Resolva problemas de processo em injeção plástica-completo

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Figura 01: Exemplo de molde para injeção plástica
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Para solucionar problemas de injeção plástica, ou troubleshooting em 
inglês, existem três fatores responsáveis: Molde, matéria-prima e máquina. E 
ainda temos o operador que terá de usar todo seu conhecimento e expertise para 
identificar o problema de injeção e atacar diretamente um desses três fatores.
Moldes
A função básica desses dispositivos é conformar a peça desejada com o 
dimensional, aspecto, forma e propriedades requisitadas. O seu funcionamento 
consiste em receber o material polimérico plastificado e resfriá-lo de forma a 
obter o produto na forma projetada. (Figura 01)
Nele existem diversos dispositivos e particularidades que fornecerão 
funções específicas, como os listados abaixo:
Colunas e buchas de alinhamento, canais de injeção e distribuição, gates, 
sistema de arrefecimento, câmara quente ou bico valvulado, extratores, molas, 
placas, gavetas, etc. Caso alguma dessas partes não esteja em perfeita sintonia 
com o conjunto moldador, as peças injetadas apresentarão defeitos.
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Figura 02: Exemplo de grade de uma resina ABS
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Matéria prima
De forma resumida, você terá que considerar como matéria prima toda a 
massa plastificada que formará sua peça, seja a resina polimérica, cargas minerais 
e o concentrado máster batch. No caso da resina polimérica, é importante 
salientar que todas as resinas possuem um grade, ou seja, uma codificação 
emitida pelo fabricante que identifica todas as propriedades daquele material. 
E essas propriedades estão relacionadas diretamente ao peso molecular do 
polímero, ao método de polimerização e às condições de processamento. (Figura 
02).
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No caso dos master batches, podem ocorrer defeitos na peça injetada 
devido à incompatibilidade química entre a resina e a matriz polimérica do 
master, além da incompatibilidade dos agentes colorantes incorporados ao 
MB. Por exemplo, os colorantes podem ser corantes, pigmentos orgânicos ou 
pigmentos inorgânicos. Cada um desses colorantes possuem compatibilidade 
ou incompatibilidade com os polímeros aplicados. Caso a incorporação do MB à 
matriz polimérica não seja o correto, o processo terá peças com defeitos. Podem 
ser delaminação, manchas, redução de propriedades mecânicas, térmicas ou 
óticas.
Já no caso das cargas minerais, como são elementos inertes no composto, 
acontecem muitos problemas de incorporação da carga, como heterogeneidade 
da composição, irregularidade nas propriedades e sistema de acoplamento. O 
especialista em processos deve ter conhecimento amplo sobre as propriedades 
do material e interpretar seus efeitos em forma de intervenções no processo, ou 
seja, regular a máquina injetora de acordo com o material utilizado.
Máquinas
As maquinas interferem na qualidade das peças de duas formas: Estrutural 
e por processo.
Estruturalmente a qualidade da peça pode ser afetada por perfil e desgaste 
da rosca, anel de bloqueio, bico, resistências, resfriamento no bocal de 
alimentação, nível de óleo, etc.
Já no caso do processo, é de acordo com os parâmetros inseridos pelo 
regulador de máquina. Esses parâmetros são alocados em quatro grupos: 
pressões, velocidades, temperaturas e tempos. E dentro de cada um desses 
grupos, podem existir até dezenas de parâmetros possíveis de serem editados 
pelo operador.
Resolver problemas de processo é uma arte. Analisar a combinação de mais 
de 100 parâmetros ou intereferências no processo não se aprende da noite para 
o dia. Requer-se dedicação, estudo, experiência. Mas não desista! Profissionais 
capazes de SOLUCIONAR problemas são valorizados!
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Figura 03: pontos pretos
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Agora veja os principais problemas no processo de injeção plástica e 
possíveis campos para a solução deles.
1. PONTOS PRETOS OU ESTRIAS
São pequenas partículas ou pontos pretos em uma parte opaca ou 
transparente da peça, conforme a Figura 03. E na seqüência, confira os fatores 
máquina, molde, material e operacional que causam esse problema.
