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Conteúdo:
PLANEJAMENTO
E CONTROLE 
DA PRODUÇÃO
AVANÇADO
Gisele Lozada
Revisão técnica:
Henrique Martins Rocha 
Graduado em Engenharia Mecânica 
Mestre em Sistemas de Gestão
Doutor em Engenharia Mecânica
Pós-doutor em Projetos/ Desenvolvimento de Novos Produtos
Catalogação na publicação: Poliana Sanchez de Araujo – CRB 10/2094
L925p Lozada, Gisele.
Planejamento e controle da produção avançado / Gisele 
Lozada ; [revisão técnica: Henrique Martins Rocha]. – Porto 
Alegre : SAGAH, 2017.
189 p. : il. ; 22,5 cm. 
ISBN 978-85-9502-152-5
1. Planejamento da produção. 2. Controle da produção. 
I. Título. 
CDU 658.5
Planejamento da Producao_Book.indb 2 02/10/2017 14:16:02
Manufatura integrada 
por computador (CIM)
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
  Descrever o surgimento e a de� nição da manufatura integrada por 
computador (CIM).
  Identi� car os elementos que compõem a CIM.
  Explicar a evolução e as limitações da CIM.
Introdução
Sistemas de produção, de uma forma geral, são classificados em dois 
tipos: manufatura ou serviços. A sua intenção central é transformar ideias 
e materiais em produtos ou soluções de valor agregado, que permitam 
a geração de lucro e o atendimento às necessidades e expectativas 
dos clientes.
Para tanto, as empresas necessitam promover e ampliar o seu desem-
penho operacional por meio do alinhamento entre diversos aspectos, 
como processo produtivo e negócio, operações e objetivos organizacio-
nais. Isso depende, em muito, da integração entre as diversas funções 
que compõem a organização, por meio das quais são desempenhados 
processos e atividades, ligados direta ou indiretamente à produção. Com 
o objetivo de resolver esse desafio
Nesse contexto, diversos conceitos, filosofias e ferramentas foram 
desenvolvidos, com o objetivo de atender este desafio. Neste capítulo, 
você vai estudar uma delas: a manufatura integrada por computador 
(CIM — computer integrated manufacturing), aprendendo sobre o seu 
surgimento e definição, elementos componentes e a sua evolução 
e limitações.
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Surgimento e definição da CIM
Os sistemas de produção evoluíram muito ao longo dos tempos. Em determi-
nando momento da sua história, o foco era a produção em massa, quando a 
busca por menores tempos de produção era o objetivo central, para que maiores 
quantidades pudessem ser produzidas, visando atender à grande demanda 
apresentada pelo mercado — que, naquele momento, superava a capacidade 
produtiva das organizações. Com o passar do tempo, outros fatores foram 
sendo adicionados ao cenário, pois os clientes começaram a tornar-se mais 
exigentes, passando a selecionar o que e de quem consumir. Isso trouxe à 
tona a importância de fatores como qualidade, produtividade e fl exibilidade, 
impondo novos desafi os às organizações.
Por consequência, emergiu a competitividade ao cenário organizacional 
e, com ela, uma necessidade essencial: a inovação, relacionada a fatores como 
produtividade, qualidade e custos. Ou seja, as empresas precisam ser capazes 
de produzir mais, com elevada qualidade e menores custos de produção — o 
que fez surgir a ideia de fábricas automatizadas.
Segundo Vieira (2013), nesse processo evolutivo, a produção tem buscado 
apoio nos avanços da tecnologia, na automação e nos sistemas de informa-
ção, que tornaram possível, por exemplo, a conexão entre diversas linhas de 
produção por meio de controladores lógicos digitais, sistemas de aquisição 
de dados e redes industriais. Tais ferramentas podem auxiliar em questões 
como o desenvolvimento de novos produtos (viabilizados por fatores como 
a fabricação automatizada e a troca de informações e conhecimento entre as 
operações), a ampliação da qualidade e da produtividade, e também a redução 
dos custos e prazos de entrega, viabilizando o melhor desempenho operacional 
das organizações.
E foi justamente nesse contexto da busca pela elevação do nível de eficiên-
cia da produção que surgiu o conceito da CIM. Consistindo em uma filosofia 
de gerenciamento, visa integrar, por meio de ferramentas computacionais, a 
maioria dos setores industriais. Aplicada gradualmente, busca reduzir os custos 
operacionais ao mesmo tempo que permite atingir um melhor desempenho 
dos padrões produtivos.
