Gerenciamento de Recursos Materiais, Humanos e de Custo na Manutenção

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Prof. Marcelo Laranjeira
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Gerenciamento de Recursos Materiais, Humanos 
e de Custo na Manutenção 
CURSO DE PÓS - GRADUAÇÃO LATO – SENSU
Modulo 1
Prof. Marcelo Laranjeira
Campinas-SP, Outubro/2013
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Gerenciamento de Recursos Materiais, Humanos e 
de Custos na Manutenção
Mini-Curriculo
- 23 anos de Trabalho na Robert Bosch LTDA
Engenheiro Industrial Mecânico,
MBA em Gestão Estratégica de Negócio 
INPG, Instrutor Internacional TPM – JIPM _ Japan Institute of Plant Maintenance ( desde 2001),
Especializações
Gestão de Projetos – Fundação Vanzolini, 
Gestão de Negócio e Pessoas na – Fundação Dom Cabral 
Gestão Estratégica de Projetos – Symnetics
Atividade Atual
Coordenador Corporativo do programa TPM na Robert Bosch Latino America
Coordenador na Engenharia Industrial – Vendas de Serviços e Consultorias., nas unidades do 
Bosch group, fornecedores, clientes e terceiros
Atividade Acadêmica
Palestrante e conferencistas nas áreas de manufatura e gestão de pessoas
Professor especialista na Unisal - (Pòs Graduação ) na cidade de Campinas-SP
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de Custos na Manutenção
Calendário
Datas Conteúdo
08/10 ; 22/10 e 05/11 Módulo 1- Gerenciamento de Custos em Manutenção
Módulo 2- Gerenciamento de Recursos Materiais na Manufatura
Módulo 3- Gerência de Recursos Humanos na Manufatura
03/12 Avaliação – Apresentação e entrega do Trabalho individual 
Metodologia
Exposições dialogadas e exemplificadas com execução de atividades individuais e em 
Grupos
Avaliação 
50% Trabalho em grupo 
30% Exercícios individuais 
20% Freqüência, Interesse, postura e colaboração
19/11
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de Custos na Manutenção
Bibliografia
Y MONDEN , Sistema de Redução de Custos
NETO A. ALEXANDRE, Matemática financeira e Suas Aplicações
PUCCINI ABERLARDO, Matemática Financeira Objetiva e Aplicada
TAVARES LOURIVAL, Excelência da Manutenção
KARDEC ALAN, Gestão Estratégica e terceirização
KARDEC ALAN, Gestão Estratégica e Confiabilidade
R. KEITH, Maintenance Engineering Handbook
TOKUTARO SUZUKI, TPM in Process Industries
BALLOU RONALD, Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos
CORTELLA MÁRIO, Qual é a Tua Obra
PASCHOAL W.JOSE, A Arte de Gerir Pessoas em Ambientes Criativos
LEAN ENTERPRISE INSTITUTE
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de Custos na Manutenção
Modulo 1 – Gerenciamento de Custos em Manutenção
1.1 – Conceitos Básicos (matemática financ.) 1.14 – Foco na Engenharia Manut.
1.2 – Juros Simples 
1.3 – Juros Compostos
1.4 – Descontos
1.5 – Fluxos de Caixa
1.6 - LCC (Life Cycle Cost)
1.7 – Break Even
1.8 – A História da Manutenção
1.9 – Tendências da Manutenção
1.10 – Os regimes da Manutenção
1.11 – Classes dos Equipamentos (ABC)
1.12 – Etapas da Manutenção Planejada
1.13 – Curva da Banheira
1.15 - Análise das Falhas (FSP)
1.16 - Indicadores da Manutenção
1.17 - Índice de Custos 
1.18 - Índice de Mão de Obra
1.19 Os Fatores para redução dos 
custos
1.20 - Backlog
1.21 – Depreciação
1.22 - Terceirização
1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico 
de Manutenção
1.24 – Controle das peças de 
reposição
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1.1. - Conceitos Básicos
A matemática Financeira trata, em essência, do estudo do valor do dinheiro ao 
longo do tempo. 
O seu objetivo básico é o de efetuar análises e 
comparações dos vários fluxos de entrada e saída de 
dinheiro de caixa verificados em diferentes momentos.
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1.1. - Conceitos Básicos
Valor do dinheiro no tempo...
“ Você prefere receber R$ 3000,00 hoje ou R$ 1000,00 hoje e mais duas 
parcelas mensais de R$ 1000,00?”
“ Você prefere receber R$ 2870,00 hoje ou R$ 1000,00 hoje e mais duas 
parcelas mensais de R$ 1000,00?”
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1.1. - Conceitos Básicos
Valor do dinheiro no tempo...
? Receber uma quantia hoje ou no futuro não são evidentemente a mesma coisa. Uma unidade monetária hoje é preferível à mesma unidade monetária disponível amanhã.
“ A postergação de uma entrada de caixa por certo tempo envolve um 
sacrifício por certo tempo, o qual deve ser pago mediante uma recompensa, 
definida como JUROS.”
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JUROS – devem ser eficientes de maneira a remunerar:
 o risco envolvido na operação ( empréstimo ou aplicação);
 despesas contratuais e tributárias;
 a perda do poder de compra do capital motivada pela inflação;
 o capital empregado/aplicado.
Fixado em função das demais oportunidades de investimento. Definido 
“ custo de oportunidade”.
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Taxa de Juros
A taxa de juros é o coeficiente que determina o valor do juro, isto é, a 
remuneração do fator do capital utilizado durante certo tempo
Por exemplo:
Um capital de $1000,00 aplicado a 20% a.a rende um juros ao final do período 
de:
Juro = $ 1000,00 X 20
100
Juro = $ 1000,00 X 0,20 = $ 200,00
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Elementos
Capital (C) 
Principal (P) ou Valor Presente (PV)
Montante (M) ou Valor Futuro (FV)
Juros (J) 
Prazo (n)
Taxas de juros (i)
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1.2. - Juros Simples
O valor dos juros é calculado a partir da seguinte expressão:
J= C x i x n
Onde: J = valor dos juros expressos em unidades monetárias
C = capital. É o valor (em $) 
i = taxa de juros, expressa em sua forma unitária
n = prazo
Obs.: Tanto o prazo da operação quanto a taxa de juros devem estar expressos na mesma unidade de tempo!!!
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Exemplos :
1. Um capital de $ 80.000,00 é aplicado à taxa de juros de 2,5% ao mês durante 
um trimestre. Pede-se determinar o valor dos juros acumulados neste período.
Solução: C = $ 80.000,00
i = 2,5% ao mês (0,025)
n = 3 meses (trimestre)
J = ?
J = C x i x n
J = 80.000,00 x 0,025 x 3
J = $ 6.000,00
J= C x i x n
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Exemplos :
2. Um negociante tomou um empréstimo pagando uma taxa de juros simples de 
6% ao mês durante nove meses. Ao final deste período, calcular em $ 270.000,00 
o total dos juros incorridos na operação. Determine o valor do empréstimo.