Fator máquina - tempo excessivo de residência do material no 
cilindro
Primeiramente, o tempo de residência é o tempo que o material plastificado 
permanece no cilindro recebendo energia térmica, conforme a região em laranja 
da Figura 04. Em situações normais de processo, o cilindro de injeção possui o 
dobro de capacidade de injeção para um ciclo. Se uma máquina, por exemplo 
injeta 400g de material por ciclo, o cilindro deverá comportar 800g. Visto que os 
primeiros 400g são injetados e os próximos 400g são preparados para o próximo 
ciclo. Fique atento a esse ponto: quanto mais material permanecer parado dentro 
do cilindro, maior será a degradação térmica e formação de pontos pretos ou 
estrias.
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Figura 04: Material sujeito a tempo de residência (região laranja)
Figura 05: sistema de câmara quente
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Fator máquina - material residente no sistema de câmara 
quente/bico quente
Caso ocorra o aprisionamento de algum material solidificado na câmara 
quente/bico quente ou até mesmo no bico da injetora, esse material receberá 
energia térmica em demasia. Após a re-fusão, o mesmo irá se misturar ao material 
plastficado. Isso culminará em degradação, pontos pretos, estrias e quebradiço. 
Sugere-se a inspeção do cilindro, bico, anel de bloqueio. Busque por trincas, 
ranhuras, regiões ásperas, camadas de resinas degradadas ou pontos de retenção 
de resina (como o bocal). Essas superfícies devem ser limpas e polidas. Inclusive 
os canais da câmara quente/bico quente e bucha com cantos vivos devem ser 
arredondadas e polidos para minimizar o cisalhamento.
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Figura 07: Limpeza de rosca plastificadora
Figura 06: processo de purga
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Fator máquina - contaminação no cilindro de injeção
Esse caso ocorre quando o funil de alimentação ou alimentador de resina 
são deixados abertos. Agentes contaminantes podem eventualmente entrar 
nesses depósitos e se misturarem à resina. Sugere-se a retirada de toda a resina 
do funil e alimentador. Após isso, deve-se purgar o material do cilindro com 
agente de purga e temperatura mais alta, conforme Figura 06.
Fator máquina - cilindro de injeção trincado/quebrado ou rosca 
danificada
O cilindro ou a rosca danificada, seja por corrosão, materiais impregnados 
ou por quebra, liberam partículas para o polímero no cilindro. Essa contaminação 
vai para a peça, gerando pontos pretos. Nesse caso, sugere-se que no plano de 
manutenções preventivas do equipamento seja retirada a rosca da injetora para 
inspeção e realizada a limpeza da mesma e do cilindro, conforme Figura 07.
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Figura 08: Sistema de alimentação pneumático – ponto crítico de contaminação
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Fator máquina - vazamento de óleo
Componentes hidráulicos, anéis de bloqueio ou a própria lubrificação do 
sistema de alimentação podem liberar pequenas quantidades de óleo. Esse 
óleo quando superaquecido, carboniza e gera pontos pretos nas peças. Esse 
tipo de problema é muito recorrente na maioria das empresas. Dado ao fato de 
muitas indústrias não possuírem um sistema de manutenções preventivas para 
eliminação desses vazamentos.
Fator molde - bucha de injeção cortada, arranhada ou 
desalinhada
Esse tipo de imperfeição na bucha ocasiona um aumento do cisalhamento 
e aumento da temperatura, resultando em degradação e decomposição do 
material em pontos de carbono (pontos pretos) ou estrias. Para atacar esse 
causador, deve-se inspecionar a superfície interna da bucha e providenciar 
o polimento, caso tenha alguma imperfeição. Já na parte externa da bucha, 
verifique se existe algum ponto amassado e se o alinhamento entre a bucha e o 
bico são perfeitos.
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Figura09: Bucha de Injeção (detalhe)
Figura 10: Exemplo de moldes com múltiplas saídas de gases
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Fator molde - material queimado por aprisionamento de gás 
no molde
Quando o material plastificado é injetado no molde, existe ar ou gases 
em seu interior. Esse gás quando pressurizado, aquece, e acaba queimando 
superficialmente a peça injetada. Nesse caso, sugere-se usinar saídas de gases 
nas cavidades do molde. Com 0,02 mm de profundidade e ocupar 30% do 
perímetro da peça, conforme Figura 10.