No que consiste a CIM
Segundo Vieira (2013, p. 1), a CIM é considerada uma fi losofi a de gerencia-
mento que “tem como objetivo a integração e otimização de todos os setores 
de produção através de sistemas de informação, computação, controle de 
 Manufatura integrada por computador (CIM) 112
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produção e automação”. Para isso, busca a integrar todas as operações envol-
vidas na manufatura, que incluem atividades como projetos, planejamento, 
administração, fi nanças, marketing, vendas, compras e, logicamente, produção 
(VIEIRA, 1996). 
A filosofia CIM considera que a manufatura é uma atividade exercida 
não apenas na esfera da produção, mas em todos os níveis organizacionais, 
desde o chão de fábrica até o nível gerencial. Entende que o desempenho da 
manufatura requer um considerável nível de integração entre os diferentes 
níveis e setores envolvidos, por meio da troca constante de informações — 
condição que sistema CIM busca viabilizar.
Tal integração é desempenhada por meio de uma rede de comunicação aliada 
a um software de gerenciamento (denominado integrador CIM), cujo objetivo 
é melhorar a eficiência organizacional, pessoal e produtiva. Desse modo, a 
CIM se responsabiliza pela administração da execução, supervisão e controle 
das atividades desempenhadas nos diversos setores da empresa, garantindo a 
conexão entre eles, para que possam estar adequadamente integrados.
Nesse contexto, um elemento se mostra fundamental para a implantação e 
o sucesso do sistema CIM — o banco de dados (Figura 1), recurso vital para 
a geração e compartilhamento de informações, que possibilita uma tomada 
de decisões mais rápida e consistente.
Figura 1. Arquitetura CIM e o banco de dados.
Fonte: Vieira, 1996 (p. xxi).
O integrador CIM funciona como um computador corporativo central que 
conecta os diversos módulos (ou departamentos), por meio de uma rede de co-
municação de longa distância (como WAN ou outras tecnologias), funcionando 
como o cérebro da integração da manufatura no sistema CIM. Por meio dele 
é conciliada a maioria dos requisitos do sistema, permitindo a coordenação 
dos processos de manufatura, informações e pessoas.
113Manufatura integrada por computador (CIM)
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Isso possibilita o aprendizado e a sua disseminação pois, segundo Vieira 
(2013, p. 1), “uma vez que uma mudança no processo já seja conhecida, caso 
essa seja solicitada novamente, todas as informações necessárias estão à 
disposição dos operadores”, para que as devidas atitudes sejam tomadas. Por 
consequência, o processo produtivo se torna mais flexível, condição que pode 
ser descrita como um importante benefício proporcionado pela implantação 
da manufatura integrada por computador.
Entre os objetivos do sistema CIM, podemos citar, ainda, a padronização 
da forma de produção, o aumento do fluxo de trocas de informação entre os 
setores, o aumento da qualidade e o controle do estoque, ou seja, capacidades 
que permitem integrar todos os níveis operacionais da empresa e mantê-los 
conectados durante toda produção.
Elementos que compõem a CIM
A CIM é composta por diversos subsistemas, entre os quais Vieira (2013) 
menciona as ferramentas computacionais a seguir:
CAE (computer aided engineering), engenharia auxiliada por computador — 
baseada na construção e no teste de protótipos virtuais por meio de alguns 
softwares que permitem a simulação de resistência dos materiais, fl uxo de 
líquidos, fl uxo térmico, etc., por meio da variação de temperatura e força, 
minimizandoos custos e o tempo de projeto, ao passo que se aprimora a 
qualidade do produto. Assim, auxilia na determinação de especifi cações 
tecnológicas do produto, proporcionando um considerável ganho de tempo no 
desenvolvimento dos produtos e levando à vantagem competitiva decorrente 
do lançamento de produtos mais rapidamente.