Solução: C = ?
i = 6,0% ao mês (0,06)
n = 9 meses 
J = 270.000,00
C = J / i x n
C = 270.000,00 / 0,06 x 9 
C = $ 500.000,00
J= C x i x n
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Exemplos :
3. Um capital de $ 40.000,00 foi aplicado num fundo de poupança por 11 meses, 
produzindo um rendimento financeiro de $ 9.680,00. Pede-se apurar a taxa de 
juros oferecida por esta operação.
Solução: C = $ 40.000,00
i = ?
n = 11 meses 
J = $ 9.680,00
i = J / C x n
i = 9.680,00 / 40.000,00 x 11 
i = 0,022 ou 2,2 % ao mês
J= C x i x n
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Montante de Capital
Um determinado capital, quando aplicado a uma taxa periódica de juro por 
determinado tempo, produz um valor acumulado denominado de montante (M).
M = C + J 
no entanto, sabemosque : J = C x i x n 
Substituindo esta expressão na fórmula do montante temos:
M = C + C x i x n 
M = C ( 1 + i x n ) ou C = M / (1 + i x n )
C = capital ; J = juros
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Exemplo 1. Uma pessoa aplica $ 18.000,00 à uma taxa de 1,5% ao mês durante 
8 meses. Determinar o valor acumulado ao final deste período?
Solução: C = $ 18.000,00
i = 1,5% ( 0,015)
n = 8 meses 
M = ?
M = C ( 1 + i x n )
M = 18.000,00 ( 1 + 0,015 x 8 ) 
M = 18.000,00 x 1,12 = $ 20.160,00
M = C ( 1 + i x n )
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Exemplo 2. Uma dívida de $ 900.000,00 irá vencer em 4 meses. O credor está
oferecendo um desconto de 7% ao mês caso o devedor deseje antecipar o 
pagamento para hoje. Calcular o valor que o devedor pagaria caso antecipasse 
a liquidação da dívida.
Solução: M = $ 900.000,00
i = 7,0% ( 0,07)
n = 4 meses 
C = ?
C = M / ( 1 + i x n )
C = 900.000,00 / ( 1 + 0,07 x 4 ) 
C = 900.000,00 / 1,28 = $ 703.125,00
C = M / ( 1 + i x n )
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1.3. - Juros Compostos
Este processo de formação dos juros é diferente daquele descrito para os 
juros simples, onde unicamente o capital rende juros, não ocorrendo 
remuneração sobre os juros formados em períodos anteriores.
No regime de juros compostos, os juros são capitalizados, produzindo juros 
sobre juros periodicamente.
FV = PV x (1+ i)
Onde: FV = valor futuro
PV = valor presente 
i = taxa de juros, expressa em sua forma unitária
n = prazo
n
Obs.: Tanto o prazo da operação quanto a taxa de juros devem estar expressos na mesma unidade de tempo!!!
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Exemplo 1. Se uma pessoa deseja obter $ 27.500,00 dentro de um ano, quanto 
deverá ela depositar hoje numa alternativa de poupança que rende 1,7% de 
juros compostos ao mês?
Solução: FV = $ 27.500,00
i = 1,7% ao mês ( 0,017) 
n = 12 meses ( 1 ano)
PV = ?
FV = PV ( 1+ i )
27.500,00 = PV ( 1 + 0,017 ) 
PV = 27.500,00 PV = $ 22.463,70
1,224197
n
12
FV = PV ( 1+ i ) n
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Exemplo 2. Qual o valor de resgate de uma aplicação de $ 12.000,00 em um 
título pelo prazo de 8 meses à taxa de juros composta de 3,5% a.m?
Solução: FV = ?
i = 3,5% ao mês ( 0,035) 
n = 8 meses 
PV = 12.000,00
FV = PV ( 1+ i )
FV = 12.000,00 ( 1 + 0,035 ) 
FV = 12.000,00 x 1,316809 FV = $ 15.801,71
n
8
FV = PV ( 1+ i ) n
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1.4. - Descontos
Diferença entre um valor recebido ou pago e o valor de face (ou valor nominal)
de um título, numa operação de financiamento ou crédito.
Dr = C x i x n
Onde: Dr = valor do desconto futuro
C = capital (ou valor atual) 
i = taxa de juros, expressa em sua forma unitária
n = prazo do desconto
1.4.1 Desconto Racional ( ou por dentro)
Incorpora os conceitos e relações básicas de juros simples.
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Df = N x d x n
Onde: Df = valor do desconto por fora
N = valor nominal do título 
d = taxa de desconto periódica (por fora)
n = prazo de antecipação definido para o desconto
1.4.2 Desconto Bancário ( ou por fora)
Apura os juros sobre o montante, indicando custos adicionais ao tomador de 
recursos
Vf = N - Df
Vf = N – N x d x n Vf = N ( 1– d x n )
Valor descontado (ou por fora)
d = (N / Vf) 
1/n
Taxa de 
desconto
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Gerenciamento de Custos de Manutenção
TRABALHO INDIVIDUAL SOBRE MATEMÁTICA FINANCEIRA – entrega na 
última aula.
Exercícios:
1- Qual o rendimento de $10.000,00 aplicados por um mês à taxa de juros 
simples de 36% a.a.?
2- Em sete meses $18.000,00 renderam $ 4000,00 de juros. Qual é a taxa anual 
simples ganha?
3- Um capital aplicado por tres meses a juros simples de 4% a.m, rendeu $ 
360,00. Determinar o valor do capital.
4- Um titulo foi resgatado por $3000,00. Se a taxa de juros simples aplicada foi 
de 180% a.a. e os juros totalizaram $ 1.636,36, quantos meses durou a 
aplicação?
5- Um capital de $ 7.000,00 foi aplicado a juros compostos, durante um ano e 
meio, à taxa de 2,5% a.m. Calcule os juros auferidos no período.
6- Em juros compostos, o que é preferível: aplicar um capital por 1 ano à taxa 
de 26% a.a. ou à taxa de 2,1% a.m?
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1.5. - Fluxo de caixa
O Fluxo de caixa representa uma série de pagamentos ou de recebimentos 
que se estima ocorrer em determinado intervalo de tempo.
Período de ocorrência
Postecipados
Antecipados
Diferidas (por carência)
Periodicidade
Periódicas Não-Periódicas
0
31 2
Entrada de 
caixa (+)
Saída de 
caixa (-)
(períodos n)
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1.5. - Fluxo de caixa
Duração
Limitadas (finitas)
Ilimitadas (infinitas)
Valores
constantes
Variáveis
Séries Uniformes
Séries Mistas
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Gerenciamento de Custos de Manutenção
1.6 - LCC – Life Cycle Cost
LCC é o custo total gerado, desde o processo de projeto, desenvolvimento, 
produção, operação, manutenção e apoio.
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1.6 - LCC – Life Cycle Cost
Refugos
M. Obra
(A) Aquisição (O) Operação (M) Manutenção (R) Remoção
Transporte
Seguros
Concepção
Projeto
Desenvolvimento
Administração
Instalação
Utilidades
Treinamento Consumíveis
Peças 
Reposição
Assist.Técnica
Man. 