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Figura 11: Exemplo de molde com saída de gás obstruída
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Fator molde - contaminação por graxa ou lubrificante no molde
Em alguns casos pode ocorrer a obstrução da saída de gás do molde. Isso 
se dá por oxidação, por liberação de monômeros residuais da matéria prima ou 
por lubrificantes provenientes da ferramentaria. Caso o molde não seja limpo, 
poderá ocorrer duas situações: 
1. Esse lubrificante contamina a peça injetada, 
2. A saída de gás fica impedida e a peça queima por superaquecimento dos 
gases. Procure manter o molde sempre limpo e evite utilizar lubrificantes 
externos para a desmoldagem da peça, tais como os silicones.
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Figura 12: Molde de injeção instalado em máquina injetora
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Fator molde - molde pequeno para a dimensão da injetora
A força de fechamento de uma máquina possui relação direta com sua 
capacidade de plastificação. Ou seja, molde maiores injetarão peças maiores e 
peças maiores precisarão de mais resina polimérica. Então caso um molde seja 
muito pequeno para uma injetora, o seu cilindro de plastificação será muito 
grande para aquele molde. Isso resultará em maior tempo de residência do 
material e consequentemente a geração de pontos pretos ou estrias de queima. 
Sugere-se que o molde utilize entre 20 e 80% da capacidade de plastificação da 
injetora.
Fator material - contaminação de matéria prima
Essa é a causa mais comum de contaminação com pontos pretos ou estrias. 
Visto que a maioria das contaminações são causadas por agente estranho. Isso 
pode ser proveniente de periféricos mal limpos, como funil, transportadores 
pneumáticos, moinhos, granuladores ou quando os operadores deixam esses 
pontos de entrada abertos. Outra situação que ocorre é quando a credibilidade 
do seu fornecedor é questionável. Nesse caso, adquira material apenas de 
fornecedores de alta qualidade e mantenha um bom sistema de limpeza de seus 
periféricos.
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Figura 13: Material moído e contaminado
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Fator operacional - ciclo inconsistente
Muitas vezes o próprio operador é responsável por essa inconsistência. Já que 
variam os tempos de extração da peça em modo de operação semiautomático. E 
isso impacta diretamente no tempo de residência do material. De modo a dirimir 
essa situação, sugere-se regular o equipamento para modo automático.
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Figura 14: Bolhas superficiais
Figura 15: Superfície solidificada corretamente e isenta de bolhas
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2. BOLHAS (SUPERFICIAL)
Esse tipo de defeito refere-se às bolhas superficiais provenientes 
principalmente de aprisionamento de gases, conforme Figura 14.
Fator máquina - tempo de ciclo curto
Em vista de redução de custos, muitos programadores de máquinas reduzem 
consideravelmente o tempo de resfriamento em seu ciclo de injeção. Isso resulta 
em solidificação insuficiente da superfície das peças e os gases gerados durante 
o processo acabam sendo expulsos através da superfície do produto, formando 
bolhas superficiais. Para minimizar esse problema, sugere-se que o tempo de 
molde fechado seja prolongado, e consequentemente, seu resfriamento. 
Não necessariamente se deve reduzir a temperatura da água de resfriamento, 
pois isso acarretaria em outros problemas no processo e produto. Outra sugestão 
que muitas vezes têm bons resultados é o aumento da contra-pressão, pois nesse 
caso há uma expulsão dos gases aprisionados na resina plastificada. Observe na 
Figura 15 a aparência superficial de uma peça com sua superfície solidificada e 
sem bolhas.
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Figura 16: Fluxo turbulento com geração de bolhas de ar no interior do fluido
Figura 17: Contrapressão em rosca plastificadora
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Fator máquina - alta RPM
Alta rotação ocasionará um fluxo turbulento na resina plastificada, 
semelhante a água saindo de uma torneira aberta totalmente. Esse fluxo facilitará 
a incorporação de bolhas de ar à massa fundida e, caso não sejam retiradas 
do polímero, serão transferidas para o produto final. Observe as bolhas de ar 
dentro do copo da Figura 16. Outro ponto também é que a rotação alta ocasiona 
cisalhamento, e caso, a resina tenha plastificantes em sua formulação, poderá 
gerar gases. Sugere-se a redução da rotação da rosca de modo a minimizar o 
cisalhamento e incorporação de gases.