CAD (computer aided design), projeto auxiliado por computador — relacionada 
à área de projetos, pode ser defi nida como qualquer atividade que envolva 
efetivamente o uso de computadores para criar, modifi car ou documentar um 
projeto, auxiliando ou melhorando o projeto de produtos desde a sua con-
cepção até a sua documentação. Relaciona-se com a parte física do produto, 
utilizando softwares gráfi cos para o seu detalhamento e dimensionamento, 
permitindo preparar rapidamente desenhos de alta precisão e modelos 3D, em 
que é possível criar, modifi car e simular produtos, realizando transformações 
geométricas, projeções, rotações, aumentos de escala, e níveis diferenciados 
de vistas em partes e em suas relações com as demais. O seu banco de dados 
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armazena um grande número de variáveis, permitindo construir uma biblioteca 
de desenhos padronizados de peças e componentes, que podem ser acessados 
e utilizados pelas diversas partes interessadas (como departamentos e até 
mesmo fornecedores).
CAPP (computer aided process planning), planejamento do processo auxiliado 
por computador — após a criação do projeto do produto, o CAPP assume a 
responsabilidade de criar uma forma de executá-lo, gerando planos de pro-
cessos de manufatura e defi nindo as operações sequenciais de cada tarefa de 
produção. Desse modo, permite defi nir os tempos envolvidos em cada operação, 
as máquinas ou células de manufatura (que são capazes de executar certo 
conjunto de operações (baseado na tecnologia de grupo — TG), a sequência 
das operações e as ferramentas necessárias durante o processo de manufatura 
do produto. Assim, representa um elo entre o CAD e o CAM — subsistema 
apresentado a seguir.
Células de manufatura correspondem a um tipo de arranjo físico que agrupa, em 
um mesmo local (denominado célula), os diferentes equipamentos necessários para 
a montagem de um produto completo, no qual os materiais se deslocam em linha 
dentro da célula, por meio dos processos. Conheça mais sobre célula de manufatura 
na obra Administração da produção — operações industriais e de serviços (PEINADO; 
GRAEML, 2007).
A TG é baseada na identificação de similaridade entre peças, define linhas de produção 
a serem seguidas: famílias de produtos podem ser utilizadas para identificar grupos de 
máquinas, permitindo o estabelecimento de células de montagem e de fabricação. 
Conheça mais sobre a TG na obra O projeto da fábrica com futuro (BLACK, 1998).
CAM (computer aided manufacturing), manufatura auxiliada por computa-
dor — colabora com a produção das atividades preestabelecidas pelo CAE, 
CAD e CAPP, ocupando-se de demandas como a preparação e remessa 
de programas de controle numérico que são transmitidos às máquinas 
comandadas por computador (como centro de usinagem, equipamentos 
de movimentação e manipulação de materiais e outros equipamentos de 
suporte). Além disso, auxilia, também, no planejamento da manufatura 
(computador participando indiretamente da produção), realizando cálculos 
de diversos parâmetros para cada diferente tipo de processo produtivo. 
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Assim, coloca a informática e a tecnologia das comunicações a serviço do 
sistema de produção, eliminando a perda de tempo inerente à manipulação 
e às decisões do ser humano. 
No caso de um processo de usinagem, poderiam ser calculados parâmetros ótimos de 
rotação e velocidade de avanço das ferramentas, número de passes, forças e momentos 
a serem aplicados, simulação e programação da trajetória de ferramentas. Já no caso 
de um processo de injeção de materiais, poderiam ser calculados parâmetros como 
ciclo de injeção, de resfriamento, de abertura do molde, etc. 
CAQ (computer aided quality), qualidade auxiliada por computador — 
representa o nível mais alto da estrutura hierárquica do CIM, estando 
presente em todos os setores de produção, com a intenção de manter um 
determinado padrão de qualidade. Consiste no sistema de garantia da 
qualidade, baseado no acompanhamento da matéria prima, desde a sua 
chegada, passando pelo processo produtivo e estendendo-se até a saída 
do produto acabado. Conta com o auxílio da informática por meio de 
instrumentos de análise, sensores e contadores automatizados, bem como 
no planejamento do controle.
CAL (computer-aided logistics), logística auxiliada por computador — diz 
respeito a todo o conjunto de processos envolvido na alocação de recursos, 
transportes de materiais e organização da informação realizada para assegurar 
a execução efetiva dos processos em manufatura.
Outros fatores considerados relevantes pela CIM enquanto filosofia de 
gerenciamento são:
Transporte como elemento de integração — diz respeito a praticidade e 
valorização do tempo nos processos produtivos, considerando que, em um 
processo automatizado, o transporte de peças corresponde a um fator de suma 
importância para o desempenho de uma linha de produção. Assim, preocupa-
-se com o desenvolvimento de sistemas de manuseio, transporte e estocagem 
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de materiais dotados de autonomia e fl exibilidade, visando à otimização de 
processos, buscando torná-los mais dinâmicos e seguros. 