Preventiva
Custo do 
Reparo
Manutenção não 
programada
Conversão
Valor das sobras
Restauração
Valor Residual
LCC = A + M +O + R
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Gerenciamento de Custos de Manutenção
1.7 - Break Even (PT)
Break Even (Ponto de equilíbrio Operacional), identifica o volume de operações 
da empresa, em que a receita total (RT), se iguala ao custo total (CT), que é
igual a soma dos custos fixos (CF) e custos variáveis (CV).
Custos fixos = são aqueles que não variam, independente da atividade da 
empresa, ou seja, produzindo ou vendendo os custos fixos serão os 
mesmos.
Exemplos de custos fixos:
Salários e encargos da administração, Pro-labore, alugueis, tarifas públicas 
(água, luz, telefone), prestadores de serviço (contador, advogado, 
assessorias), manutenção predial, propaganda, seguros e etc.
PEO – Ponto de Equilíbrio Operacional = RT – CT = 0
É o ponto de atividades onde as receitas totais (RT) se igualam aos custos 
totais (CT), é o ponto do lucro Zero, onde CT = CV+CF
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Gerenciamento de Custos de Manutenção
1.7 - Break Even
Exemplos de custos variáveis:
Custos variáveis = são aqueles que variam proporcionalmente às vendas 
realizadas ou nível de produção industrial.
Matéria prima, insumos diretos, embalagens, comissão de vendas, impostos 
(ICMS, PIS, COFINS, ISS, IPI, IR, CONTRIBUIÇÃO SOCIAL), fretes e mão de 
obra industrial.
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1.8 A História da Manutenção
Cada vez mais as Empresas se enquadram nas exigências do 
Mercado
CenCenáário Atualrio Atual
Introdução de novas técnicas e metodologias de gestão
Capacitação técnica de seus Colaboradores
A reeducação e a pró-atividade para ações de prevenção
Sucesso das Organizações ( $$$$ )
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Gerenciamento de Custosem Manutenção
1.8 - A História da Manutenção
 Criada no século XIX; 
 Até 1914 a manutenção tinha uma posição secundária;
 Com a produção em massa ( FORD ) e a 1ª Guerra Mundial foram criadas as 
equipes para reparos rápidos nos equipamentos até 1950
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1.8 - A História da Manutenção
Evolução Tecnológica da Manutenção
 Escola latina (França em meados dos anos 60)
A Escola Latina pressupõe que o aumento de produtividade das 
empresas é obtido através da manutenção, ou seja a manutenção 
coordena grupos de trabalho em diversos níveis, buscando a maior 
eficiência e disponibilidade dos equipamentos.
 Investigações Russas (Rússia no final da década de 60)
Nas investigações russas é criado o conceito de “Ciclo de 
Manutenção”, definido como o intervalo compreendido entre duas 
“Revisões Gerais “. Revisões Gerais são os trabalhos de ajustes e 
substituições.
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1.8 - A História da Manutenção
Evolução Tecnológica da Manutenção
 Terotecnologia (UK no início dos anos 70)
A Terotecnologia é a alternativa técnica capaz de combinar os meios 
financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnico-
econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos 
equipamentos cada vez menos dispendiosos (a manutenção é o coração 
de qualquer sistema terotecnológico).
 TPM – Manutenção Produtiva Total (Japão início da década de 70)
TPM é um método ou modelo de gestão que identifica e elimina as 
perdas do sistema produtivo, reeducando as pessoas para ações de 
prevenção e melhorias contínuas,garantindo o aumento da 
confiabilidade dos equipamentos sem investimentos adcionais.
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1.8 - A História da Manutenção
Evolução Tecnológica da Manutenção
 Análise e Diagnóstico da Manutenção (EUA meados dos anos 80)
Consiste em formar um grupo de trabalho da própria empresa, 
assessorado ou não por consultores externos, para avaliar a situação 
dos diversos aspectos da Gestão da Manutenção e áreas a ela 
vinculada.
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1.9 - A Tendência da Manutenção
Valor = Qualidade
Custo
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1.9 - A Tendência da Manutenção
Como estamos administrando a manutenção?
 Apenas pelo Custo?
 Na briga - Dizemos que o pessoal da produção não sabe operar as máquinas...
 Vivo correndo, nunca tenho manutentor.....
 Sentimento de vilão – sempre culpado pela baixa produção da empresa.....
 Vivenciando a cultura dos vícios dos profissionais da equipe da manutenção.....
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A questão é o Foco que é a nossa Prioridade
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1.9. - A Tendência da Manutenção
E O PIOR!!!!!
Estamos acreditando que a coisa é brava, sempre foi assim e não vai 
mudar
SEMLER
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1.9 - A Tendência da Manutenção
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1.9 - A Tendência da Manutenção
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1.9 - A Tendência da Manutenção
Mudar a cultura
O que o nosso cliente quer?
Custo Baixo ?
Disponibilidade 100% ?
TOYOTA
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1.10 - Os Regimes de Manutenção
Conceitos da 
manutenção
Planejada
Não Planejada – Manutenção emergencial
Manutenção 
Preventiva 
(PM)
Manutenção 
Pós Quebra 
(BM)
Manutenção 
Por melhoria 
(CM)
Manutenção 
Baseada no 
tempo (TBM)
Manutenção 
Baseada nas 
condições 
(CBM)
 Checagens diárias
 Check periódico
 Inspeções provisórias
 Serviços periódicos
 Diagnóstico das 
máquinas e 
equipamentos 
 Serviços periódicos
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1.10 - Os Regimes da Manutenção
Manutenção Baseada no Tempo (TBM) 
Consiste em inspecionar, executar serviços, limpar os equipamentos e substituir 
periodicamente as peças para evitar as avarias súbitas e problemas de processo
Manutenção Baseada nas Condições (CBM)
Consiste em diagnosticar as condições das máquinas móveis, de forma continua ou 
intermitente durante a operação, verificando os sinais de mudança de condições
Manutenção Pós Quebra (BM)
Este sistema se espera que os equipamentos falhem para repará-los. É o conceito de 
manutenção por avarias, quando a falha não afeta significativamente as operações ou a 
produção.
Manutenção Preventiva (PM)
É a combinação da TBM com a CBM, com o foco de manter o funcionamento dos 
conjuntos e subconjuntos das máquinas
Manutenção por Melhoria (CM)
A Manutenção Corretiva aperfeiçoa os equipamentos e seus componentes de modo que 
se possa realizar confiavelmente a manutenção preventiva. Se o equipamento tem 
debilidade de projeto, é preciso melhorar. (Melhoria)
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
Instrumento importante utilizado para determinação das classes de 
máquinas/equipamentos.
Porque classificar os máquinas?
 Identificar os equipamentos críticos (gargalos);
 Identificar as técnicas adequadas para prevenção dos problemas nos 
equipamentos;
 Identificar a carga e capacidade dos manutentores para o atendimento;
 Cumprimentos de regras e normas estabelecidos pela ISO/TS em auditoria de 
certificação e re-certificação.
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
Determinação das classes (ABC)
Para a determinação das classes (ABC), é necessário que a Engenharia de 
Manutenção, áreas de apoio e o cliente final “Produção”, participem da 
elaboração.