Fator máquina - baixa contrapressão
Primeiramente, contrapressão é a pressão contrária ao retorno da rosca 
ocasionado pela dosagem, conforme a Figura 17. Ela controla a densidade do 
material plastificado. 
Quanto menor for a contrapressão, maior probabilidade de gases misturados 
ao polímero gerarem bolhas superciais no produto. Como possível solução, 
incrementa-se a contrapressão. Porém, deve-se ter cautela com materiais 
sensíveis ao cisalhamento, pois isso irá gerar mais gases.
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Figura 18: Fluxo laminar e turbulento
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Fator máquina - velocidade de injeção alta
Com certeza quanto mais rápido for a injeção, melhor será a produtividade. 
Porém, isso poderá gerar fluxo turbulento e geração de bolhas nas peças. Observe 
na Figura 18 que o fluxo pode ser laminar ou turbulento. Quando as velocidades 
de injeção são mais baixas, o fluxo é laminar e quando as velocidades são mais 
altas, o fluxo é turbulento. Cabe ao regulador de máquinas encontrar o meio 
termo de modo que o produto não apresente defeitos e tenha um bom nível de 
produtividade.
Fator molde - baixa temperatura do molde
À medida que o material plastificado entra em contato com o molde 
resfriado, há formação de uma película de material solidificado. Caso o polímero 
tenha gases incorporados, bolhas serão solidificadas na superfície. Uma solução 
simples seria aumentar a temperatura do molde até o ponto que ocorra a troca 
térmica eficiente, mas não tenha um aumento significativo no tempo de ciclo 
da peça. No molde exemplo da Figura 19, é possível visualizar as mangueiras de 
entrada de água. Caso o resfriamento seja à temperatura muito baixa, as regiões 
marcadas em vermelho irão condensar.
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Figura 19: Regiões propensas à condensação no molde
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Fator molde - alta temperatura do molde
Ao contrário da anterior, agora não há formação adequada da pele de 
polímero solidificado. Caso seja injetado gases na peça, esse migrará para a 
superfície da peça formando bolhas.
Como sugestão, tem se duas opções:
1. Resfriamos mais o molde. Só que isso poderá resultar em outros 
problemas de bolhas, empenamentos, brilho supercial, etc.
2. Aumentamos o tempo de ciclo. Porém isso reduzirá a produtividade 
e impacará no custo das peças.
Na Figura 20 temos o mesmo molde como exemplo. Observe as regiões 
marcadas em vermelho. São as ponteiras das peças injetadas e são fabricadas 
de cobre-berílio. É um material com propriedades térmicas excelentes. Caso o 
resfriamento do molde seja insuficiente, a região da peça em contato com essas 
ponteiras não irá solidificar suficientemente e terás peças com defeito.
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Figura 20: Ponto crítico para resfriamento em moldes - ponteiras
Figura 21: Pontos de degasagem
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Fator molde - gate localizado em local impróprio
Assim que o material cruza o gate e penetraa cavidade, o fluxo normal da 
resina é o caminho de menor resistência. Caso o gate esteja mal posicionado, 
a frente de fluxo não conseguirá empurrar todo o gás preso para as saídas de 
gás. Sugere-se como solução a revisão do projeto do molde. É possível que a 
alteração do gate seja necessária. Não esqueça, porém, de dar preferência às 
regiões mais espessas da peça como ponto de localização do gate. Observe na 
Figura 21 os três pontos de degasagem localizados na cavidade.
Fator molde - degasagem insuficiente
O correto tamanho, dimensão e forma das degasagens do molde 
determinarão se ocorrerá a fuga dos gases retidos no mesmo. 
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Figura 22: Exemplo de sistema de degasagem
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A degasagem é essencial para o processo de injeção. A linha de partição da 
cavidade deve conter sistema de degasagem com mínimo de 30% do perímetro. 
Uma forma alternativa para isso, seria colocar um respiradouro a cada 25 mm no 
perímetro da peça. No exemplo da Figura 22, o sistema de degasagem circunda 
toda a extensão da peça.