O estabelecimento de um sistema flexível de manuseio de materiais promove diversos 
benefícios como, por exemplo, evitar que a linha produção opere com congestiona-
mento no sistema devido às paradas das estações de trabalho por quebra e/ou excesso 
de carga, ou outras irregularidades que possam aparecer.
Tal sistema pode ser composto por depósitos, estoques de matérias e peças, esteiras, 
veículos de transporte, alimentadores de peças, manipuladores e até mesmo robôs 
e armazéns automatizados.
Comunicação — a arquitetura de um sistema CIM é baseada na integração de 
todos os setores produtivos, e essa conectividade exige um grande e constante 
fl uxo de informação. A intenção do CIM em relação à comunicação é trabalhar 
com o conceito de redes industriais, tendo como objetivo eliminar essas ilhas 
de automação (em que cada sistema controla as suas variáveis e o seu banco 
de dados separadamente). Assim, torna-se possível aumentar a velocidade de 
processamento das informações, promovendo a tomada de decisões mais ágil, 
aumentando os níveis de produtividade e efi ciência do processo produtivo 
dentro das premissas da excelência operacional. Na concepção de integração 
do modelo CIM, todos os setores, do chão de fábrica até os setores adminis-
trativos, devem se comunicar. Essa intenção é reforçada na proposta da gestão 
hierarquizada do sistema CIM, que visa colaborar com a comunicação por 
meio da criação de protocolos, que podem ser compreendidos pelos sistemas 
operados nas diversas áreas da organização.
Gestão hierarquizada — em um cenário ideal, a fi losofi a CIM deve corres-
ponder a incorporação de todas as funções direta ou indiretamente relacionadas 
com a produção, em um ambiente computacional integrado para auxiliar, 
otimizar e/ou automatizar as operações. Para tanto, a CIM deve incorporar 
não somente as ferramentas computacionais próprias do seu ambiente, mas 
também outros sistemas, tecnologias e conceitos, relacionadas aos diversos 
setores ou níveis organizacionais, como demonstrado na Figura 2.
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Figura 2. Hierarquia do CIM e outras tecnologias.
Fonte: Lepikson (2007) apud Vieira(2013).
O Quadro 1 apresenta definições e informações relativas a alguns dos 
sistemas, tecnologias e conceitos mencionados na Figura 2.
Nome Definição
MRP
Material requirement 
planning 
Planejamento dos 
requisitos de materiais
Contempla o plano mestre de produção, indicando 
a quantidade de produtos ou partes necessárias 
por período estabelecido para ajustar a produção 
demandada à lista de materiais e o estoque às 
necessidades atuais e futuras da manufatura. 
Para calcular as necessidades de materiais 
finais, considera o tamanho dos lotes, os níveis 
de estoque e os tempos previstos de entrega. 
Permite o planejamento das ordens de produção, 
orientando os setores de compras e de manufatura 
para que se tomem as ações pertinentes.
 Quadro 1. Sistemas, tecnologias e conceitos integrantes da hierarquia CIM. 
(Continua)
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Nome Definição
MRP II
Manufacturing 
resources planning 
Planejamento 
dos recursos de 
manufatura
Visa integrar todas as funções operacionais de 
uma organização de manufatura no que se refere 
à alocação de recursos (materiais, equipamentos, 
pessoal, energia, capital), desde a engenharia até a 
produção e considerando a capacidade disponível.
ERP
Enterprise resources 
planning
Planejamento dos 
recursos empresariais
Consiste na evolução dos sistemas MRP e MRP 
II, vinculando a eles uma grande variedade de 
outras áreas funcionais diretamente ligadas à 
manufatura, como administração de materiais, 
vendas e análise do mercado, distribuição, 
finanças, contabilidade, controladoria, cadeia 
de suprimentos, serviços e pessoal.
FMC
Flexible 
manufacturing cell 
Célula flexível de 
manufatura
Módulo em que há, efetivamente, manufatura 
de produtos, correspondendo à unidade básica 
da produção. Consiste no elemento-chave na 
implementação de métodos da manufatura flexível, 
formada a partir da integração de máquinas, 
sistemas de transporte, sistema de medição, e um 
computador central, onde executa o supervisório 
ou software de gerenciamento da célula.