O objetivo da participação de “TODOS” é para que os critérios a serem 
estabelecidos sejam os mais adequados e reais, levando-se em conta a 
agregação de valor. 
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
Atributos:
Segurança e Meio Ambiente
Qualidade
Fornecimento
Regime de Trabalho
Índice de manutenção (%) *
Custo de manutenção (%) **
* Horas parada por manutenção / Total de 
hora máquina planejada para produção
** Custo de manutenção de máquina / 
Custo de aquisição de máquina nova 
(CUSTO ALFA)
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
Objetivo:
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1.11 - Classes dos Equipamentos (ABC)
Objetivo:
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1.12 - Etapas da Manutenção Planejada
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1.12 - Etapas da Manutenção Planejada
Objetivo:
 Obtenção de Zero Falhas, Zero Defeitos, através de atividades de aprimoramento 
das tecnologias e conhecimento sobre manutenção, ampliação do MTBF e 
encurtamento do MTTR.
 Redução dos investimentos atravésde atividades voltadas a aumentar a eficiência 
dos equipamentos.
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1.12 - Etapas da Manutenção Planejada
Exemplo – Curva LCC de um 
equipamento da empresa 
japonesa Tokai Rubber Co
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1.13 - Curva da Banheira
(taxas de falhas / (f) tempo)
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- Curva de Desempenho 
Curva de Desempenho da Máquina
Kaizen
Kaizen
Kaizen
(abandono de velhas crenças)
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
Quebra Zero
• Detritos, Sujeiras,
Adesão de matéria prima
• Atritos, Desgastes, 
Folgas e Vazamentos
• Corrosão, Deformação, 
trincas
• Temperatura, vibração e 
ruídos
QUEBRAQUEBRA
A quebra se constitui apenas em uma 
parte do iceberg.
Devemos identificar as falhas 
utilizando as etiquetas e corrigi-las.
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
Como chegar na Quebra Zero
 Medidas defensivas diárias
 Análise detalhada das quebras/falhas
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
Pergunta:
1. A Manutenção é eficiente ?
2. A Manutenção é eficaz?
Que Manutenção nós queremos?
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
Por que não temos uma manutenção eficaz ?
 Ausência de histórico das ocorrências;
 Utilização incorreta das informações;
 Foco no quebra – conserta , não faz apropriação de metodologia para 
análise das causas dos problemas;
 Engenheiro de manutenção – são compradores de peças e assistência 
técnica;
 Manutentor – trocador de peças;
 Gestor de manutenção – fama de vilão, gastam e chefe dos bombeiros.
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
O que fazer?
- Administrar a manutenção pela disponibilidade do equipamento para 
produção;
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
1º Passo:
Formar o Histórico
-> abandonar o modelo mental atual
-> divisão do equipamento por 
conjuntos.
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
2º Passo:
Firmar parceria com a produção
-> Treinar a operação para detecção 
de problemas
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
3º Passo:
Analisar a causa raiz dos problemas
-> Determinar um limite de hrs
admissíveis de máquina parada
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
4º Passo:
Uso do método para determinar a 
causa raiz dos problemas
-> Chefes, engenheiros, 
supervisores e manutentores devem 
ter o domínio e hábito c/ o método.
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2.7. - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
5º Passo:
Criar / re-calibrar os planos de 
manutenção preventivas em função 
das ocorrências por conjunto.
-> Os conjuntos terão freqüências 
de intervenções diferentes.
-> A operação deve ser treinada a 
avaliar (pró – ativa) sinais de 
problemas nos conjuntos
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
6º Passo:
Criar Árvore de Falhas da 
manutenção
-> emprego correto das técnicas 
preditivas
-> Quebra Zero – 70% Preditiva ; 
30% Preventiva
-> Aumentar MTBF, Reduzir MTTR
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
Implantação da Manutenção Preditiva – Objetivo
1- Realizar a operação até os limites próximos do ponto ideal para a manutenção, elevando-se 
a produtividade do equipamento através da redução ao mínimo do tempo de paralisação.
2- Evitar a manutenção excessiva (over maintenance) ocasionada pela manutenção Periódica.
3- Conhecer as condições de deteriorações e danos dos equipamentos antigos, prevendo-se a 
vida restante e utilizando-se o equipamento em toda sua plenitude, através de reparos 
adequados.
4- Prever o aumento dos custos de manutenção do período de deterioração e quebra, 
determinando o período de renovação.
Aumento da Produtividade do Equipamento
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
Implantação da Manutenção Preditiva - Objetivo
1- Conhecer as tendências de deterioração através de tecnologias de diagnósticos com 
aplicação da engenharia de confiabilidade, mantendo a operação regular dos equipamentos a 
longo prazo.
2- Prever as anormalidades do equipamento através das variações na operabilidade, 
buscando a manutenção e melhoria da qualidade.
3- Consolidar uma estrutura de diagnósticos de alto nível dos equipamentos através do 
desenvolvimento de novas tecnologias associado à informatização, elevando mais ainda a sua 
confiabilidade.
Elevação da Confiabilidade do Equipamento
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(1) Tornar claro os objetivos
1- Através da avaliação do grau de importância dos equipamentos, selecionar os equipamentos a serem 
considerados
2- Determinar se a aplicação é de um diagnóstico simples (avaliação do grau de exatidão, anormalidade e 
deterioração) ou de um diagnóstico preciso (discriminação das causas e partes)
(2) Compreender o fenômeno na inconveniência
1- Pesquisar e analisar o fenômeno das inconveniências previstas
2- Determinar que fenômeno de que parte se quer prever
(3) Analisar as características especiais (parâmetros de medição)
1- Analisar se a característica é de enfoque sobre os efeitos ou sobre as causas
2- Analisar e definir se a característica é direta ou substitutiva
(4) Analisar os métodos de medição
1- Definir se a medição é esporádica ou contínua (monitorada), a partir da frequência e do modo de ocorrência
2- Determinar o método de medição considerando-se as áreas e os responsáveis bem como o custo, facilidade 
de utilização, adequação ao ambiente de trabalho, reincidência, etc.
(5) Elaborar os procedimentos para julgamento
1- Julgamento do valor absoluto
2- Julgamento da comparação mútua
3- Julgamento do valor relativo
(6) Buscar a consolidação
1- Aprofundar a consciência sobre a necessidade e a compreensão dos superiores
2- Desenvolver e manter o pessoal como os técnicos e inspetores
3- Sistematizar a educação e o treinamento e colocar em prática
Pontos Importantes na Introdução de Tecnologias de Diagnósticos dos Equipamentos
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Fluxograma da Fluxograma da 
ManutenManutençção ão 
PreditivaPreditiva
Selecionar equipamento para Manutenção Preditiva
Preparar um plano de diagnósticos
Realizar diagnósticosimples
Está fora dos 
valores limites?
Realizar diagnósticos de precisão
É necessário 
reparar?
Planejar atividades de reparo
Executar reparos
Eliminou a 
deterioração?