Fator material - uso de material recuperado de forma grosseira
O uso demasiado de material moído de forma grosseira reduz a densidade 
aparente do material, ou seja, o volume de ar entre as partículas moídas será 
maior, conforme Figura 23. E esse ar, quando o material for plastificado, será 
incorporado à resina. Isso resultará em formação de bolhas superficiais e gases 
presos na peça.
Como formas de remediar podemos adotar as seguintes opções:
1. Reduzir a tela do granulador. Isso resultará em partículas menores;
2. Limitar a quantidade desse material em 5% no volume total;
3. Aumentar a contra pressão de modo a expulsar os gases presos;
4. Utilizar resina virgem.
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Figura 23: PP moído grosseiramente
Figura 24: Exemplo de LCP
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Fator material - uso de materiais altamente voláteis
Alguns polímeros, tais como polímeros de cristal líquido (LCP) e termofixos, 
liberam grande quantidade de gases voláteis durante a plastificação. Esses gases 
precisam ser liberados do cilindro de injeção antes do material ser injetado no 
molde.
Como solução, pode-se considerar um controle da contra pressão ou a 
utilização de canhão com saídas de gases.
Fator material - umidade excessiva
Grande parte dos polímeros são higroscópicos, ou seja, absorvem umidade 
da atmosfera ou mantém a umidade acumulada através de condensação. Quando 
o material é plastificado, essa umidade se transforma em vapor e mistura-se à 
resina plastificada. Isso ocasionará bolhas na peça moldada.
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Figura 25: Sistema de secagem com material absorvente
Figura 26: Robô acoplado
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Como sugestão, o material deve ser seco em estufas com circulação de ar 
quente , sistemas de secagem por vácuo ou com materiais absorventes, conforme 
exemplo da Figura 25. Importante salientar que para resinas de engenharia 
ou alta performance, a umidade permitida à resina é de 0,1% em volume e 20 
minutos após a exposição ao ambiente, o processo de absorção de umidade 
reinicia-se, devendo ser secado novamente.
Fator operador - abertura precoce de porta da injetora
Muitas vezes pelo hábito ou pela atitude repetitiva do operador, este pode 
abrir a porta da injetora antes do tempo. Caso isso ocorra com alguns modelos 
de máquinas ou equipamentos mais antigos, o molde irá abrir antes da formação 
de uma pele de polímero solidificado. Caso o material tenha gases incorporados, 
estes irão expandir e formarão bolhas na superfície da peça.
Como sugestão, faça o possível para operar o equipamento em modo 
automático, de modo que o operador interfira apenas em casos de emergência. 
Caso não seja possível operar em modo automático, dê preferência ao uso de 
um robô, conforme a Figura 26.
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Figura 27: Zona da peça com defeito chamado rubor
Figura 28; Fluxo laminar e fluxo turbulento
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3. RUBOR (descoloração próxima ao gate)
O rubor pode ser definido como uma descoloração normalmente encontrada 
nos gates, mas podem ser encontrados também em qualquer lugar da peça. 
Estas áreas visualmente defeituosas têm propriedades físicas muito fracas 
devido à estrutura molecular não compactada.
Fator máquina - velocidade alta de injeção
A velocidade e a pressão do polímero ao entrar no molde determina tanto 
a densidade como a consistência do polímero no molde. Se o preenchimento 
for muito rápido, o material tem um fluxo turbulento e tende a deslizar sobre 
a superfície do molde e formar uma película enrigecida antes que o resto do 
material se solidifique. Essa superfície tende a ter um acabamento mais grosseiro, 
visto que o material não foi compactado corretamente contra a parede do molde.
Nesse caso, sugere-se a redução da velocidade de injeção até o ponto onde 
não ocorra esse defeito: fluxo laminar. Observe na Figura 28 o fluxo laminar com 
velocidades mais baixas e o fluxo turbulento com velocidades mais altas.
