: LTC. Rio de Janeiro, 2014. 
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23 
Brochamento 
Na operação de usinagem denominada brochamento, utiliza-se uma ferramenta de corte 
multicortante que também faz um movimento linear sobre a peça de trabalho. Esse movimento também se 
faz na direção do eixo da ferramenta. A máquina responsável pelo trabalho é a brochadeira e a ferramenta 
multicortante é a brocha. 
Essas brochas são utilizadas no processo de usinagem de brochamento (ou brochagem, outro 
nome comumente empregado pelas bancas) que consiste na remoção de material da peça por meio de 
uma sucessão progressiva e linear do gumes de corte da ferramenta. 
 
O brochamento é muito utilizado para usinagem de chavetas e roscas internas, Coruja! 
Além disso, grave para sua prova: a brocha não é caracterizado pelo movimento rotativo 
de corte e, sim, linear! (Questões podem quere te confundir com o processo de 
alargamento e sua ferramenta o alargador! 
A ferramenta chamada brocha é razoavelmente extensa, podendo ser utilizada para usinar partes 
internas e externas da peça de trabalho, podendo ser forçada por tração e compressão. Dessa forma, 
 
23 Adaptado de CIMM, 2020. Acesso em: www.cimm.com.br. 
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quando se utiliza o brochamento interno, a usinagem pode ocorrer em um furo prévio para configurações 
complexas no formato da brocha. O brochamento externo é usado na superfície da peça de trabalho 
também para se atingir determinadas configuração de acordo com o modelo da brocha. 
A figura ilustra uma brocha de maneira esquemática e simplificada. Nela, pontuei cada parte. Não 
precisa decorar todas elas, mas é bom ter uma "noção" para não cair em alguma pegadinha de examinador(a) 
"sujo(a)". Nessa brocha, temos as seguintes partes especificadas: 
a-) Suporte; / b-) Guia; / c-) Dentes de calibração - comprimento cilíndrico / d-) Dentes de 
acabamento - comprimento cônico / e-) Dentes de desbaste - comprimento cônico / f-) Cabo / G-) Área de 
absorção de cavaco ou bolsa de cavacos / h-) Tirante de fixação / Dn-) Diâmetro do núcleo. 
24 
 
A brocha contém múltiplos “dentes” de corte e é por conta disso, Estrategista, que ela é 
chamada de ferramenta multicortante. Grave isso! 
Serramento 
No processo de serramento, não há mistério ou novidade: são operações muito utilizadas na 
fabricação de produtos, recebendo também a denominação de operações de corte. Lembre-se que essa 
operação de usinagem também pode receber essa denominação. 
 
24 Adaptado de Centro Universitário da FEI. Processos de Fabricação Mecânica, 2015. 
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