Registrar detalhes da reparação
- Dados de 
Imput
- Revisar 
critérios de 
diagnóstico
Diagnósticos 
dos 
Equipamentos
Planejar / 
Restaurar
N
N
N
S
S
S
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Método que permite conhecer as anormalidades medindo-se os valores de resistência elétrica 
dos aparelhos elétricosMétodo de Resistência Elétrica
Método que permite conhecer as anormalidades medindo-se os valores de resistência dielétrica 
dos aparelhos ou circuitos elétricos.Método de Medição da Isolação
Método de diagnóstico que permite conhecer as anormalidades dos equipamentos por meio de 
medição das variações dimensionais.Método de Medição Dimensional
Métodos de ensaio de fissuras em superfícies dos materiais, através do uso de líquidos 
penetrantes tingidos ou fluorescentes.Método de Detecção de Falhas por 
Líquido Penetrante
Método para diagnosticar equipamentos através da análise dos óleos dos motores, óleos 
lubrificantes, óleos isolantes, etc; utilizados nos equipamentos.
Método da Análise do Óleo
Método de diagnóstico de equipamentos que consiste em detectar o grau de deslocamento e a 
aceleração realizando medição das vibrações dos equipamentos.
Método da Vibração
Método de diagnóstico que permite conhecer as anormalidades dos equipamentos por meio da 
medição da perda de pressão, pressão de saída, etc.
Método da Pressão
Método de diagnóstico que permite conhecer as anormalidades dos equipamentos por meio da 
medição de temperatura.Método da Temperatura
Conteúdo do DiagnósticoMétodo de Diagnóstico
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1.14 - Foco da Engenharia de Manutenção
- Administração da manutenção pela disponibilidade do equipamento
7º Passo:
Confiabilidade Plena
-> ENGENHEIRO DE MANUTENÇÃO
-> TÉCNICO DE MANUTENÇÃO –
INSTRUTOR – capacitar a mão de 
obra
-> Aumentar o escopo de atuação 
da manutenção
Intervenções
Moral da equipe 
Disponibilidade MAE 100%
Custo de manutenção
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1.15 - Análise de Falhas
 Disciplina;
 Percorrer os 9 passos do Ciclo PDCA;
 Documentação padrão para solução do 
problema;
 Determinação do problema;
 Análise consistente para medidas claras 
e sustentáveis. 
 Definição, estabelecimento e 
implementação de medidas para solução 
rápida;
 Causa raiz não detectada;
 Efeitos das medidas não claras e não 
sustentáveis.
IdealAtual
Problema!!!
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
1. Definição do problema
2. Coleta de fatos
3. Medidas imediatas 
4. Análise de dados
5. Análise das causas
6. Medidas7. Verificação da eficiência
8. Padronização
9. Conclusão
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
1º Passo: Definição do Problema
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
1º Passo: Definição do Problema
Consultar
master list
Identificar o tipo de falha ou desvio.
…onde o problema ocorreu.
…onde o problema ocorreu.
Identificar norma e descrição.
…da parada ou constatação do 
problema.
…onde o problema ocorreu.
…que detectou o problema.
…que reagiu na detecção. Ilustração ou foto do problema.
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1.15 - Análise de Falhas
1º Passo: Definição do Problema
ME-318-001
Número de falhas por rosca da válvula do grampo de fixação excedido.
RBLA-GS/S15
Montagem DV-E / Op.2020
2006.123.456 / Acelerador
23/06/06, 10:00
1º
Pedro
Fábio
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
2º Passo: Coleta de Fatos
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
2º Passo: Coleta de Fatos
• Os fatos são coletados assim que o problema for detectado;
• O ideal é que sejam coletados imediatamente após a 
ocorrência, baseando-se na parte afetada;
• Foco nos fatos! Especulações e opiniões sempre 
suportadas por fatos;
• Na coleta, usar a sistemática das 4 questões, classificando 
a informação em “O problema é” & “O problema não é”.
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
2º Passo: Coleta de Fatos
Falha na rosca da válvula do 
grampo de fixação 033.
Falha na rosca da válvula dos 
grampos de fixação 043 e 044.
Durante o parafusamento HK 033 Durante o parafusamento HK 043 e 044.
Primeira vez em Jun/2004, depois 
repetitivo.
Antes
5% dos casos de válvulas, com 
tendência constante.
Outros casos de válvulas.
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
Tabela de auxílio na coleta de fatos 
O problema afeta todas as peças ou lote de produção?
O problema é periódico (temperatura, humidade…)?
Há uma tendência?
Com que freqüência exatamente o problema 
tem ocorrido?
Quando exatamente ocorreu pela primeira vez?
Quando o problema ocorreu com mais freqüência?
Quando exatamente o problema foi 
detectado?
Onde está a peça afetada?
Qual linha?
Onde exatamente dentro da linha (posto, estação)?
Onde exatamente dentro da máquina?
Onde exatamente está o problema?
Como o problema foi detectado?
Quais são suas características?
Quais são seus efeitos?
O que exatamente é o problema?
ExplicaçãoPergunta
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
3º Passo: Medidas Imediatas
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
3º Passo: Medidas Imediatas
1 Exame 100% nas válvulas antes da operação. Pedro 23/06, 10:30
Fábio Pedro 23/06, 10:35
• Todas as medidas imediatas para corrigir a falha são 
documentadas neste passo. Escalações e tempos de reação são 
registrados e aplica-se o plano de escalonamento.
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
4º Passo: Análise de Dados
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
4º Passo: Análise de dados
• Dados e análises estatísticas podem contribuir como 
suporte aos fatos encontrados;
• Alguns métodos preferidos:
 Pareto
 Acompanhamento dos valores originais
 Histograma
• Uma coleta completa de critérios adicionais também podem 
ser adicionados aos fatos registrados no 2º Passo (“o 
problema é” e “o problema não é”).
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
4º Passo: Análisede dados S15 Fábio
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago
Falhas obsdervadas (nº/mês)
admissível
23/06/06
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Diagrama de Causa e Efeito
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Diagrama de Causa e Efeito
• Inicia-se pela determinação dos fatores que afetam o problema 
através do diagrama de causa e efeito (ishikawa ou espinha de 
peixe);
• O sistema de classificação utilizando os fatores Homem, 
Máquina, Material, Método e Meio Ambiente é aplicadao para 
identificar as influências relevantes.
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Diagrama de Causa e Efeito
Como o homem influencia o problema?
…não seguindo os padrões, usando EPI inadequado, erro na
alimentação da peça…
Como a máquina influencia o problema?
…novo software, uso de peças sobressalentes, falta de
manutenção, falha no alimentador…
Como o material influencia o problema?
…danificações, norma errada, dureza inadequada, superfície 
irregular, superfície muito lisa, ferrugem…
Como o método influencia o problema?
…não repetibilidade do ciclo, desgaste prematuro da ferramenta, pressão de fixação 
elevada, sem controle do processo…
Como o meio ambiente influencia o problema?
…falta ou excesso de luminosidade durante um monitoramento por vídeo, temperatura, 
magnetismo, umidade, barulho…
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Diagrama de Causa e Efeito
Elevado 
nº de 
falhas na 
rosca da 
válvula 
…033
Causa A Causa B
Causa C
Causas que explicam o 
problema descrito em
“o problema é” (2º
Passo)
Folga entre o prisma
e a válvula.