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Figura 29: Controle de aquecimento é fundamentar para evitar rubor
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Fator máquina - temperatura do plastificado muito alta ou 
muito baixa
Embora isso possa parecer contraditório, qualquer condição pode causar 
rubor na peça. Se o aquecimento do cilindro de injeção for muito alto, o material 
fluirá muito rápido, resultando em formação de uma pele enrigecida, como 
mencionado anteriormente. Se o aquecimento do cilindro for muito baixo, o 
material pode se solidificar antes da compactação completa e o material não 
será pressionado suficientemente contra a parede do molde, especialmente 
na área do gate que é a última a ser compactada. Como sugestão, procure 
utilizar a temperatura recomendada pelo fabricante da resina. Caso o problema 
persista, faça os ajustes incrementando ou reduzindo o aquecimento. Isso se faz 
necessário quando o molde tem muitos detalhes, câmara quente, mudanças 
bruscas de espessura ou design complicado.
 
Fator máquina - baixa pressão de injeção
O material plástico deve ser injetado no molde de forma a causar enchimento 
e compactação adequados, mantendo a solidificação consistente do plastificado. 
A pressão de injeção é uma das principais variáveis de controle da máquina e 
deve ser suficientemente alta para compactar as moléculas de plástico contra 
o aço do molde enquanto o plástico resfria. A baixa pressão não alcançará esta 
compactação e o material parecerá opaco ou poroso em áreas que não possuem 
pressão suficiente. Como sugestão, deve-se aumentar a pressão de injeção o 
suficiente para ocorrer a compactação da peça contra a parede do molde.
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Figura 30: Peça injetada com baixa pressão, sem a formação de seu desenho projetado
Figura 31: Diâmetro do furo do bico de injeção (detalhe)
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Fator máquina - bico da injetora com furo de pequeno diâmetro
O diâmetro do furo do bico de injeção controla o tempo de preenchimento 
do molde. Se o diâmetro for muito pequeno, o material pode começar a solidificar 
antes do preenchimento do molde. Em seguida, a compactação não ocorrerá 
porque o material já está rígido. O rubor ocorrerá pois o plástico não foi forçado 
contra a superfície de aço. 
Recomenda-se trocar o bico da máquina injetora por um com o furo de 
maior diâmetro, porém esse diâmetro não pode ser maior que o da bucha de 
injeção (localizada no molde).
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Figura 32: Bico de injetora com aquecimento por resistências (detalhe)
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Fator máquina - baixa temperatura do bico da injetora
Um bico com temperatura baixa fará com que o material seja resfriado 
precocemente, o que impedirá a transferência de pressão e consequentemente 
a compactação do material. O material não compactado não conseguirá adquirir 
a forma da peça do molde, resultando em rubor. Como sugestão desolução, 
temos que elevar a temperatura do bico da injetora. E isso pode ser feito de duas 
formas:
1. Aumentar 10ºC a temperatura do bico da injetora e/ou da zona 
anterior ao bico;
2. Aumentar a temperatura do molde na placa fixa para ciclos sem 
recuo da unidade injetora. Essa elevação da temperatura na placa fixa do molde, 
irá transmitir energia para o bico da máquina.
 
Fator molde - baixa temperatura do molde
Moldes com baixa temperatura terão a fluidez do material reduzida e não 
ocorrerá a compactação da peça. Isso também resultará em compactação 
insuficiente e formação de rubor. Como solução, podemos incrementar a 
temperatura do molde ou da resina. Porém, deve-se observar a temperatura 
indicada pelo fabricante da resina. Na Figura 33 tem-se uma das formas de 
incrementar a temperatura do molde: controladores de temperatura.
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Figura 33: : Controladores de temperatura para moldes
Figura 34: pontos de degasagem
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Fator molde - degasagem inapropriada
Caso o ar fique preso dentro do molde, não ocorrerá a compactação do 
material contra a parede do molde. Isso resultará em rubor.
A degasagem é essencial para o processo de injeção. A linha de partição da 
cavidade deve conter sistema de degasagem com mínimo de 30% do perímetro. 
Uma forma alternativa para isso, seria colocar um respiradouro a cada 25 mm 
no perímetro da peça. No exemplo da Figura 34, o sistema de degasagem está 
localizado em 3 pontos na peça, além da linha de solda.