FMS
Flexible manufacturing 
system 
Sistema flexível 
de manufatura
Corresponde a um conjunto de 2 ou mais FMCs. 
Liga um só conjunto, de maneira integrada, estações 
de trabalho, sistema automatizado de manuseio 
de materiais e o controle computacional.
JIT
Just-in-time 
Apenas a tempo (em 
uma tradução literal)
Filosofia de manufatura baseada na eliminação 
do desperdício e na melhoria contínua da 
produtividade, visando à execução exitosa de 
todas as atividades de manufatura, desde o projeto 
de engenharia, até a entrega do produto final. 
Possui como principais elementos: ter somente 
o estoque requerido quando seja necessário; 
melhorar a qualidade a zero defeitos; reduzir os 
tempos de entrega, os tempos de preparação de 
máquinas, os tempos de espera e os tamanhos 
de lote; e conseguir tudo isso ao custo mínimo. 
 Quadro 1. Sistemas, tecnologias e conceitos integrantes da hierarquia CIM. 
(Continuação)
(Continua)
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Nome Definição
CEP
Controle estatístico 
de processo
Conjunto de ferramentas (de uso manual ou 
automatizado) que gera gráficos de controle a partir 
de informações estatísticas, permitindo monitorar 
ou controlar o processo por meio de critérios 
estabelecidos que sinalizam quando o processo está 
fora de controle ou tendendo a sair dele, permitindo 
atuação rápida de correção das possíveis fontes de erro.
CNC
Computer 
numerical control 
Controle Numérico 
Computadorizado
Dispositivo de automação de uma máquina que 
controla o seu funcionamento mediante uma série 
de instruções codificadas (programas). Os seus 
elementos básicos são: o programa, o computador, o 
CLP (controlador lógico programável) dedicado que 
interpreta as informações do computador e a máquina.
DAS
Data acquisition system
Sistema de aquisição 
de dados
Formado por sensores, hardware de aquisição e 
medição de dados e um computador com software 
programável, destinado a aquisição de dados 
(DAQ), que consiste no processo de medição de 
um fenômeno (elétrico ou físico, como tensão, 
corrente, temperatura, pressão ou som) para 
obtenção de dados com o uso de um computador. 
PLC
Programmable 
logical controller
Controlador lógico 
programável
Corresponde a um computador dedicado que executa 
funções de controle de processos, dispondo de várias 
entradas e saídas que, a partir da aquisição de sinais 
dos sensores, executa algoritmos pré-programados 
e realimenta o sistema com sinais de correção para 
execução pelos elementos finais de controle.
DCS
Distributed control system
Sistema de controle 
distribuído
Engloba os SDCDs (sistemas digitais 
de controle distribuído).
DNC
Distributed 
numerical control 
Controle ou comando 
numérico distribuído
Sistema que permite o controle de máquinas, sendo 
utilizado principalmente em tornos e centros de 
usinagem, permitindo o controle simultâneo de 
vários eixos, por meio de uma lista de movimentos 
escrita em um código específico (código G). 
Viabiliza a confecção de peças complexas, seriadas 
e/ou de grande precisão, especialmente quando 
usada em conjunto com programas CAD/CAM.
 Quadro 1. Sistemas, tecnologias e conceitos integrantes da hierarquia CIM. 
(Continuação)
 Fonte: Baseado em Vieira (2013, p. 28 a 31). 
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Evolução e limitações da CIM
O conceito da CIM, segundo Vieira (2013) surgiu entre as décadas de 1960 e 
1970, em meados do período marcado pelo aparecimento dos computadores de 
grande porte, que se caracterizou como a época do processamento de dados, 
marcada pela busca da automatização do fl uxo de informações (dados). Em 
complemento, Coelho e Carvalho (2017) relatam que o tema atingiu o seu auge 
entre as décadas de 1980 e 1990, quando as discussões e publicações sobre o 
tema atingiram elevados volumes.
Segundo Vieira (2013), muitas foram as tentativas de criação de modelos 
funcionais que pudessem representar as principais atividades de manufatura, 
com as suas respectivas integrações, utilizando-se a tecnologia da informação 
como recursos de automação. Com isso, várias definições e propostas sobre 
CIM foram apresentadas ao longo dos anos, entre as quais podemos citar:
ICAM (integrated computer aided manufacturing) — mudou o foco da pro-
dução de uma série de operações sequenciais para processamentos paralelos, 
observando a integração da arquitetura do chão-de-fábrica, por base de dados, 
que deveriam ser comuns e partilhados entre as diversas funções e atividades;
CASA-SME — evoluiu na visão de automação da engenharia e chão de fábrica, 
incluindo atividades de toda a organização como marketing, suprimentos, 
fi nanças, planejamento estratégico, gerenciamento de RH e gerência geral.