Jogo entre o prisma e a 
válvula.
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Análise da Causa (5 Por quês)
1.15 - Análise de Falhas
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1.15 - Análise de Falhas
Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Análise da Causa (5 Por quês)
• Seleciona-se 3 causas potenciais de todas as possíveis;
• Havendo mais de 3, o responsável pelo problema seleciona as 
causas baseando-se num julgamento pessoal e levando em conta o 
impacto e efeito no processo;
• As 3 causas são investigadas separadamente através do método 
dos “5 Por quês”, a fim de encontrar a causa raiz;
• A causa raiz do problema é encontrada ao responder o último “por 
quê”;
• Medidas de melhoria são referenciadas nesta resposta;
• Antes de implementar as melhorias, recomenda-se reproduzir o 
problema no local para reconfirmar a causa real.
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Análise da Causa (5 Por quês)
Jogo entre a sapata e a 
válvula.
Folga entre o prisma e a 
válvula.
Desgaste no assento da
valvula.
Excesso de pressão
provocou o afrouxamento.
Manometro que indica a 
pressão está com aferição
irregular
Observado danos fisico no 
mesmo
Operação ou manutenção
irregular
Sapatas muito duras.
Sapatas erradas.
Falta da sapata adequada.
Sapatas não repostas no 
tempo certo.
Requerimento de sapatas 
não executado.
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
5º Passo: Análise da Causa Concluída
Elevado 
nº de 
falhas na 
rosca da 
válvula 
…033
Causa A Causa BCausa C
Causa D
Causa E
Causas que explicam o 
problema descrito em
“o problema é” (2º
Passo)D ) Jogo entre a 
sapata e a válvula.
C ) Jogo entre o 
prisma e a válvula.
Prisma muito grande.
Prisma errado.
Falta do prisma 
adequado.
Prisma não reposto no 
tempo certo.
Requerimento de 
prismas não executado.
Sapatas muito duras.
Sapatas erradas.
Falta da sapata 
adequada.
Sapatas não repostas 
no tempo certo.
Requerimento de 
sapatas não executado.
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6º Passo: Medidas
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
6º Passo: Medidas
1 Substituir o manometro quebrado
Seqüência Referência a uma das 3 causas do 5º Passo
Descrição da medida de melhoria
Nome e setor
TEF1 Carlos 26/06/06
1 Treinar a operação sobre a utilização e preparar uma LPP para expl o uso MFM José 26/06/06
2 Repor as sapatas do grampo S15 Fábio 28/06/06
2 Incluir a checagem das sapatas a cada 8 semanas na agenda da manutanção. MFM José 28/06/06
Status conforme o PDCA
Medida com prazo e 
responsável definidos
Medida sendo 
implementada
Medida 
implementada
Efetividade da 
medida comprovada
Importante
Chegar no 6º
Passo até o 10º
dia útil após a 
abertura da folha!!!
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7º Passo: Efetividade
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
7º Passo: Efetividade
• A medida é efetiva se:
- o problema não ocorrer novamente ou sofrer uma forte 
redução;
- o efeito da medida é compreensível;
• A medida não é efetiva se:
- a análise do efeito esperado não ocorrer;
- necessário implementar a próxima medida ou definir outra 
alternativa;
• Representar a efetividade graficamente e demonstrar o efeito 
com data e fatos vindos do 4º Passo.
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7º Passo: Efetividade
S15 Fábio, MFM José, TEF1 Carlos
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago
Falhas levantadas após ação
(nº/mês)
antes
23/06/06
S15 Fábio
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago
Falhas observadas (nº/mês)
admissível
23/06/06
nova meta
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8º Passo: Padronização
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
8º Passo: Padronização
• Para que a melhoria seja sustentável, é necessário estabelecer as 
medidas em padrões;
• Através deles, têm-se uma reação rápida se o problema voltar a 
ocorrer;
• A replicação das medidas deve ser considerada.
• O superior da área determina responsável e prazo.
Fábio 30/06
Linha DV, SM e TEV José 30/06
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9º Passo: Conclusão da Folha de Solução de Problemas
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Método da Folha de solução de Problemas (FSP)
9º Passo: Conclusão da Folhade Solução de Problemas
• A folha está concluída após a aceitação das soluções 
implementadas pelos superiores imediatos do time através 
de assinaturas;
• O documento deve ser registrado e ser de fácil acesso 
quando requerido. 
Mário Rafael Faria Fábio
Chefe do 
setor
Planejador de 
Fabricação
Supervisor Time Líder
Data de 
encerramento
Resp. pelo 
problema
Fábio03/07/2006
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Gerenciamento de Custos em Manutenção
Vamos Praticar – Exercício em Grupo 
Dados para o exercício:
Máquina: Injetora Battenfeld 450 Ton
Fábrica: Brazilian Flex Setor: Injetados
Produto: Válvula de injeção de Combustível YPX
Número de turnos: 3 turnos de 8,0 horas
Linha de Produção Válvulas YPX e JPI
Ocorrência do Problema: 1 Turno ( 1 ocorrência em 27/07)
O que é o problema: Variação no diam. Interno
Observa-se o problema na máquina teste de estanqueidade, quando 
é submetido uma pressão de 50 bar
Produção diária : média 87000 válvulas (eficiência 85%)
Custo unitário do produto : R$ 8,50
Valor venda para montadora R$ 14,76
Utilização nos carros (galeria) jogo 4 válvulas
Dados de apoio
Peças Boas Produzidas
Dia 27/07 – 70000 peças
Dia 28/07 – 65000 peças
Dia 29/07 – 61000 peças
Dia 30/07 – 71000 peças
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Vamos Praticar – Exercício em Grupo 
Dados para o exercício:
Problema teve início na semana de 27 a 30/07
Freqüência : Válvulas YPX
Não houve alteração de fornecedor de MP e variação de temperatura 
Alimentação da máquina é automática
Ferramenta projetada para uma produção de 700 mil peças sem manutenção/desgastes prematuros
Troca da ferramenta em 20/04/2007 (válvula YPX) – até esta data não houve necessidade de (set up)
Objetivo : Ações para retornar a produção diária de 87000 válvulas do modelo YPX 
medidas em uma semana em um prazo de 40 dias após a data de abertura da FSP
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Vamos Praticar – Exercício em Grupo 
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Vamos Praticar – Exercício em Grupo – Apresentação última aula
1- FSP com a causa raiz do problema ( preenchimento completo de todos os 
campos de 1 ao 9)
2- Desenho (lay out ) da produção com as informações:
2.1 – Fluxo da produção (informar o número de processos, máquinas e 
pessoas envolvidas)
2.2 – Sistema de abastecimento via milk run, com informação no lay out do 
produto e quantidades que serão entregues
2.2.1- Sistema de coleta de produto acabado- Indicar a quantidade diária a 
ser fornecida por clientes
2.3 – Identificação do supermercado e exemplo de utilização do kanban. 