Fator molde - diâmetro reduzido da bucha de injeção
Um diâmetro menor da bucha de injeção resulta em redução da fluidez do 
material e solidificação do material na bucha. Isso não permitirá o recalque da 
peça e formação do perfil do produto final. Como sugestão de correção nesse 
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Figura 35: Sistema de alimentação com canal da bucha e canais de distribuição
Figura 36: Detalhe da concavidade e produndidade da bucha de injeção
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segmento, pode-se dimensionar a bucha, como tendo a sua área da seção 
transversal igual ou maior que a soma de todas as áreas das seções transversais 
dos canais de distribuição provenientes dela. 
Observe a Figura 35. O canal da bucha de injeção está na cor azul e os 
canais de distribuição primários estão na cor salmão. Quando ocorre o defeito 
de rubor no processo, deve se observar se a área da seção transversal em azul 
corresponde a soma das duas áreas das seções transversais em salmão. Caso 
isso não esteja ocorrendo, os canais de distribuição terão maior demanda por 
resina plastificada do que o canal da bucha é capaz de transportar, resultando 
em falta de compactação.
No lado da bucha que fica em contato com o bico da injetora, sugere-se 
aumentar a concavidade e profundidade para que o encaixe entre essas partes 
seja o mais justo possível e não tenha perdas de pressão, conforme Figura 36.
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Figura 37: Gate posicionado corretamente em ponto mais espesso da peça
Figura 38: Imagem inferior com cantos vivos e 
imagem superior com cantos arredondados
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Fator molde - gate localizado em local impróprio
Se o molde for projetado para as áreas finas serem preenchidas primeiro, 
essas se solidificarão antes das partes mais espessas serem compactadas. O 
rubor se formará nas partes espessas porque não haverá pressão suficiente 
para a peça ser recalcada. Sugere-se que o gate esteja localizado sempre nas 
partes mais espessas de modo para que a compactação da peça seja feita por 
igual. Na Figura 37, tem-se um exemplo de molde onde o gate está localizado 
corretamente na parte mais espessa.
Fator molde - cantos vivos
Se o molde possuir cantos vivos, o material tende a contorná-lo sem 
preenchê-lo. Esses cantos não são compactados e o rubor ocorre. O ideal é que 
o design da peça tenha apenas cantos arredondados, especialmente na região 
dos gates, pois esses são os últimos lugares a serem compactados.
Observe a Figura 38. Na imagem inferior tem-se o desenho da peça com 
cantos vivos. Esse tipo de situação não propiciará uma compactação adequada 
da peça no molde. Como correção, procure arredondar esses cantos vivos, 
conforme a imagem superior.
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Figura 39: Manchas prateadas provenientes de umidade na resina
Figura 40; Máquina injetora em ciclo automático auxiliada por robô
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Fator material - umidade excessiva
Em alguns casos, a umidade excessiva do polímero plastificado irá se 
acumular na área do gate. A razão disso é que o gate é a última região onde se 
tem acúmulo de pressão. A umidade presa em outras áreas pode ser forçada para 
a área do gate devido a esta acumulação de pressão. Devido a isso, essa região 
aparentará rugosidade devido à umidade que será eliminada, conforme a Figura 
39. Geralmente, esse tipo de rubor é acompanhado por rajadas de prata (mancha 
característica de umidade). Sugere-se que o material seja seco de acordo com as 
orientações do fabricante contidas no Datasheet.
Fator operador - ciclo de injeção inconsistente
É possível que o operador da máquina seja a causa de ciclos longos ou 
inconsistentes. Isso resultará em tempo de residência excessivo. Se tal condição 
existir, os materiais podem ser preenchidos a uma velocidade mais rápida e 
causar um cisalhamento excessivo que resultará em rubor. Como sugestão para 
esse problema, procure operar a máquina em modo automático. E de preferência, 
com auxílio de robô, conforme a Figura 40.
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Liberi
Curso de Matérias Primas Poliméricas 
Aprenda o que os concorrentes não sabem ! Entenda o que ocorre com a resina plástica 
DENTRO do processo!
Nesse curso serão abordados tópicos de suma importância para os transformadores de 
resinas poliméricas. Dentre os quais, temos: Conceitos fundamentais, Origem dos materiais 
poliméricos, Processo de polimerização, Classificação dos polímeros, Estado amorfo e 
cristalino, Grau de polimerização e peso molecular, Temperaturas críticas, Principais polímeros 
e suas aplicações, Identificação de materiais, Análises laboratoriais em polímeros e Aditivos.