MODELO Y — descreveu a CIM sob um aspecto funcional, propondo a inte-
gração global da manufatura como um objetivo a ser atendido pela integração 
de todos os sistemas de produção, incluindo atividades como planejamento e 
controle de produção, técnicas do processo, planejamento, implementação dos 
programas, gerencial e fi nanças (responsável pela tomada de decisões e pelos 
recursos), conectadas por um banco de dados que integrava todos os sistemas 
produção por meio de um sistema único de informação.
Conheça mais sobre essas e outras definições CIM na obra CIM — manufatura integrada 
por computador, de Vieira (2013).
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Contudo, Vieira (2013) relata que foram automatizadas, via computador, 
operações assim como eram feitas manualmente; ou seja, havia-se automatizado 
as contradições, confusões e inconsistências das atividades existentes. Nas 
áreas de chão de fábrica, muitos aplicativos de planejamento de controle deprodução (PCP) não tinham desempenho adequado devido à falta de ligação 
com atividades e dados importantes. Dentre esses problemas, deve-se lem-
brar da falta de flexibilidade dos computadores (hardware) e dos programas 
(software)”.
Assim, a CIM, embora tenha surgido com uma intenção muito valiosa, 
acabou se transformando mais um conceito do que uma técnica comprovada 
em muitas empresas. Um dos principais problemas que levaram a essa consta-
tação consiste na limitação imposta pelo nível tecnológico, que torna quase 
impossível manter uma integração completa de toda uma linha de produção. 
O fato é que, embora a maioria dos departamentos da organização utilize 
hardware e software durante a realização das suas atividades, não é incomum 
que o façam por meio de ferramentas especializadas. Assim, embora a auto-
mação de atividades seja comum nos diversos setores da empresa, isso muitas 
vezes acaba ocorrendo de maneira espalhada e individualizada, promovendo a 
automação aleatória das atividades e subatividades do sistema de manufatura. 
Essa foi, sem dúvida, uma grande barreira imposta ao CIM, tendo representado um 
dificultador para a efetivação da comunicação e gestão hierarquizada por ele propostas, 
como elementos fundamentais para a integração entre diversas as funções ligadas, 
direta ou indiretamente, com a produção.
Já na visão de Coelho e Carvalho (2017), a CIM esteve em evolução ao 
longo de mais de 30 anos e, embora tenha apresentado limitações no início 
da sua história, o sistema evoluiu e permanece evoluindo até hoje. Os autores 
relaram que, a princípio, o conceito da CIM estava ligado apenas à conexão 
dos sistemas CAD/CAM, voltados a propiciar a integração das ilhas de au-
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tomação formadas pelos conjuntos de máquinas CNCs. Com o avanço das 
tecnologias da informação e dos computadores, foi possível fazer a integração 
com o PCP. Nos anos 1990, a ideia de CIM estava fortemente ligada à área de 
automação e controle; hoje, o conceito está relacionado à integração de todos 
os departamentos, inclusive a cadeia logística da empresa.
Como era entendida a CIM na sua concepção? Como o 
seu conceito foi evoluindo ao longo dos anos? Como 
está o estágio atual de implantação da CIM e quais são as 
suas perspectivas de desenvolvimento? O estudo sobre 
o desenvolvimento e tendências futuras da CIM pela 
análise bibliográfica e bibliométrica traz importantes con-
siderações sobre essas questões. Acesse o link (COELHO; 
CARVALHHO, 2017) abaixo ou o código ao lado e confira:
https://goo.gl/wHtVa7 
Novas ferramentas
A partir do conceito de CIM, vários produtos foram desenvolvidos. Porém, 
a maioria apresentava duas naturezas distintas: sistemas de controle de pro-
dução voltados aos processos e sistemas de informação corporativa voltados 
aos clientes. Com isso, criou-se um vazio entre essas duas regiões, com um 
grande volume de dados gerados, mas sem que troca de informações entre elas 
ocorresse de maneira automática — ou seja, não compartilhavam o mesmo 
banco de dados.