Mostrar fisicamente o cartão kanban
3- Demonstrar tecnicamente qual será a contribuição da manutenção para 
garantir a eficiência do sistema logistico.
3.1- Mostrar através de exemplos e sinalizar na fluxo de produção e 
evidenciar os ganhos.
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4- Montar uma matriz de competência para as funções : operador de 
máquina, supervisão e operador logístico) 
Dados para montagem da matriz de competência:
- Nome 
- Descrição da Função
- Descrição das competência
- Avaliação do nível **
- Indicar o treinamento para obtenção da qualificação
** (0) não requer
(1) não possui a qualificação requerida 
(2) possui a qualificação requerida mas, não multiplica
(3) multiplicador
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Divisão dos grupos:
Grupo 1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Grupo 2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Grupo 3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Grupo 4
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
116
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1.16 - Indicadores de Manutenção
Acima 10/Ano
Número total de melhorias
Número total de pessoas de manutençãoNúmero de Melhorias
1
0
Redução
Tempo total de reparos
Número total de reparosMTTR9
Meta anualQuantidade de temas registradosQuantidade de melhorias individuais nos equipamentos8
2 a 10 vezes
Total do tempo de movimento
Total do nº de paradas por quebraMTBF7
Acima de 10 casos por pessoa 
ano
Quantidade de Manutenção Corretiva
Quantidade Total de ManutençãoÍndice de Manutenção6
Acima de 90%
PM + CM
PM + CM + BMÍndice de Manutenção Preventiva5
Acima de 90%
Quantidade executada
Quantidade de Manutenção Planejada
Manutenção Planejada x 
Realizada
4
Redução de 20%
Custo de manutenção
Volume de produçãoCusto unitário de manutenção3
Abaixo de 0,15
Abaixo de 0,10
Total do tempo de parada por quebra
Total do tempo operacional
Total do nº de parada por quebra
Total do tempo operacional
Índice de intensidade 
quebras/equipamentos2
Quebras Graves e Médias: 0
Quebras Leves: 1/10
Número real quebras mensal por nível dos equipamentosNúmeros de quebras dos 
equipamentos1
MetasMétodo de CálculoItens de MediçãoN
º
Indicadores de Manutenção 
X 100
X 100
X 
100
X 100
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1.17 - Índice de Custos
Componente do Custo de manutenção: (CCMN) – Relação entre o custo total da 
manutenção e o custo total da produção
CCMN = CTMN x 100
CTPR
O custo total da produção inclui os gastos diretos e indiretos da produção e 
manutenção. 
Custo de manutenção por faturamento: (CMFT) – Relação entre o custo total da 
manutenção e o faturamento da empresa no período
CMFT = CTMN x 100
FTEP
Este índice é de fácil cálculo, uma vez que os valores, tanto do numerador quanto do 
denominador, são normalmente processados pelo mesmo departamento nas 
empresas. 
118
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1.17 - Índice de Custos
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1.17 - Índice de Custos
Progresso nos Esforços de Redução de Custos: (PERC) – Relação entre o 
trabalho em manutenção programada e o custo de manutenção por faturamento
PERC = TBMP
CMFT
Este coeficiente indica a influência da melhoria ou da piora das atividades de 
manutenção sob controle, em relação ao custo de manutenção por faturamento.
Custo de manutenção em relação a produção: (CMRP) – Relação entre o custo 
total da manutenção e a produção total no período
CMRP = CTMN x 100
PRTP
Esta relação é dimensional, uma vez que o denominador é expresso em unidades de 
produção ( ton, KW, m3 e etc).
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1.17 - Índice de Custos
Custo de manutenção por valor de reposição: (CMRP) – Relação entre o custo 
total da manutenção acumulado de um determinado equipamento e o valor de 
compra de um equipamento novo (valor de reposição)
CMRP = z CTMN x 100
VLRP
Custo de manutenção por valor de venda: (CMVD) – Relação entre o custo total 
da manutenção acumulado de um determinado equipamento e o valor de revenda 
desse equipamento 
CMRP = z CTMN x 100
VLVD
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1.17 - Índice de Custos
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1.17 - Índice de Custos
Custo Global: (CMG) – Valor de reposição menos a soma do valor de venda com 
o custo total da manutenção de um determinado equipamento 
CMG = VLRP – ( VLVD + CTMN)
NOTA: Uma vez escolhidos os índices de manutenção osmesmos deverão ser 
padronizados.
Devem ser buscadas metas para redução dos índices, tendo como foco a busca 
da causa raiz dos problemas
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1.17 - Índice de Custos
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1.17 - Índice de Custos
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1.17 - Índice de Custos
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1.17 - Índice de Custos
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1.18 - Índice de Mão de Obra
Os índices de mão de obra tem a finalidade de controlar e distribuir de forma 
otimizada a mão de obra própria ou empreitada, além dos controles dinâmicos de 
grandes reparos, redução de horas de espera, detecção de necessidade de 
treinamentos, controle de turn over, férias e outros.
Vejamos a seguir alguns índices:
Trabalho em Manutenção Programada: (TBMP) – Relação entre os homens hora 
gastos em manutenção programadas e os homens hora disponíveis, entendendo-
se por “homem-hora disponível” aquele presente na instalação e fisicamente 
possibilitado de desempenhar os trabalhos requeridos.
TBMP = z HHMP x 100
z HHDP 
Quanto maior for esse índice, melhor, desde que os valores de corretiva 
diminuam
128
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1.18 - Índice de Mão de Obra
Trabalho em Manutenção Corretiva: (TBMC) – Relação entre os homens hora 
gastos em manutenção corretiva (reparo e falhas) e os homens hora disponíveis.
TBMC = z HHMC x 100
z HHDP 
Outras Atividades do pessoal da Manutenção (OAPM) – Relação entre os 
homens hora gastos em atividades não ligadas a manutenção e os homens hora 
disponíveis.
OAPM = z HHSA x 100
z HHDP 
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1.18 - Índice de Mão de Obra
Horas não apuradas do pessoal da manutenção (HNAP) – Relação entre a 
diferença dos homens hora disponíveis menos os homens hora trabalhados sobre 
os homens hora disponíveis, indicando quanto tempo do pessoal não foi ocupado 
em nenhuma atividade.
HNAP = z HHSA – (HHMP+HHMC+HHSA) x 100
z HHDP 
Este índice, quando negativo, representará excesso de serviços do pessoal de 
manutenção e, quando positivo, pode ser interpretado como ociosidade do pessoal da 
manutenção, embora esta não seja uma verdade.
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1.18 - Índice de Mão de Obra
Pessoal em treinamento interno (PETI) – Relação entre os homens hora gastos 
em treinamentos internos e os homens hora disponíveis.
PETI = z HHTI x 100
z HHDP 
Estrutura – pessoal de supervisão (EPSP) – Relação entre os homens hora de 
supervisão e os homens hora disponíveis.
EPSP= z HHSP x 100
z HHDP 
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1.18 - Índice de Mão de Obra
Estrutura – envelhecimento de pessoal - idade (EEPI) – Relação entre os 
homens hora do pessoal com “A” anos de aposentadoria e os homens hora 
disponíveis.