RESOLVA PROBLEMAS DE PROCESSO EM INJEÇÃO PLÁSTICA
Bem, até aqui esperamos que tenham tirado bastante proveito 
deste conteúdo e que ele possa ser de grande ajuda em suas 
consultas e em suas atividades.
Esse ebook faz parte de uma série de materiais que a Liberi 
disponibilizará para você no segmento de Engenharia de Materiais.
Esse conteúdo e muitos outros estarão em nosso site através 
de ebooks e vídeo aulas em diversos cursos. Pode contar conosco!
A seguir veja alguns dos nossos cursos online oferecidos pela 
Plataforma Liberi EAD. E para saber mais a respeito deles basta 
clicar na imagem para ser direcionado até suas páginas.
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Liberi
Curso de Injeção Plástica 
Mais de 90% dos produtos plásticos são fabricadas por injeção. Quer conhecer esse 
processo?
Injeção Plástica é o processo industrial mais difundido no segmento de transformação de 
matérias primas poliméricas. 
Esse treinamento fornecerá subsídios necessários para quem deseja ou para quem esteja 
atuando em empresas desse setor de transformação.
Curso Projeto Mecânico Inventor Essencial
A representação de qualquer produto por meio de desenhos técnicos 
sempre é exigida como etapa inicial, intermediária e de pós-produção. 
 
É um curso objetivo, direto ao ponto e bem eplorado, com exercícios práticos e que se propõe 
em atender a demanda de conhecimento técnico de projetos mecânicos preparando o aluno 
para a realidade do mercado de trabalho, utilizando uma das mais conhecidas ferramentas 
CAD, o Autodesk Inventor.
RESOLVA PROBLEMAS DE PROCESSO EM INJEÇÃO PLÁSTICA
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https://liberi-ead.com/projeto-mecanico-inventor-essencial/
Liberi
Curso de Moldes para Injeção Plástica 
Muitos dos problemas de qualidade das peças injetadasnão são resolvidos com parâmetros 
de regulagem de processo. Existem fatores externos que podem contribuir negativa ou 
positivamente na injeção de seu produto. O molde é um desses fatores. Conhecer seus 
detalhes, características e funções de cada componente o habilitarão a identificar uma avaria 
na injeção ou até mesmo prevê-la.
Curso de Datasheet para Termoplásticos Commodities
Produzir um produto plástico não é apenas colocar matéria prima no funil da máquina e apertar 
alguns botões. O profissional precisa saber QUAL resina está inserindo no equipamento. E isso 
não se resume apenas a determinar a resina, como PP, PA, PC, etc. Cada um desses polímeros 
possui dezenas de grades. E cada uma desses grades possui dezenas de propriedades 
diferentes, sejam reológicas, mecânicas, óticas, térmicas, elétricas, etc. E agora? Qual grade 
usar? Quais grades escolher como contra tipos homologados? Como identificar e prever o 
comportamento da resina no processo analisando os dados do datasheet?
RESOLVA PROBLEMAS DE PROCESSO EM INJEÇÃO PLÁSTICA
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https://liberi-ead.com/curso-datasheet-para-termoplasticos-commodities/
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RESOLVA PROBLEMAS DE PROCESSO EM INJEÇÃO PLÁSTICA
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Sobre o Autor
Felipe Souza é um dos Diretores Executivos da Liberi 
e atua na área de polímeros desde 1996, onde colaborou 
em diversas empresas nas regiões Sul, Sudeste e Norte do 
País. Possui formação técnicas, graduação, especialização, 
mestrado e doutorando na área.  Seus expertises adquiridos 
compreendem:  Processos de injeção, extrusão, sopro e 
calandragem; Desenvolvimento de matérias primas poliméricas, 
compostos, compósitos, aditivos, concentrados de cores, tingimento e cargas 
minerais e vegetais;  Análises laboratoriais de desenvolvimento e controle de 
acordo com normas internacionais;  Lean Manufacturing;  Gestão de Produção, 
PPCP, Qualidade e Desenvolvimento de Produtos e Processos.
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