Entre os sistemas desenvolvidos com a intenção de cobrir essa lacuna, 
cabe destacar o MES (manufacturing execution system — sistema para 
execução na manufatura), que, de acordo com Giunchetti (2004), busca 
a implantação de ferramentas de informática e automação, de maneira a 
permitir a efetiva geração de diferencial competitivo dentro do conceito da 
cadeia de fornecimento.
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https://goo.gl/wHtVa7
Cadeia de suprimentos (ou supply chain) consiste no conjunto de organizações que se 
inter-relacionam, criando valor na forma de produtos e serviços, desde os fornecedores 
de matérias-primas até o consumidor final. Corresponde a uma filosofia de negócio 
baseada nas demandas do mercado, que visa agregar valor para o consumidor final 
por meio de uma movimentação mais efetiva de materiais, produtos e informações 
ao longo de toda a cadeia. Em um primeiro momento, essa movimentação flui pelos 
processos internos das empresas, com os seus departamentos trabalhando de maneira 
integrada e com objetivos alinhados, resultando na redução de custos e aumento 
agilidade, entre diversas outras vantagens competitivas. Em um segundo momento, 
essa movimentação atinge o ambiente externo, buscando melhorias nos processos 
em toda a cadeia de suprimentos, envolvendo desde os fornecedores primários até 
os clientes finais. Tal integração requer o compartilhamento seguro de informações e 
de operações entre as empresas e desenvolvimento de projetos conjuntos, resultando 
em ganhos para todos (GIUNCHETTI, 2004). 
Ainda segundo esse autor, o conceito essencial do MES remonta à década 
de 1970, quando o CIM estava em alta, e cuja teoria propunha que o processo 
de manufatura fosse automaticamente controlado e executado por meio de um 
sistema computadorizado.
Segundo Teixeira (2013), o MES foi criado em 1990 por Bruce Richardson, 
da Advance Manufacturing Research (AMR), com a intenção de controlar 
todo o fluxo produtivo, incluindo estoques de matérias-primas, produtos em 
processamento e disponibilidade de máquinas. Permite, ainda, a apuração dos 
indicadores-chave de desempenho (key performance indicators — KPIs), que 
contribuem para a melhoria do desempenho da produção da fábrica. 
O seu surgimento foi pautado na necessidade de constituição de um nível 
intermediário entre os sistemas integrados de gestão empresarial (enterprise 
resource planning — ERP) e os níveis mais baixos da produção. Assim, um 
sistema MES capta e acumula informações do que foi realizado nos níveis 
mais baixos e as reencaminha para o sistema de planeamento. Desse modo, 
cumpre dois importantes papéis: 
Controlar a produção — considera o que e como foi produzido, permitindo 
comparações com o que estava planejado, permitindo o disparo de ações 
corretivas que eventualmente se façam necessárias.
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Liberar ordens de produção — detalha a decisão de programação da 
produção defi nida pelo MRP, garantindo que o plano por ele defi nido seja 
cumprido. 
O MES considera a necessidade de automatizar os processos para 
responder com mais agilidade e competitividade às exigências do mer-
cado e, nesse contexto, promove a automação focada no negócio e nos 
resultados a serem alcançados. Compreende também a necessidade da 
disponibilização de informações constantes, atualizadas e precisas com 
uma questão fundamental, e por isso prioriza a integração das informa-
ções dos níveis mais baixos com os sistemas de tomada de decisão. Para 
tanto, Teixeira (2013) defende que os processos devem ser sistematizados 
antes de serem automatizados — evitando aquele que foi um dos grandes 
problemas enfrentados pelo sistema CIM na sua implantação, conforme 
mencionado anteriormente.
No âmbito das soluções MES, existe uma organização internacional chamada de MESA 
(Manufacturing Enterprise Solution Association), que tenta criar modelos, guidelines, especifi-
cações e métricas para sistemas MES, colaborando, por exemplo, com a Norma ANSI-ISA-95. 
No contexto do MES, a performance pode ser medida em tempo real, por 
meio de relatórios que permitem ações instantâneas ou planejadas, tomadas de 
forma que a qualidade seja mantida ou melhorada. Esse é o objetivo central 
de um sistema MES, que apresenta, entre os seus principais benefícios:
  redução do tempo de ciclo de produção;
  aumento da qualidade do produto;
  otimização dos recursos empregados na produção;
  prevenção de erros de produção;
  simplificação do processo de produção;
  diminuição dos custos de produção.