EEPI= z HHPA x 100
z HHDP 
Clima Social – Movimentação de pessoal (Turn over) (CSMP) – Relação entre 
o efetivo médio nos “M” meses precedentes e a soma desse efetivo com o número 
de transferência e demissões voluntárias.
CSMP = z EMMM x 100
z (EMMM+NOTR+NODV) 
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1.18 - Índice de Mão de Obra
Efetivo Real ou Efetivo Médio Diário (EFMD) – Relação entre os homens hora 
efetivos, menos os homens hora afastados (férias, acidentes, doenças abonadas, 
treinamento externo, apoio a outra área e faltas não abonadas) e os homem hora 
efetivos.
EFMD= z (HHEF – HHAF) x 100
z HHEF 
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1.19 - Os fatores para redução dos custos
 Absorção de algumas atividades de manutenção pelas equipes de operação;
 Quebra Zero;
 Melhoria Contínua do equipamento; 
 Planejamento da manutenção com enfoque na estratégia de manutenção 
específica por tipo de equipamento;
 Benchmarking com outras empresas;
 Evolução constante do pessoal da manutenção
“A engenharia de manutenção atinge reduções de custos através da 
eliminação dos desperdícios, do estabelecimento de estratégia por 
equipamento, e do aumento da capacidade, disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos”
Lourival Tavares
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1.19 - Os fatores para redução dos custos
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1.20 - Backlog
É o tempo que a equipe de manutenção deverá trabalhar para executar os 
serviços pendentes, supondo que não cheguem novos pedidos ou ordens de 
serviço durante a execução destas pendências.
Sob o ponto de vista de teoria de filas, é o tempo que os pedidos de manutenção 
aguardam na fila para atendimento, ou seja, considerando a equipe de manutenção 
como uma estação de serviços, e as ordens de serviço em fila de espera.
O backlog será obtido a partir da relação entre a taxa de chegada e a taxa de 
atendimento.
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1.20 - Backlog
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1.20 - Backlog
Exercício:
Montar uma tabela de necessidade de manutenção, conforme as informações 
abaixo:
semana
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1.20 - Backlog
Perguntas:
1- Quais são as quantidades de ordens de serviço pendentes ( tabela 1 – 14 dias) ?
2- Calcular a taxa (backlog) pendências / horas.homens.semana?
3- Comentar a partir de que momento o efetivo real está bem dimensionado pela 
quantidade de Ordens que entram e são executadas?
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1.20 - Backlog
Respostas:
church
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1.21 - Depreciação
A depreciação começa a ser encarada com um processo dos mais importantes 
dentro da empresa, constituindo-se um elemento indispensável nas tomadas de 
decisões de financiamento e investimento.
Ao efetuar a depreciação, o empresário deverá estar acumulando recursos, que 
vão lhe permitir no futuro a substituição de seus equipamentos.
Este é o objetivo central da “DEPRECIAÇÂO”, ela não visa o lucro e sim, a 
reposição dos equipamentos depreciados em idênticas condições.
141
147
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1.21 - Depreciação
O processo da depreciação é periódico, e deverá ocorrer até o exato momento em 
que o bem fixo, dada uma ou mais das razões deverá ser substituído por outro.
Entende-se a depreciação como a perda experimentada de valor de um bem fixo, 
mais precisamente de um imobilizado técnico tangível (máquinas, equipamentos, 
instalações, prédios e terrenos produtivos)..
Este processo de desvalorização do imobilizado é recuperado por meio de vendas 
dos produtos finais.
Assim sendo, a finalidade principal da depreciação é manter a integridade dos 
recursos investidos e consequentemente repor o equipamento gasto.
142
148
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1.21 - Depreciação
A depreciação poderá ocorrer pelas seguintes circunstâncias:
USO – que dá origem a depreciação funcional
DESATUALIZAÇÃO - que dá origem a depreciação física “envelhecimento”
OBSOLESCÊNCIA - que dá origem a depreciação econômica
 É divida em:143
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1.21 - Depreciação
Obsolescência:
Técnica: manifesta-se precisamente pelo desenvolvimento tecnológico dos 
elementos imobilizados, ou por alterações no processo de produção.
Comercial: mudanças de gastos, surgimento de produtos substitutivos
144
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1.21 - Depreciação
Aspectos da depreciação
 Aspectos técnicos
 Aspecto Contábil
 Aspecto Financeiro *
 Aspecto Legal
 Aspecto Fiscal
145
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1.21 - Depreciação
Taxas de depreciação
146
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1.21 - Depreciação
Coeficientes de depreciação
Regulamentou-se que a taxa anual de depreciação será determinada em função 
da vida útil do bem.
Entende-se por vida útil de um bem o período de tempo durante o qual se possa 
utilizá-lo economicamente no processo de produção.
Nota: Em caso de utilização dos bens das tabelas apresentadas superior a um turno de 8,0 horas, 
ou seja, dois ou três turnos de 8,0 horas diárias, as taxas consideradas poderão ser corrigidas pelos 
coeficientes 1,5 a 2,0% a.a. respectivamente
147
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Gerenciamento de Custos em Manutenção
1.22 – Terceirização (outsourcing)
O QUE É TERCERIZAÇÃO
É a transferência para terceiros de atividades que agregam competitividade 
empresarial, baseada numa relação de parceria.
Modalidade de terceirização:
 Atividade Fim ( prevista no contrato social da empresa);
 Atividades Meio ( são as atividades ligadas a atividade fim : ex. Manutenção)
 Atividades Acessórios ( não intimamente ligadas a atividade meio)
EX: transportes, vigilância, limpeza, alimentação, jardinagem, frota e etc.)
148
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1.22 - Terceirização
POR QUE TERCEIRIZAR?
 Melhorar a eficiência; 
 Redução dos custos diretos;
 Redução dos custos indiretos
O QUE BUSCAMOS COM A TERCEIRIZAÇÃO?
 Maior qualidade
 Melhor atendimento
 Menor custo
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Relatórios de Manutenção
150
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Relatórios de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Relatórios de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Relatórios de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Relatórios de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.23 - Relatórios, Gráficos e Histórico de Manutenção
Gráficos de Manutenção
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1.24 - Controle das peças de reposição
Objetivo
 Padronização, unidade e confiabilidade das peças
 Certificação da disponibilidade da utilização
 Certificação da validação (vida útil do componente)
 Redução gradual e contínua dos sobressalentes
 Redução do capital em estoques
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1.24 - Controle das peças de reposição
Categoria, armazenagem e métodos de suplementação das peças de reposição
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1.24 - Controle das peças de reposição
Problemas com as peças de reposição
 Armazenamento ao acaso ;
 Peças re-utilizaveis não identifcadas e acondicinadas no mesmo local de 
peças novas; *
 Recipientes corretos para acondicionar as peças;
 Ausência de montagem de Kits para reposição/substituição; *
 Almoxarifados distantes da fábrica; *
 Armazenamento não obedece critérios de família e/ou fornecedores. *
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1.24 - Controle das peças de reposição
Determinação dos itens em reserva (estoque)
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Qual é o foco da nossa manutenção?
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Fim