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Conheça mais sobre o MES, a MESA e a ISA 95 no artigo 
MES(manufacturing execution system) — uma abordagem 
histórica, conceitual e funcional (MELLO; BOTINHÃO, 2015).
https://goo.gl/2SUtiJ 
1. A CIM é considerada uma filosofia 
de gerenciamento que tem 
como objetivo a ___________ 
entre setores de produção por 
meio de sistemas de informação, 
computação, controle de 
produção e ___________. 
Assinale a alternativa que completa 
adequadamente a frase.
a) segregação — automação.
b) integração — registros manuais.
c) segregação — automação.
d) discriminação — 
máquinas manuais.
e) integração — automação.
2. Como podemos definir 
o integrador CIM?
a) É a pessoal designada pela 
organização para tratar da 
implantação do sistema CIM.
b) Consiste na técnica de pesquisa 
utilizada pelo sistema CIM na 
definição de quais áreas integrar.
c) Corresponde ao manual de 
instruções e recomendações 
de boas práticas para a 
operação do sistema CIM.
d) Funciona como o cérebro da 
integração do sistema CIM, por 
meio do qual é estabelecido 
um banco de dados único.
e) É o nome do treinamento 
ao qual os colaboradores 
são submetidos antes da 
implementação do sistema CIM.
3. A CIM é composta por diversos 
elementos, entre os quais podemos 
destacar os subsistemas CAE, 
CAD, CAPP, CAM e CAQ. Qual 
das alternativas abaixo relata 
características próprias do CAM? 
a) É voltado a engenharia, 
ocupando-se de testes e 
protótipos que auxiliam na 
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https://goo.gl/2SUtiJ
minimização de custos e 
tempo de projeto, e aprimora 
a qualidade dos produtos.
b) Trata de demandas como 
cálculo de diversos parâmetros 
de processos, preparação e 
remessa de programas de 
controle numérico transmitidos 
às máquinas comandadas 
por computador.
c) Ocupa-se do planejamento, 
gerando planos de processos 
de manufatura e definindo 
as operações sequenciais de 
cada tarefa de produção.
d) Cuida dos projetos de produtos, 
desde a sua concepção até 
a sua documentação.
e) Tem como intenção central a 
garantia de um determinado 
padrão de qualidade em todos 
os setores da produção.
4. O conceito CIM enfrentou problemas 
como a falta de flexibilidade 
dos computadores (hardwares) 
e dos programas (softwares), 
que representaram barreiras a 
efetivação da comunicação e 
gestão hierarquizada por ele 
propostas, que consistiam em 
elementos fundamentais para a 
integração entre as diversas funções 
ligadas, direta ou indiretamente, 
com a produção. Nesse contexto, 
novos sistemas surgiram, com 
a intenção de solucionar tais 
dificuldades. Qual das alternativas 
abaixo representa uma solução 
que conseguiu solucionar os 
problemas enfrentados pelo CIM?
a) ERP.
b) MRP II.
c) MES.
d) JIT.
e) CEP.
5. A respeito do MES, assinale 
a alternativa correta.
a) Capta e acumula informações 
do que foi realizado nos níveis 
mais baixos da produção 
e as reencaminha para o 
sistema de planeamento.
b) Preencheu muitas lacunas 
existentes em outras soluções 
baseadas no conceito CIM, 
mas ainda não conseguiu 
suprir a demanda por 
indicadores de desempenho. 
c) Permite controlar o fluxo 
produtivo, no que tange 
aos estoques de matérias-
primas e produtos em 
processamento, mas não 
inclui aspectos relacionados à 
disponibilidade de máquinas.
d) Foca no desenvolvimento 
das atividades de produção 
no momento presente, mas 
deixa a desejar no quesito 
controle, por não comparar 
o que foi produzido com 
o que foi planejado.
e) Considera a automatização de 
processos um fator secundário 
no ambiente de produção.
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http://revista.feb.unesp.br/index.php/gepros/
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http://www.tenti.com.br/wp-content/uploads/2015/07/MES-Manufacturing-
https://repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/66949/2/27428.pdf
http://grima.ufsc.br/dissert/DissertGuilherme.pdf
http://www.em.ufop.br/cecau/monografias/2013/Tiago%20Lucas%20Pereira%20
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esta Unidade de Aprendizagem. Na Biblioteca Virtual 
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